Проектирование предприятия целлюлозно-бумажной промышленности

Выбор и обоснование места строительства предприятия целлюлозно-бумажной промышленности. Характеристика небеленой сульфатной хвойной целлюлозы, выпускаемой производством. Сырье, химикаты и вспомогательные материалы. Технологическая схема и оборудование.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 02.02.2013
Размер файла 3,4 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

44

Содержание

  • Введение
  • 1. Выбор и обоснование места строительства
  • 1.1 Выбор места строительства
  • 1.2 Географическое положение проектируемого предприятия
  • 2. Технологическая часть
  • 2.1 Характеристика небеленой сульфатной хвойной целлюлозы, выпускаемой проектируемым производством
  • 2.2 Характеристика исходного сырья, химикатов и вспомогательных материалов выпускаемой продукции
  • 2.3 Требования воде и технологическому воздуху
  • 2.4 Выбор, обоснование и описание технологической схемы и основного оборудования
  • 2.5 Описание предлагаемой технологической схемы
  • 2.6 Технологические расчеты
  • 2.7 Укрупненный расчет материального баланса цехов
  • 3. Автоматизация производственного процесса промывки целлюлозы
  • 3.1 Описание схемы автоматического контроля промывного цеха
  • 3.2 Спецификация контрольно-измерительных и регулирующих приборов
  • 4. Строительная часть
  • 4.1 Описание генерального плана
  • 4.2 Назначение цеха, перечень основного оборудования, категория здания по взрыво- и пожароопасности
  • 4.3 Объёмно-планировочные решения здания
  • 4.4 Конструктивные решения здания
  • 5. Экологическая безопасность производства
  • 6. Охрана труда и техника безопасности в отделах промывки и сортирования
  • 6.1 Физически опасные и вредные производственные факторы
  • 6.2 Мероприятия по технике безопасности
  • 6.3 Общие требования безопасности
  • 6.4 Требования безопасности перед началом работы
  • 6.5 Требования безопасности во время работы
  • 6.6 Средства индивидуальной защиты
  • 6.7 Пожарная безопасность
  • 7. Экономическая часть
  • Список используемых источников

Введение

Практически нет такого участка народного хозяйства, в котором не применялись бы бумага, картон и изделия из них.

Перед целлюлозно-бумажной промышленностью стоит задача увеличить выпуск продукции, значительно улучшить условия труда и быта на производстве. Создавать и осваивать новые процессы и материалы, обеспечивающие расширение и значительное улучшение качества целлюлозы, бумаги и картона.

На предприятиях ЦБП существует разделение предприятия на цеха. Все они важны на отдельной стадии производства целлюлозы. В данном дипломном проекте наиболее тщательно рассматривается отдел сортирования и промывки. От них в огромной степени зависит качество выпускаемой продукции.

Целлюлозная масса, полученная в результате варки неоднородна по составу, содержит целый ряд загрязнений, отличающихся размером, формой, удельным весом, в ней находится отработанный черный щелок. Очевидно, что присутствие все эти загрязнения затрудняет дальнейшую переработку целлюлозы и ухудшает внешний вид и качество готового продукта. Плохое качество сортирования и промывки осложняет ведение дальнейших этапов технологических процессов, способствует интенсивному пенообразованию и вызывает повышенный расход химических реагентов при отбелке.

Для достижения высокой производительности и улучшения качества необходимо применение нового, более современного ресурсосберегающего оборудования и использования новых технологий.

В последние годы произошло существенное упрощение технологических процессов с одновременным развитием систем управления и инструментального оснащения, для максимальной оптимизации управления процессами.

бумажная промышленность технологическая схема

Использование минимального количества единиц основного оборудования и переход на современные технологии в сортировании, создают сбалансированный процесс, в котором посторонние включения не аккумулируются в системе и баках, а проблемы, возникающие при промежуточных перекачках массы, минимализируются. Применение нового промывного оборудования, в котором весь процесс может быть завершен в одном агрегате без промежуточного разбавления, значительно улучшает и упрощает промывку. Растет производительность труда, улучшаются другие экономические показатели.

Применяя новое, совершенное высокопроизводительное и эффективное оборудование в производстве целлюлозы можно добиться снижения издержек на потреблении таких ресурсов как вода, теплоэнергия и электроэнергия, что, конечно, отразится на себестоимости продукции, а также существенно снизит загрязнение окружающей среды.

1. Выбор и обоснование места строительства

1.1 Выбор места строительства

Главными факторами, определяющими размещение целлюлозно-бумажных предприятий являются:

наличие лесосырьевой базы для стабильной работы предприятия;

наличие транспортных связей для осуществления стабильной подачи сырья, химикатов и отгрузки продукции;

предприятие должно быть максимально приближено к районам потребления продукции;

наличие источников энергоресурсов и водных запасов.

Технологическим сырьем целлюлозно-бумажной промышленности служит древесина хвойных пород, технологическая щепа и дровяная древесина хвойных пород. В связи с требованиями технологии производства к качеству перерабатываемого сырья использование технологических дров при выработке полуфабрикатов может составлять до 30-50 % от общего расхода сырья;

Целлюлозно-бумажные предприятия являются весьма водоемкими, поэтому наличие водных ресурсов, их количественная и качественная характеристики, условия водоснабжения и сброса сточных вод с учетом санитарных и рыбохозяйственных характеристик водоемов, возможности транспортировки леса по воде оказывают существенное влияние на размещение предприятий.

Сточные воды целлюлозно-бумажного производства характеризуются большой агрессивностью и развитие отрасли приводит к загрязнению водоёмов, поэтому при проектировании профиля и мощности комбината большое внимание уделяется рыбохозяйственному значению рек, при размещении предприятия рядом с населенным пунктом необходимо учитывать расположение границы его водозабора.

К снижению влияния фактора водоснабжения в размещении целлюлозно-бумажного производства приводят полная очистка сточных вод и организация работы предприятий на использование оборотных вод;

Стоимость строительства в значительной степени зависит от природно-климатических условий района размещения. Региональные различия стоимости строительства проявляются через порайонную дифференциацию заработной платы, составляющую значительную долю в стоимости строительно-монтажных работ. Затраты на оборудование в меньшей степени зависят от района строительства. Разница в стоимости оборудования определяется, в основном, различием в затратах на его транспортировку.

Таким образом, выбор района строительства нового предприятия оказывает влияние на стоимость строительства, в основном через стоимость строительно-монтажных работ. Это влияние тем значительнее, чем выше доля строительно-монтажных работ в общем объеме капитальных вложений. Выбор района размещения новых производств также оказывает влияние и на сроки строительства.

Проектом предлагается строительство завода по производству лиственной небеленой целлюлозы в районе города Архангельска Архангельской области.

1.2 Географическое положение проектируемого предприятия

Архангельск - город на севере европейской части России, административный центр Архангельской области. Расположен в дельте реки Северная Двина в 30-35 км от места её впадения в Белое море.

Архангельская область, на северо-западе Российской Федерации, входит в состав Северо-Западного федерального округа; граничит на западе с Карелией, на юге - с Вологодской областью, на востоке с республикой Коми, с севера омывается Белым, Баренцевым и Карским морями. В область входит Ненецкий автономный округ, острова в Северном Ледовитом океане: Земля Франца-Иосифа, Новая Земля; Соловецкие острова в Белом море. Площадь области 587,4 тысяч кв.км, в том числе площадь островов 104,4 тысяч кв.км.

Климат в большей части Архангельской области умеренно-континентальный. Морской климат на северо-западе региона, субарктический - на северо-востоке. Зима холодная и длинная, лето прохладное и короткое. Средняя температура января - 12°С на западе и - 18°С на востоке. Средняя температура июля - +16°С на юге и +8°С на севере. Осадков выпадает от 300 до 500 мм в год.

Около половины территории занимают леса - северная и средняя тайга. Основные породы деревьев: ель, сосна, лиственница, пихта. Лесосеки и пожары нанесли архангельским лесам большой ущерб, особенно в междуречье Онеги и Северной Двины, где практически уничтожены коренные таежные леса. Площадь, покрытая лесом, постоянно сокращается.

Транспортная инфраструктура региона сформирована под воздействием окраинного положения района, наличия непосредственного выхода в моря Северного бассейна, грузоемкости продукции добывающих отраслей промышленности, она обусловила специфику транспортно - экономических связей. На долю Европейского Севера приходится почти 4% внешнеторгового оборота России, в том числе около 5% экспорта и 2,6% импорта. Из района вывозятся лес и лесоматериалы, картон, бумага, а ввозятся продукты питания, товары народного потребления, машины и оборудование. Основные грузопотоки имеют южное и юго-восточное направление.

В районе развиты все виды транспорта, но наибольшее значение имеют железнодорожный, морской и речной. Почти ѕ грузооборота обеспечивается железнодорожным транспортом. Значительна роль водного транспорта. С использованием внутренних водных путей и системы каналов (реки Северная Двина, Печора, Ладожское, Онежское озера, Беломорско-Балтийский и Волго-Балтийский каналы), активно развивается речной транспорт. Морской транспорт обеспечивает каботажные перевозки по трассе Северного морского пути, что особенно важно для хозяйственного функционирования северных территорий. В Архангельске базируется лесовозный флот. В современных условиях усиливается экспортно-импортная направленность морских портов Северного района.

Город Архангельск, в районе которого проектом предлагается строительство, расположен на левом берегу реки Кузнечиха, в 91,3 км к северо-востоку от Томска. Речной порт, железнодорожная станция. Районный центр. 34300 жителей.

Источником водоснабжения и приемником очищенных сточных вод является река Кузнечиха. Длина 1799 км, площадь бассейна 134 тыс. км2. Средний расход воды 785 м3/с. Наибольший расход в 131 км от устья 8220 м3/с, наименьший - 108 м3/с. Замерзание в начале ноября; вскрывается в апреле - мае. Сплавная. Судоходна на 1173 км от устья; извилистость и перекаты затрудняют судоходство.

Таким образом, обобщая приведенные выше данные, можно сделать следующий вывод о преимуществах строительства предприятия в Архангельской области:

наличие железной дороги, связывающей основные лесные районы юго-востока области с центрами по переработке леса в городе Асино и городе Томске;

активное строительство в области автомобильных дорог общего пользования и мостовых переходов;

развитая речная сеть;

обеспечение значительной части населенных пунктов электроэнергией от централизованных источников;

наличие свободных кадровых ресурсов и возможностей томского научно-образовательного комплекса по подготовке высококвалифицированных специалистов.

На основании изложенных выше данных, проектом предлагается место для строительства в районе города Архангельска со следующими координатами: 0,57є 01' с. ш., 0,86 є 09' в. д., на левом берегу реки Чулым, расстояние от центра Асино - 2,5 км.

Точка сброса сточных вод располагается ниже городского водозабора, удаление на 300 м включает необходимую санитарную зону.

Потребность в трудовых ресурсах нового производства может быть удовлетворена за счет привлечения на производство незанятого населения города Асино. Дефицит квалифицированных кадров управленческого персонала и рабочих высших категорий потребует специального профессионального образования и привлечения отдельных категорий специалистов со стороны. Наличие в ближайших населенных пунктах трудовых ресурсов и сложившейся инфраструктуры дает возможность значительно снизить стоимость жилищно-гражданского строительства.

Учитывая рыбохозяйственное значение реки, на предприятии требуется предусмотреть технологические решения, направленные на максимальное сокращение расходов свежей воды и сточных вод. Использование новейших технологий и современного оборудования позволяет до минимума сократить сбросы от проектируемого завода в окружающую среду.

2. Технологическая часть

Варочно-промывной цех является составной частью блока цехов по производству целлюлозы и выпускает сульфатную небеленую хвойную целлюлозу для дальнейшей переработки в сушильном цехе производства. Готовая продукция - небеленая сульфатная целлюлоза из хвойных пород древесины - предназначена для производства различных видов бумаг.

2.1 Характеристика небеленой сульфатной хвойной целлюлозы, выпускаемой проектируемым производством

В варочном отделе вырабатывается сульфатная небеленая целлюлоза из хвойной древесины, направляемая далее на сортирование и промывку.

Продукцией варочного цеха является целлюлозная масса, используемая в сушильном цехе для изготовления:

2.1.1 Товарной целлюлозы согласно СТО 00279189-2 "Целлюлоза хвойная сульфатная небеленая марок НСК" марок:

НСК-S (супер) - для бумаг и картонов с низкой сорностью;

НСК-0 - для различных видов технических бумаг и картонов и строительных материалов;

НСК-1 - для бумаг и картонов с ненормируемой сорностью;

НСК-ТО - для тароупаковочных и обувных картонов.

Показатели качества целлюлозы должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.1.1

Таблица 2.1.1 - Показатели качества целлюлозы

Наименование показателя

Норма для марки

Метод анализа

НСК-S

НСК-0

НСК-1

НСК-ТО

Механическая прочность при размоле в мельнице ЦРА до 60 0ШР:

разрывная длина, км, не менее

абсолютное сопротивление продавливанию, кПа (кгс/см2), не менее

сопротивление раздиранию, мН (гс), не менее

10,0

520 (5,3)

10,0

520 (5,3)

9,0

500 (5,1)

8,0

650 (6,6)

по ГОСТ 13525.1

по ГОСТ 13525.8

по ГОСТ 13525.3

Сорность, шт., не более, соринок площадью:

(0,1-1,0) мм2

(1,0-5,0) мм2

св.5,0 мм2

6000

50

0

0

не норми-руется

по ГОСТ 14363.3

Влажность при отгрузке, %, не более

23

23

23

23

по ГОСТ 16932

Число Каппа по целлюлозной массе (28 - 52)

Количество непровара после варки - не более 4%.

Остаточная щелочность целлюлозной массы после промывных установок - не более 0,29 г/дм3 в ед. Na2O.

Концентрация целлюлозной массы, подаваемой в сушильный цех (3,0 - 3,5) %.

Дополнительные требования к качеству могут быть установлены по согласованию с потребителями и оговорены в договорах (контрактах).

2.1.2 Бумаги "Крафт" согласно СТО 00279189-1 - целлюлозная масса с III ступени сортирования целлюлозы.

Показатели качества бумаги "Крафт" должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.1.2

Таблица 2.1.2 - Показатели качества бумаги "Крафт"

№ п/п

Наименование показателя

Норма для марки

БК-1

БК-2

БК-3

БКЖ

1.

Масса бумаги площадью 1 м2, г

80

90

100

70-135

Предельные отклонения по массе бумаги, г

±5

--

2.

Разрушающее усилие в поперечном направлении, Н, не менее

36

38

39

--

3.

Разрывная длина в среднем по двум направлениям, м, не менее

4000

4200

4300

3200

4.

Поверхностная впитываемость при одностороннем смачивании (Кобб60), г, не более

27

Не регла-ментируется

5.

Влажность, % не более

10

15

Примечания:

1. Дополнительные требования к продукции могут быть установлены по согласованию с потребителем и оговорены в договорах (контрактах).

2. По согласованию с потребителем допускается изготовление бумаги без подачи клея и определения показателя "поверхностная впитываемость" при одностороннем смачивании.

2.2 Характеристика исходного сырья, химикатов и вспомогательных материалов выпускаемой продукции

Характеристика исходного сырья и химикатов приведена в таблице 2.1:

Таблица 2.2.1 - Характеристика исходного сырья и химикатов

Наименование

Показатели по ГОСТ (ОСТ) или ТУ

Показатели, обязательные для проверки перед использованием в производстве

Крепкий белый щелок

Содержание активной щелочи, г/л в ед. Na2O, не менее 95

Общая щелочность, г/л в ед Na2O, 110-130

Сульфидность, % 22-36

Содержание взвешенных веществ, мг/л, не более 50

Содержание активной щелочи.

Сульфидность.

Содержание взвешенных веществ.

Щепа технологическая

Фракционный состав:

Массовая доля остатков на ситах с отверстиями диаметром %

30 мм, не более 3,5;

20 и 10 мм, не менее 82,0;

5 мм, не более 13,0;

на поддоне, не более 1,5.

Показатели засоренности, %:

Массовая доля коры, не более 1,5;

Массовая доля гнили, не более 3,0.

Массовая доля пород древесины в щепе, %:

Лиственных, не менее 90.

Размеры щепы, мм:

длина 15-25

толщина, не более 5

Качество срезов щепы:

а) срезы должны быть чистыми, без мятых кромок;

б) угол среза должен быть не менее 70є. Количество щепы, не соответствующей указанным требованиям, не должно превышать 30% от объема партии.

Минеральные примеси, %:

Массовая доля минеральных примесей, не более 0,3

Обугленные частицы и металлические включения - не допускаются.

2.3 Требования воде и технологическому воздуху

Требования к воде и технологическому воздуху приведены в таблице 3.2:

Таблица 2.2.2 - Требования к воде и технологическому воздуху

Наименование

Показатели

Показатели, обязательные для проверки перед использованием в производстве

Вода фильтрованная

Температура, єС, 4-25

Давление, кПа, не менее 343 (кгс/см2, не менее 3,5)

Давление

Температура

Вода мехочищенная, горячая

Температура, 60-70 єС

Температура

Воздух осушенный для приборов ГОСТ 17433-80

Давление, кПа, не менее 390 (кгс / см2, не менее 4,0)

Класс загрязненности - 0 или 1

Давление

Класс загрязненности

Воздух неосушенный для технологичих нужд ГОСТ 17433-80

Давление, кПа, не менее 390 (кгс/см2, не менее 4,0)

Давление

2.4 Выбор, обоснование и описание технологической схемы и основного оборудования

2.4.1 Выбор и обоснование предлагаемой схемы

Сульфат - целлюлозный завод состоит из блока цехов, обеспечивающих замкнутость производства по расходуемым реагентам

Баланс поступает на склад, затем в ДПЦ, где происходит его окорка, рубка и сортирование щепы. Отсортированная щепа поступает на варку. Белый щелок для варки готовится в цехе каустизации.

Варочная установка непрерывного действия типа Камюр имеет в нижней части котла зону горячей промывки целлюлозы (Hi - Heat). В самом низу котла, в зоне выгрузки, масса разбавляется слабым промывным щелоком, поступающим из бака фильтрата после промывки. Поднимаясь навстречу массе, слабый щелок вытесняет из нее более крепкий щелок. Последний отбирается и возвращается в верхнюю часть промывной зоны. Здесь из массы отбирается крепкий щелок, уходящий на регенерацию и используемый на варку. Таким образом, в промывной зоне котла осуществляется двухступенчатая противоточная диффузионная промывка целлюлозы. Благодаря этому появляется возможность отобрать из котла весь крепкий горячий щелок.

Следующей стадией является грубое сортирование во избежание попадания сучков, непровара и камней в фильтр, что неминуемо приведет к осложнениям в его работе. Грубое сортирование осуществляется в три ступени. На первой происходит отделение сучков и непровара. На второй - удаление из отходов камней, окалины, кусочков бетона и т.д. На третьей ступени для уменьшения содержания в отходах хорошего волокна производится их промывка.

Для снижения потерь щелочи с промытой массой после горячей промывки в котле требуется окончательная домывка, которая осуществляется в промывном отделе. При такой комбинированной схеме промывки потери щелочи с промытой массой снижаются до 10…15 кг сульфата на 1 т целлюлозы, что соответствует эффективности промывки з = 0,98…0,99 [14].

Далее продукты варки разделяются на два крупных потока: поток целлюлозы и поток щелока.

Целлюлоза подвергается тонкому сортированию для удаления пучков волокон, костры, песка. Работа первых трех сортировок осуществляется каскадным способом. Годное волокно отбирается только с первой ступени. На четвертой ступени отходы промываются и поступают в бункер отходов. Далее из годного волокна удаляются посторонние включения (песок) и оно направляется в транспортирующий шнек.

Данная схема при минимальном использовании основного оборудования обеспечивает хорошую степень промывки и сортирования целлюлозной массы.

Черный щелок из промывного отдела поступает в выпарной цех для удаления из него избыточной воды. Упаренный до концентрации 55 - 65% черный щелок поступает на сжигание в СРК. Водяные пары, образующиеся при этом направляются к турбинам для конверсии тепла в электроэнергию, а дымовые газы после тщательной очистки выбрасываются в атмосферу.

Содовый плав после СРК поступает в растворитель плава, после него в виде зеленого щелока подается в цех каустизации. Продуктом каустизации является белый щелок, который направляется в варочный цех. Этим замыкается цикл регенерации содопродуктов и серы.

Регенерация извести происходит путем обжига известкового шлама в цехе обжига извести в известерегенерационных печах. Образовавшийся оксид кальция возвращается в цех каустизации, замыкая еще один технологический цикл.

2.4.2 Выбор и обоснование основного оборудования

Применяемые на предприятиях сучколовители по конструкции можно разделить на три группы: вибрационные, центробежные и напорные.

Центробежные сучколовители не в полной мере удовлетворяют требованиям современного производства. Недостатком является неполная отмывка от сучков хорошего волокна, повышенная энергоемкость.

Вибрационные и закрытые напорные сучколовители применяют для грубого сортирования непромытой массы. Отделяемые на них сучки и непровар, содержащие крепкий черный щелок, могут возвращаться в варочные котлы на повторную варку вместе с заливаемым из мерников черным щелоком, либо сжигаться вместе с огарком в плавильных печах.

Наиболее ответственным участком очистного отдела надо считать тонкое сортирование. Сортировки существующих конструкций можно разделить на пять основных типов: вибрационные с небольшой частотой колебаний (мембранные и т.п.), вибрационные с большой частотой колебаний (типа Альфорс, Иенсен-Линдгрена и т.п.), центробежные (Биффара, Ковэна и т.п.), гидроциклоны (фортрапы, центриклинеры) и фильтры для отделения мелочи (Аттис, лампенсаторы и т.п.).

Гидроциклоны и фильтры для удаления мелкого волокна могут служить ценным дополнением к обычным сортировкам, но не могут их заменить.

При построении схем многоступенчатого сортирования наилучшие результаты дает комбинирование разнотипных сортировок. Чтобы избежать промежуточных сгущений массы, на первых ступенях следует устанавливать сортировки, работающие с более высокой концентрацией. При трехступенчатом сортировании наиболее целесообразной комбинацией будет: вибрационные высокочастотные сортировки на первой ступени, центробежные - на второй, низкочастотные вибрационные - на третьей. Установка щелевых вибрационных сортировок перед центробежными дает возможность избежать дополнительного измельчения сора.

Количество волокнистых отходов, отделяемых в процессе очистки массы, зависит от степени провара целлюлозы, качества щепы, породы древесины, метода обогрева котла, способа циркуляции и многих других причин. Целлюлоза, получаемая при щелочной варке, имеет более равномерный провар, чем сульфитная той же жесткости. Количество непровара и сучков в сульфатной целлюлозе поэтому, как правило, несколько меньше, чем в сульфитной целлюлозе. Этого нельзя, однако, сказать о количестве мелкого сора и костры, в особенности при варке целлюлозы из неокоренного баланса.

Технологические схемы отделов сортирования целлюлозы целлюлозных заводов определяются качеством исходной целлюлозы и требованиями к вырабатываемой продукции по ГОСТ. Однако во всех схемах необходимо соблюдать строгую последовательность стадий сортирования.

Первая стадия - грубое сортирование целлюлозы в одну или две ступени на сучколовителях. При грубом одноступенчатом сортировании могут применяться плоские вибрационные сучколовители, при грубом двухступенчатом сортировании обычно первая ступень осуществляется на центробежных сучколовителях, вторая - на плоских вибрационных сучколовителях. Хорошая масса возвращается в поток перед первой ступенью.

Вторая стадия, или тонкое сортирование целлюлозы, осуществляется на сортировках. Сортировки устанавливают в две или три ступени в случае каскадной установки отсортированная масса после второй и третьей ступеней возвращается на предыдущую. Отбор годной массы производится только с первой ступени тонкого сортирования.

Напорная сортировка Delta Screen типа D10, D8 имеет новый усовершенствованный корпус, который является общим и для установки Delta Combi. Масса подается в корпус снизу, что позволяет удалять легковесные загрязнения. Delta Screen D 8, 10 характеризуется Delta - ротором для сортирования при высокой концентрации и ситом Nimega для эффективного удаления костры. Специальная конструкция сортировки облегчает техническое обслуживание. Сортировки оборудованы узлом подшипника, имеющим длительный срок службы. Узел подшипника снабжен пакетом с механическим уплотнителем, который был стандартизирован для оборудования Metso Paper. Изношенное или поврежденное уплотнение можно легко заменить без демонтажа узла подшипника. Достаточно открыть крышку сортировки, снять ротор и установить новое уплотнение. Сортировка также имеет тепло - и звукоизоляцию.

Окончательная тонкая очистка целлюлозы от минеральных включений и узелков осуществляется на вихревых конических очистителей (центриклинерах).

Сортировки для массы высокой концентрации, работающие под давлением и оборудованные щелевыми ситами в последнее время стали применяться для сортирования небелёной сульфатной целлюлозы вместо обычных систем очистки массы при низкой концентрации. Щелевое клиновидное сито типа Nimega с шириной щелей 0,15-0,35 мм в зависимости от применения имеет следующие отличительные особенности:

эффективность сортирования: сито работает как барьер, селективно удаляя костру и пучки волокон при сортировании небелёной массы;

устойчивость к воздействию посторонних включений, что позволяет осуществлять сортирование в одну ступень; двухступенчатое сортирование не требуется;

большая открытая площадь по сравнению с обычными щелевыми ситами.

В данном технологическом процессе отдано предпочтение напорным сортировкам Delta Knotter и Delta Screen. Сортировка Delta Knotter эффективно удаляет сучки, непровар, костру и другие более мелкие включения. На сортировках Delta Screen удаляются пучки волокон и другие легковесные загрязнения. Они имеют высокую производительность и степень очистки массы. Также просты по конструкции и по обслуживанию. Имеют компактные размеры. Также эти сортировки работают при высоких концентрациях, что значительно упрощает технологическую схему сортирования.

К числу основных промывных устройств целлюлозного производства относятся:

столовые фильтры;

винтовые прессы;

пресс-фильтры;

диффузоры непрерывного действия;

нижние части варочных котлов непрерывного действия

Винтовые прессы (шнек-пресса). При трёхступенчатой промывке в прессах эффективность составляет 0,96 при относительной концентрации 0,78, что отвечает фактору разбавления 2,1 м3/т.

Для ступенчатой противоточной промывки применяются пресс - фильтры и ленточные фильтры.

Эффективность однократной промывки в диффузоре непрерывного действия типа Камюр недостаточно высока, но при организации промывки в 3…4 ступени можно достичь высоких показателей по эффективности и относительной концентрации.

Необходимо учитывать, что промывка лиственной целлюлозы при прочих равных условиях требуется поверхность фильтров на 10 - 15% больше, чем для хвойной целлюлозы, так как из длинноволокнистой массы при фильтрации получается плотная, тонкая папка с мелкими порами, которая оказывает большее сопротивление жидкости. К тому же под действием вакуума масса из лиственной древесины сжимается больше, чем из хвойной; мягкая целлюлоза больше, чем жесткая, сульфатная, больше, чем сульфитная.

В настоящее время наиболее передовыми считаются следующие промывные установки:

"Chemi Washer" обладает высокой эффективностью промывки при низком факторе разбавления, но имеет большие размеры и, соответственно, возникают сложности при контроле. Также недостатками этого фильтра являются высокие эксплуатационные затраты и высокая тенденция к пенообразованию.

Фильтр ИМПКО также имеет высокую эффективность промывки при относительно низком факторе разбавления. Занимает небольшие производственные площади, характеризуется низким пенообразованием. Но чувствителен к изменению концентрации на входе и является энергоемким.

DD - фильтр. Это многоступенчатый барабанный промыватель, все ступени которого объединены в одном аппарате. Вращающийся барабан разделён на несколько секторов стальными перегородками. Стационарные уплотняющие перегородки концентрируют с вращающимися перегородками отделяют ступени друг от друга, образуя отдельный карман для каждой ступени. Промывка противотоком происходит при передаче промывного фильтрата со ступени на ступень при полном заполнении карманов.

Фильтр DD обеспечивает улучшение промывки при более низком факторе разбавления. Компактное устройство и простота в управлении являются основными преимуществами. Время пуска и останова могут быть существенно уменьшены из-за небольших объёмов фильтрата в системе. Хорошая эффективность промывки обеспечивается полным погружением целлюлозной папки при многоступенчатой промывке и большой фильтрующей поверхностью.

DD фильтр чувствителен к пускам и остановам систем сортирования и требует тщательного управления в данный период. Промыватель малочувствителен к качеству папки и обезвоживающей способности целлюлозы благодаря нормальной конструкции, а также практически полностью исключается пенообразование и можно полностью отказаться от пеногасителей [4].

Преимущества DD-фильтра:

минимальные производственные площади;

низкий расход электроэнергии;

простота конструкции;

малочувствителен к обезвоживающей способности целлюлозы;

низкое пенообразование;

простота в управлении;

высокая работоспособность;

не чувствителен к изменениям производительности и концентрации массы;

хорошая теплоэкономика;

высокое содержание сухих веществ чёрного щёлока, направляемого на выпарные установки;

низкое количество дурнопахнущих серных соединений.

Недостатки DD-фильтра:

высокий фактор разбавления;

нет сведений о возможности промывки целлюлозы с числом Каппа 65 (среднего выхода).

На основании выше изложенного считаю, что установка DD-фильтра является более эффективной в использовании для промывки целлюлозы, так как обладает несомненными преимуществами перед другими устройствами, также применяемыми для промывки целлюлозы.

Промывная установка "Drum Displacer" состоит из трех главных компонентов:

корпуса;

распределительного клапана фильтрата;

вращающегося барабана.

На рисунке 1 представлена конструкция промывной установки "DD" и принцип её работы:

Рисунок 1 - Конструкция промывной установки "DD" и принцип её работы

1- питательный ящик; 2 - I ступень промывки; 3 - II ступень промывки; 4 - III ступень промывки; 5 - IV ступень промывки; 6 - вакуумная ступень; 7 - съём папки; 8 - промываемая масса; 9 - промытая масса; 10 - промывная вода; 11 - фильтрат сгущения и промывки; 12 - вакуумный фильтрат IV ступени промывки; 13 - возврат вакуумного фильтрата; 14 - вакуумный насос.

Барабан разделен на массные ячейки планками, расположенными в продольном направлении барабана.

Днище каждой ячейки образуется из перфорированного листа и находящегося под ним канала фильтрата, соединяющего по потокам между собой барабан и распределительный клапан фильтрата. Корпус разделен при помощи уплотнительных элементов на питательный ящик, 4 ступени промывки и разгрузочный блок. Такое же соответствующее распределение и в распределительном клапане.

2.5 Описание предлагаемой технологической схемы

2.5.1 Общая характеристика лесной биржи

На лесной бирже предусмотрен прием короткомерной и длинномерной древесины, а также древесины в хлыстах, ее выгрузка и подача на участок приготовления щепы, а также запас сырья, поступающего по железной дороге с последующей подачей в производство. Далее происходит распиловка древесины на короткомерный баланс и последующая транспортировка коротья в древесно-подготовительный цех.

Для создания сезонных запасов древесины существуют специальные склады древесины.

Древесина на переработку поставляется в соответствии с ГОСТ 9462-88 (Лесоматериалы круглых лиственных пород), ТУ 13-0273685-408-92 (Хлысты древесные).

2.5.2 Общая характеристика древесно-подготовительного цеха

В древесно-подготовительном цехе производится мокрая окорка, рубка короткомерной древесины длиной 1-2 метра на щепу, сортировка щепы по фракционному составу, обезвоживание, измельчение и отжим коры.

По специфике использования цех условно делится на участки: корообдирочный, короотжимной, рубительно-сортировочный, склад щепы и коры.

Транспортерная связь склада щепы и коры с варочным цехом, ТЭС, а также загрузка бункеров осуществляется системой ленточных транспортеров.

2.5.3 Описание технологического процесса варки целлюлозы

Щепа ленточным реверсивным транспортером подается в бункера варочного котла. Над транспортером установлен магнитный сепаратор для удаления из щепы металлических включений.

В нижней части бункеров щепы установлены разгружатель "Хелп” для рыхления щепы перед разгрузочным шнеком, который подает щепу в шахту сбрасывания. Скорость вращения шнека регулируется уровнем щепы в шахте сбрасывания, который поддерживается автоматически или в ручном режиме. Приводы разгружателя "Хелп” и разгрузочного шнека - гидравлические.

Щепа из шахты сбрасывания поступает в дозатор щепы, которым производится объемный учет количества поступающей в котел щепы и регулирование производительности варочного котла посредством изменения числа оборотов дозатора в пределах 7-18 об / мин.

Бункеры щепы предназначены для предварительной пропарки щепы до температуры 100 оС, а также являются своеобразным дополнительным затвором для вредных газов (при условии наличия достаточного запаса щепы в бункере).

Из дозатора щепа поступает в карманы ротора питателя низкого давления. Питатель низкого давления подает щепу в пропарочную камеру.

Целью пропарки щепы является удаление воздуха для лучшего оседания щепы в варочном котле и улучшения процесса пропитки. Особенно тщательно нужно пропаривать сухую щепу. В пропарочной камере поддерживается давление и щепа подогревается и пропаривается за счет паров вскипания черных щелоков, отбираемых из варочного котла.

Парогазы (пары скипидара и другие летучие вещества) из пропарочной камеры отводятся в терпентинный конденсатор.

Пройдя пропарочную камеру, щепа поступает в загрузочную горловину из которой попадает в питатель высокого давления. В загрузочной горловине щепа смешивается с варочным щелоком.

Белый щелок на варку поступает из цеха каустизации. Подача белого щелока регулируется регулятором в верхней части котла.

Под действием собственного веса щепа медленно продвигается вниз. Давление в котле регулируется подачей щелока вниз котла с помощью регулятора давления. Это давление поддерживается за счет того, что объем выдуваемой массы и щелока уравновешиваются объемом поступающей щепы, белого и черного щелоков.

По мере продвижения внутри котла щепа постепенно нагревается, пропитывается щелоком и доходит до варочных зон.

Температура варки поддерживается за счет циркуляции щелоков через подогреватели при помощи насосов. Отбор щелоков для подогрева производится через сита, разделенные горизонтально на две половины, попеременно с интервалом 1 - 1,5 мин.

Нагретый щелок насосами по центральным трубам подается к варочным зонам. Температура щелока регулируется автоматически изменением количества подаваемого в подогреватель пара высокого давления.

Условия варки существенно влияют на белимость лиственной сульфатной целлюлозы. Для повышения белимости целлюлозы, т.е. снижения расхода реагентов на единицу Каппа, необходимо оптимизировать такие фактор как расход щелочи и температуру. Оптимальной следует считать температуру варки 160 єС и расход активной щелочи 17 - 20 % [5, с.65]. Также при этих условиях отмечается повышение степени провара и механической прочности лиственной целлюлозы. При варках с низкой начальной концентрацией активной щелочи (45 г/л) повышение сульфидности до 37 % приводит к увеличению числа Каппа и снижению выхода отсортированной целлюлозы, что свидетельствует о замедлении варки [6, с.108].

Щепа, двигаясь от дозатора до разгрузочного устройства, в течение 4-х часов успевает свариться и проходит предварительную ступень диффузионной промывки в котле.

Сваренная целлюлоза, опускаясь до разгрузочного устройства, омывается слабым черным щелоком из бака фильтрата. Этот щелок, двигаясь противотоком, вытесняет более крепкий щелок, который отбирается из котла через верхнюю половину сит промывной зоны и поступает в верхний испарительный циклон, затем в нижний.

Для нижней промывной циркуляции щелок насосом отбирается через сито, расположенное внизу котла, подогревается до 120-130 о С в теплообменнике, прокачивается через центральную трубу и выходит непосредственно над упомянутыми ситами. Промывная циркуляция обеспечивает равномерное распределение промывного щелока и повышает его температуру для улучшения горячей диффузионной промывки.

Для обеспечения выдувки внизу котла смонтировано разгрузочное устройство. Регулируя скорость вращения его в пределах 3-8 об/мин, можно изменять концентрацию выдуваемой массы до 8-10 %.

Для выравнивания концентрации на линии выдувки установлен выгружатель снабженный мешалкой.

Готовая масса выдувается в выдувной резервуар, откуда подается на установку грубого сортирования и далее на промывную установку.

2.5.4 Грубое сортирование массы

Откачка массы из выдувного резервуара (1) производится по заданию оператора и транспортировка производятся насосами при концентрации лиственной целлюлозы 4,5 %.

Для выдувного резервуара действительны следующие обязательные условия:

работа мешалки;

максимальный уровень заполнения массы в резервуаре 80 %;

минимальный уровень заполнения массы в резервуаре 15 %.

Также в выдувной резервуар поступает масса с концентрацией 0,5 % после грубой сортировки Coarse Screen.

Далее масса проходит 3 ступени грубого сортирования.

Масса с концентрацией 4,5 % [4] подается в закрытый напорный сучколовитель Delta Knotter K 8 (2). На рисунке 2 изображен сучколовитель Delta Knotter.

Установка предназначена для эффективного удаления сучков непровара и других нежелательных загрязнений в отсортированной массе.

Delta Knotter K8 имеет вертикальный цилиндрический корпус с крышкой, по прочности соответствующий сосуду под давлением. Внутри корпуса вращающееся перфорированное сито установлено на узле подшипника. Статор находится внутри вращающегося сита и имеет три лопасти специальной формы, которые создают импульсы на сите для предотвращения его забивания.

Рисунок 2 - Сортировка Delta Knotter

Масса подается тангенциально в верхнюю часть установки. Отсортированная масса проходит через сито, двигается вниз в камеру отсортированной массы и выгружается через патрубок для отсортированной массы. Отходы поступают в ловушку скрапа и затем в выпускной патрубок, расположенный ниже зоны сортирования, в нижней части сучколовителя. Под действием центробежных сил тяжеловесные отходы удаляются из зоны сортирования. Основная особенность сучколовителя состоит в том, что нижняя часть корпуса снабжена регулируемым уплотнительным кольцом. Уплотнение регулируется с внешней стороны без разборки установки.

Основные положительные ее особенности: работа при концентрации до 4,5% и высокая производительность; эффективное удаление сучков; уникальная конструкция статора; регулируемое уплотнение внизу статора [4].

Выделенные на сите сучки с концентрацией 1,5 % поступают в камнеловушку Junk Trap (3) для удаления из состава отсортированной массы посторонних включений (металла, крупных камней и т.д.) и далее на грубую сортировку Coarse Screen KFA - 75 (4) для их промывки.

На рисунке 3 изображена сортировка Coarse Screen KFA - 75.

Это сортировка закрытого типа, что снижает риск пенообразования. После нее отходы имеют высокую концентрацию (25 - 30 %) и содержат очень низкое количество хорошего волокна. Низкая скорость вращения питательного шнека и сортирование без вибрации обеспечивает надежность в эксплуатации и низкие затраты на техническое обслуживание. [4]

Рисунок 3 - Сортировка Coarse Screen KFA - 75

Сортировка Coarse Screen KFA - 75 состоит из наклонного питательного шнека в перфорированном цилиндрическом корпусе. Патрубок для подачи массы соединен фланцем с нижней частью сортировки. Он может быть установлен в любом месте вокруг нижней части корпуса в соответствии со схемой расположения установки. Отсортированная масса проходит через перфорированное сито и выгружается через выпускной патрубок в нижней части закрытого цилиндрического корпуса. Промытые от годного волокна сучки направляются шнеком вверх и двигаются внутри сортировки до выпускного патрубка, соединенного с верхней частью корпуса сортировки. Вращающийся шнек включает полый вал с днищем, соединенным цапфой в подшипнике скольжения, который прикреплен фланцем к концу спрысковой трубы. Фильтрат в количестве 60-90 м3/час проходит через отверстия в полом валу, смывает хорошее волокно в отсортированную массу и одновременно является смазкой для подшипника скольжения. Конструкция сортировки обеспечивает удобство технического обслуживания и упрощает замену изнашиваемых частей [4].

Количество отходов составляет не более 2 % от исходного количества массы, поданного на грубое сортирование. Сучки поступают в бункер для сучков, откуда они регулярно отвозятся в ДПЦ для сжигания совместно с корой в корьевых котлах.

Содержащий волокно фильтрат с концентрацией 0,05 % при помощи насосов подается назад в выдувной резервуар.

Поток годной массы из сортировки регулируется датчиком, который поддерживает дифференциальное давление на сите на постоянном уровне. В случае засорения сита дифференциальное давление снижается и клапан закрывается, причем расход и нагрузка сортировок уменьшаются, предотвращая, таким образом, дальнейшее засорение.

Отходы после камнеловушки Junk Trap собирают и отвозят на свалку.

Грубо отсортированная масса поступает на промывку.

2.5.5 Промывка небеленой целлюлозы

Очищенная от сучков и непровара масса с 1 ступени грубого сортирования с концентрацией 4 % направляется на DD-фильтр (6). Промывка на DD-фильтре разделена на четыре ступени и осуществляется противотоком. На 4 ступень промывки насосом подается свежая промывная вода с температурой 70 ?С из варочного участка цеха из расчета 8-10 м3/т целлюлозы.

Масса подаётся через отдельное распределительное оборудование "МС DD" в питательный ящик промывной установки. В питательном ящике масса сгущается в ячейках, и фильтрат стекает через перфорированный лист в канал фильтрата, и оттуда далее через распределительный клапан в бак фильтрата (5). Масса сгущается в ячейке и заполняет её постепенно таким образом, что, когда камера минует уплотнительный элемент, разделяющий питательный ящик и первую промывную ступень друг от друга, то ячейка уже заполнена массой, концентрация которой 10.12 %.

Из-за преобладания в питательном ящике постоянного давления и постоянной толщины массного полотна можно образовать массную папку однородного качества с очень хорошими свойствами вытеснения и таким образом получить хорошие предпосылки для вытеснительной промывки.

В первой ступени промывки промывной жидкостью используется фильтрат второй ступени промывки, направляемый по принципу противопоточной промывки из распределительного клапана трубопровода циркуляционного фильтрата в камеру промывной жидкости первой ступени промывки. В трубопроводной линии между распределительным клапаном и камерой промывной жидкости находится насос повышения давления, нагнетающий необходимое давление промывной жидкости для её прохода через массную папку. Жидкость, находящаяся в камере промывной жидкости, вытесняет жидкость из массной папки и она протекает через перфорированный лист в канал фильтрации, а оттуда далее в распределительный клапан. Фильтрат первой промывной ступени течет из распределительного клапана в бак фильтрата.

Каждая из промывных ступеней разделена на два сектора, в которых текут свои отдельные фильтраты. Эта, так называемая, фракциональная промывка улучшает эффективность промывного оборудования, поскольку концентрации каждой фракции фильтрата разные, и таким образом получаем для каждой промывной ступени вместо одной несколько разных градиентов концентрации.

Фракциональная промывка улучшает эффективность промывки промывной установки "DD" на 10.30 %.

При вращении барабана массная камера минует второй уплотнительный элемент, отделяющий друг от друга первую и вторую ступени промывки. Во второй ступени промывки промывной жидкостью применяется фильтрат третьей ступени, вытесняющий жидкость массной папки из второй ступени промывки, текущую далее через перфорированный лист в канал фильтрата, а оттуда в распределительный клапан.

Фильтратом четвертой ступени промывки промывается массная папка третьей ступени. Жидкость, входящая в состав массной папки четвёртой ступени промывки вытесняется чистой водой.

После последней промывной ступени в промывной установке следует небольшая вакуумная ступень для просушки массной папки. В этой ступени повышают концентрацию массной папки от промывной концентрации с 10.12 % до концентрации 12.15 %. Фильтрат вакуумной ступени направляют обратно в третью ступень промывки.

После вакуумной ступени массная папка выталкивается из ячеек при помощи импульса сжатого воздуха, и массная папка падает на транспортирующий шнек (7) и далее на массный насос для перекачки в приемный бассейн (8) перед тонким сортированием.

До обратного возвращения опорожненной ячейки в питательный ящик промывается до чистого состояния перфорированный лист при помощи спрысков высокого давления (8.10 бар).

Часть отобранного фильтрата направляется в бак для сбора фильтрата, откуда насосом подается в варочный котел, на разбавление массы до и после сучколовителя Delta Knotter, в выдувной резервуар, на сортировку Coarse Screen, а избыток насосом подается на регенерацию. Таким образом, система не имеет сбросов в сток.

Требуемое давление фильтрата получается с помощью насосов для промывной воды и создания напора. Воздух не может смешиваться с массой, так как промывной фильтр постоянно под напором.

3.4.6 Тонкое сортирование массы

Из транспортирующего шнека DD - фильтра масса с концентрацией 12 - 15 % поступает в приемный бассейн (8), где разводится оборотной водой до концентрации 4,5 % и подаётся на первую ступень тонкого сортирования (9) (сортировка Delta Screen D8, сито Nimega с шириной щели 0,3 мм). На рисунке 4 изображена сортировка Delta Screen D8.

Рисунок 4 - Сортировка Delta Screen D8

Масса подаётся в корпус снизу, что позволяет удалять легковесные загрязнения. Характеризуется Delta ротором для сортирования при высокой концентрации и ситом Nimega для эффективного удаления костры. Специальная конструкция сортировки облегчает техническое обслуживание.

Сортировка оборудована узлом подшипника, имеющим длительный срок службы. Узел подшипника снабжен пакетом с механическим уплотнением. Сортировка также имеет тепло - и звукоизоляцию. Подаётся оборотная вода на спрыски. Отсортированная масса после первой ступени с концентрацией 4,2 % подаётся в БВК. Уровень в БВК поддерживается автоматически. Отходы после первой ступени смешиваются с отсортированной массой после третьей ступени сортирования (11), разбавляются оборотной водой с 5,5 % до 4,5 % и подаются на вторую ступень тонкого сортирования (10) (сортировка Delta Screen, сито Nimega с шириной щели 0,2 мм). Туда также подается оборотная вода на спрыски.

Отсортированная масса после второй ступени тонкого сортирования подаётся на третью ступень тонкого сортирования (сортировка Delta Screen, сито Nimega с шириной щели 0,15 мм). Перед третьей ступенью также производится разбавление до 4,5 %.

На третью ступень тонкого сортирования подаётся вода на спрыски. Отсортированная масса с третьей ступени тонкого сортирования подаётся вторую ступень сортирования. Отходы с третьей ступени разбавляются оборотной водой до концентрации 1,0 % и подаются на 4 ступень сортирования. Четвертая ступень сортирования состоит из установки Tail Screen, типа TS - 75 (14). Отсортированная масса направляется в транспортирующий шнек после DD - фильтра через HC - Cleaner (15), который сконструирован для удаления из массы посторонних включений, таких, как песок. На рисунке 5 изображена сортировка Tail Screen TS - 75.

Она состоит из наклонного питательного шнека в перфорированном цилиндрическом корпусе. Патрубок для подачи массы соединен фланцем с нижней частью сортировки. Он может быть установлен в любом месте вокруг нижней части корпуса в соответствии со схемой расположения установки. Отсортированная масса проходит через перфорированное сито с диаметром отверстий 1,4 мм и выгружается через выпускной патрубок. Отходы сортирования направляются шнеком вверх и двигаются внутри сортировки до выпускного патрубка, соединенного фланцем с верхней частью корпуса сортировки.

Рисунок 5 - Сортировка Tail Screen TS - 75

Вращающийся шнек включает полый вал с днищем, соединенным цапфой в подшипнике скольжения, который прикреплен фланцем к концу спрысковой трубы. Спрысковая вода в количестве 150 м3/час проходит через отверстия в полом валу, смывает хорошее волокно в отсортированную массу и одновременно является смазкой для подшипника скольжения. Конструкция сортировки обеспечивает удобство технического обслуживания и упрощает замену изнашиваемых частей [4]. Количество отходов составляет приблизительно 8 % от исходного количества массы, поданного на вторую ступень тонкого сортирования. Отходы поступают в бункер, откуда они регулярно отвозятся в древесно-подготовительный цех для сжигания совместно с отходами грубого сортирования и корой в корьевых котлах.

Масса из БВК насосами подается в приемный бассейн отбельного цеха с концентрацией 3,5 - 4 %.


Подобные документы

  • Общая характеристика целлюлозно-бумажной промышленности. Рассморение применения макулатуры в строительстве и в быту. Преимущества и недостатки использования макулатуры в качестве сырья. Изучение основных этапов и методов сбора и переработки бумаги.

    курсовая работа [59,3 K], добавлен 26.02.2015

  • Бумагообразующие свойства сульфатной целлюлозы. Получение сульфатной целлюлозы в котлах непрерывного действия. Показатели качества промытой небеленой хвойной целлюлозы. Целлюлоза после варки - суспензия волокон. Основное и вспомогательное оборудование.

    курсовая работа [456,4 K], добавлен 28.01.2011

  • Значение современной целлюлозно-бумажной промышленности для мирового хозяйства. Работа промывного цеха сульфатцеллюлозного завода с производительностью целлюлозы в 340 тонн за сутки. Основные расчеты и выбор вакуум-фильтров для промывки целлюлозы.

    курсовая работа [145,9 K], добавлен 09.05.2011

  • Общая характеристика целлюлозно-бумажной промышленности, ее роль в экономике России. Анализ существующих конструкций варочных установок для периодической варки бисульфитной целлюлозы и разработка проекта варочного котла объемом 320 кубических метров.

    курсовая работа [1,3 M], добавлен 27.11.2013

  • Анализ состояния целлюлозно-бумажной промышленности России. Основные узлы варочных котлов, их виды и цикл работы. Расчет технологических и конструктивных параметров котла для сульфитной варки целлюлозы. Порядок монтажа, эксплуатации, ремонта оборудования.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 14.12.2013

  • Значение целлюлозно-бумажной промышленности для экономики. Анализ механической модели процесса прессования водонасыщенного бумажного полотна. Описание пресса с желобчатыми валами, особенности картоноделательных машин. Автоматизация прессовой части.

    дипломная работа [2,1 M], добавлен 06.06.2012

  • Использование современных выпарных установок в целлюлозно-бумажной промышленности. Определение температурного режима и схемы работы установки. Расчет вспомогательного оборудования. Основные технико-экономические показатели работы выпарной установки.

    курсовая работа [217,2 K], добавлен 14.03.2012

  • Комплексная оценка сухостойной еловой древесины, пораженной энтомофитовредителями, как сырья для производства сульфатной целлюлозы; исследование показателей деформативности, прочности полуфабрикатов; анализ структурно-размерных характеристик волокна.

    курсовая работа [701,2 K], добавлен 12.01.2012

  • Схема подготовки бумажной массы и подачи химикатов. Взаимовязь химии мокрой части и показателей качества бумаги. Влияние баланса в системе на эффективность процесса производства. Компоненты бумажной массы. Mutek Online в производстве графической бумаги.

    презентация [4,2 M], добавлен 23.10.2013

  • Отбор древесины для производства волокнистых полуфабрикатов. Производство сульфатной и сульфитной целлюлозы. Технологическая цепь получения технической целлюлозы. Порядок варки целлюлозы в котлах периодического действия. Определение сорности целлюлозы.

    реферат [266,6 K], добавлен 30.11.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.