Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Технологический процесс изготовления вала

Технологический процесс изготовления вала

Механические свойства стали. Анализ служебного назначения, условия работы детали. Систематизация поверхностей вала. Определение типа производства и выбор стратегии разработки технологического процесса. Выбор метода получения заготовки: отливка; штамповка.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 15.04.2011
Размер файла 85,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

АННОТАЦИЯ

Курсовой проект представляет собой расчетно-графическую работу. В пояснительной записке представлен проект технологического процесса, основные расчеты по выбору заготовки, режимов резания, экономического обоснования выбранного варианта. В графической части спроектирован план обработки, деталь, заготовка для её изготовления, технологические наладки. Приложение представляет собой сбор основный технологических документов, необходимых для обеспечения технологического процесса.

Графическая часть: 3 листа. Пояснительная записка: 26 листов. Приложение: 5 листов.

Введение

При современном росте технического прогресса происходит постоянное совершенствовании технологии производства, появляется огромное количество модификаций и модернизаций изделий, инструмента, оснастки. Для однотипных деталей разработаны системы, стандарты, группы, но даже для их изготовления необходимо установить определённый порядок, так называемый технологический процесс, в котором указываются все способы и состояния физического и химического изменения, выбор оборудования, оснастки, инструмента.

Цель: спроектировать технологический процесс.

Для достижения этой цели необходимо решить несколько задач:

Выполнить выбор типа производства и стратегии разработки технологического процесса.

Спроектировать и выбрать оптимальный вариант получения заготовки.

Разработка технологического процесса и схем базирования.

Выбор средств технологического оснащения.

Расчет припусков на обработку.

Проектирование технологических операций.

1. Анализ исходных данных.

Деталь - вал - предоставляет собой тело вращения для передачи крутящего момента.

1.1 Анализ служебного назначения и условия работы детали

Данный вал является выходным звеном в редукторе с соосным расположением быстроходного и тихоходного валов. Он испытывает нагрузки на изгиб и кручение. Данная деталь работает в условиях циклических нагрузок, вне агрессивных средах, поэтому ее изнашивание в процессе работы происходит медленно. Данная деталь выполнена из стали 45. Химический состав и механические свойства

C

Si

Mn

S

P

Ni

Cr

не более

0,40…0,50

0,17…0,37

0,50…0,80

0,045

0,045

0,30

0,30

Т, кГ/мм2

вр, кГ/мм2

5, %

, %

аН, кГ/см2

НВ (не более)

не менее

горячекатаной

отожженной

36

61

16

40

5

241

197

1.2 Систематизация поверхностей детали

Для облегчения присваиваем поверхностям свой номер, который в дальнейшем останется неизменным.

Таблица 1.1

Вид поверхности

№ поверхности

Исполнительные поверхности

15, 17

Основные конструкторские базы

2, 4, 10, 11

Вспомогательные конструкторские базы

3, 5, 9, 13

Свободные поверхности

остальные

Эскиз детали и расположение поверхностей представлены на рисунке 1.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1.1

1.3 Анализ технологичности детали

Деталь - вал - изготовлен из стали 45 и проходит термическую обработку. Последние обстоятельство имеет большое значение в отношении коробления, возможных при нагревании и охлаждении детали.

Внутренние напряжения изменяют форму и размеры детали. Можно предположить обработку с бережными условиями резания, но это приведет к резкому увеличению времени на изготовление детали, что при большой партии выпускаемой продукции недопустимо. То есть можно сказать другими словами, что затраты не оправдывают результат. А положительным моментом было бы предположить использования способа снятия внутренних напряжений при термической обработке. Затраты на покупку нового оборудования, изготовление оснастки, внедрение технологии окупаются быстрее чем больше партия изготовляемых деталей. Но окончательный вывод можно сделать только после экономического расчета.

1.4 Формирование задания проекта.

В данном проекте предполагается решить ряд поставленных задач:

1. Выбор типа производства и стратегии разработки технологического процесса

2. Выбор и проектирование заготовки

3. Разработка технологического процесса и схем базирования

4. Выбор средств технологического оснащения

5. Расчет припусков на обработку

6. Проектирование технологических операций

2. Определение типа производства и выбор стратегии разработки технологического процесса

2.1 Определение типа производства

Учитывая годовой выпуск деталей и ориентировочную массу детали определяемся с типом производства - крупносерийное, приближено к массовому. Поэтому в спорных вопросах будем подразумевать, что производство массовое.

2.2 Выбор стратегии разработки технологического процесса

Вид стратегии - циклический, гибкий.

Форма организации технологического процесса - переменно-поточная

Повторяемость изделий - периодичное

3. Выбор метода получения заготовки

3.1 Параметры детали

Определяем объём и массу вала.

- масса, гр.; где = 7,85 гр./см3

- объём, см3.

Таблица 3.1 - Параметры детали

участок

диаметр

длина

объём

масса

1

55

30

71

560

2

72

10

41

320

3

60

60

170

1 332

4

55

40

95

746

5

50

35

69

539

6

45

65

103

812

всего

240

549

4 308

3.2 Отливка

Определяем способ литья - в кокиль, класс точности - 9, ряд припусков - 3, допуски на размеры, основные параметры:

Таблица 3.2 - Параметры отливки

участок

припуск

размеры отливки

объём

масса

диаметр

длина

диаметр

длина

1

3,6

3,2

62,2

33,2

101

792

2

3,8

2,5

79,6

15

75

586

3

3,8

3,8

67,6

63,8

229

1 798

4

3,6

3,2

62,2

43,2

131

1 030

5

3,2

3,2

56,4

38,2

95

749

6

3,2

3,8

51,4

68,8

143

1 121

всего

262,2

774

6 076

Коэффициент использования металла:

70,9%

3.3 Штамповка

Определяем припуски и основные параметры штамповки:

Таблица 3.3 - Параметры штамповки

участок

припуск

размеры отливки

объём

диаметр

длина

диаметр

длина

1

2,1

2

59,2

32

88

2

2,1

2

76,2

14

64

3

2,1

2,1

64,2

62,1

201

4

2,1

2

59,2

42

116

5

2,1

2

54,2

37

85

6

2

2,1

49

67,1

127

всего

254,2

680

Объём штамповки:

708 см3

Vш = 680 см3, - объём штамповки (расчетный)

Vу = 7 см3, - объём угара, 1(%)

Vо = 34 см3, - объём облоя, 5(%)

Коэффициент использования металла:

77,5%

3.4 Экономический эффект

Себестоимость.

Сзаг - стоимость 1 кг заготовки

0,27 руб/кг - стоимость механической обработки, отнесенная на 1 кг срезаемой стружки

Сс = 0,188 руб/кг, - текущие затраты на 1 кг стружки,

Ск = 0,566 руб/кг, - капитальные затраты на 1 кг стружки,

Ен = 0,15 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Сотх = 0,14 руб/кг, - стоимость 1 кг отходов

Q - масса заготовки,

q - масса детали

Отливка

0,62 руб/кг

Сотл = 0,29 руб/кг, - базовая стоимость 1 кг отливок в песчаные формы

Кт = 1,03 - коэффициент класса точности

Кс = 1,2 - коэффициент группы сложности отливки

Кв = 0,93 - коэффициент массы

Кн = 2,4 - коэффициент марки материала

Кп = 0,77 - коэффициент объёма производства

3,98 руб/кг

Штамповка

0,34 руб/кг

Сотл = 0,315 руб/кг, - базовая стоимость 1 кг штамповки

Кт = 1 - коэффициент класса точности

Кс = 1,27 - коэффициент группы сложности отливки

Кв = 1,14 - коэффициент массы

Кн = 0,74 - коэффициент марки материала

Кп = 1 - коэффициент объёма производства

2,04 руб/кг

Экономический эффект:

96858 руб.

Вывод: целесообразнее принять способ штамповки для изготовления данной заготовки.

4. Разработка технологического маршрута и схем базирования

Установка детали в приспособлении при механической обработке должна отвечать принципам единства и постоянства баз, что необходимо для обеспечения минимальных погрешностей изготовления детали.

Подготовка баз для механической обработки происходит на заготовительной операции.

На всех операциях технологического процесса изготовления вала требуется точное базирование заготовки в осевом направлении. Это во многом обеспечивается применением самоцентрирующих зажимных приспособлений, а также рациональным выбором диаметральных и осевых баз.

В качестве черновых технологических баз, используемых при первой установке заготовки, выбираем цилиндрическую поверхность 10.

4.1 Назначение технологических баз

Чистовыми технологическими базами при предварительной обработке, служат:

- скрытая технологическая база - ось поверхности 18, реализуемая при установке заготовки поверхностью 10 в самоцентрирующем устройстве;

- явная база- торец 1, реализуемая при его контакте с установочными элементами приспособления.

Окончательную обработку торцов 2 и 4, цилиндрических поверхностей 10 и 11 следует вести с использованием в качестве технологических баз:

- скрытой базы - ось 18

- явных реальных баз - цилиндрических поверхностей 10 и 13

Выбранные технологические базы обеспечивают требование взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и торцов, так как выполняется принцип единства баз.

4.2 Разработка маршрута обработки поверхностей

Таблица 4.1

№ поверхности

Вид обработки

№ операций

1

Цп - ТО

05, 35

2

Т - Тч - ТО - Ш

15, 25, 35, 45

3

Т - Тч - ТО - Ш

10, 20, 35, 40

4

Т - Тч - ТО - Ш

10, 20, 35, 40

5

Т - Тч - ТО

10, 20, 35

6

Т - Тч - ТО - Ш

10, 20, 35, 40

7

Цп - ТО

05, 35

8

Т - ТО

15, 35

9

Т - Тч - ТО - Ш

10, 20, 35, 40

10

Т - Тч - ТО - Ш - Шч

15, 25, 35, 45, 55

11

Т - Тч - ТО - Ш - Шч

10, 20, 35, 40, 50

12

Т - Тч - ТО

10, 20, 35

13

Т - Тч - ТО - Ш

10, 20, 35, 40

14

Шф - ТО

30, 35

15

Шф - ТО

30, 35

16

Шф - ТО

30, 35

17

Шф - ТО

30, 35

Т - токарная

ТО - термическая обработка

Тч - токарная чистовая

Цп - центровочно-подрезная

Ш - шлифовальная

Шф - шпоночно-фрезерная

Шч - шлифовальная чистовая

4.3 Разработка технологического маршрута изготовления детали

Таблица 4.2

№ операции

Наименование операции

00

заготовительная

05

центровочно-подрезная

10

токарная

15

токарная

20

токарная чистовая

25

токарная чистовая

30

шпоночно-фрезерная

35

термическая обработка

40

шлифовальная

45

шлифовальная

50

шлифовальная чистовая

55

шлифовальная чистовая

60

слесарная

65

моечная

70

контроль

вал технологический процесс штамповка

План изготовления детали.

План обработки детали представлен в приложении № 1.

5. Выбор средств технологического оснащения

Выбор оборудования.

Так как производство массовое, то в качестве оборудования выбираем специальные и специализированные станки. Результаты выбора станков представлены в таблице 5.1.

Выбор оснастки.

Под технологической оснасткой понимают станочные приспособления (приспособления для установки, закрепления, а при необходимости и для совершения в процессе обработки обрабатываемой детали различных движений), режущий и мерительный инструмент.

Результаты выбора технологической оснастки приведены в таблице 5.1

Таблица 5.1

№ оп.

Наименование операции

Наименование, модель оборудования

Наименование приспособления

Наименование режущего инструмента

Наименование измерительного средства

00

заготовительная

05

центровочно-подрезная

Центровально-подрезной 2932

Тиски

Центровочное сверло,  6,3 ГОСТ 14034-74, твердоспл-ная пластина Т5К10 ГОСТ 18877-73

Штангенциркуль 0-320 ГОСТ 166-63

10

токарная

Токарно-винторезный с ЧПУ, 16К20Ф3

Патрон 3-х кулачковый МН 4050-62, центр вращающийся

Резец с мех. креплением, твердоспл-ная пластина Т5К10 ГОСТ 18877-73

Штангенциркуль 0-320 ГОСТ 166-63

15

токарная

20

токарная чистовая

Поводковый патрон ГОСТ 1482-64; центр вращающийся

Резец упорный проходной Т15К6

ГОСТ 19052-73

25

токарная чистовая

30

шпоночно-фрезерная

Шпоночно-фрезерный ДФ-82АМ

Призма, прихват

Фреза шпоночная:

14 мм, Р6М5

18 мм, Р6М5

ГОСТ 9140-68

Штангенциркуль 0-200 ГОСТ 166-63, калибр гладкий плоский

35

термическая обработка

Печь

40

шлифовальная

Круглошлифовальный станок 3А151

Поводковый патрон ГОСТ 1482-64; упорный центр ГОСТ 2209-69

Шлифовальный круг ПВ300х127х50 ГОСТ 2424-67

ЭБ40С1К

Микрометр: 25-50 и 50-75 ГОСТ 6507-60, скоба

45

шлифовальная

50

шлифовальная чистовая

Шлифовальный круг ПВ300х127х50 ГОСТ 2424-67

ЭБ16С2К

55

шлифовальная чистовая

60

слесарная

65

моечная

70

контроль

6. Расчет припусков на обработку

Рассчитаем припуски на одну поверхность аналитически, на остальные поверхности определяются по таблицам.

Рассчитаем припуски на цилиндрическую поверхность 11 - диаметр под посадку подшипника качения 55k6.

Данные исходных значений допусков, элементов припуска и расчетов припуска приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1

№ пп

Наименование перехода

Шероховатость

Глубина дефектного слоя

Квалитет

Допуск

Составляющие припуска

припуск

предельный размер

?

?

?

zmin

zmax

dmin

dmax

0

штамповка

0,15

0,25

12

0,3

0,4

0,075

57,742

58,042

1

точение черновое

0,1

0,1

12

0,19

0,2

0,048

0,42

0,475

0,720

56,602

56,792

2

точение чистовое

0,03

0,03

9

0,074

0,06

0,019

0

0,623

0,755

55,283

55,357

3

шлифование

0,01

0,02

7

0,03

0,03

0,008

0

0,079

0,131

55,096

55,126

4

шлифование чистовое

0,005

0,015

6

0,019

0,02

0,005

0

0,038

0,062

55,002

55,021

7. Проектирование технологических операций

Операция 10. Токарная черновая.

Расчет режимов резания.

Структура операций (последовательность переходов)

Переход 1: Обточить предварительно цилиндрические поверхности 9, 11, 12, 13 и торцы 3, 4, 5, 6.

Выбор режущих инструментов

Принимаем, резец токарный сборный с механическим креплением твердосплавных пластин.

Расчет элементов режимов обработки

- Скорость резания:

105,2 м/мин, где

Сv = 350 , x = 0,15 , y = 0,35 , m = 0,2 - коэффициенты;

Т = 60 мин - стойкость инструмента;

t = 1,5 мм - глубина резания;

s = 0,7 об/мин - подача;

0,64 - поправочный коэффициент,

Kmv = 1,2 , Kuv = 0,8 , Kov = 0,65 ,

- Определяем длину пути резания:

218 мм - длина рабочего хода, где

l = 200 мм - длина обрабатываемой поверхности;

= 2 мм - величина врезания;

y = 2 мм - величина перебега;

- Частота вращения заготовки:

465 об/мин

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

0,67 мин, где

i = 1 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 0,24 мин

- Штучное время:

Тшт = 0,91 мин

Операция 15. Токарная черновая.

Расчет режимов резания.

Структура операций

Переход 1: Обточить предварительно цилиндрические поверхности 8 и 10 и торец 2.

Выбор режущих инструментов

Принимаем, резец токарный сборный с механическим креплением твердосплавных пластин.

Расчет элементов режимов обработки

- Скорость резания:

105,2 м/мин, где

Сv = 350 , x = 0,15 , y = 0,35 , m = 0,2 - коэффициенты;

Т = 60 мин - стойкость инструмента;

t = 1,5 мм - глубина резания;

s = 0,7 об/мин - подача;

0,64 - поправочный коэффициент,

Kmv = 1,2, Kuv = 0,8, Kov = 0,65

- Определяем длину пути резания:

53 мм - длина рабочего хода, где

l = 40 мм - длина обрабатываемой поверхности;

= 2 мм - величина врезания;

y = 2 мм - величина перебега;

- Частота вращения заготовки:

465 об/мин

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

0,16 мин, где

i = 1 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 0,06 мин

- Штучное время:

Тшт = 0,22 мин

Операция 20. Токарная чистовая.

Расчет режимов резания.

Структура операций

Переход 1: Обточить цилиндрические поверхности 9, 11, 12, 13 и торцы 3, 4, 5, 6.

Выбор режущих инструментов

Расчет элементов режимов обработки

- Скорость резания:

360,4 м/мин, где

Сv = 420 , x = 0,15 , y = 0,2 , m = 0,2 - коэффициенты;

Т = 60 мин - стойкость инструмента;

t = 0,4 мм - глубина резания;

s = 0,2 об/мин - подача;

1,23 - поправочный коэффициент,

Kmv = 1,2 , Kuv = 1 , Kov = 1 ,

- Определяем длину пути резания:

212 мм - длина рабочего хода, где

l = 200 мм - длина обрабатываемой поверхности;

= 2 мм - величина врезания;

y = 2 мм - величина перебега;

- Частота вращения заготовки:

1912 об/мин

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

0,55 мин, где

i = 1 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 0,20 мин

- Штучное время:

Тшт = 0,75 мин

Операция 25. Токарная чистовая.

Расчет режимов резания.

Структура операций

Переход 1: Обточить цилиндрическую поверхность 10 и торец 2.

Выбор режущих инструментов

Расчет элементов режимов обработки

- Скорость резания:

360,4 м/мин, где

Сv = 420 , x = 0,15 , y = 0,2 , m = 0,2 - коэффициенты;

Т = 60 мин - стойкость инструмента;

t = 0,4 мм - глубина резания;

s = 0,2 об/мин - подача;

1,23 - поправочный коэффициент,

Kmv = 1,2 , Kuv = 1 , Kov = 1 ,

- Определяем длину пути резания:

34 мм - длина рабочего хода, где

l = 30 мм - длина обрабатываемой поверхности;

= 2 мм - величина врезания;

y = 2 мм - величина перебега;

- Частота вращения заготовки:

2086 об/мин

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

0,08 мин, где

i = 1 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 0,03 мин

- Штучное время:

Тшт = 0,11 мин

Операция 30. Шпоночно-фрезерная.

Расчет режимов резания.

Структура операций

Переход 1: фрезеровать поверхности 14, 15 паза 18 х 50 мм

Переход 2: фрезеровать поверхности 16, 17 паза 14 х 56 мм.

Выбор режущих инструментов

Принимаем фрезу шпоночную: 14 мм и 18 мм, Р6М5

Расчет элементов режимов обработки:

Переход 1:

- Скорость резания:

6,0 м/мин, где

Сv = 12 , x = 0,3 , y = 0,25 , m = 0,26 , q = 0,3 , u = 0 , p = 0 - коэффициенты;

Т = 60 мин - стойкость инструмента;

B = D = 18 мм - ширина фрезерования;

t = 1,5 мм - глубина резания;

z = 2 - количество зубьев;

s = 0,08 об/мин - подача;

0,37 - поправочный коэффициент,

Kmv = 1,2 , Knv = 1 , Kuv = 0,3 ,

- Определяем длину пути резания:

34 мм - длина рабочего хода,

- Частота вращения инструмента:

400 об/мин

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

3,14 мин, где

i = 3 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 1,60 мин

- Штучное время:

Тшт = 4,74 мин

Переход 2:

- Скорость резания:

5,6 м/мин, где

Сv = 12 , x = 0,3 , y = 0,25 , m = 0,26 , q = 0,3 , u = 0 , p = 0 - коэффициенты;

Т = 60 мин - стойкость инструмента;

B = D = 14 мм - ширина фрезерования;

t = 1,5 мм - глубина резания;

z = 2 - количество зубьев;

s = 0,08 об/мин - подача;

0,37 - поправочный коэффициент,

Kmv = 1,2 , Knv = 1 , Kuv = 0,3 ,

- Определяем длину пути резания:

44 мм - длина рабочего хода,

- Частота вращения инструмента:

400 об/мин

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

4,08 мин, где

i = 3 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 2,08 мин

- Штучное время:

Тшт = 6,16 мин

Операция 40. Шлифовальная.

Расчет режимов резания.

Структура операций

Переход 1: Шлифовать цилиндрические поверхности 9, 11, 13 и торцы 3, 4, 6.

Выбор режущих инструментов

Принимаем, шлифовальный круг ПВ300х127х50, материал ЭБ40С1К

Расчет элементов режимов обработки

Основные элементы режима резания при шлифовании ограничиваются окружной скоростью рабочего круга, которая обычно является максимальной допустимой прочностью круга. В основном эти значения табличные и их изменения связаны в основном с частными случаями.

vk = 35 м/сек - окружная скорость рабочего круга

vд = 15 м/мин -скорость движения детали

t = 0,02 мм - глубина шлифования;

25 мм/мин - подача;

B = 50 мм - ширина шлифовального круга;

Lр.х = 148 мм - длина рабочего хода

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

5,90 мин, где

i = 1 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 3,25 мин

- Штучное время:

Тшт = 9,15 мин

Операция 45. Шлифовальная.

Расчет режимов резания.

Структура операций

Переход 1: Шлифовать цилиндрическую поверхность 10 и торец 2.

Выбор режущих инструментов

Принимаем, шлифовальный круг ПВ300х127х50, материал ЭБ40С1К

Расчет элементов режимов обработки

vk = 35 м/сек - окружная скорость рабочего круга

vд = 15 м/мин -скорость движения детали

t = 0,02 мм - глубина шлифования;

25 мм/мин - подача;

B = 50 мм - ширина шлифовального круга;

Lр.х = 5 мм - длина рабочего хода

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

0,20 мин, где

i = 1 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 0,11 мин

- Штучное время:

Тшт = 0,31 мин

Операция 50. Шлифовальная чистовая.

Расчет режимов резания.

Структура операций

Переход 1: Шлифовать цилиндрическую поверхность 11.

Выбор режущих инструментов

Принимаем, шлифовальный круг ПВ300х127х50, материал ЭБ16С2К

Расчет элементов режимов обработки

vk = 35 м/сек - окружная скорость рабочего круга

vд = 30 м/мин -скорость движения детали

t = 0,01 мм - глубина шлифования;

15 мм/мин - подача;

B = 50 мм - ширина шлифовального круга;

Lр.х = 10 мм - длина рабочего хода

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

0,67 мин, где

i = 1 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 0,37 мин

- Штучное время:

Тшт = 1,03 мин

Операция 55. Шлифовальная чистовая.

Расчет режимов резания.

Структура операций

Переход 1: Шлифовать цилиндрическую поверхность 10.

Выбор режущих инструментов

Принимаем, шлифовальный круг ПВ300х127х50, материал ЭБ16С2К

Расчет элементов режимов обработки

vk = 35 м/сек - окружная скорость рабочего круга

vд = 30 м/мин -скорость движения детали

t = 0,01 мм - глубина шлифования;

15 мм/мин - подача;

B = 50 мм - ширина шлифовального круга;

Lр.х = 5 мм - длина рабочего хода

Нормирование

- Основное (технологическое) время:

0,33 мин, где

i = 1 - количество проходов;

- Вспомогательное время и время потерь принимаем:

Тпзв = 0,18 мин

- Штучное время:

Тшт = 0,52 мин

Заключение

В результате проделанной работы получен технологический процесс изготовления детали - вал.

Так же приобретены навыки обращения с технической литературой, использование справочников. Определен тип производства. Выполнен подбор оборудования, оснастки, инструмента. Рассчитаны режимы резания и нормы времени на операции. Составлены технологические карты, план обработки, спроектирована заготовка.

Список литературы

1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, «Вышейш. школа», 1975.

2. Конспект по предмету «технология машиностроения».

3. Анурьев В.И. / Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1 - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 728 с., ил.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Изд. 3-е перераб. Том 1. Под ред. канд. техн. наук А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М., «Машиностроение», 1972. 694 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Изд. 3-е переработанное. Том 2. Под ред. Заслуженного деятеля науки и техники РСФСР д-ра техн. наук проф. А.Н. Малова. М., «Машиностроение», 1972. стр. 568.

6. Режущий и вспомогательный инструмент. Справочник. Изд. 2-е, переработ. и доп. Шатин В.П. и Денисов П.С. М., «Машиностроение». 1968

7. М.А. Ансеров / Приспособления для металлорежущих станков. Изд. 4-е, исправ. и доп. Под ред. Н.Г. Гутнер Л., «Машиностроение» 1975 г.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Технологический процесс изготовления вала ступенчатого

    Анализ служебного назначения детали и физико-механические характеристики материала. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали. Расчет режимов резания.

    дипломная работа [467,9 K], добавлен 12.07.2009

  • Размерный анализ технологического процесса изготовления вала ступенчатого

    Анализ служебного назначения вала ступенчатого. Физико-механические характеристики стали 45 по ГОСТ 1050–74. Выбор метода получения заготовки и ее проектирование. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали.

    курсовая работа [179,2 K], добавлен 13.06.2014

  • Технологический процесс изготовления вала

    Назначение вала, рабочий чертеж детали, механические свойства и химический состав стали. Анализ технологичности конструкции вала, определение типа производства. Разработка и анализ двух вариантов маршрутных технологических процессов изготовления детали.

    курсовая работа [925,1 K], добавлен 28.05.2012

  • Разработка технологического процесса

    Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.

    курсовая работа [150,2 K], добавлен 09.06.2005

  • Разработка технологического процесса изготовления корпуса

    Анализ служебного назначения и технологичности детали, свойства материала. Выбор метода получения заготовки и определение типа производства. Экономическое обоснование метода получения заготовок. Расчет технологических размерных цепей и маршрут обработки.

    курсовая работа [77,1 K], добавлен 07.12.2011

  • Разработка технологического процесса механической обработки детали

    Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.

    курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009

  • Разработка технологического процесса изготовления вала

    Анализ служебного назначения и технологичности детали. Выбор способа получения заготовки. Обоснование схем базирования и установки. Разработка технологического маршрута обработки детали типа "вал". Расчет режимов резания и норм времени по операциям.

    курсовая работа [288,6 K], добавлен 15.07.2012

  • Разработка технологического процесса изготовления "Вала"

    Служебное назначение вала. Анализ конструкции и технических требований. Материал, его состав и свойства, режимы термообработки. Определение типа производства и партии запуска. Выбор метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование.

    курсовая работа [536,1 K], добавлен 01.05.2011

  • Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус верхний"

    Описание служебного назначения детали. Определение типа производства от объема выпуска и массы детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки и оборудования. Разработка техпроцесса изготовления корпуса.

    курсовая работа [137,3 K], добавлен 28.10.2011

  • Проектирование технологического процесса изготовления вала-шестерни

    Методы обработки поверхностей деталей зубчатых передач. Предварительный выбор типа заготовки, способов получения и формы заготовки. Разделение технологического процесса на этапы. Определение припусков на механическую обработку заготовки детали.

    курсовая работа [744,2 K], добавлен 16.01.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены