Технологический процесс изготовления вала

Назначение вала, рабочий чертеж детали, механические свойства и химический состав стали. Анализ технологичности конструкции вала, определение типа производства. Разработка и анализ двух вариантов маршрутных технологических процессов изготовления детали.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 28.05.2012
Размер файла 925,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1 Назначение и конструкция детали

2 Анализ технологичности конструкции вала

3 Определение типа производства

4 Выбор метода получения заготовки

5 Расчет припусков на механическую обработку и определение межоперационных размеров

6 Разработка и анализ двух вариантов маршрутных технологических процессов изготовления детали. Составление маршрутных карт

7 Расчет точности операции

8 Расчет режимов резания

9 Расчет норм времени

10 Уточнение типа производства

11 Конструирование и расчет приспособлений

12 Расчет экономического эффекта

Заключение

Список литературы

Введение

В современных условиях рыночной экономики ведущую роль в ускорении научно-технического прогресса призвано сыграть машиностроение.

В настоящее время машиностроение в значительной степени определяет развитие и совершенствовании всего народного хозяйства республики.

В свое время машиностроение пережило несколько этапов своего развития. Первые этапы характеризовались накоплением опыта производства машин, опубликовывались статьи по обработке заготовок и появлялись нормативные материалы. Появлялись теоретические труды в области машиностроения, разрабатываются методы анализа точности и управления качеством продукции с помощью математической статистики и теории вероятности.

В наши дни широко используются фундаментальные и теоретические науки. Для решения теоретических и практических задач используются современные вычислительные средства. ЭВМ нашлось применение не только для проектирования технологий, но и для процесса изготовления машин. Создаются и развиваются системы автоматизированного производства.

В процессе механической обработки деталей машин возникают проблемные ситуации, связанные с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструктором перед производством. Производственный процесс связан с эксплуатацией сложного металлорежущего оборудования, в том числе полуавтоматического оснащенного системами числового, программного управления, быстродействующей технологической оснасткой. Механическая обработка определяет трудоёмкость и себестоимость продукции, а так же долговечность эксплуатационных свойств деталей машин.

Развитие технологии механической обработки и сборки и её направленность обуславливается стоящими перед машиностроительным комплексом задачами:

1)создание новых методов обработки;

2)внедрение механизации и автоматизации;

3)обеспечение высокой производительности и надлежащего качества;

4)снижение себестоимости изготавливаемой продукции.

Требование современности - выпуск конкурентоспособных изделий, востребованных на внутреннем и внешнем рынке. В связи с этим основными направлениями развития современной технологии являются: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.

1 Назначение и конструкция детали

Деталь вал относится к классу валов и предназначен для передачи крутящего момента.

Заготовка детали может быть получена как из проката, так и штамповкой.

Деталь представляет собой вал, у которого диаметры увеличиваются от одного торца к другому. На валу расположены три шпоночных паза для установки призматических шпонок. На поверхности 55 нарезана резьба М55х2-6g.

В правом торце вала имеется центровое отверстие FM16.

Рабочий чертеж вала приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Рабочий чертеж детали

Вал изготавливается из углеродистой стали 45 ГОСТ 1050-74. Исходная твердость стали НВ 156-197. Деталь подвергается закалке с последующим высоким отпуском.

Механические свойства и химический состав стали 45 приведены в таблице1 и 2.

Таблица 1 - Механические свойства стали 45

уф, МПа

ув, МПа

,%

,%

360

610

16

40

Таблица 2 - Химический состав стали 45

В процентах

С

Сu, не более

Si

Мn

Cr

Ni, не более

S, не более

Р, не более

0,4-0,5

0,25

0,17-0,37

0,5-0,8

0,3

0,30

0,04

0,035

2 Анализ технологичности конструкции вала

Деталь вал относится к деталям класса “валы”. Деталь представляет собой вал, у которого диаметры увеличиваются от одного торца к другому. Обработка вала ведется проходными резцами с одной стороны сторон.

Вал имеет центровые отверстия, позволяющие устанавливать его в центрах на большинстве операций, кроме сверлильной и фрезерной операций, что обеспечивает необходимую точность размеров обрабатываемых поверхностей и их взаимное расположение. Это обеспечивает принцип постоянства баз в технологическом процессе.

К нетехнологическим элементам могут быть отнесены закрытые шпоночные пазы и глухое отверстие с резьбой FM16 в торце детали.

Деталь имеет удобные базовые поверхности, что позволяет на всех операциях использовать стандартные приспособления.

Конструктивно деталь считаем технологичной.

В соответствии с ГОСТ 14.201-1873 рассчитываем показатели технологичности конструкции детали.

Средний квалитет точности обработки детали определяется по формуле:

(2.1)

где - номер квалитета точности i - ой поверхности;

- количество размеров деталей, обрабатываемых по - му квалитету.

Для расчета среднего квалитета точности составляем исходную таблицу точности 3.

Таблица 3 - Точность поверхностей детали

Квалитет точности

6

9

10

13

14

15

Количество поверхностей

2

3

1

1

7

3

Коэффициент точности обработки определяется по формуле:

, (2.2)

Деталь соответствует базовым технологическим требованиям.

Средняя шероховатость поверхностей определяется по формуле:

, (2.3)

где - значение шероховатости i-ой поверхности;

-количество поверхностей, имеющих шероховатость .

Для расчета средней шероховатости составляем исходную таблицу шероховатости детали 4

Таблица 4 - Шероховатость поверхностей детали

Шероховатость поверхности R, мкм

0,8

1,6

3,2

12,5

Количество поверхностей, n

2

1

4

10

Коэффициент шероховатости детали определяется по формуле:

(2.4)

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

, (2.5)

где - масса детали,

- масса заготовки,

3 Определение типа производства

В связи с отсутствием норм времени в базовом технологическом процессе и невозможностью определения коэффициента закрепления операций тип производства предварительно определяем по годовому выпуску детали и их массе.

При годовом выпуске N=4000 штук и массе mд=3,5 кг тип производства определяем в соответствии с рекомендациями.

В серийном производстве детали изготавливают партиями. Размер партии рассчитываем по формуле:

(3.1)

где - количество дней запаса деталей на складе, ;

- количество рабочих дней в году, дней.

По размеру партии устанавливаем, что производство будет среднесерийное. Окончательно тип производства будет уточнен после расчета норм времени.

4 Выбор метода получения заготовки

Заготовка вала в проектируемом варианте получается штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП).

Этот метод обеспечивает высокую точность заготовок, минимальные припуски и высокую производительность.

Для расчетов припусков и определения предельных отклонений размеров заготовки определяем индекс заготовки по ГОСТ 7505-89.

Расчетная масса поковки:

(4.1)

где - масса детали;

- коэффициент, зависящий от способа поковки,

Размеры фигуры (цилиндра), описывающей поковку:

- диаметр

(4.2)

- длина

(4.3)

Масса фигуры, описывающей поковку:

Отношение расчетной массы поковки к массе фигуры:

Степень сложности - С1.

Группа металла - М2

Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская).

По группе стали, классу точности и степени сложности определяем исходный индекс поковки - 8.

Рассчитываем стоимость заготовки по формуле[2]:

(4.5)

где - базовая стоимость одной тонны заготовок, ;

- масса заготовки, ;

- масса детали, ;

- стоимость одной тонны отходов, ;

- коэффициент, зависящий от класса точности, ;

- коэффициент, зависящий от степени сложности, ;

- коэффициент, зависящий от массы заготовки, ;

- коэффициент, зависящий от марки материала, ;

- коэффициент, зависящий от объема выпуска, .

Экономический эффект достигается за счет сокращения расхода метала:

, (4.6)

где - объём выпуска, шт.

.

Следовательно, заготовку вала целесообразнее получать штамповкой чем из проката, так как уменьшается материалоемкость и как, следствие, уменьшаются экономические затраты на 88,9 млн.р.

5 Расчет припусков на механическую обработку и определение межоперационных размеров

Рассчитаем припуски на обработку поверхности . Заготовка детали получена штамповкой на КГШП. Маршрут обработки поверхности

включает следующие операции:

- черновое точение;

- чистовое точение;

- шлифование.

Припуски рассчитываем по формуле,[3]:

(5.1)

где - высота микронеровностей, полученных на предыдущей операции;

- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции;

- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции;

- погрешность базирования.

Обработка вала на всех операциях ведется в центрах. Следовательно, погрешность установки в радиальном направлении равна нулю, т.е.=0.

Выписываем значения Rz и Т для всех операций:

- для заготовки

Rz = 150 мкм, Т = 250 мкм;

- для чернового точения

Rz = 50 мкм, Т = 50 мкм;

- для чистового точения

Rz= 30 мкм, Т = 30 мкм;

- для шлифования

Rz= 5 мкм, Т = 15 мкм.

Рассчитываем значение пространственного отклонения.

, (5.2)

где - допуск на смещение по поверхности разъема штампа, ;

- погрешность зацентровки;

- коробление детали.

Погрешность зацентровки при установке детали в центрах находится по формуле:

, (5.3)

где- допуск заготовки, мм.

мм.

Коробление детали:

, (5.4)

где Дк - удельное коробление заготовки, мкм/мм;

l - расстояние от обрабатываемого сечения до ближайшей опоры, мм.

- для заготовки

- после черновой обработки

(5.5)

- после чистовой обработки

(5.6)

- после шлифования

(5.7)

Рассчитываем минимальные припуски на все операции техпроцесса.

1) под черновое точение

2) под чистовое точение

3) под шлифование

Для дальнейших расчетов составляем таблицу 5.

Таблица 5- Расчет припусков и предельных размеров по операциям на обработку поверхности

Наимено-

вание

операции

Элементы

припуска, мкм

Припуск,

мкм

Расчетный диаметр , мм

До-

пуск

мкм

Предельные

размеры, мм

Предельные припуски,мкм

1

2

3

4

5

6

7

8

8

10

11

Заготовка

150

150

860

-

58

1600

58

59,6

-

Точение черновое

50

50

52

2

55,473

250

55,473

55,723

2527

3877

Точение чистовое

30

30

34

2

55,169

62

55,169

55,231

304

492

Шлифование

5

15

17

2

54,981

19

54,981

55

188

231

Итого

3019

4600

Графа в таблице 3.6 «Расчетный диаметр» (dР) заполняется, начиная с конечного размера, путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Для чистового точения

для чернового точения

для заготовки

Значения допусков для каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

Для заготовки: з = 1600 мкм; для чернового точения (по 12 квалитету точности):1 = 250 мкм; для чистового точения (по 9 квалитету точности): 2 = 62 мкм; для шлифования: 3= 19 мкм.

Предельный размер (dmin) получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода.

Предельный размер (dmax) вычисляем прибавлениемдопуска к округленному наименьшему предельному размеру.

Тогда наименьший диаметр при шлифовании:

- при чистовом точении

- при черновом точении

- для заготовки

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

максимальный припуск

; (5.8)

минимальный припуск

. (5.9)

Для шлифования

мм;

мм.

для чистового точения

мм;

мм;

для чернового точения

мм;

мм;

Определяем общие припуски.

км,

мкм.

Общий номинальный припуск определяем по формуле

, (5.10)

где - нижние отклонения диаметра заготовки;

- допуск на деталь.

.

Номинальный диаметр заготовки определяем по формуле

, (5.11)

где - номинальный диаметр детали.

Производим проверку правильности выполненных расчетов:

Следовательно, расчеты припусков выполнены правильно.

Графическая схема расположения припусков и допусков на обработку поверхности представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности вала

Рассчитаем припуски на обработку поверхности . Заготовка детали получена штамповкой на КГШП. Маршрут обработки поверхности состоит из:

фрезерно-центровальная операции.

Припуски рассчитываем по формуле,[3]:

(5.12)

Выписываем значения Rz и Т для всех операций:

- для заготовки

вал деталь конструкция технологический

Rz = 150 мкм, Т = 250 мкм;

- для фрезерно-центровальной операции

Rz = 5 мкм, Т = 15 мкм.

Рассчитываем пространственное отклонение :

- для заготовки

, (5.13)

где ?к - удельное коробление заготовки;

L - длина обрабатываемой поверхности

.

Остаточное пространственное отклонение определяется по формуле

, (5.14)

где Ку - коэффициент уточнения формы.

После фрезерования торцев

.

Рассчитываем припуски на фрезерование торцев.

Для дальнейших расчетов составляем таблицу 6.

Таблица 6 - Расчет припусков и предельных размеров по операциям на обработку поверхности

Наимено-

вание операции

Элементы припуска, мкм

Припуск,

мкм

Расчетный размер , мм

До-

пуск

мкм

Предельные размеры, мм

Предельные припуски, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

8

10

11

Заготовка

150

250

159,6

-

228

2000

228

230

5

-

Фрезерно-центровальная

5

15

19,15

2

226,85

1150

226,85

228

1150

2000

Графа «Расчетный размер» в таблице 6 (lР) заполняется, начиная с конечного размера, путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Для заготовки:

Значения допусков для каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

Для заготовки: з = 2000 мкм; для фрезерно-центровальной операции: 1 = 500 мкм.

Предельный размер (lmin) получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода.

Предельный размер (lmax) вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

Тогда наименьший размер при фрезерно-центровальной операции

- для заготовки

Предельные значения припусков определяем по формулам(5.8, 5.9):

под фрезерование торцев

мм;

мм.

Общий номинальный припуск определяем по формуле 5.10

.

Номинальный размер заготовки определяем по формуле

, (5.14)

где - номинальный размер детали.

Производим проверку правильности выполненных расчетов

Следовательно, расчеты припусков выполнены правильно.

Графическая схема расположения припусков и допусков на обработку поверхности представлена на рисунке 3

Рисунок 3 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности вала

На остальные поверхности припуски и предельные отклонения назначаем по ГОСТ 7505-89 и результаты сводим в таблицу 7.

Таблица 7 -Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала по ГОСТ 7505-89

Размер детали

Припуск

Предельные

отклонения

табличный

расчетный

55

-

64

2•1

-

228

-

10

2•0,9

-

6 Разработка и анализ двух вариантов маршрутных технологических процессов изготовления детали. Составление маршрутных карт

Базовый технологический процесс представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Базовый технологический процесс

№операции

Наименование операции, ее содержание

Модель станка, режущий инструмент

Технологические базы

005

Круглопильная

8В66

Пила дисковая

010

Фрезерно-центровальная

1. Фрезеровать торцы

2. Сверлить центровые отверстия

МР77

Фреза торцовая Ш100; Т15К6

Сверло центровочное Ш6,3; Р18

Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала

015

Токарная

1. Черновое точение поверхностей Ш48, Ш52, Ш55, Ш64 и торца.

2. Чистовое точение поверхностейШ48, Ш52,Ш55, торца 10 и фасок.

3. Точить 2 канавки b=3

4. Точить канавку b=2,5

5. Нарезать резьбу М55х2-6g

16Б16А

Резец проходной Т15К6

Резцы канавочные

Т15К6

Резец резьбонарезной

Центровые отверстия

020

Вертикально-фрезерная

1. Фрезеровать шпоночный паз 14N9

2. Фрезеровать шпоночный паз 16N9

3. Фрезеровать шпоночный паз 8N9

6К11

Фрезы концевые Ш16, Ш14, Ш8

Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала

025

Вертикально-сверлильная

1. Сверлить отв. Ш16

2. Зенкеровать отверстие

3. Зенковать фаску

2. Нарезать резьбу М16

2Н135

Сверло Ш 15

Зенкер

Зенковка

Метчик Ш 16

Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала

030

Слесарная

1. Опилить заусенцы после предыдущих операций, очисть глухие отверстия от стружки

Верстак слесарный

Напильник

035

Термическая

040

Торцекруглошлифовальная

1. Шлифовать поверхностьШ55, Ш48 и торец

3Т161Е

Круг шлифовальный

Центровые отверстия

045

Контрольная

Стол контрольный

В соответствии с чертежом детали и годовым объемом выпуска принимаем следующий маршрут ее обработки (таблица 9).

Таблица 9 - Принятый технологический процесс

№операции

Наименование операции, ее содержание

Модель станка, режущий инструмент

Технологические базы

005

Прессовая

КГШП

010

Фрезерно-центровальная

1. Фрезеровать торцы

2. Сверлить центровые отверстия

МР77

Фреза торцовая Ш100; Т15К6

Сверло центровочное Ш6,3; Р18

Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала

015

Токарная с ЧПУ

1. Черновое точение поверхностей Ш48, Ш52, Ш55, Ш64 и торца.

2. Чистовое точение поверхностейШ48, Ш52,Ш55, торца 10 и фасок.

3. Точить 2 канавки b=3

4. Точить канавку b=2,5

5. Нарезать резьбу М55х2-6g

16К20.Т1

Резец проходной Т15К6

Резцы канавочные

Т15К6

Резец резьбонарезной

Центровые отверстия

020

Вертикально-фрезерная ЧПУ

1. Фрезеровать шпоночный паз 14N9

2. Фрезеровать шпоночный паз 16N9

3. Фрезеровать шпоночный паз 8N9

6Р13Ф3-01

Фрезы концевые Ш16, Ш14, Ш8

Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала

025

Вертикально-сверлильная с ЧПУ

1. Сверлить отв. Ш16

2. Зенкеровать отверстие

3. Зенковать фаску

2. Нарезать резьбу М16

2Р135Ф2-1

Сверло Ш 15

Зенкер

Зенковка

Метчик Ш 16

Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала

030

Слесарная

1. Опилить заусенцы после предыдущих операций, очисть глухие отверстия от стружки

Верстак слесарный

Напильник

035

Термическая

040

Торцекруглошлифовальная

1. Шлифовать поверхностьШ55, Ш48 и торец

3Т161Е

Круг шлифовальный

Центровые отверстия

045

Контрольная

Стол контрольный

В принятом, техпроцессе, заготовкой является поковка, форма которой максимально приближена к форме детали, что позволяет ускорить и снизить затраты на обработку детали. Большинство операций ведется на станках с ЧПУ, что обеспечивает наиболее высокую производительность и точность обрабатываемых поверхностей. При обработке данной детали действует принцип постоянства и совмещения баз, что так же обеспечивает точность обрабатываемых поверхностей. Применяются стандартные приспособления, и используется высокопроизводительный режущий инструмент.

Расчет необходимого количества операций проведем по поверхности Размер заготовки .

Необходимое общее уточнение рассчитываем по формуле:

(6.1)

где - допуск на изготовление заготовки, ;

- допуск на изготовление детали, .

С другой стороны, уточнение определяется как произведение уточнений, полученных при обработке поверхности на всех операциях принятого техпроцесса:

(6.2)

где - величина уточнения, полученного на i-ой операции;

n - количество принятых в техпроцессе операции для обработки поверхностей.

Для обработки поверхности принимаем следующий маршрут:

- черновое точение;

- чистовое точение;

- шлифование.

Рассчитаем промежуточные значения по формулам:

где- допуски размеров полученных при обработке детали на первой, второй и третьей операциях, ,

Полученное значение показывает, что при приятом маршруте точность обработки поверхности обеспечивается, так как , т. е. 63,163,8.

7 Расчет точности операции

Расчет точности выполняем на операцию 015 - токарную с ЧПУ, на которой производится точение поверхности. Допуск на обрабатываемую поверхность Т=120мкм.

Суммарную погрешность обработки рассчитываем по формуле:

, (7.1)

где - погрешность, обусловленная износом режущего инструмента, мкм;

- погрешность настройки станка, мкм;

=15- поле рассеяния погрешностей обработки, обусловленных действием случайных факторов, мкм;

- погрешность установки заготовки, мкм.

Погрешность, обусловленную износом режущего инструмента, определим по формуле

(7.2)

где - относительный износ инструмента, =5 мкм/км;

- путь резания, м

,(7.3)

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- расчетная длина обработки с учетом пути врезания и перебега режущего инструмента;

- количество деталей в партии;

- подача на оборот станка,

.

Погрешность, настройки станка определим по формуле

, (7.4)

где - смещение центра группирования размеров пробных деталей относительно середины поля рассеяния размеров, мкм

, (7.5)

где - мгновенная погрешность обработки, =10мкм;

- количество пробных деталей,=5.

мкм

- погрешность регулирования положения режущего инструмента на станке, =20мкм

- погрешность измерения пробных деталей =9 мкм.

Тогда

мкм.

При установке детали в центрах:

у = 0.

Суммарная погрешность обработки:

Требуемая точность обработки обеих поверхностей обеспечивается, так как

<Т; 110<120.

8 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания аналитическим методом

Операция 015 - токарная с ЧПУ. Станок модели 16К20.Т1.

Инструмент с пластинкой из твердого сплава Т15К6.

Содержание операции:

1. Черновое точение поверхностей 52, Ш48, 55, Ш64и торца.

2. Чистовое точение поверхностей 52, Ш48, 55, торца и фасок.

3. Точить 2 канавки b=3мм;

4. Точить канавку b=2,5мм;

5. Нарезать резьбу М55х2-6g.

Расчет ведем для чернового точения 55.

Глубина резания

t = 1 мм.

Рекомендуемая и принятая по паспорту станка подача

Sо = 1 мм/об.

Рассчитываем скорость резания по формуле, [6]:

(8.1)

где - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

-показатель степени по стойкости Т;

- показатель степени при глубине резания ;

- показатель степени при подаче ;

Т=30 мин -значение стойкости,

- глубина резания,

- подача,

- поправочный коэффициент. Рассчитаем по формуле:

, (8.2)

где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала:

(8.3)

где n=1 - показатель степени для твердого сплава,

=1,23,

=0,8 - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки, [6];

=1 - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Тогда

Найдем скорость резания

м/мин.

Найдем по формуле частоту вращения шпинделя:

(8.4)

Принимаем по паспорту станка частоту вращения мин-1.

Найдем действительную скорость резания:

(8.5)

Рассчитаем силу резания[7]:

, (8.6)

где - постоянный коэффициент, зависящий от физико-механических свойств материала;

- показатель степени при глубине резания ;

- показатель степени при подаче ;

- показатель степени при скорости резания;

- поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания:

, (8.7)

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на силу резания

,(8.8)

где n=0,75 - показатель степени для твердого сплава,

=0,86,

=0,94 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла на силу резания;

=1 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла в плане на силу резания;

=1 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия на силу резания;

=1 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца.

Тогда

,

Определим мощность резания по формуле:

(8.9)

Мощность двигателя главного привода станка:

кВт

N<Nст

Таким образом, привод станка обеспечивает обработку при заданных режимах.

Определяем минутную подачу

, (8.10)

мм/мин

Определяем основное время

, (8.11)

где L - длина резания, мм;

- количество рабочих ходов.

Определяем длину резания

, (8.12)

где l - длина рабочего хода инструмента, мм;

y - величина врезания, мм.

, (8.13)

где уподв - величина подвода инструмента;

уврез - величина врезания инструмента;

уп - величина пробега инструмента.

мм,

мм,

мин.

мин.

Основное время:

1) При обработке 48 (=1)

2) При обработке 52 (=1)

3) При обработке 64 (=1)

Основное время на черновую обработку:

(8.14)

Операция № 025 Вертикально-сверлильная с ЧПУ.

Станок модели 2Р135Ф2-1

1. Сверлить отв. Ш14l=53

2. Зенкеровать отв.

3. Зенковать фаску

2. Нарезать резьбу М16

Определяем величину припуска

, (8.15)

где D - диаметр сверла, мм.

мм

Подачу принимаем S=0,3 мм/об.

Определяем скорость резания

, (8.16)

где - поправочный коэффициент;

m=0,2 - показатель степени по стойкости Т;

q=0,4 - показатель степени при диаметре D;

y =0,5- показатели степени при подачеS;

Т =45 мин - период стойкости;

Kv - общий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

=, (8.17)

где Кmv- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

Кlv=0,85 - коэффициент, учитывающий глубину сверления;

Кuv=1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

(8.18)

где Кг=1 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

- предел прочности материала, МПа;

nv=0,9 - показатель степени.

,

,

Определяем частоту вращения шпинделя

,

мин-1.

Принимаем n=500 мин-1.

Определяем действительное значение скорости резания

Определяем крутящий момент

, (8.19)

где - поправочный коэффициент;

q=2 - показатель степени при диаметреD;

y = 0,8 - показатель степени при подаче S;

Kp - общий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

,

,

Н·м.

Определяем мощность резания

, (8.20)

кВт

Определяем мощность электродвигателя станка

Nдв = ,

где ст - коэффициент полезного действия станка;

Кп - коэффициент перегрузки.

Nдв = кВт,

Получившаяся мощность меньше мощности главного привода станка равной 3,7 кВт.

Определяем минутную подачу

,

мм/мин

Определяем основное время

,

где L - длина резания, мм;

i - число отверстий.

Определяем длину резания

,

где l - длина отверстия, мм;

y - величина врезания, мм.

, (8.21)

мм.

мм,

мин.

Расчет режимов резания по нормативам

Операция 015 - токарная с ЧПУ.

Станок модели 16К20.Т1.

Инструмент с пластинкой из твердого сплава Т15К6.

Содержание операции:

1. Черновое точение поверхностей 52, Ш48, 55, Ш64и торца.

2. Чистовое точение поверхностей 52, Ш48, 55, торца и фасок.

3. Точить 2 канавки b=3мм;

4. Точить канавку b=2,5мм;

5. Нарезать резьбу М55х2-6g.

Расчет ведем для чистового точения 55

Глубина резания

t = 0,6мм.

Рекомендуемая и принятая по паспорту станка подача

Sо = 0,3мм/об.

Рассчитываем скорость резания по формуле,[7]:

(8.22)

где - табличное значение скорости, м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,7;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К2=1;

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки, К3=1.

м/мин.

Рассчитываем частоту вращения шпинделя

(8.23)

Принимаем по паспорту станка частоту вращения мин-1.

Найдем действительную скорость резания:

Определяем минутную подачу по формуле 8.10

мм/мин

Определяем основное время по формуле 8.11

мин.

Основное время:

1) При обработке 55 (=1)

2) При обработке 52 (=1)

3) При обработке 48 (=1)

Аналогично рассчитываем режимы резания на остальные операции и результаты сводим в таблицы 10, 11.

Таблица 10 - Сводная таблица режимов резания для принятого техпроцесса

Но-

мер

операции

Наименование операции, перехода

Глу-

бина

реза-

нияt,мм

Длина

резания

lрез, мм

Подача Sо, мм/об

СкоростьV, м/мин

Частота вращения, мин-1

Минутная подача SM, мм/мин

Основное время

Тo,мин

расчетная

принятая

расчетная

принятая

расчетная

принятая

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

010

Фрезерно-центровальная

1. Фрезеровать торцы

2. Сверлить центровые отверстия

1

3,15

66

13,8

1

0,12

1

0,12

120

29

101

25

579

1453

500

1250

2000

150

0,15

0,1

015

Токарная с ЧПУ

1. Черновое точение поверхностей

Ш55

1

218

1

1

169

138

979

800

800

0,28

0,9

117

0,6

0,6

125

109

724

630

378

0,34

Ш52

1

98

0,6

0,6

125

103

766

630

378

0,29

Ш48

1,3

82

0,6

0,6

125

121

829

800

480

0,23

Ш64.

1

10

0,6

0,6

125

101

622

500

300

0,04

2. Чистовое точение поверхностей

Ш55,

0,6

101

0,3

0,3

163

138

944

800

240

0,46

Ш52,

0,5

16

0,3

0,3

150

131

919

800

240

0,11

Ш48

0,8

82

0,3

0,3

150

121

995

800

240

0,39

3. Точить 2 канавки b=3 Ш51,5

Ш47,5

0,25

3

0,2

0,2

77

65

476

400

80

0,05

0,25

3

0,2

0,2

77

75

516

500

100

0,04

4. Точить канавку b=2,5 Ш52

1,5

2,5

0,2

0,2

77

65

472

400

80

0,05

5. Нарезать

резьбу М55х2-6g

2

16

2

2

13

11

75

63

126

0,28

020

Вертикально-фрезерная ЧПУ

1. Фрезеровать шпоночный паз 14N9

5,5

77

0,015

0,015

27

22

614

500

25

3

2. Фрезеровать шпоночный паз 16N9

6

61

0,02

0,02

27

25

537

500

25

2,6

3. Фрезеровать шпоночный паз 8N9

3

45

0,01

0,01

34

31

1350

1250

75

0,7

025

Вертикально-сверлильная с ЧПУ

1. Сверлить отв. Ш14

7

53

0,3

0,3

25

22

569

500

150

0,38

2. Зенкеровать отверстие

1

6,5

0,3

0,3

22

20

438

400

120

0,05

3. Зенковать фаску

1

1

0,1

0,1

36

34

674

630

63

0,01

2. Нарезать резьбу М16

1,25

47

1,25

1,25

10

8

199

160

200

0,47

040

Торцекруглошлифовальная

1. Шлифовать поверхность

Ш55,

0,3

101

-

-

25

22

145

125

0,4

1

Ш48

0,4

82

-

-

25

24

166

160

0,5

1,04

Таблица 11 - Сводная таблица режимов резания для базового техпроцесса

Но-

мер

операции

Наименование операции, перехода

Глу-

бина

реза-

нияt,мм

Длина

резания

lрез, мм

Подача Sо, мм/об

СкоростьV, м/мин

Частота вращения, мин-1

Минутная подача SM, мм/мин

Основное время

Тo,мин

расчетная

принятая

расчетная

принятая

расчетная

принятая

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

010

Фрезерно-центровальная

1. Фрезеровать торцы

2. Сверлить центровые отверстия

1

3,15

66

13,8

1

0,12

1

0,12

120

29

201

25

579

1453

500

1250

2000

150

0,15

0,1

015

Токарная

1. Черновое точение поверхностей

Ш55

3

218

0,6

0,6

85

69

492

400

240

0,40

1,5

118

0,6

0,6

100

86

579

500

300

0,37

Ш52

3,5

98

0,6

0,6

85

82

521

500

300

0,32

Ш48

1,6

82

0,6

0,6

100

95

663

630

378

0,29

Ш64.

1,5

230

0,6

0,6

100

80

498

400

240

0,46

2. Чистовое точение поверхностей

Ш55,

1

101

0,3

0,3

150

138

869

800

240

0,46

Ш52,

1

16

0,3

0,3

150

131

918

800

240

0,11

Ш48

0,8

82

0,3

0,3

150

121

995

800

240

0,39

3. Точить 2 канавки b=3 Ш51,5

Ш47,5

0,25

3

0,2

0,2

77

65

476

400

80

0,05

0,25

3

0,2

0,2

77

75

516

500

100

0,04

4. Точить канавку b=2,5 Ш52

1,5

2,5

0,2

0,2

77

65

472

400

80

0,05

5. Нарезать

резьбу М55х2-6g

2

16

2

2

13

11

75

63

126

0,28

020

Вертикально-фрезерная ЧПУ

1. Фрезеровать шпоночный паз 14N9

5,5

77

0,01

0,01

27

22

614

500

25

3

2. Фрезеровать шпоночный паз 16N9

6

61

0,02

0,02

27

25

537

500

25

2,6

3. Фрезеровать шпоночный паз 8N9

3

45

0,015

0,015

34

31

1350

1250

75

0,7

025

Вертикально-сверлильная 1. Сверлить отв. Ш14

7

53

0,3

0,3

25

22

569

500

150

0,38

2. Зенкеровать отверстие

1

6,5

0,3

0,3

22

20

438

400

120

0,05

3. Зенковать фаску

1

1

0,1

0,1

36

34

674

630

63

0,01

2. Нарезать резьбу М16

1,25

47

1,25

1,25

10

8

199

160

200

0,47

040

Торцекруглошлифовальная

1. Шлифовать поверхность

Ш55,

0,3

101

-

-

25

22

145

125

0,4

1

Ш48

0,4

82

-

-

25

24

166

160

0,5

1,04

9 Расчет норм времени

Тип производства изготовления вала соответствует среднесерийному производству, в котором в качестве нормы времени рассчитывается штучно - калькуляционное время , мин по формуле

, (9.1)

где - штучное время на операцию, мин;

- подготовительно-заключительное время, мин;

- размер партии, шт.

Норма штучного времени определяется по формуле

,(9.2)

где - основное время, мин;

вспомогательное время, мин;

- время перерывов на отдых и на обслуживание рабочего места, мин.

Расчет нормы времени на операцию 015 - токарную с ЧПУ.

Основное время на операцию .

Определяем составляющие вспомогательные времени:

1) время на установку и снятие детали ;

2)время на приемы управления станком

- включение, выключение станка ;

- открытие и закрытие заградительного щитка ;

- включить пульт лентопротяжного механизма ;

- продвинуть ленту в исходное положение ;

- установить координаты ;

- ввести коррекцию ;

- перемотка ленты ;

3) время на измерение четырех диаметров скобами и измерения резьбы

.

Вспомогательное время

, (9.3)

Оперативное время

(9.4)

Время на обслуживание рабочего места и отдых

(9.5)

Тогда штучное время

Подготовительно-заключительное время , мин:

1) получить наряд, чертеж, инструмент, заготовки

2) ознакомиться с документацией

3) установить инструменты

4) установить исходные координаты

5) установить программоноситель

6) установить патрон с центром

Штучно-калькуляционное время

По этим же нормативам рассчитываем нормы времени на остальные операции и результаты расчетов сводим в таблицы 12, 13.

Таблица 12 - Сводная таблица норм времени для принятого техпроцесса, мин.

Но

Мер опе рации

Наименование операции

, мин

, мин

, мин

, мин

, мин

Величина партии n

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

010

Фрезерно-центровальная

0,25

0,52

0,75

0,28

1,8

0,13

1,93

16,5

94

2,10

015

Токарная с ЧПУ

2,56

0,85

0,95

0,5

4,86

0,34

5,20

16,7

94

5,38

020

Вертикально-фрезерная с ЧПУ

6,3

0,52

0,16

0,13

7,11

0,50

7,61

20

94

7,82

025

Вертикально-сверлильная с ЧПУ

0,91

0,52

0,16

0,42

2,01

0,14

2,15

20

94

2,36

040

Торцекруглошлифовальная

2,04

0,85

0,36

0,37

3,62

0,25

3,87

16

94

4,04

ВСЕГО

21,71

Таблица 13 - Сводная таблица норм времени для базового техпроцесса, мин.

Номер опе

рации

Наименование операции

, мин

, мин

, мин

, мин

, мин

Величина партии n

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

010

Фрезерно-центровальная

0,25

0,52

0,75

0,28

1,8

0,13

1,93

16,5

94

2,10

015

Токарная

3,22

0,9

0,95

0,5

5,57

0,39

5,96

19

94

6,16

020

Вертикально-фрезерная

6,3

0,57

0,18

0,14

7,19

0,50

7,69

22

94

7,93

025

Вертикально-сверлильная

0,91

0,57

0,18

0,45

2,11

0,15

2,26

21

94

2,48

040

Торцекруглошлифовальная

2,04

0,85

0,36

0,37

3,62

0,25

3,87

16

94

4,04

ВСЕГО

22,71

10 Уточнение типа производства

Расчет ведем по методике [3], данные заносим в таблицу 14.

Таблица 14 - Расчет коэффициента закрепления операций для принятого техпроцесса

Операция

Норма времени

mр

mпр

ззф

О

Фрезерно-центровальная

2,10

0,04

1

0,04

20,78

Токарная с ЧПУ

5,38

0,10

1

0,10

8,12

Вертикально-фрезерная с ЧПУ

7,82

0,15

1

0,15

5,58

Вертикально-сверлильная с ЧПУ

2,36

0,05

1

0,05

18,47

Торцекруглошлифовальная

4,04

0,08

1

0,08

10,80

Сумма

21,71

-

-

-

63,75

Располагая временем, затраченным на каждую операцию, определяем количество станков

, (10.1)

где N-годовой объем выпуска, шт;

Т-время, мин;

Fд-действительный годовой фонд времени=4029 часов;

ззн=0,75…0,85-нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Фактический коэффициент загрузки

.(10.2)

Количество операций, выполняемых на рабочем месте, рассчитывается по формуле:

, (10.3)

где ззф-фактический коэффициент загрузки оборудования.

Рассчитаем коэффициент закрепления операций

, (10.4)

где По-суммарное число различных операций;

Ря-явочное число различных подразделений, выполняющих различные операции.

.

Полученный коэффициент Кзо соответствует среднесерийному производству.

Таблица 15 - Расчет коэффициента закрепления операций для базового техпроцесса

Операция

Норма времени

mр

mпр

ззф

О

Фрезерно-центровальная

2,10

0,04

1

0,04

20,79

Токарная

6,16

0,12

1

0,12

7,09

Вертикально-фрезерная

7,93

0,15

1

0,15

5,51

Вертикально-сверлильная

2,48

0,05

1

0,05

17,61

Торцекруглошлифовальная

4,04

0,08

1

0,08

10,81

Сумма

-

-

5

-

61,80

По формуле 10.4 коэффициент закрепления операций

Полученный коэффициент Кзо соответствует среднесерийному производству.

11 Конструирование и расчет приспособлений

Приспособление фрезерное

Назначение и устройство приспособления

Проектируемое приспособление предназначено для фрезерования пазов на вертикально-фрезерной операции на вертикально-фрезерном станке модели 6Р13РФ3.

Приспособление состоит из корпуса 1, на котором расположены две призмы 8, 9, прихват 3.

Базирование заготовки в приспособлении происходит на призмах и упором в торец. Торец упирается в призму 8.Закрепление заготовки осуществляется прихватом 3 посредством затягивания винта 5.

Установка приспособления на столе станка производится по плоскости В корпуса 1 с помощью двух шпонок 15, крепление на столе осуществляется посредством проушин в приспособлении.

Выбор и расчет привода приспособления

Рассчитаем необходимую силу закрепления детали, для этого составим схему сил, действующих на деталь.

Схему сил, действующих в приспособлении при зажиме заготовки представляем на рисунке 4.

Рисунок 4 - Схема действия сил и моментов в приспособлении

Заготовка закреплена в призмах с углом б и находится под действием момента обработки Мр и осевой силы Рz создаваемые силы и моменты трения противодействуют сдвигу вдоль оси и повороту заготовки.

Силу закрепления, предупреждающую поворот заготовки рассчитаем по формулам, [4]

где r - радиус детали;

Мр - момент от действия сил резания;

Рz - осевая сила момента резания;

f1 - коэффициент силы трения, f1=0,15;

fпр- приведенный коэффициент силы трения;

k - коэффициент запаса.

Приведенный коэффициент силы трения найдем по формуле

Коэффициент запаса

, (11.4)

где k0 - гарантированный коэффициент запаса, k0=1,5;

k1 - коэффициент, учитывающий степень затупления инструмента ,k1=1,4;

k2 - коэффициент, учитывающий неравномерный припуск, k2=1,2;

k3 - коэффициент, учитывающий прерывистость резания, k3=1,2;

k4 - коэффициент, учитывающий непостоянство сил закрепления, k4=1,3;

k5 - коэффициент, учитывающий непостоянство сил закрепления при ручном приводе, k5=1;

k6 - коэффициент, учитывающий непостоянство положения сил на поверхностях контакта установочных элементов с заготовкой, k6=1.

Осевая сила момента резания

где - поправочный коэффициент;

х=0,86 - показатель степени по глубине резанияt;

q=0,86 - показатель степени при диаметре фрезы D;

y=0,72 - показатели степени при подаче на зуб фрезыsz;

n =0,35 - показатели степени при ширине фрезы В;

z =5 - число зубьев фрезы;

w=0 - показатели степени при частоте вращения фрезы;

К- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

(11.6)

- предел прочности материала, МПа;

nv=0,35 - показатель степени.

Момент от действия сил резания

где r - радиус заготовки.

Для расчета необходимой силы в винтовом зажиме составляем схему сил, действующих на прихват (рисунок 5).

Составляем условие равновесия сил, действующих на прихвате

, (11.8)

где Q - усилие, необходимое для получения заданной силы зажима, Н.

Рисунок 5 - Схема сил, действующих на прихват

(11.9)

Определяем момент, приложенный к винту, и необходимый для сообщения зажимающей силы Q

, (11.10)

где dср - средний диаметр резьбы, мм;

б - угол подъема резьбы, °;

ц - приведенный угол трения, °.

Н·мм.

Определяем силу, с которой необходимо воздействовать на рукоятку ключа при завинчивании болта

, (11.11)

где l - длина рукоятки ключа, мм.

Н.

Расчет приспособления на точность

Расчет приспособления на точность будем производить в соответствии с методикой изложенной в [4].

Расчетным параметром точности приспособления является отклонение от параллельности оси симметрии призм относительно поверхности шпонки.

Определяем допуск на изготовление приспособления Тпр, мм, для обеспечения точности размера 16-0,043 (ширина паза) по формуле

(11.12)

где Т - допуск на обработку, мм;

Kт - коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения, Kт = 1,1;

Kт1 ? коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках, Kт1 = 0,8;

Kт2 ? коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызванной факторами, не зависящими от приспособления, Kт2= 0,7;

еб ? погрешность базирования заготовки, мм;

ез ? погрешность закрепления, мм;

еу ? погрешность установки приспособления на станке, мм;

еи ? погрешность, связанная с износом элементов приспособления, мм;

еп ? погрешность от перекоса режущего инструмента, мм;

w ? экономическая точность обработки паза, w = 0,27 мм.

Т. к. совмещены измерительная и установочная базы (оси симметрии заготовки и призмы), а погрешностями расположения и формы базовых поверхностей можно пренебречь

Погрешность закрепления , т.к. при закреплении не происходит смещения заготовки в направлении выдерживаемого размера .

Погрешность установки приспособления на станке

(11.13)

где s - максимальный зазор между шпонкой и пазом стола притпосадкеH8/h8, s=0,044мм;

lшп - расстояние между шпонками, lшп=114мм;

l - длина обрабатываемой детали.

Погрешность от смещения инструмента

(11.14)

где - точность деления шкалы механизма перемещения фрезы,

=0,005 мм;

Тщ - точность изготовления щупа, Тщ = 0,004 мм.

Погрешность из-за износа установочных элементов приспособления

, т. к. паз располагается симметрично относительно изнашиваемой поверхности призмы.

Таким образом, расчет допуска на изготовление приспособления

Таким образом, для выбранного расчетного параметра допуском на приспособление является отклонение от параллельности оси симметрии призм относительно боковой поверхности шпонки равное 0,13 мм.

12 Расчет экономического эффекта

Экономическое обоснование принятого техпроцесса проводим на основании тех изменений, которые были внесены в базовый техпроцесс. В принятом техпроцессе заменяем станки на токарной, вертикально-фрезерной и вертикально-сверлильной операциях на станки с ЧПУ.

Данные изменения привели к повышению точности обработки.

В общем случае экономический эффект от реализации проектируемого техпроцесса (Э) будет равен

Э = (Зб - Зп) N, (12.1)

где Зб и Зп - приведенные затраты по базовому и проектируемому вариантам техпроцесса, тыс. р.;

N - программа выпуска деталей, шт.

Приведенные затраты в данном случае равны:

З = С +Ен (Ксзд), (12.2)

где С - технологическая себестоимость единицы продукции, тыс. р.;

Кс, Кзд - удельные капитальные вложения в станок и здания соответственно, тыс.р.;

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности

капитальных вложений (Ен = 0,1).

Расчет основной и дополнительной зарплаты выполняется по формуле

Сзч· Кд· Зн· Ко.м.,(12.3)

где Сч - часовая тарифная ставка рабочего, р/ч;

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату и начисления, Кд =1,7;

Зн - коэффициент, учитывающий оплату наладчика, Зн =1;

Ко.м. - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, Ко.м. =1.

Расчет часовых затрат по эксплуатации рабочего места выполняется по формуле

Сэкспч.з. · Км ,(12.4)

где Счз - часовые затраты на базовом рабочем месте (принимаются по данным базовых предприятий), р./ч;

Км - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка (принимается по данным [1]).

Удельные капитальные вложения в станок рассчитываются по формуле

, (12.5)

где Цс - отпускная цена станка, р.;

Км - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж, Км= 1,1;

Сп -- принятое число станков на операцию, Сп= 1,0;

N-- годовой объем выпуска деталей.

Удельные капитальные вложения в здание рассчитываются по формуле

, (12.6)

где Спл - стоимость 1м2 производственной площади (принимается по материалам производственной практики), р./м2;

Пс - площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2;

Сп - коэффициент загрузки станка.

Площадь, занимаемая станком Пс, определяется по формуле

Пc=f · Kc,(12.7)

где f - площадь станка в плане (длина к ширине), м2;

Кс - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь.

Технологическая себестоимость рассчитывается для всех операций по формуле

С = (С3 + Сэкспл) (12.8)

Результаты расчетов приведенных затрат сводятся в таблицу 16.

Таблица 16 - Расчет приведенных затрат

Операция

Модель станка

tшт, мин

Сз, р.

Сэксп, р.

Кс, тыс.р.

Кзд., р.

С, р.

Базовый вариант

015. Токарная

16Б16А

6,16

3692

25680

6434

6400

3015

020. Вертикально-фрезерная

6К11

7,93

3692

20500

2975

5570

3197

025.Вертикально-сверлильная

2Н135

2,48

3692

18900

2877

1960

934

Итого

16,57

18460

65080

12286

13930

7146

Проектируемый вариант

015 .Токарная с ЧПУ

16К20.Т1

5,38

3692

24500

6314

6480

2528

020. Вертикально-фрезерная с ЧПУ

6Р13Ф3-01

7,82

3692

20350

4345

5200

3133

025. Вертикально-сверлильная с ЧПУ

2Р135Ф2-1

2,48

3692

18420

2090

2220

914

Итого

15,7

14768

63270

12749

13900

6575

Приведенные затраты базового техпроцесса

Збаз=7146+1·(12286+13930)=33362 руб.

Зпр=6575+1·(12749+13900)=33224 руб.

В общем случае экономический эффект от реализации проектируемого техпроцесса по формуле 12.1 будет равен

Э=(33362-33224)·4000=552000р.

В результате внесенных изменений в базовый технологический процесс при заданной годовой программе 4000 штук получен предполагаемый годовой экономический эффект в размере 552 тыс.р.

Заключение

В результате разработки данного курсового проекта было проведено полное исследование технологического процесса получения детали вала.

Были предложены два варианта технологического процесса изготовления вала и выбран наиболее рациональный.

Предложенные мероприятия по замене оборудования позволили повысить производительность станочных работ.

В курсовом проекте спроектировано и рассчитано станочное приспособление для фрезерования.

В результате предложенных мероприятий по совершенствованию технологического процесса при заданной годовой программе 4000 штук получен предполагаемый экономический эффект в размере 552 тыс.р.

Список литературы

1 Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование: учеб. пособие / Под общ. ред. М. Ф. Пашкевича. - Минск : Изд-во Гревцова, 2010.

2 Проектирование технологических процессов сборки машин / Под ред. А. А. Жолобова. - Минск : Новое знание, 2005.

3 Горбацевич,А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевнч, В. А. Шкред. - Минск :Выш. шк., 1983.

4 Горошкин, А. К. Приспособления для металлорежущих станков: справочник/ А. К. Горошкин. -М. : Машиностроение, 1979.

5 Режимы резания металлов : справочник / Под ред. Ю. В. Барановского. - М.: Машиностроение, 1972.

6 Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - Т. 1.

7 Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - Т. 2.

8 Обработка металлов резанием : справочник технолог а / Под ред. А. А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988.

9 Станочные приспособления : справочник в 2 т. / Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова. - М. : Машиностроение, 1984. -Т. 1-2.

10 Технологическая оснастка : учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / М. Ф. Пашкевич [и др.]. - Минск Адукацыя i выхаванне, 2002.

11 Филиппов Г.В. Режущий инструмент / Г.В. Филиппов. - Л. 6 Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1981.

12 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Зуборезные, горизонтально-расточные станки. - М.: Машиностроение. 1974.

13 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках. - М. : Машиностроение, 1974.

14 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. - М. : Машиностроение, 1974.

15 Безопасность производственных процессов: Справочник. / Под общ, ред. С.В.Белова. - М.: Машиностроение, 1985.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Механические свойства стали. Анализ служебного назначения, условия работы детали. Систематизация поверхностей вала. Определение типа производства и выбор стратегии разработки технологического процесса. Выбор метода получения заготовки: отливка; штамповка.

    курсовая работа [85,3 K], добавлен 15.04.2011

  • Принцип работы ступенчатого вала в редукторе крана для привода лебедки. Проектирование вала, подбор материала и его физико-механические характеристики. Показатели и анализ технологичности конструкции детали, технологический маршрут ее изготовления.

    курсовая работа [157,2 K], добавлен 19.07.2009

  • Систематизация поверхностей детали. Анализ технологичности конструкции. Определение типа производства и формы его организации. Расчет технологической себестоимости изготовления детали. Расчет припусков на механическую обработку. Чертеж детали и заготовки.

    методичка [4,6 M], добавлен 21.11.2012

  • Назначение и конструкция детали "Вал ведущий" 7821–4202026. Порядок проведения качественного и количественного анализа технологичности конструкции данной детали. Определение типа производства, его обоснование. Расчет и назначение припусков на обработку.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 07.04.2011

  • Определение типа производства, выбор вида заготовки. Составление вариантов технологических маршрутов изготовления вала. Выбор металлорежущих станков. Определение межоперационных размеров с допусками на обработку. Нормирование операции шлифования.

    курсовая работа [48,5 K], добавлен 04.05.2012

  • Назначение и техническое описание детали. Отработка конструкции вала-шестерни на технологичность. Назначение операционных размеров и допусков, формирование минимальных припусков. Теоретический анализ технологических вариантов изготовления детали.

    курсовая работа [361,2 K], добавлен 21.10.2009

  • Определение типа производства. Служебное назначение детали, используемые для ее изготовления материалы и инструменты, требования к оборудованию, анализ технологичности конструкции. Разработка технологических операций. Расчет припусков и размеров.

    курсовая работа [140,0 K], добавлен 01.12.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.