Разработка технологического процесса восстановления газораспределительного вала автомобиля ВАЗ-2109

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Обоснование размера производственной партии

2. Разработка технологического процесса восстановления детали

2.1 Исходные данные

2.2 Выбор рациональных способов восстановления деталей

2.3 Схема технологических процессов

2.4 План технических операций восстановление деталей

2.5 Разработка операций

2.5.1 Содержание операций

2.5.2 Определение припусков на обработку.

2.5.3 Техническое нормирование токарных работ

2.5.4 Технологическое нормирование наплавочных работ

3. Разработка технологического процесса на сборку

3.1 Исходные данные

3.1.1 Производственная программа

3.2 Технологический процесс сборки

3.2.1 Разработка технологического процесса сборки

3.2.2 Технологическая схема сборки

3.2.3 Определение норм времени

4. Конструкторский раздел

4.1 Оборудование

4.2 Площадь токарно - наплавочного участка

4.3 Количество рабочих мест

4.3.1 Годовой объем работ

4.3.2 Количество производственных рабочих

5. Охрана труда

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ЗАДАЧИ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1. Реализовать технический процесс восстановительного ремонта деталей.

2. Исходные данные: Автомобиль ВАЗ-2109.

3. Деталь: газораспределительный вал.

4. Дефекты: - износ рабочих поверхностей кулачков;

- износ опорных шеек;

- износ шпоночного паза.

Слесарно-механический участок со сварочным наплавочный

Курсовой проект должен состоять из ПЗ и ГЧ. Перечень рекомендуемых размеров в ПЗ приведен в методичках, указанных по курсовому проекту.

Графическая часть выполняется в виде планировки рабочих мест.

Производственная программа авторемонтного предприятия составляет 8200 автомобилей в год.



ВВЕДЕНИЕ

Транспорт - необходимое условие функционирования народного хозяйства, жизни населения и существования любого государства, особенно столь протяженного, как Россия.

Автомобиль представляет собой сложную техническую систему, предназначенную для осуществления транспортной деятельности и характеризующую множество параметров, Определяющие техническую и эксплуатационные показания данной системы. Под системой понимается упорядоченное совокупность совместно действующих элементов, производных для получения заданных функций. По отношению к автомобилю элементам относятся агрегаты, механизмы и детали, объекты и изделия.

Все элементы автомобиля имеют различную характеристики устойчивости к потере работоспособности, на которые влияют как внутренние так и конструкционных факторы зависящие от назначения и свойств элемента, как и совокупность внешних факторов, определяющих, как условия эксплуатации автомобиля. Так современный автомобиль состоит из 15000-20000 деталей, из которых 7000-9000 деталей теряют свои свойства при работе, причем 3000-4000 деталей имеют срок служить меньше, чем у автомобилей в целом. Из них 80-100 деталей влияют на безопасность движения, а 150-300 деталей по надежности, чаще других требуют замены в ходе эксплуатации автомобиля.

Одной из технических и экономических задач, которые стоят перед авторемонтным производством, являются улучшение качества выпускаемой продукции. Теоретическими и экспериментальными исследованиями доказано, что улучшением качества капитального ремонта ресурс автомобиля увеличивается в большей степени чем стоимость ремонта, а при этом затраты на поступающую эксплуатацию существенно уменьшается.

Ускорение темпов роста научно-технического прогресса возможно на основе творческого сотрудничества работников науки и предприятий, реализующие совместные планы и внедряя передовые технологии. Не случайно является факт заключения договора о научно-техническом сотрудничестве между Мосавто ЗИлом, Главмосавтотрансом и НАМИ, один из пунктов которого предусматривает внедрение на авторемонтных заводах АРЗМЗ-1 т АРЗ-5 комплекса технических мероприятий, обеспечивающих повышение качества капитального ремонта автомобилей и двигателей с доведением их ресурса после капитального ремонта не менее чем до 80% от первоначального.

Индустриальный метод капитального ремонта автомобиля отвечает возрастающим потребностям автомобильного парка страны и наиболее сложным вида ремонта. Этот метод ремонта под силу лишь крупном специализированном авторемонтном заводе, имеющим совершенное оборудование и применяющим передовую технологию.

Эффективность капитального ремонта определяется наименьшим у большинства деталей остаточных ресурсов долговечности, классификация деталей по срокам службы номинала эксплуатации, до момента возникновения предельного состояния по прочности дает возможность наиболее полно реализовать остаточную долговечность деталей.

Создание научно обоснованных технических условий и их соблюдение при капитальном ремонте дает возможность при наименьших затратах на ремонт и эксплуатационные издержки получить максимальную наработку автомобилей после капитального ремонта. Для соблюдения технической дисциплины на авторемонтных заводах должен применяться вахтовый контроль выпускаемой продукции. При этом применяются приспособления и оборудования должны обеспечивать контроль качества функционирования структурных и интегральных показателей агрегатов и автомобиля в целом.

В развитии техники и технического авторемонтного производства будет развиваться дальнейшее укрепление науки и практики. В настоящее время возникли и развиваются разнообразные формы их взаимодействия. Многие авторемонтные предприятия создали заводские лаборатории, задачей которых являются анализировать состояние ремонтного фонда. Широкий размах получили хозяйственные договоры о творческом сотрудничестве, на основе которых ученые и работники авторемонтного производства решают сообща важные научно-технические задачи.

Возникают совместные исследовательские подразделения для изменения крупных проблем и реализации полученных результатов, направленных на улучшения авторемонтных предприятий, качества выполняемой продукции.



1. Обоснование размера произвадственной партии

Определение оптимальной величины размеров производственной партии деталей:

Х=(N*n*t)/Фдн; где

N - Производственная программа изделий в год, 8200.

n - Число деталей в изделий, 1.

t - 5 дней необходимый запас деталей для осуществлении непрерывности сборки.

Фдн - число рабочих дней в году, 253.

X=(8200*1*5)/253=162



2. Разработка технологического процесса восстановления детали

2.1 Исходные данные

Краткая характеристика автомобиля ВАЗ-2109

Общие данные

Длина (мм) - 4015

Ширина (мм) - 1650

Высота (мм) - 1430

Колесная база (мм) - 1880

Топливо - АИ-92

Снаряженная/полная масса (кг) - 980

Клиренс (мм) - 165

Кузов

Тип кузова - несущий, хетчбэк

Количество дверей/мест - 5/5

Двигатель

Расположение - поперечно

Конфигурация - Р4

Число клапанов - 8

Рабочий объем (см3) - 1498

Тип ГРМ - OHC

Привод ГРМ - ременный

Мощность(кВт/л.с) - 62/80

Крутящий момент (Н*м) - 113

Трансмиссия

Тип - переднеприводная

Коробка передач - М5

Ходовая часть

Передняя подвеска - независимая «Мак-Ферсон»

Задняя подвеска - полузависимая

Рулевое управление - реечное

Тормоза передние - дисковые

Тормоза задние - барабанные

Размер шин - 175/80 R13

Распредвал изготовлен из высоколегированных сталей 25ХГН, 20ХН3А или 25ХГН, и подвергаются химико-термической обработке (нитроцементация) или закалкой ТВЧ.

Для того что бы улучшить механические свойства изделий их необходимо применить к термической обработке.

Термообработка - это процесс обработки изделий из металлов и сплавов, путем теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлением. Любая термическая обработка состоит из следующих операций:

· Нагрев

· Выдержка

· Охлаждение

Классификация термической обработки

Собственная термообработка предусматривает только температурное воздействие. Она применяется;

- как промежуточная операция, для улучшения технологических свойств металлов.

- как окончательную, для предания такого комплекта механических и физических свойств.

Химико-термическая обработка проводится при нагреве сплава, изменением состава поверхностного слоя путем воздействия химическими реакциями.

Термо-механическая обработка представляет собой тепловое воздействие с применением пластической операции, для изменения структуры сплава.

Ремонтный чертеж

Газораспределительный вал автомобиля ВАЗ-2109

Дефекты	Средства измерения в мм	Заключения
1) износ рабочих поверхностей кулачков; 2) износ опорных шеек; 3) износ шпоночного паза	Номинальный Измеряем с помощью шаблонов	Допустимый 0,5 мм 45,59	Браковать При износе рабочей поверхности кулачков более 0,5 мм распредвал заменить. При размере менее 45,59 распредвал заменить. При невозможности установить шпонку распредвал заменить.

2.2 Выбор рациональных способов восстановления деталей

Каждая деталь должна быть востановленна с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта. Это возможно при рациональных способов восстановления деталей. Здесь следует учитывать, что один и тот же способ устранения дефекта в разных случаях может иметь разных эффект в организации производства.

Рекомендуемая последовательность выбора способа восстановления детали

Выбрать способы устранения дефектов распредвала автомобиля ВАЗ-2109.

Дефекты

1) износ опорных шеек;

2) износ рабочих поверхностей кулачков;

3) износ шпоночного паза.

Возможные способы устранения;

По дефекту №1

- наплавка вибродуговая

- наплавка в среде СО₂

- наплавка под слоем флюса

- хромирование

Под дефекту №2

Способы устранения аналогичны предыдущему.

Под дефекту №3

Способы устранения аналогичны предыдущему.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены два способа, пригодных для всех дефектов: наплавка в среде СО₂ и хромирование, применяем первый способ предпочтительней.

Таким образом, для устранения всех трех дефектов выбираем наплавку в среде СО₂.

2.3 Схема технологических процессов

Схема технологического процесса - это последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схему составляют на каждую в отдельности. В технологическом процессе могут быть три вида контроля;

1. Внутренняя

2. Межоперационная

3. Контроль ОТК

Схема технологического процесса



Таблица 1

Деталь - распредвал автомобиля ВАЗ-2109

Дефект - износ опорных шеек;

Способ устранения - наплавка в среде СО₂

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименования содержания операции	Установочная база
износ опорных шеек	наплавка в среде СО2	№1 №2 №3 №4 №5 №6 №7 №8	Мойка в содовом растворе Дефектовка Токарная (обточить шейку) Наплавка (наплавить шейку) Шлифовать шейку а) предварительно б) окончательно Мойка в содовом растворе ОТК Закалка ТВЧ	Подвеска для мойки Центровочные отверстия Центровочные отверстия Центровочные отверстия Подвеска для мойки

Таблица 2

Деталь - распредвал автомобиля ВАЗ-2109

Дефект - износ рабочих поверхностей кулачков;

Способ устранения - наплавка в среде СО₂

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименования содержания операции	Установочная база
износ рабочих поверхностей кулачков	наплавка в среде СО2	№1 № 2 №3 №4 №5 №6 №7 №8	Мойка в содовом растворе Дефектовка Шлифование а) предварительно б) окончательно Наплавка (наплавить кулачок) Шлифование а) предварительно б) окончательно Мойка в содовом растворе ОТК Закалка ТВЧ	Подвеска для мойки Центровочные отверстия Подвеска для мойки



Таблица 3

Деталь - распредвал автомобиля ВАЗ-2109

Дефект - износ шпоночного паза;

Способ устранения - наплавка в среде СО₂

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименования содержания операции	Установочная база
износ шпоночного паза	наплавка в среде СО2	№1 №2 №3 №4 №5 №6 №7	Мойка в содовом растворе Дефектовка Фрезерование шпоночного паза Наплавка шпоночного паза Фрезерование паза до номинального размера Мойка в содовом растворе ОТК	Подвеска для мойки Подвеска для мойки

2.4 План технических операций восстановление деталей

Содержание работ	оборудование	приспособления	инструмент
			рабочий	измерительный
1. Мойка детали 2. Дефектовка 3. Шлифовальная (шлиф. кулачки) 4. Токарная (обточить шейки) 5. Фрезерование (фрезеровать паз) 6. Наплавка (наплавить кулачки, шейки, паз) 7. Шлифовальная (шлиф. шейки и кулачки) 8. Фрезерование (фрезеровать паз) 9. Закалка ТВЧ и нормализация 10. Мойка детали 11. ОТК	Ванна (содовый р-р) стенд Шлиф. Станок 3433 ТВС-1616 ВФС- 6н14 Переоборудованный ТВС-1к62, выпрямитель ВСА-600/300 Станок 3Б151 Шлиф. станок 3433 ВФС- 6н14 Ванна (содовый р-р) Стенд	Подвеска для детали поводковый патрон, центр центра наплавочная головка УАНЖ. Подвеска для нагрева детали Подвеска для детали	Шлиф. круги Проходной резец фреза Шлиф. круги фреза	ШЦ-1 ШЦ-1 микрометр

2.5 Разработка операций

В курсовом проекте затрагиваются 2 операции технологического процесса

- операция механической обработки (токарная)

- операция сварочной обработки (наплавка в среде СО₂ )

2.5.1 Содержание операций

В технологическом отношении операции подразделяются на составляющие, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и сдерживающие происходящих механических и физико-механических изнашиваний.

Операция 010. Токарная

Обточить опорную шейку распредвала Д=45,02; L=26 мм; б=0,5

№	Содержание перехода
1. 2. 3. 4.	Установить распредвал в центрах Обточить шейку с Д=45,02 до Д=44,02 . Измерить диаметр обточенной шейки специальным инструментом (штангенциркулем) Снять деталь со станка

Операция 020 Наплавка

Наплавить опорные шейки распредвала. Д=44,02; L=26 мм; Н=1

№	Содержание перехода
1. 2. 3. 4.	Установить распредвал в центрах Наплавить шейку с Д=44,02 до Д=46,02 Измерить диаметр наплавленной шейки специальным инструментом (штангенциркулем) Снять деталь со станка



Операция 030 Шлифование

Шлифовать шейку распредвала. Д=46,42; L=26 мм; б=0,41

№	Содержание перехода
1. 2. 3. 4.	Установить распредвал в центрах Отшлифовать шейку с Д=46,02 до Дном=45,6 Измерить диаметр специальным инструментом (микрометром) Снять деталь со станка

2.5.2 Определение припусков на обработку

Ориентированные значения припусков при разных видах обработки;

- точение чистовое 0,1-0,2

алмазное 0,1-0,2

черновое 0,2-2,0

- шлифование черновое 0,1-0,2

чистовое 0,01-0,06

- наплавки 0,6 и выше

- гальваническое покрытие

хромирование не более 0,3

осталивание не более 0,5

- напыление не более 0,4

Определить припуск на обработку при восстановлении наплавкой в среде СО₂

номинальный диаметр Д _ном =

Ремонт требуется при диаметре менее Д _доп =45,59.

Принимаем ориентировочно диаметр изношенной поверхности Д_изн=45,02. Перед наплавкой требуется обработка для придания правильной геометрической формы (обточка). Припуск на предварительную обработку- б1=0,5. С учетом этого минимальный диаметр детали составит;



Д _мин = Д_изн-2• б1=45,02-2•0,5=44,02

Следует нанести слой толщины Н, что бы после обработки (шлифования) обеспечить диаметр, соответствующий окончательному размеру, т.е: Д_ном=. Принимаем припуск на шлифование после наплавки б₂=0,2 на предварительное шлифование и б₃=0,01 на окончательное шлифование. Таким образом, максимальный диаметр детали после хромирования должна быть

Д _мак = Д_ном+2б₂+2б₃=45,6+0,4+0,02=46,02

Толщина наплавленного слоя

Н = (Д _мак -Д _мин )/2=(46,02-44,02)/2=1 мм.

Результаты расчета:

1. Точение до наплавки Д_изм=45,02 до Д_мин=44,02 припуск б₁=0,5

2. Наплавка с Д_мин=44,02 до Д _мак=46,02 _, толщина наплавленного слоя Н=1

3. Шлифование после наплавки:

- предварительное с Д _мак=46,02 до Д ₁=45,62 припуск б₂=0,2

- окончательное с Д ₁=45,62 до Д _ном =45,6 припуск б₃=0,01

авторемонтный газораспределительный вал автомобиль

2.5.3 Техническое нормирование токарных работ

Определить штучное время на обтачивание опорных шеек распредвала до наплавки. Припуск - 0,5 мм. Диаметр вала 45,02 мм, длина шейки - 26 мм.

Оборудование - ТВС 1616.

Дополнительные данные:

- материал детали - сталь 20ХН3А или 25ХГН

- резец - проходной, с режущей пластиной Т15К10

1. Основное время.

Т_о=(L_р*i)/(nп*S_о)=(30*1)/(1380*0.3)=0.07 мин.

L_р = l + y = 26+4 = 30 мм.

y =5 - величина перебега резца

i =1 - число проходов

nп - паспортное значение частоты вращения шпинделя станка

S_о = 0.3 мм. - паспортное значение подачи

n_р=(1000*Uрск)/(П*D)=(1000*201.7)/(3,14*45.02)=1427 об/мин

по паспорту - n_п= 1380 об/мин.

Uрск = Uн *Км*Кмр*Кс*Кох = 198*1.65*0.95*0.65*1= 201.7 м/мин

Км =1.65 - в зависимости от материала детали;

Кмр =0.95 - в зависимости от материала режущего инструмента;

Кс =0.65 - в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности;

Кох = 1 - в зависимости от наличия охлаждения;

Uн = 198 - табличное значение

2. Вспомогательное время.

Т_в = Т_су+Т_пр=0.8+0.5=1.3 мин

Т_тч=0.8 мин.

Т_пр=0.5 мин.

3. Дополнительное время.

Т_д=(К(Т_о +Т_в))/100=(8(0.07+1.3)/100=0,1 мин.

К=9% для токарных работ

4. Штучное время.

Т_шт= Т_о +Т _в +Т_д=0.07+1.3+0,1=1,47 мин.

5. Определяем количество оборудования.

А=Тсм/ (Т_шт *5) =480/(1.47*5)=65

А - количество деталей в смену;

Тсм = 480 - количество рабочих минут в смену.

N= X/A=162/65=2.8

Принимаем 3 станка модели ТВС 1616.

2.5.4 Технологическое нормирование наплавочных работ (Наплавка в среде СО2)

Определить штучное время на наплавку опорных шеек распредвала автомобиля ВАЗ - 2109.

Оборудование - ТВС 1К62, сварочный выпрямитель ВСА-600/300

Дополнительные данные:

Диаметр электрода - 1,6 мм.

Защитная среда - СО2

1. Основное время.

Т_о=Lв/(n*S*I)= 140/(16*2,56*1) = 4,3 мин.

Lв - длина наплавленного валика.

n - частота вращения детали (об/мин.).

S = (1,2-2,0)*dпр = 1,6*1,6=2,56 - шаг наплавки.

I=1 - количество слоев наплавки.

Lв = (П*Д*l)/(10* S) = (3,14*44,02*26)/(10*2,56) = 140

Д - диаметр детали (мм.).

l - длина шейки (мм.).

n = (1000*Vн)/( П*Д) = (1000*2,16)/(3,14*44,02) = 16

Vн - скорость наплавки (м/мин).

Vн = (0,785**Vпр*к*а)/(t*S) =(0,785*2,56*3,61*0,85*0,9)/(1*2,56) =

2,16

Vпр - скорость подачи проволоки (м/мин).

Vпр = Qрм/(0,785*) = 7,26/(0,785*2,56) =3,61

Qрм - объем расплавленного металла (см3).

Qрм =Gрм/ W = 54,5/7,5 = 7,26

Gрм - масса расплавленного металла (г).

W - плотность стали (7,5 г/см3).

Gрм = (Y*dн)/60 = (221*14,8)/60 =54,5

Y - сила тока (А).

Y = 0,785*Da = 0,785*2,56*110 = 221

Da - плотность тока (из диаграммы)

2. Вспомогательное время

Т_в = Т_су +Т_пр = 1+0,7=1,7

3. Дополнительное время

Т_д=(П(Т_о +Т_в))/100 =(11(4,3+1,7)/100=0,66мин.

П = 11% для наплавочных работ.

4. Штучное время

Т_шт= Т_о +Т _в +Т_д=4,3+1,7+0,66 = 6,66 мин.

5. Определяем количество оборудования

А=Тсм/ (Т_шт ) =480/6,66=68.

А - количество деталей в смену (шт.);

Тсм = 480 - количество рабочих минут в смену.

N= X/A=162/68=2.6

Принимаем 3 станка модели ТВС 1К62

3. Разработка технологического процесса на сборку

3.1 Исходные данные

3.1.1 Производственная программа

Производственная программа АРП - 8200 автомобилей в год

Характеристика собираемого изделия

Распредвал предназначен для своевременного открытия и закрытия клапанов ДВС. При взаимодействии с другими деталями (клапана, привод распредвала, толкатели клапанов и т.д.) механизм газораспределения.

3.2 Технологический процесс сборки

Сборочные работы в авторемонтном производстве - преимущественно ручные операции. Сложность сборочных работ состоит в том, что детали собираемых изделий имеют различную точность размеров. Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения сборочных работ, является конструктивная точность узлов и деталей, их вес и взаимное расположение.

Порядок составления проекта организации труда на производственном участке авторемонтного предприятия.

Общая характеристика участка:

- назначение (восстановление)

- вад выполняемых работ (станочные, сварочно-наплавочные)

- производственная площадь (расчетная)

- сменность работ (одна смена)

- тип производства (серийный)

- вид и характеристика производственного процесса (механизированный)

- вид и характер системы управления (централизованное управление производством)

3.2.1 Разработка технологического процесса сборки

Исходные данные.

- производственная программа (определяется заданием).

- характеристика собираемого изделия.

Распредвал автомобиля ВАЗ - 2109 расположенный в ГБЦ двигателя. Он имеет сложную конструкцию и состоит из следующих частей:

- опорных шеек

- кулачков

- и т.д.

Технические условия сборки

После восстановления распредвал на специальном оборудовании проверяют на биение, конусность опорных шеек, изгиб вала. Качество восстановления кулачков проверяют с помощью шаблонов.

3.2.2 Технологическая схема сборки

Сборочные работы в авторемонтном производстве - это преимущественно ручные операции. Сложность сборочных работ состоит в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих разную точности размеров. Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения сборочных работ, является конструктивная точность узлов и деталей, их вес и взаимное расположение.

Определение норм времени на сборочную работу.

Исходные данные:

- установка распредвала в ГБЦ

Операции: установить распредвал в ГБЦ.

Содержание операции: в постели укладывают распредвал, предварительно смазав их моторным маслом. После этого устанавливают корпуса опорных подшипников. Затем затягивают болты крепления корпусов опорных подшипников от середины к краям в шахматном порядке. Момент затяжки около 2,5 Н*м.

Норма времени на операцию около 10 мин



4. Конструкторский раздел

4.1 Оборудование

Расчет количества оборудования для участка токарно - наплавочных работ смотри в пунктах 2.5.3, 2.5.4.

Оборудование

Оборудование	модель	Кол-во (шт.)	Размер. (д.*ш.), мм.	Занимаемая площадь, м2	Общая площадь, м2.
ТВС	1616	3	2355*852	2	6
Переоборудованный ТВС	1К62	3	2522*1166	2,94	8,82
сварочный выпрямитель	ВСА-600/300	3	500·*500	0,25	0,75

4.2 Площадь токарно - наплавочного участка

Fуч=A*S*kраст = 6*15*4,8=72 м2.

A - общее число станков;

S - общая площадь оборудования;

kраст - коэффициент расстановки оборудования (4,5-5,5).

Принимаем размеры цеха равные 6*12 м.

4.3 Количество рабочих мест

4.3.1 Годовой объем работ

При проектировании участков восстановления деталей годовой объем работ, используемый для определения числа производственных рабочих определяется по формуле:



Тг=t*n*N*kм=10.6*1*8200*0.14=12168 чел-час в год.

t - трудоемкость на единицу продукции;

n - число деталей в изделии;

N - годовая программа АРП;

Kм - маршрутный коэффициент ремонта.

4.3.2 Количество производственных рабочих

Количество производственных рабочих определяется по формуле:

Nр = Тг/Фрвм = 12168/2024=6 чел.

Фрвм - годовой фонд рабочего времени в часах.



5. Охрана труда

Станки и оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, 12.2.009 - 80 и 12.2.027-80, а при работе на станках следует руководствоваться ГОСТ 12.3.025-80, Правилами техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов.

Все металлорежущие станки должны быть установлены на прочных основаниях или фундаментах, тщательно выверены, закреплены, заземлены и окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76. Работать на станках разрешается только лицам, за которыми они закреплены.

Все приводные и передаточные механизмы и их части должны быть размещены в корпусе станка или ограждены предохранительными устройствами.

Станок следует обязательно выключать при прекращении подачи тока, при смене рабочего инструмента, укреплении или установке детали, снятии его, при ремонте, чистке, смазке стенка, уборке опилок и стружки.

При работе должны пользоваться спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Спецодежда должна быть наглухо застегнута.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Курсовой проект является завершающим этапом в изучении дисциплины «Ремонт автомобилей». Он позволяет углубить и систематизировать знания, полученные в процессе обучения.

В данном курсовом проекте мною были обоснованы размер производственной партии, и выбраны рациональные способы восстановления детали, разработаны операции технологического процесса, определены нормы времени, рассчитано планирование оборудования рабочих мест.

Повышение эффективности авторемонтного производства и обеспечение качественного ремонта автомобилей и их агрегатов с оптимальными материальными и трудовыми затратами можно добиться в результате совершенствования всех стадий проектирования, производства, эксплуатации и ремонта автомобилей.

В настоящее время совершенствование авторемонтного производства проводится по следующим направлениям:

- совершенствование системы управления ремонтным производством;

- организация централизованного восстановления деталей с использованием прогрессивных технологий;

- совершенствование нормирования и снабжения запасными частями;

- и т.д.

В процессе расчета курсового проекта мною были освоены приемы устранения неисправностей узлов и агрегатов автомобилей. Научился выбирать наиболее рациональные способы восстановления деталей.

Курсовой проект так же определил уровень моих знаний по дисциплине, и подготовил к выполнению дипломного проекта.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дехтеринский Л.В. Технология ремонта автомобилей. М., транспорт, 1979.

2. Боровских Ю.И. ТО и ТР автомобилей. Высшая школа. 1979.

3. Колесник П.А. ТО и ТР автомобилей. Высшая школа. М. 1985.

4. Методические указания по ремонту автомобилей. ЧМТТ. 2007.

5. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М., транспорт. 1981.

6. Туревский И.С. Охрана труда на автомобильном транспорте. М. 2008.

7. Хлебанов В.В. Ремонт автомобилей. Н., 1974.

Размещено на Allbest.ru