Посадка подшипника качения

Расчет гладких цилиндрических соединений с натягом. Определение и выбор посадок подшипников качения. Схема расположения полей допусков подшипника. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых сопряжений и зубчатых передач. Расчет калибров и размерной цепи.

Рубрика Производство и технологии
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 09.10.2011
Размер файла 394,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Расчет гладких цилиндрических соединений с натягом

Таблица 1 Данные:

D,мм

D2,мм

l,мм

материал

f

Mкр,Нм

E,Нм

20

25

25

6-сталь45

7-сталь20Х

0,15

35

2,06*10 11

Наименьший расчетный натяг:

(мкм),

где С1 и С2 - коэффициенты, определяемые по формулам (м1 и м2 - коэффициенты Пуассона, для стали м=0,3)

Поправка к расчетному натягу:

? = ?ш +?t +?ц +?уд ;

?ш - учитывает смятие неровностей контактных поверхностей соединяемых деталей;

?ш =2К(Ra1 +Ra2) (мкм),

где Ra1 =0.8 (мкм); Ra2 =1.6 (мкм);

K =0,45 [1, ст. 14].

?ш =2 0,45(0.8+1,6) =2,16 (мкм);

?t -учитывает различие рабочей температуры и температуры сборки, а также различие коэффициентов линейного расширения материала деталей;

?t =(б1 (tp1 -t)-б2 (tp2 -t))*d = (11,5* (70-20)- 11,5* (50-20))*0,02 = 0,213 (мкм).

?уд -учитывает увеличение контактного давления у торцов охватывающей детали;

?уд =0,83 (мкм) [1, ст 16].

?ц =2 (мкм) [1, ст 14].

?=2 + 0,213 +0,83 +2 =5,043 (мкм).

Наименьший функциональный натяг:

NminF = Nmin расч + ? = 8,00 + 5,043 = 13,043 ?13 (мкм).

По величине NminF подбираем ближайшую посадку [[4] стр. 154].

Проверка на прочность при Nmax:

МПа

Допустимое давление на поверхности колеса:

МПа

Допустимое давление на поверхности втулки:

МПа

Запас прочности втулки:

;

запас прочности колеса:

.

Посадка обеспечивает необходимую прочность соединения.

Рисунок 1 Схема полей допусков

2. Расчет и выбор посадок подшипников качения

посадка допуск подшипник качения

Подшипник 6-205 посажен в разъемный корпус и на вращающийся сплошной вал с радиальной нагрузкой на опору, характер нагрузки - перегрузка до 150%; 6-205 - шариковый радиальный однорядный подшипник класса точности 6 средней серии и имеет следующие геометрические размеры:

D = 52 мм; d = 25 мм; B = 15 мм; r = 1,5

Подшипник испытывает местную нагрузку, наружное кольцо неподвижно, а внутреннее вращается.

По таблице 8 методического указания находим, что при спокойной нагрузке и умеренной вибрации, (нагрузка до 150%) и диаметре 52 мм может быть рекомендовано основное отклонение H поле допуска по седьмому квалитету точности - Н7.

Подбираем посадку внутреннего кольца подшипника на вал по интенсивности радиальной нагрузки PFr :

PFr = Fr*k1*k2*k3/(B-2*r)

где Fr - радиальная нагрузка на опору, Н;

k1 - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки, принимаем k1=1[9]

k2 - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при пустотелом вале или тонкостенном корпусе, в данном случае k2=1[9];

k3 - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузи между рядами роликов в двурядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными радиально-упорными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опору, в данном случае k3=1[9];

В - рабочая ширина посадочного места,

Интенсивность радиальной нагрузки:

Fr=2*Mкр/d =2*35/(0.025)=2800 (H)

PFr = 2800*1*1*1/(15 - 2*1,5) =233,3 (кН)

По таблице 9 [9] для диаметра внутреннего кольца подшипника ш25 при интенсивности радиальной нагрузки до 300кН принимаем основное отклонение вала для сопряжения с внутренним кольцом подшипника js, поле допуска по 6 квалитету точности -js6.

По ГОСТ 520-71 определяем предельные отклонения размеров посадочных диаметров внутреннего и наружного колец подшипника:

- для диаметра 25 мм класса точности 0 верхнее отклонение ES=0 (мкм), нижнее отклонение EI = -0,008 (мм);

- для диаметра 52 мм класса точности 0 верхнее отклонение es = 0 (мкм), нижнее отклонение ei = -0,011 (мм).

По ГОСТ 25347-82 [4] определяем предельные отклонения размеров посадочных поверхностей вала и отверстия в корпусе:

- для диаметра вала 25 мм и поля допуска js6 верхнее отклонение es = +0,006 (мм), нижнее отклонение ei = -0,006 (мм);

-для отверстия в корпусе 52мм и поля допуска Н7 верхнее отклонение ES = +0,030 (мм), нижнее отклонение EI = 0 (мкм).

Определим наибольшие и наименьшие натяги в соединении внутреннего кольца подшипника с валом:

Nmin = ei - ES = 0,006 - 0 = 0,006 (мм).

Nmax = es - EI = 0,006 - (-0,008) =0,014 (мм).

Определим наибольший наименьший зазор в соединении наружного кольца подшипника:

Smin = EI - es = 0 - 0 = 0 (мм),

Smax = ES - ei = 0,030 - (-0,011) = 0,041 (мм)

Построим схему расположения полей допусков посадок 25 js6 и 52 Н7 (рис.2).

Рисунок 2 Схема расположения полей допусков подшипника

3. Расчет калибра

Номинальный размер Dн =20 мм.

Для контроля вала используют скобу.

Рабочие калибры называют предельными потому что их размеры соответствуют предельным размерам контролируемых деталей. Предельные калибры позволяют определить находятся ли действительные размеры детали в пределах допуска.. Рабочие калибры (проходной Р-ПР и непроходной Р-НЕ) предназначены для проверки изделия в процессе их изготовления. Исполнительные размеры (рабочий калибр) калибров для пробки (ГОСТ 14810-69 и ГОСТ 14748-69) определяют по формулам:

Контрольные калибры применяют для установления регулируемого калибра скоб и контроля нерегулируемых. Они являются непроходными и определяются по формулам (с ГОСТ 16775-93 по ГОСТ 16780-93):

Здесь D - номинальный размер изделия;

Dmin - наименьший предельный размер изделия;

Dmax - наибольший предельный размер изделия;

Н1 - допуск на изготовление калибров для вала;

Hp - допуск на изготовление контрольного калибра для скобы;

z1 - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наименьшего предельного размера изделия;

y1 - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

По ГОСТ 24853-81 выбираем Н1 = 4 (мкм), Hp = 1.5 (мкм), z1 = 3 (мкм), y1 = 3 (мкм).

Наименьший и наибольший предельные размеры изделия находим по формулам:

Dmin = Dн + ei = 20 + 0,035 = 20,035 (мм);

Dmax = Dн + es = 20 + 0,048 = 20,048 (мм);

Подставим числовые значения в формулы по расчету рабочего и контрольного калибров:

Рабочий калибр:

Контрольный калибр:

Исполнительные размеры скобы:

ПР = 20,032 +0,005 (мм)

ПРизн = 20,038 (мм)

НЕ = 20,046 +0,005 мм

К-ПР =20,044 - 0.002 мм

К-И = 20,052 - 0.002 мм

К-НЕ = 20,036 - 0.002 мм

Рисунок 3 Схема расположения полей допусков калибра для контроля деталей

4. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых сопряжений

Данные:

Резьбовое соединение гайки и вала.. Резьба М18 Ч1,5

Данное сопряжение предназначено для соединения резьбового окончания вала 6 и гайки 2. резьбовое соединение предназначено для ограничения подвижности втулки, являющийся опорой вала 6, так как на вал 6 установлено зубчатое колесо, которое во время работы создает осевую нагрузку.

Цилиндрическая резьба характеризуется следующими основными параметрами: профилем, средним d2(D2), наружным d(D) и внутренним d1(D1) диаметрами, шагом Р, углом профиля б, высотой исходного треугольника Н и др. Профиль и номинальные размеры диаметров, Р, б и Н являются общими для наружной и внутренней резьбы.

По ГОСТ 9150-81 установим следующие параметры резьбы:

Таблица №3 Параметры резьбового соединения

d

d1

d2

Р

б

Н

Н/8

Н/6

Н/4

18

16,376

17,026

1,5

60

1,299

0,162

0,217

0,325

Рис.4 Резьба метрическая

Определим, к какой группе относится длина свинчивания резьбового соединения..

Различают малые S, нормальные N и большие L группы свинчивания резьбовых соединений. К нормальной (N) длине свинчивания относят длины свыше 2,24*Р*d 0,2 до 6.7*Р*d 0,2. Длины свинчивания, меньше нормальных, относят к группе S, а больше - к группе L. В данном случае длина свинчивания l>28мм, относиться группе больших L длин свинчивания.

По ГОСТ 16093-81 выбираем поля допусков наружной и внутренней резьбы, установленных в классах точности: точном, среднем и грубом. В данном случае класс точности - средний. Выбираем для внутренней резьбы поле допуска 6Н и поле допуска для наружной резьбы 6g.

Резьба М18

Шаг резьбы - мелкий.

По выбранному характеру резьбового соединения установим по ГОСТ 16093-81 предельные отклонения размеров и занесем их в таблицу №4:

Таблица №4 предельные отклонения размеров резьбового соединения (мм) [9]

диаметры

отклонения

Наружная резьба

Внутренняя резьба

Наружный d

es = -0,032

ei = -0,268

ES= -

EI = 0

Средний d2

es = -0,032

ei = -0,172

ES = 0,190

EI = 0

Внутренний d1

es = -0,032

ei = -

ES = 0,300

EI = 0

Нижнее отклонение внутреннего диаметра и верхнее отклонение наружного диаметра не нормируются. Нижние отклонения всех диаметров внутренней резьбы равны нулю.

Вычислим предельные значения диаметров наружной и внутренней резьбы.

Для наружной резьбы

dmax = d + es = 18,000 - 0,032 =17,968 (мм)

dmin = d + ei = 18,000 - 0.268 =17,732 (мм)

d2max = d2 + es = 17,026 - 0,032 =16,994 (мм)

d2min = d2 + ei = 17,026 - 0.172 = 16,854 (мм)

d1max = d1 + es = 16,376 - 0.032 =16,344 (мм)

d1min не назначаем

Для внутренней резьбы

Dmax не назначаем

Dmin = D + EI = 18,000 + 0 = 18,000 (мм)

D2max = D2 + ES = 17,026 + 0.190 = 17,216 (мм)

D2min = D2 + EI = 17,026 + 0 = 17,026 (мм)

D1max = D1 + ES = 16,376 + 0,300 = 16,676 (мм)

D1min = D1 + EI = 16,376 + 0 = 16,376 (мм)

Таблица №5 Предельные значения диаметров наружной и внутренней резьбы

Диаметры

обозначения

Численное значение

Наружная резьба

Внутренняя резьба

Наружный

dmax

dmin

17,968

17,732

-

18,000

Средний

d 2 max

d 2 min

16,994

16,854

17,216

17,026

внутренний

d 1 max

d 1 min

16,344

-

16,676

16,376

Выберем средства контроля резьбового соединения.

Резьбовые изделия контролируют с помощью предельных калибров (комплексный метод). В комплект для контроля цилиндрических резьб входят рабочие, проходные и непроходные предельные калибры. Проходные предельные калибры должны свинчиваться с резьбовым изделием; они контролируют приведенный, средний и наружный (у гаек) или внутренний (у болтов) диаметры резьбы. Непроходные резьбовые калибры контролируют средний диаметр.

5. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач

Данные:

а) Модуль m =1,5(мм);

Число зубьев z =26;

Средний делительный диаметр d = mz = 1,5*26 =39 (мм);

Диаметр окружности вершин dа = m*(z+2) = 1,5*(26+2) =42 (мм);

Диаметр окружности впадин df = m*(z-2,5) = 1,5*(26-2,5) =35,25 (мм);

б) Модуль m =2,0(мм);

Число зубьев z =28;

Средний делительный диаметр d = mz = 2,0*28 =56 (мм);

Диаметр окружности вершин dа = m*(z+2) = 2,0*(28+2) =60 (мм);

Диаметр окружности впадин df = m*(z-2,5) = 2,0*(28-2,5) =51 (мм);

Данная зубчатая передача представляет собой редуктор предназначенная для передачи крутящего момента.

Основные виды нагрузок, действующие на зубчатую передачу:

-зубчатая передача испытывает радиальную нагрузку потому, что зубчатое колесо испытывает нагрузку относительно вала;

- зубчатая передача испытывает переменную нагрузку потому, что зубчатое колесо испытывает различные вращения по направлению и скорости

- зубчатая передача испытывает динамическую нагрузку в зацеплении зубьев, вызванная погрешностями и деформациями зубьев.

Тепловой режим работы данной зубчатой передачи обычно принимают равным от 50 до70С.

По ГОСТ 1643-72 выберем степень точности зубчатого цилиндрического колеса 8 - степень по нормам кинематической точности, по нормам плавности работы и контакта зубьев, которая является одной из наиболее распространенных и предназначена для зубчатых колес общего машиностроения, не требующие особой точности.

Величину гарантированного бокового зазора характеризует вид сопряжения. Для рассматриваемого зубчатого зацепления назначаем нормальный зазор - В.

Таким образом, исходя из выбранной степени точности и бокового зазора, мы имеем 8-8-8-В, или 8-В

По ГОСТ 643-81 для степеней точности 8 назначим контролируемые параметры зубчатого колеса по нормам точности:

Таблица №6

нормы

Контролируемые параметры

Кинематической точности

Fvw- допуск на колебания длины общей нормали;

F"i - допуск колебаний измерительного межосевого расстояния за один оборот зубчатого колеса;

Fr-допуск на радиальное биение зубчатого венца

Плавности работы

f"i - допуск на колебания измерительного межосевого расстояния на одном зубе;

fpb-предельные отклонения шага зацепления

Контакта зубьев

Суммарное пятно контакта

Бокового зазора

E"as - верхнее предельное отклонение измерительного межосевого расстояния;

EWms - наименьшее отклонение средней длины общей нормали.

Значения контролируемых параметров взяты из ГОСТ 1643-81:

Нормы кинематической точности [5,стр.280]:

Fvw =0,030 (мм);

F"i = 0,070 (мм);

Fr= 0,050 (мм)

Нормы плавности работы [5,стр.283]:

f"i = 0,032 (мм);

fpb = ±0,022 (мм)

Нормы контакта зубьев:

По высоте не менее 30%;

По длине не менее 40%;

Нормы бокового зазора [[5],стр.289]:

E"as = 0,070 (мм);

EWms = 0,120 (мм).

Для контроля выбранных параметров зубчатого колеса предложены следующие средства:

Измерение и контроль зубчатых колес производится специальными и универсальными измерительными средствами.

Для контроля выбранных параметров зубчатого колеса предложены следующие средства:

Измерение и контроль зубчатых колес производится специальными и универсальными измерительными средствами:

-для измерения радиального биения зубчатого венца применяются биениемеры;

-для измерения профиля зуба - эвольвентомеры;

-для измерения толщины зубьев, смещения исходного контура и длины общей нормали - штангенциркули.

Биениемер

Проверяемое зубчатое колесо 1 насаживают на оправку 2. Наконечник 3 на измерительном стержне 4 перемещается под действием пружины в направляющей втулке 7 и прикрепленной к нему планкой 5 воздействует на наконечник индикатор 6. Измерения

производят путем последовательного ввода наконечника 3 во все впадины колеса.

Разность между наибольшим и наименьшим показаниями индикатора при поочередном перемещении наконечника во все впадины колеса определяет радиальное биение зубчатого венца.

Эвольвентомер

Проверяемое зубчатое колесо 2 устанавливают на одной оси со сменным диском 1, диаметр которого равен диаметру основной окружности колеса. Этот диск прижимается пружиной к доведенной обкатывающей линейке 3, закрепленной на каретке 6 прибора.. При перемещении каретки ходовым винтом 5 движение (без скольжения) передается диску и

вместе с ним проверяемому колесу. Над линейкой в одной вертикальной плоскости с её рабочей поверхностью расположен измерительный наконечник рычага 4, другое плечо которого соприкасается с наконечником индикатора: По шкале 9 определяют угол развернутости проверяемого колеса, а по шкале 7-смещение каретки из исходного положения, при котором измерительный наконечник касается профиля зуба на радиусе основной окружности колеса.

Эвольвентомеры снабжаются записывающими механизмами, регистрирующими результаты измерения в увеличенном масштабе.

Штангенциркуль

В штангенинструментах применяют отсчетное приспособление в виде линейки с основной шкалой, по которой перемещается линейка со шкалой нониуса. Нониус позволяет отсчитывать дробные доли деления основной шкалы. Нониусы изготовляют с ценой деления 0,1 и 0,05 мм.

6. Расчет размерной цепи

рис. 5 Схема размерной цепи

Данные:

В0 = 1,0…1,3 мм;

В1= 83 мм;

В2=5 мм;

В3=15 мм;

В4=5 мм;

В5=45 мм;

В6=14 мм;

Определение допусков составляющих звеньев размерной цепи можно произвести при двух условиях:

По ГОСТ 520-2002 определим предельные отклонения и допуски размеров стандартных звеньев В3 и В6

ESВ3= 0 мкм

EIВ3= -120 мкм

ТВ3 =120 мкм

ESВ6= 0 мкм

EIВ6= -120 мкм

ТВ6 =120 мкм

1. при условии равных допусков

Средний допуск составляющих звеньев можно определить:

Где ТВо - допуск замыкающего звена;

m - число звеньев в цепи.

По ГОСТ 25347-82 округляем величину до ближайшего стандартного допуска, до 10 квалитета точности 11.

Обозначим предварительный выбор допусков:

В1 = 83 -10 мм;

В2 = 5 +10мм;

В3 = 15 -120 мм;

В4 = 5 +10 мм.

В5 = 45 +10 мм;

В6 = 14 -120 мм

Проверим выполнение условия

300 300

2. при условии допусков одного квалитета точности

Среднее число единиц допуска:

,

где ii - единицы допуска i - го звена ([9],табл.27)

Получим что значение аср = 10 единицам соответствует 6-му квалитету точности [9]. По ГОСТ 25346-89 назначаем допуски размеров:

В1=83 +0,018мм;

В4=5-0,012 мм;

В5=45 -0,018 мм..

Назначим В2 резервным звеном.

Определим предельные отклонения и допуск резервного звена В2:

;

Верхнее отклонение резервного звена найдем из уравнения:

ESВ0= ESВ2+ ESВ3 +ESВ4+ ESВ5 +ESВ6 - EIВ1

Откуда получим:

ESВ2 = ESВ0 - ESВ3 - ESВ4 - ESВ5 - ESВ6 + EIВ1 = 300 - 0 - 12 - 18 - 0 + 0 = 270 (мкм);

;

Нижнее отклонение резервного звена найдем из уравнения:

EIВo = EIВ2 + EIВ3 + EIВ4 + EIВ5 + EIВ6 - ESВ1

Получим, что :

EIВ2 = EIВ0 + EIВ3 - EIВ4 - EIВ5 + EIВ6 + ESВ1 = 0 + 120 - 0 - 0 +120 + 18 = 258 (мкм)

ТВ2 = ESВ2-EIВ2 = 270 - 258 = 12 (мкм).

Осуществим проверку по уравнению:

ТБо ? УТБi .

Тогда:

300 = 18 + 12 + 120 + 12 + 18 + 120 = 300.

Список использованной литературы

1. Метрология, стандартизация и сертификация: Учеб. пособие /А.Д. Никифоров, Т.А.Бакиев. 2-е изд. испр. М.: Высш. шк., 2003. 422с.:ил.

2. Сергеев А.Г. Метрология, стандартизация, сертификация: Учебное пособие для вузов. М.: Издательская корпорация «Логос», 2001. 536 с.

3. Козловский Н.С., Ключников В.М. Сборник примеров и задач по курсу «Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения». М.: Машиностроение, 1983. 304 с.

4. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./В. Д.Мягков, М.А.Палей, А.Б.Романов, В.А.Брагинский. 6-е изд., Ч.1. и Ч.2., перераб. И доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние 1983.

5. Анурьев В.И. справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. 8-е изд., перераб. И доп. М.: Машиностроение, 2001.

6. Решетов Д.Н. Детали машин. 4-е изд., перераб. И доп. В 3-х т. М.: Машиностроение, 2001.

7. ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500мм (Допуски).

8. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов/А.И.Якушев, Л.Н.Воронцов, Н.М.Федотов. 6-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1987. 352 с.:ил.

9. Метрология, стандартизация и сертификация: Учеб. пособие /Р.М.Янхбухтин, Л.Н.Кубышко, УГАТУ. - УФА, 2004. 120с.

10. ГОСТ 25347-82. Предельные отклонения размеров посадочных поверхностей вала и отверстия в подшипнике.

11. ГОСТ 3325-85. Посадка подшипника качения на вал и в корпус.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Схема расположения полей допусков с указанием отклонений в микрометрах для заданных посадок с натягом, зазором и переходной в масштабе. Посадки подшипников качения, гладких цилиндрических, резьбовых, шлицевых и шпоночных соединений. Расчет размерной цепи.

    курсовая работа [190,0 K], добавлен 12.05.2014

  • Выбор и расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров для втулки и сборочной размерной цепи. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых, шпоночных, шлицевых соединений и зубчатых передач.

    курсовая работа [930,3 K], добавлен 27.04.2014

  • Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Проектирование гладких калибров для контроля деталей стакана подшипников. Расчет и выбор подшипников качения. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений.

    курсовая работа [644,0 K], добавлен 15.09.2013

  • Особенности выбора допуска и посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Выбор допусков и посадок шпоночных, шлицевых соединений. Расчет допусков размеров заданной размерной цепи.

    курсовая работа [735,9 K], добавлен 31.05.2010

  • Расчёт и выбор посадок подшипника качения. Шероховатость, отклонения формы и расположения поверхностей зубчатого колеса. Шпоночные и шлицевые соединения. Допуски и контроль зубчатых передач. Расчёт подетальной размерной цепи методом максимума-минимума.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 19.03.2012

  • Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для сопряжения узла и их расчет. Построение полей допусков и расчеты размеров рабочих калибров. Определение и выбор посадки с зазором и с натягом. Расчет размерной цепи вероятностным методом.

    курсовая работа [426,4 K], добавлен 09.10.2011

  • Расчет и выбор посадок с зазором. Вероятность зазора и натяга в переходных посадках. Выбор посадок с натягом, посадок подшипника качения. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров. Выбор допусков резьбовых соединений. Расчет размерных цепей.

    курсовая работа [780,5 K], добавлен 14.04.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.