_ГА=р₀+АхQ_max, МПа, (3.10)

где р_о - давление открывания или настройки аппарата;

А и В - коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления в аппарате от расхода жидкости через него;

Q_мах-расход жидкости через аппарат на данном этапе цикла.

Величина р_о для обратных клапанов приводится в справочнике [1], а для напорных, редукционных и переливных клапанов выбирается при расчете гидродвигателя и насосной установки. Для распределителей, фильтров и дросселей р_о=0.

Коэффициенты А и В определяются по формулам:

, (3.11)

, (3.12)

где Q _ном-номинальный расход аппарата;

р_ном-потери давления в аппарате при номинальном расходе.

Величина р_ном для стандартных гидроаппаратов указывается в справочнике [1] в таблицах основных параметров.

Расчет производим для подвода.

Фильтр Ф: Q_ном.=8 л/мин=13,3·10^-5 м³/с

МПа·с/м³;

МПа·с²/м⁶;

МПа.

Клапан обратный КО: Q_ном.=16 л/мин = 26,7·10^-5 м³/с;

А==187 МПа·с/м³

МПа·с²/м⁶

МПа;

Распределитель РР: Q_ном=16л/мин = 26,7·10^-5м³/с

МПа·с/м³

МПа·с²/м⁶

0,002088 МПа

Дроссель с обратным клапаном Д (работает обратный клапан):

Q_ном=12,5 л/мин = 20,8·10^-5м³/с

МПа·с/м³

МПа·с²/м⁶

Мпа

Дроссель с обратным клапаном Д (работает дроссель):

Q_ном=12,5 л/мин = 20,8·10^-5м³/с

МПа·с/м³

МПа·с²/м⁶

МПа

Распределитель РР:

Q_ном=16л/мин = 26,7·10^-5м³/с

(МПа·с/м³)

(МПа·с²/м⁶)

МПа

Расчет потерь давления в гидроаппаратах сводим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2

Потери давления в гидроаппаратах

Наименование и модель аппарата	Ро (МПа)	А (МПа·с/м3)	В (МПа·с2/м6)	Этап цикла	Qmax (м3/с)	Рг а (МПа)
Фильтр щелевой 10-80-1	0	26,32	197863,08	П	13,3·10-5	0,007
Обратный клапан КО	0,15	187,26	701370,48	П	9,8·10-5	0,160427
Распределитель РР В6	0	37,5	140274,1	П	9,8·10-5	0,002088
Дроссель с ОК ДКМ6/3	0,15	360,58	1733542,9	П	9,8·10-5	0,170934
Дроссель с ОК ДКМ6/3	0	360,58	1733542,9	П	4,73·10-5	0,034657
Распределитель РР В6	0	37,5	140274,1	П	4,73·10-5	0,005022

Напорная линия: Р_ГА =0,340449 МПа

Сливная линия: Р_ГА =0,039679 МПа

Суммарные потери в ГА: Р_ГА =0,380128 МПа.

3.6.2 Определение потерь давления в трубопроводах

Потери давления по длине

Потери давления по длине обусловлены вязким трением жидкости при ее течении в трубопроводе. Существенное влияние на величину этих потерь оказывает режим течения жидкости. Различают два режима: ламинарный и турбулентный, причем переход из одного режима в другой происходит при критическом числе Рейнольдса (Re_кр).

Поэтому прежде всего для каждого трубопровода определяется число Рейнольдса (Re).



Re =U·d·ст/, (3.13)

где U - фактическая скорость движения жидкости в трубопроводе;

- кинематический коэффициент вязкости жидкости.

Затем сравниваем это число с Re_кр:

если Re < Re_кр, то режим течения ламинарный.

Для гладких круглых труб, а так же для отверстий в корпусе гидроблока управления Re_кр=2300, для рукавов Re_кр=1600.

При расчете потерь давления трубопроводы разбиваются на участки, имеющие одинаковый диаметр и расход жидкости. Потери давления Р_е на вязкое трение:

МПа, (3.14)

где с- плотность рабочей жидкости;

л_i - коэффициент гидравлического трения на i-м участке;

n_i - число участков.

Для гладких цилиндрических трубопроводов коэффициент л_i определяется по формулам:

- при ламинарном режиме л_i=64/Re_i

- при турбулентном режиме л_i=0,3164/(Re_i )^0,25

где Re_i - число Рейнольдса. на i-м участке.

Расчет производим для подвода.

Участок 1-4

F_1-4=р(d_ст)²/4=р(0,008)²/4=5,03·10^-5 (м)³

U_1-4=Q/f_1-3=1,33·10^-4/5,03·10^-5=2,64 (м/с)

Re_1-4=U_1-4·d_ст/г=2,64·0,008/19·10^-6=1111,6

Режим течения ламинарный.

л_1-4=64/Re_1-4=64/1111,6=0,05758

МПа

Для остальных участков трубопровода расчет производим аналогично. Результаты расчетов сводим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3

Потери давления по длине

Этап цикла	Линия	Qmax [м3/с]	Учас-ток	dст; [м]	fст; [м2]	U [м/с]	Rei	лi	Li [м]	Рi [МПа]	Ре, [МПа]
Подвод	Н	13,3·10-5	1-4	0,0088	5,03·10-5	2,64	1111,6	0,057486	0,7	0,015499	P н=0,18831
		9,8·10-5	5-8	0,0088	5,03·10-5	1,95	820,3	0,078016	0,5	0,008144
		9,8·10-5	8-8a	0,0068	2,83·10-5	3,46	1093,5	0,058525	0,1	0,005147
Этап цикла	Линия	Qmax [м3/с]	Учас-ток	dст; [м]	fст; [м2]	U [м/с]	Rei	лi	Li [м]	Рi [МПа]	Ре, [МПа]
		9,8·10-5	9-12	0,0068	2,83·10-5	3,46	1093,5	0,058525	0,1	0,005147
	Н-С	9,8·10-5	12-13	0,0068	2,83·10-5	3,46	1093,5	0,058525	3	0,154399
		4,73·10-5	14-14a	0,0088	5,03·10-5	0,93	393,4	0,162672	3	0,023435	РС=0,04087
		4,73·10-5	14a-16	0,0068	2,83·10-5	1,66	524,5	0,122031	0,1	0,002468
		4,73·10-5	17-18	0,0068	2,83·10-5	1,66	524,5	0,122031	0,1	0,002468
		4,73·10-5	18-19	0,0088	5,03·10-5	0,93	393,4	0,162672	1,6	0,012498

Местные потери давления складываются из потерь в различных местных сопротивлениях и определяются по формуле:



, (3.15)

где ж_j - коэффициент j-го местного сопротивления;

n_м - число местных сопротивлений;

f_стj - площадь внутреннего сечения трубопровода перед j-м сопротивлением.

Коэффициент жj определяется по справочнику [1].

Расчет производим для прессования. Участок 1-4:

- изгиб трубы R/do=6 ж=0,18

- вход в емкость ж=2

- вход в трубу R/do=0,12 ж=0,1

ж_1-4= 0,18+2+0,1=2,28

МПа

Для остальных участков трубопровода расчет производим аналогично. Результаты расчетов сводим в таблицу 3.4.

Таблица 3.4

Местные потери давления

Этап цикла	Линия	Qmax [м3/с]	Учас-ток	fст; [м2]	Вид местного сопротивления	Кол-во	жi	Ужi	Рмj [МПа]	Рм, [МПа]
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Подвод	Н	13,3·10-4	1-4	5,03·10-5	изгиб трубы 90є	1	0,18	2,28	0,007014	Рмн=0,031216	Рм=0,059099
					вход в емкость	1	2
					вход в трубу	1	0,1
		9,8·10-5	4-8	5,03·10-5	тройник (ПК) +	1	0,1	0,1	0,00589
		9,8·10-5	8-8a	2,83·10-5	резкое сужение Ш 0,0062/ Ш 0,0009	1	0,3	1,5	0,006264
					колено 90є	2	1,2
	Н-С	9,8·10-5	9-12	2,83·10-5	колено 90є	2	1,2	2,4	0,007461
		9,8·10-5	12-13	2,83·10-5	изгиб трубы 90є	1	0,3	0,48	0,004587
					изгиб трубы	5	0,18
	Н-С	4,73·10-5	14-14a	5,03·10-5	изгиб трубы 90є	5	0,18	0,48	0,003892	Рмн =0,027883
					изгиб трубы	1	0,3
		4,73·10-5	14a-16	2,83·10-5	резкое расширение Ш 0,0055/ Ш 0,0079	1	0,6	3	0,009345

По результатам расчетов потерь давления в гидроаппаратах, потерь по длине, местных потерь рассчитываются суммарные потери в напорной и сливной линиях. Результаты сводим в таблицу 3.5.

Таблица 3.5

Суммарные потери давления

Линия	Этап цикла	Рга [МПа]	Рl [МПа]	Рм [МПа]	Р [МПа]
Н	П	0,340449	0,18831	0,031216	0,559975
С	П	0,039679	0,04087	0,027883	0,108432

По полученным данным уточняем расчет насосной установки по давлению:

Р_Нтреб= Р₁+Р_н=4,2+0,559975=4,759975 МПа.



4. Разработка технологического процесса изготовления червячного зубчатого колеса

4.1 Описание конструкции и назначения детали

Данная звёздочка изготавливается из цельной заготовки из легированной стали. Требование по точности размеров предъявлено посадочному диаметру звёздочки. Эти обе детали соединены тремя болтами М10Ч50 с обрубленными головками. В корпусе прорезаны три паза для крепления червячного колеса.

Эта звёздочка применяется в цепных передачах.

Технологический контроль чертежа детали.

Представленный конструкторский чертёж содержит не всю необходимую для проектирования технологического процесса информация:

1) Изображение детали адекватно, т.е. оно однозначно понимается и воспроизводится;

2) Указаны все необходимые для изготовления детали размеры;

3) Поверхности детали указаны с требованиями по шероховатости.

Но на чертеже наблюдаются неправильные указания шероховатостей поверхностей, таких как наиболее качественными являются: торцевые, наружная и внутренняя поверхности корпуса, зубья венца.

4) Анализ технических условий.

В технических условиях указаны все необходимые для изготовления детали требования:

1. Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий Н14, валов h14

2. Выступающие части болтов М10Ч50 (поз. 3) обрезать заподлицо и расчеканить

3. Маркировать 206.4.80

4. * размеры для справки

Анализ технологичности конструкции выполнен по чертежу детали с учётом наших представлений о технологичности типовых или однотипных с данной деталью деталей.

В целом конструкция детали не технологична, так как материалы, из которых изготовлена сборная конструкция детали, не являются технологичными, так как деталь изготовлена из дорогой плохообрабатываемой стали. Не имеется возможности изготовления заготовок приближённых по форме к деталям сборки (нетехнологично). Возможно использование типовых методов обработки (технологично). Все используемые инструменты являются стандартными (технологично). Невозможно использование широко-универсальных, стандартных приспособлений. Требуется специальное приспособление. Для фрезерной обработки требуются тиски с призматическими губками (технологично). Контроль в целом удобен (технологично). Деталь требует слесарной обработки: маркировка и шлифовка.

Деталь нетехнологична, но материал можно заменить на более технологичный: 15Х, 20Х.

4.2 Выбор метода изготовления и формы заготовки

В машиностроении применяется несколько методов получения заготовок. Так как деталь имеет большие габариты и сложную форму, то по рекомендации [8] заготовка изготавливается ковкой в подкладном штампе. Заготовки в виде поковок (полученные свободной ковкой) применяются преимущественно для крупных деталей.

Варианты эскизов заготовки приведены на рисунках 4.1, 4.2.



4.3 Выбор структуры технологического процесса обработки детали

План обработки детали определим с возможностью максимального использования оборудования. На стадии эскизного проектирования выбираем содержание и последовательность основных технологических операций.

Маршрут обработки детали приведён в таблице 4.1.

Рисунок 4.1 Эскиз заготовки зубчатого венца

Рисунок 4.2 Эскиз заготовки корпуса



Таблица 4.1

Маршрут обработки детали

№	Наименование операции и переходов	Оборудование	Приспособления	Тшт.
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5	Корпус: Токарная подрезать торец (правый) точить наруж. поверхность предварительно точить наруж. поверхность начисто точить фаску наружную (правую) точить канавку	Токарно-винторезный мод.16К30	Патрон трёхкулачковый универсальный пневматический ГОСТ 5410-50	68,46
2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5	Токарная подрезать торец (левый) точить фаску наружную расточить по чёрному расточить начисто точить фаски	Токарно-винторезный мод.16К30	Патрон трёхкулачковый универсальный пневматический ГОСТ 5410-50	50,63
3 3.1	Фрезерная фрезеровать пазы	Вертикальный консольно-фрезерный с ЧПУ мод.6Р13РФ3	Тиски с пневматическим приводом поворотные, с призматическими губками 7201-0025 ГОСТ14904-80 Оправка с хвостовиком конусностью 7:24 для фрез к станкам с ЧПУ: Оправка 40-22-161,4 ОСТ2 П14-6-84	13,12
4 4.1 4.2 4.3	Сверлильная сверлить отверстия зенковать нарезать резьбу	Координатно-сверлильный с ЧПУ мод.2554Ф2	Тиски с пневматическим приводом поворотные, с призматическими губками 7201-0025 ГОСТ14904-80 Патрон 6251-0181 ГОСТ 14077-83	5,1
5 5.1	Внутришлифовальная шлифовать внутреннюю поверхность	Внутришлифо-вальный с горизонтальным шпинделем мод.3К228А	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0043П ГОСТ 2675-80 Оправка для шлифовального круга	64,5
6 6.1	Кругло-шлифовальная шлифовать наружную пов-ть	Кругло - шлифовальный мод.3Т160	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0043П ГОСТ 2675-80 Оправка для шлифовального круга	45,82
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5	Зубчатый венец: Токарная подрезать торец (правый) расточить внутреннюю пов-ть предварительно расточить ш350начерно расточить внутреннюю пов-ть начисто снять фаску (внутреннюю)	Токарно-винторезный мод.16К30	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0052П ГОСТ 2675-80	29,75
2 2.1 2.2 2.3	Токарная подрезать торец(левый) точить ш425 снять фаски(наружные)	Токарно-винторезный мод.16К30	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0052П ГОСТ 2675-80	24,91
3 3.1	Сборочная запрессовка
4 4.1 4.2 4.3	Сверлильная сверлить 3 отверстия зенковать нарезать резьбу	Координатно-сверлильный с ЧПУ мод.2554Ф2	Тиски с пневматическим приводом поворотные, с призматическими губками 7201-0025 ГОСТ14904-80 Патрон 6251-0181 ГОСТ 14077-83	5,73
5 5.1 5.2 5.3 5.4	Слесарная завинчивание болтов срезать головки расчеканить клеймить
6 6.1	Токарная подрезать торец (со стороны болтов)	Токарно-винторезный мод.16К30	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0052П ГОСТ 2675-80	43,58
7 7.1	Зубофрезерная нарезать зубья	Вертикально- зубофрезерный мод.5К328А	Оправка для колеса	74,88

4.4 Выбор типа производства и формы организации технологического процесса

Выбор типа производства выполнен по среднему коэффициенту загрузки оборудования.

, (4.1)

где - коэффициент средней загрузки оборудования;

- норматив среднего времени;

N - программа выпуска;

- действительный фонд рабочего времени.

Средние нормы времени выбраны по нормативам на типовые технологические операции.

5 мин

N=1000 шт

=2000 час

К_З = 0,04 - Мелкая серия.

Исходя из типа производства, типа и назначения детали наиболее подходящим типом производства являются участки станков по видам обработки.

4.5 Расчёт припусков на обработку

Для изготовления червячного колеса используются две заготовки корпуса и зубчатого венца. Расчёт припусков осуществляется по наибольшему точному размеру - наружному диаметру.

Расчёт гарантированного припуска осуществляется по методу профессора Кована [8]:

(4.2)

где Z_min - минимально гарантированный припуск на обработку;

R_z - высота микронеровностей;

Т - глубина дефектного поверхностного слоя;

с - пространственные отклонения заготовки; е - погрешность закрепления заготовки.

Для определения общего припуска на обработку используется схема расположения припусков и допусков.

По схеме выполняется расчёт размеров заготовки корпуса.

Допуск на диаметр заготовки корпуса примем д _заг = 2800 мкм.

R_z+T примем 600 мкм.

Установим требования по несоосности частей заготовки не более 0,1 мм, тогда на диаметре с=400 мкм.

Погрешность закрепления в трёхкулачковом патроне е=200 мкм.

Тогда минимальный припуск на токарную операцию равен:



мкм

После токарной обработки R_z+T=50 мкм, причём Т=0.

с=40 мкм.

Для трёхкулакового патрона е=100 мкм.

Тогда минимальный припуск на шлифование равен

мкм

Общий припуск на обработку корпуса Z_общ.к =5,44 мм.

Номинальный диаметр заготовки корпуса равен 360 мм.

Общая длина заготовки корпуса равна 106 мм.

Допуск на диаметр заготовки примем д _заг = 3000 мкм.

R_z+Т примем 600 мкм.

с=400 мкм.

Погрешность закрепления в трёхкулочковом патроне е=650 мкм.

Тогда минимальный припуск на токарную операцию равен:

мкм

Минимальный общий припуск на обработку зубчатого венца z_общ.в =5,25 мм.

Номинальный диаметр заготовки зубчатого венца равен 428,75 мм.

Заготовку выбираем диаметром 430 мм по ±

Общая длина заготовки зубчатого венца - 79 мм.

По справочнику [1] выбираем материалы для изготовления:

корпус - Сталь 45 ГОСТ 1050-88

зубчатый венец - латунь ЛАЖ60-1-1 ГОСТ 1019-47

4.6 Выбор оборудования, инструмента и приспособлений

Исходные данные для выбора оборудования:

- вид обработки;

- размеры детали;

- размеры обрабатываемой поверхности;

- точность;

- шероховатость;

- тип производства.

Полное наименование металлорежущих станков, моделей и краткие технические характеристики приведены в таблице 4.2.

Исходные данные для выбора инструментов:

- вид обработки;

- размеры обрабатываемой поверхности;

- форма обрабатываемой поверхности;

- точность;

- шероховатость;

- тип производства.

Выбранные инструменты и приспособления заносим в таблицу 4.3.

Таблица 4.2

Наименование используемых металлорежущих станков

№	Наименование операции	Наименование и модель станка	Краткая техническая характеристика
1	Токарная	Токарно-винторезный мод.16К30	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм Над станиной 600 Над суппортом …. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм …… Частота вращения шпинделя, мин-1 6,3-1600 Подача, мм/об Продольная 0,026-0,6 Поперечная 0,012-0,25 Резцовых салазок 0,006-0,15 Дискретность задания размеров (мм): X --- Z --- Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 22 Габаритные размеры, мм 5545Ч2010Ч1545
2	Токарная	Токарно-винторезный мод.16К30	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм Над станиной 600 Над суппортом …. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм …… Частота вращения шпинделя, мин-1 6,3-1600 Подача, мм/об Продольная 0,026-0,6 Поперечная 0,012-0,25 Резцовых салазок 0,006-0,15 Дискретность задания размеров (мм): X --- Z --- Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 22 Габаритные размеры, мм 5545Ч2010Ч1545
3	Фрезерная	Вертикальный консольно-фрезерный с ЧПУ мод.6Р13РФ3	Размеры рабочей поверхности стола, мм: Длина 1600 Ширина 400 Наибольшие перемещения стола, мм: Продольные (по оси Х) 1000 Поперечные (по оси У) 400 Вертикальное (по оси Z) 380 Подача стола, мм/мин: Продольная и поперечная 20 - 1200 Вертикальная 20 - 1200 Револьверной головки
			Скорость быстрого перемещения стола, ползуна (пиноли), мм/мин: Продольного 2400 Поперечного 2400 Вертикального 2400 револьверной головки Частота вращения шпинделя, мин-1 40-2000 Расстояние, мм От оси шпинделя до вертикальных направляющих станины 500 От торца шпинделя до рабочей поверхности стола: Наибольшее 450 Наименьшее ---Мощность электродвигателя привода вращения шпинделя, кВт 7,5 Общая мощность всех электродвигателей станка, кВт 12,7 Габаритные размеры станка, мм: 3555Ч4150Ч2517
4	Сверлильная	Координатно-сверлильный с ЧПУ мод.2554Ф2	Наибольший диаметр, мм: Сверления в заготовке из стали 45 50 Нарезаемой резьбы в заготовке из стали 45 М48 Размеры рабочей поверхности, мм: Плиты 1600Ч860 Скорость быстрого перемещения, мм/мин: Салазок 8000 Сверлильной головки 8000 Шпинделя 5000 Подача, мм/мин: Салазок 1-2000 Сверлильной головки 1-2000 Габаритные размеры станка, мм: 5300Ч4960Ч3780 Суммарная мощность электродвигателей, кВт 15,375
5	Внутри - шлифовальная	Внутришлифо-вальный с горизонтальным шпинделем мод.3К228А	Наибольший диаметр изделия, мм: 400 Размеры шлифуемого отверстия, мм: Диаметр 50…300 Наибольшая длина 200 Наибольшие размеры Наибольший угол поворота бабки изделия, град: 30 Наибольшее поперечное перемещение бабки изделия, мм: 200 Наибольшее перемещение стола, мм 630
			Частота вращения шлифо- вального круга, мин -1 4500; 6000; 9000; 12000 Частота вращения изделия (бесступенчатое регулирование), мин -1 100…600 Общая мощность электродвигателей, кВт 12,0 Габариты станка, мм 3740Ч1400
6	Кругло - шлифовальная	Кругло - шлифовальный мод.3Т160	Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм Диаметр 280 Длина 700 Наибольшие размеры шлифовального круга, мм 750Ч130Ч305 Частота вращения шлифовальной бабки, мин-1 1250 Частота вращения шпинделя изделия, мин-1 55;78;110; 156;220;310; 440;620 Угол поворота стола, град ±1 Угол поворота шлифовальной бабки, град +26?34ґ Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм 190 Непрерывная подача для врезного шлифования (бесступенчатое регулирование), мм/мин 0,1…3 Мощность электродвигателя, кВт 7,5 Габаритные размеры станка, мм 3754Ч4675
7	Токарная	Токарно-винторезный мод.16К30	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм Над станиной 600 Над суппортом …. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм …… Частота вращения шпинделя, мин-1 6,3-1600 Подача, мм/об Продольная 0,026-0,6 Поперечная 0,012-0,25 Габаритные размеры, мм 5545Ч2010Ч1545
8	Токарная	Токарно-винторезный мод.16К30	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм Над станиной 600 Над суппортом …. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм …… Частота вращения шпинделя, мин-1 6,3-1600 Подача, мм/об Продольная 0,026-0,6 Поперечная 0,012-0,25 Резцовых салазок 0,006-0,15 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 22 Габаритные размеры, мм 5545Ч2010Ч1545
10	Сверлильная	Координатно-сверлильный с ЧПУ мод.2554Ф2	Наибольший диаметр, мм: Сверления в заготовке из стали 45 50 Нарезаемой резьбы в заготовке из стали 45 М48 Размеры рабочей поверхности, мм: Плиты 1600Ч860 Скорость быстрого перемещения, мм/мин: Салазок 8000 Сверлильной головки 8000 Шпинделя 5000 Подача, мм/мин: Салазок 1-2000 Сверлильной головки 1-2000 Габаритные размеры станка, мм: 5300Ч4960Ч3780 Суммарная мощность электродвигателей, кВт 15,375
12	Токарная	Токарно-винторезный мод.16К30	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм Над станиной 600 Над суппортом …. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 6,3-1600 Подача, мм/об Продольная 0,026-0,6 Поперечная 0,012-0,25 Резцовых салазок 0,006-0,15 Дискретность задания размеров (мм): X --- Z --- Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 22
13	Зубофрезерная	Вертикально- зубофрезерный мод.5К328А	Диаметр обрабатываемых колёс с прямым зубом, мм 800 Ширина обрабатываемого колеса, мм 350 Наибольшие размеры червяч- ной фрезы, мм: Диаметр 200 Длина 200 Число скоростей шпинделя фрезы 9 Частота вращения шпинделя фрезы, мин -1 32…200 Мощность электродвигателя привода червячной фрезы, кВт 10 Габариты станка, мм 3580Ч1790



Таблица 4.3

Наименование используемых режущих инструментов

№	Наименование перехода	Наименование инструмента	Материал реж. части	Примечания
1.1	Подрезать торец	Резец проходной отогнутый правый с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =45? ц1=45?
1.2	Точить контур предварительно	Проходной упорный резец с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =90? ц1=10?
1.3	Точить контур окончательно	Проходной упорный резец с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =90? ц1=10?
1.4	Точить фаску 2Ч45°	Проходной упорный резец с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =90? ц1=10?
1.5	Точить канавку	Резец канавочный	Р6М5
2.1	Подрезать торец в размер 100	Проходной резец отогнутый правый с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =45? ц1=45?
2.2	Точить фаску 2Ч45°	Проходной упорный резец с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =90? ц1=10?
2.3	Расточить почёрному ш260+0,052 в ш259+0,052	Расточной резец с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =30? ц1=60?
2.4	Расточить начисто ш260+0,052	Расточной резец с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =45? ц1=45?
2.5	Точить 2 фаски 2Ч45°	Проходной резец отогнутый правый с	Т15К6	ц =45? ц1=45?
3.1	Фрезеровать 3 паза	Фреза торцевая насадная 2210-0063 ГОСТ 9304-69	Р6М5	Ш50 Z=12
4.1	Сверлить 3 отверстия Ш10	Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 2300-7216	Р6М5	Ш10,0 L=184 l=121
4.2	Зенковать отверстия	Зенковка 60° центровочная с коническим хвостовиком	Р6М5	d=8ч12 вкл.
4.3	Нарезать резьбу М10	Машинный метчик одинарный c прямыми канавками	ХГВ	Длина заборной части метчика- 6S Р=1.5; l=30; l1=18; d1=8.0; L=160
5.1	Шлифовать Ш260+0,052 Ra 1.6	Круг шлифовальный ПП 175Ч50 ГОСТ 2424 - 52		Материал: электрокорунд белый Зернистость 60 Твёрдость СМ2 Связка керамическая
6.1	Шлифовать Ш340 Ra 1.6	Круг шлифовальный		Материал: электрокорунд белый Зернистость 60 Твёрдость СМ2 Связка керамическая
7.1	Подрезать торец(правый)	Проходной резец отогнутый правый с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =45? ц1=45?
7.2	Расточить почёрному ш340 до ш339 и под ш353	Расточной проходной резец с твердосплавной пластиной	ВК4	ц =45? ц1=45?
7.3	Расточить начисто ш340и ш353	Расточной проходной резец с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =45? ц1=45?
7.4	Точить фаску 2Ч45°	Проходной упорный резец с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =45? ц1=45?
8.1	Подрезать торец (левый)	Проходной резец отогнутый правый с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =45? ц1=45?
8.2	Точить ш425	Проходной резец отогнутый правый с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =45? ц1=45?
8.3	Точить 2 фаски 2Ч45°	Проходной резец отогнутый	Т15К6	ц =45? ц1=45?
9.1	Сверлить 3 отверстия Ш10	Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 2300-7216	Р6М5	Ш10,0 L=184 l=121
9.2	Зенковать отверстия	Зенковка 60° центровочная с коническим хвостовиком	Р6М5	d=8ч12 вкл.
9.3	Нарезать резьбу М10	Машинный метчик одинарный c прямыми канавками	ХГВ	Длина заборной части метчика- 6S Р=1.5; l=30; l1=18; d1=8.0; L=160
10.1	Подрезать торец (со стороны болтов)	Проходной резец отогнутый правый с твердосплавной пластиной	Т15К6	ц =45? ц1=45?
11.1	Нарезать зубья Ra 2.0	Червячная фреза	Р6М5	m=8мм D=145мм

Исходные данные для выбора станочных приспособлений:

- вид обработки;

- габаритные размеры;

- схема базирования;

- точность обработки;

- тип производства;

- размеры рабочей зоны станка.

Исходные данные для выбора инструментальных приспособлений:

- вид обработки;

- конструкция посадочного места режущего инструмента;

- конструкция посадочного места станка;

- точность обработки;

- тип производства;

- размер рабочей зоны станка.

Станочные и инструментальные приспособления и их краткая характеристика приведены в таблице 4.4.

Исходные данные:

- вид контролируемых размеров;

- форма поверхностей;

- допуск на контролируемый размер;

- габаритные размеры детали;

- номинал контролируемого размера;

- тип производства.

Выбранные средства измерения и их метрологические характеристики приведены в таблице 4.5

Контроль проводить на контрольной операции, как приёмный.

Форма организации контроля - пассивный контроль после изготовления.

Для контроля на контрольной операции применять контролёра ОТК.



Таблица 4.4

Станочные и инструментальные приспособления

№	Наименование операции	Наименование приспособления	Техническая характеристика
1	Токарная	Патрон трёхкулачковый универсальный пневматический ГОСТ 5410-50	Диаметр патрона 500 мм Длина патрона 175 мм Диаметр зажимаемой заготовки, мм 335…360
2	Токарная	Патрон трёхкулачковый универсальный пневматический ГОСТ 5410-50	Диаметр патрона 500 мм Длина патрона 175 мм Диаметр зажимаемой заготовки, мм 335…360
3	Фрезерная	Тиски с пневматическим приводом поворотные, с призматическими губками	Зажимаемый диаметр детали, мм 330…430
4	Сверлильная	Тиски с пневматическим приводом поворотные, с призматическими губками 7201-0025 ГОСТ14904-80 Патрон 6251-0181 ГОСТ 14077-83	Зажимаемый диаметр детали, мм 330…430 Диаметр патрона 45 мм Длина патрона 140 мм
5	Внутришлифовальная	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0043П ГОСТ 2675-80 Оправка для шлифовального круга	Диаметр патрона 400 мм Длина патрона 105 мм Диаметр зажимаемой заготовки 335…360 мм.
6	Круглошлифовальная	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0043П ГОСТ 2675-80 Оправка для шлифовального круга	Диаметр патрона 400 мм Длина патрона 105 мм Диаметр зажимаемой заготовки 335…360 мм Диаметр оправки, 22мм
7	Токарная	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0052П ГОСТ 2675-80	Диаметр патрона 630 мм Длина патрона 125мм Диаметр зажимаемой заготовки, 385…440 мм
8	Токарная	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0052П ГОСТ 2675-80	Диаметр патрона 630 мм Длина патрона 125мм Диаметр зажимаемой заготовки, 385…440 мм
10	Сверлильная	Тиски с пневматическим приводом поворотные, с призматическими губками 7201-0025 ГОСТ14904-80 Патрон 6251-0181 ГОСТ 14077-83	Зажимаемый диаметр детали, мм 330…430 Диаметр патрона 45 мм Длина патрона 140 мм
12	Токарная	Патрон самоцентрирующий трёхкулачковый повышенной точности: Патрон 7100-0052П ГОСТ 2675-80	Диаметр патрона 630 мм Длина патрона 125мм Диаметр зажимаемой заготовки, мм 385…440
13	Зубофрезерная	Оправка для колеса	Диаметр оправки, ш260мм

Таблица 4.5

Средства измерения и их метрологические характеристики

№	Контроли- руемый размер с допуском	Наименование средства контроля или измерения	Метрологические характеристики
			Предельная погрешность измерений ±Дlim, мм	Цена деления, мм	Диапазон измерения, мм
1	ш	Нутрометр индикаторный по ГОСТ 868 - 82 мод. НИ-450	±0,022	0,01	250-450
2	ш416	Нутрометр индикаторный по ГОСТ 868 - 82 мод. НИ-450	±0,022	0,01	250-450
3	ш340	Скоба индикаторная ГОСТ 11098-75 Тип СИ	±0,008- ±0,015	0,01	100-500 через 100мм
4	ш416	Скоба индикаторная ГОСТ 11098-75 Тип СИ	±0,008- ±0,015	0,01	100-500 через 100мм
5	ш355h14	Штангенрейсмас (с отсчётом по нониусу) ШР по ГОСТ 164-80	±0,1		60-630
7	100±0,34	Скоба рычажная ГОСТ 11098-75 Тип СР	±0,002	0,002	0 - 150 через 25 мм
8	75	Скоба рычажная ГОСТ 11098-75 Тип СР	±0,002	0,002	0 - 150 через 25 мм
9	23 h14	Штангенглубиномер (с отсчётом по нониусу) ШГ по ГОСТ 162-80	±0,05		0-160
10	60	Штангенглубиномер (с отсчётом по нониусу) ШГ по ГОСТ 162-80	±0,05		0-160
11	// 0,2	Индикатор часового типа ИЧ 10 ГОСТ 577 - 68	0,01	0,01	0 - 10
12	0,025 А	Индикатор часового типа ИЧ 10 ГОСТ 577 - 68	0,01	0,01	0 - 10
13	0,02 А	Индикатор часового типа ИЧ 10 ГОСТ 577 - 68	0,01	0,01	0 - 10

4.7 Выбор и расчет режимов резания

Исходные данные для выбора режимов резания:

- вид обработки;

- обрабатываемый материал;

- материал режущей части инструмента;

- точность обработки;

- шероховатость обрабатываемой поверхности;

- тип производства.

Скорость резания при обтачивании определяется по формуле:

(4.3)

где C_v=292;

Т - период стойкости инструмента (Т=240 мин);

t - глубина резания;

S - подача.

м/мин

Выбранные режимы резания для токарных и фрезерной операций приведены в таблице 4.6.

Для круглошлифовальной операции в таблице 4.7.

Для внутришлифовальной операции в таблице 4.8.

Для сверлильной операции в таблице 4.9.

Для зубофрезерной операции в таблице 4.10.

Таблица 4.6

Режимы резания для токарных и фрезерной операций

№	Наименование перехода	Режимы	LP мм
		V м/мин	n Об/мин	S(SZ) мм/об (мм/зуб)	F мм/мин	t мм
1.1	Подрезать торец	90,5	80	0,1	8	3	108
1.2	Точить контур предварительно	90,5	80	0,1	8	1,5	100
1.3	Точить контур окончательно	90,5	80	0,05	4	1	100
1.4	Точить фаску 2Ч45°	90,5	80	0,1	8	-	3
1.5	Точить канавку	33	31,5	0,06	1,89	-	4
2.1	Подрезать торец в размер 101	90,5	80	0,1	8	2	108
2.2	Точить фаску 2Ч45°	90,5	80	0,1	8	-	3
2.3	Расточить по-чёрному ш260+0,052 в ш259+0,052	101,7	125	0,1	12,5	2,5	102
2.4	Расточить начисто ш260+0,052	102,1	125	0,05	6,25	0,5	102
2.5	Точить 2 фаски 2Ч45°	90,5	80	0,1	8	-	6
3.1	Фрезеровать 3 паза	39	250	0,24 (0,02)	60	23	160
7.1	Подрезать торец(правый)	108,8	80	0,2	16	3	96
7.2	Расточить по-чёрному ш340 до ш338 и под ш353	110,8	100	0,2	20	1	77
7.3	Расточить начисто ш340и ш355	139,3	125	0,05	6,25	1	77
7.4	Точить фаску 2Ч45°	133,5	125	0,2	25		3
8.1	Подрезать торец (левый)	108,8	80	0,2	16	2	96
8.2	Точить ш425	108,8	80	0,08	6,4	2,5	77
8.3	Точить 2 фаски 2Ч45°	108,8	80	0,2	16		6
12.1	Подрезать торец (со стороны болтов)	111,5	100	0,05	5	1	167

Таблица 4.7

Режимы обработки для круглошлифовальной операции

№	Наименование перехода	V м/с	Sкр м/мин	Sосц Дв.ход/мин	S мм/выхаж
5.1	Шлифовать Ш340 Ra 1.6	35	60	60	0,03

Таблица 4.8

Режимы обработки для внутришлифовальной операции

№	Наименование перехода	V м/с	Sкр м/мин	Sосц Дв.ход/мин	S мм/выхаж
6.1	Шлифовать Ш260+0,052 Ra 1.6	25	40	240	0,03

Таблица 4.9

Режимы обработки для сверлильной операции

№	Наименование перехода	Режимы	LP мм
		V м/мин	n Об/мин	S мм/об	F мм/мин	t мм
4.1	Сверлить 3 отверстия Ш10	31,4	1000	0,1	100	-	42
4.2	Зенковать отверстия	37,7	1000	0,12	120	-	3
4.3	Нарезать резьбу М10	4	125	-			37
10.1	Сверлить 3 отверстия Ш10	31,4	1000	0,1	100	-	50
10.2	Зенковать отверстия	37,7	1000	0,12	120	-	3
10.3	Нарезать резьбу М10	4	125	-			46

Таблица 4.10

Режимы обработки для зубофрезерной операции

№	Наименование перехода	Режимы	LP мм
		V м/мин	n Об/мин	S мм/об	SZ мм/зуб
13.1	Нарезать зубья Ra 2,0	56,9	125	0,24	0,02	1779



4.8 Техническое нормирование времени операций

Для основных операций технологического процесса (токарных, фрезерной, сверлильных, круглошлифовальной, внутришлифовальной, зубофрезерной) определяем нормы штучно-калькуляционного времени.

Расчёт нормы времени выполнен по методике, изложенной в [4].

Штучно-калькуляционная норма времени определяется по формуле:

Т_шт-к=t_о+t_в+t_тех+t_орг+t_п+t_п.з,мин, (4.4)

где t_о - основное машинное время, мин;

t_в - вспомогательное время;

t_тех - время на техническое обслуживание;

t_орг - организационное время;

t_п - время перерывов;

t_п.з. - подготовительно-заключительное время.

Нормы времени по операциям приведены в таблице 4.11.

Таблица 4.11

Нормы времени на выполнение операций (мин)

№	Наименование операции	tо	tв	tтех	tорг	tп	tп.з.	Тшт-к
1	Токарная	53,49	1,5	5,5	6,6	1,37	0,3	68,76
2	Токарная	39,11	1,5	4,1	4,9	1,02	0,3	50,93
3	Фрезерная	8	2,5	1,1	1,26	0,26	0,3	13,42
4	Токарная	22,29	1,6	2,39	2,87	0,6	0,3	30,05
5	Токарная	18,41	1,6	2	2,4	0,5	0,3	25,21
6	Токарная	33,4	1,6	3,5	4,2	0,88	0,3	43,88
7	Сверлильная	1,5	2,6	0,41	0,49	0,1	0,3	5,4
8	Сверлильная	1,6	3	0,46	0,55	0,12	0,3	6,03
9 9.1	Круглошлифовальная Шлифовать Ш340 Ra 1.6	50	1,8	5,18	6,22	1,3	0,3	64,8
10 10.1	Внутришлифовальная Шлифовать Ш260+0,052 Ra 1.6	35	1,8	3,68	4,42	0,92	0,3	46,12
11	Зубофрезерная	59,3	1	6,03	7,24	1,51	0,3	75,18

4.9 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

В маршруте обработки детали предусмотрено две операции, выполняемых на станке с ЧПУ: сверлильная и фрезерная. Типовой является фрезерная операция.

Обработка выполняется на вертикальном консольно-фрезерном станке с ЧПУ мод.6Р13РФ3 с системой ЧПУ Н33 - 1М.

Проектирование управляющей программы выполнялось по методике, изложенной в.

Уточнение состава переходов;

Выбор (уточнение) режимов резания;

Выбор (уточнение) геометрической информации;

Выбор кодов для составления управляющей программы;

Текст управляющей программы.

В результате уточнения состава переходов было принято решение о фрезеровании одним инструментом в несколько проходов. Также было принято решение об обрабатывании торцовой фрезой ш50 и z=12.

Из режимов резания корректировалась только скорость резания, т.к. она зависит от частоты вращения. Поэтому коррекция сводилась к определению ближайшего паспортного значения частоты вращения шпинделя станка.

Режимы резания приведены в таблице 4.12.

Выбор геометрической информации сводился к определению начальной точки движения инструмента, а также определению его траектории движения.

Начальная точка движения инструмента выбрана на расстоянии 77 мм от опорной поверхности детали на центральной оси детали.

Определение координат характерных точек траекторий движения инструментов проводилось по геометрическим построениям на листе КП.ТМС.42.04.08 "Обработка детали на станке с ЧПУ" с их последующей аналитической проверкой.

Коды, использованные для составления программы:

% - начало программы;

№ШШШ - номер кадра;

G27 - подготовительная функция, использование абсолютной системы координат;

Т101 - вывод первого инструмента;

S047 - установление скорости вращения шпинделя в 1000об/мин;

М104 - вспомогательная функция, включение шпинделя;

G58 - подготовительная функция, смещение нуля;

F70000 - быстрые перемещения;

X±ШШШШШШ, Z±ШШШШШШ - перемещение вдоль осей координат;

G26 - подготовительная функция, обнуление погрешности;

G01 - подготовительная функция, линейная интерполяция;

L31 - коррекция по трём направлениям первого инструмента;

G40 - подготовительная функция, отмена коррекции;

F06060 - подача величиной 60 мм/мин;

G25 - подготовительная функция, возврат в абсолютный ноль;

М105 - вспомогательная функция, остановка шпинделя;

М002 - вспомогательная функция, конец программы.

Таблица 4.12

Режимы резания, при обработке детали

№	Наименование перехода	№инструм	V м/мин	n об/мин	S мм/об	F мм/мин
3.1	Фрезеровать 3 паза	1	39	250	0,24	60

Текст управляющей программы для станка с ЧПУ мод.16К20Ф3С5 с системой ЧПУ Н22 - 1М (таблица 4.13)

Таблица 4.13

управляющая программа для станка с ЧПУ мод.16К20Ф3С5 с системой ЧПУ

% №001 G27 T101 S047 M104 №002 G58 Z+000000 F70000 №003 X+000000 №004 G26 №005 G01 F10100 L31 №006 Z-06960 F70000 №007 X-07100 №008 X-00900 F10100 №009 Z+06960 F70000 №020 X-00759 №021 Z-01244 F10100 №022 Z-00074 X+00128 №023 X+07372 F70000 №024 Z+08078 №025 G40 F10100 №026 T103 S048 №027 G26 №028 G01 F10100 L33 №029 X-08050 F70000 №030 Z-06828 №031 Z-00137 X+00510 F10028 №032 Z-00374 X+00033 №033 Z-00219 X-00086 №034 Z-00402 №035 Z-00030 X+00008 №036 Z-00090 X+00155 №037 Z-01163	№010 X+08000 №011 G40 F10100 L31 №012 T102 №013 G26 №014 G01 F10100 L32 №015 X-07400 F70000 №016 Z-06760 №017 Z-02500 F10100 №018 Z-00380 X+00659 №019 Z+02880 F70000 №038 X+07430 F70000 №039 Z+09243 №040 G40 F10100 L33 №041 T104 L32 №042 G26 №043 G01 F10100 L34 №044 Z-07655 F70000 №045 X-07507 №046 X-00086 F10028 №047 Z+00306 №048 Z+00029 X+00008 №049 Z+00070 X+00122 №050 X+07463 F70000 №051 Z+07250 №052 G40 F10100 L34 №053 G25 X+999999 F70000 №054 M105 №055 G25 Z+999999 F70000 №056 M002



5. Расчет и конструирование червячной фрезы для нарезания зубьев

Заданием предусмотрено проектирование червячной фрезы по следующим исходными данными:

m=8 z₁ =40 z₂ =80; степень точности 8-D.

Материал детали - сталь 3.

Согласно рекомендациям фреза выполнена цельной. Материал изготовления должен иметь не менее чем 3% ванадия и не более чем 5% кобальта. Твердость рабочей части 63...67 HRC_Э. Поэтому изберем быстрорежущую сталь Р6М5.

5.1 Расчет червячных фрез содержит определение размеров профиля фрезы в нормальном к виткам фрезы сечении

Расчетный профильный угол исходного профиля в нормальном сечении

б_u=б_d=20° (5.1)

Модуль нормальный m_u=m=8 мм.

Шаг по нормали

t_u=р·m=3,14·8=25,12 мм;

Расчетная толщина зуба по нормали

S=t - (S_д1+?S) (5.2)

где S_д1 - толщина зуба по нормали к делительной окружности



S

?S =0,097 мм - гарантированный боковой зазор.

S=25,12-(12,54+0,097)=12,469 мм

Высота зуба фрезы:

h_u=h+c,мм, (5.3)

где h=2,25·m=2,25·8=18 мм - высота зуба колеса;

с=0,25·m=0,25·8=2 мм - радиальный зазор.

h_u=18+2=20 мм

Радиусы закруглений на головке и ножке зуба

Для фрез с модулем более чем 4 рекомендовано выполнять канавки для обеспечения возможности шлифования у основания зубьев.

Ширина канавки b=0 75 мм

Глубина канавки h=1 мм

Радиус канавки p_k=0,6 мм.

5.2 Определение конструктивных размеров фрезы

При отсутствии специальных требований наружные диаметры фрез рекомендовано выбирать по требованиям действующих стандартов.

Наружный диаметр фрезы D=145 мм

Диаметр посадочного отверстия d_отв=44 мм

Длина фрезы l_ф =125 мм.

где:

cos ц

Lц=arcos 0,724=43,614є

Принимаем 11 зубьев фрезы.

Передний угол на вершине зуба г₀=0

Задний угол на вершине зуба б_в=10…12°, принимаем б_в=10°(рисунок 5.1).

Рисунок 5.1 Геометрия режущей части зуба фрезы

Задний угол на боковой режущей кромке в сечении перпендикулярном к ней определяют по формуле:

Tgб₆₀ (5.4)

где R_x - радиус окружности расположения произвольной точки для которой определяется значение бокового заднего угла. R_x=80-1Ч8=72 мм.

Tgб₆₀

Lб₆₀= 3,8°=3°49`59``

Величина затылования К подсчитывается по зависимости:

К= мм

Округляем до 7 мм.

Величина дополнительного затылования:

K₁₌1,25·K=1,25·7=8,75 мм

Глубина канавки Н для фрезы со шлифованным профилем:

Н=h+ мм

Радиус закругления основания канавки

p_k= мм

Примем 2,5 мм.

Угол профиля канавки Ш_к=30°

Диаметр делительной окружности:

D_du=D-h_u-0,1·K=145-20-0,1·7=124,3 мм

Угол подъема витков фрезы на начальной окружности определяют по формуле:



= , (5.5)

где а - число заходов фрезы; а=1

= ;Lщ=3,84є

Шаг по оси между двумя витками фрезы:

t=мм

Стружечные канавки выполняются винтовыми. Направление витков стружечных канавок противоположно направлению витков фрезы.

Осевой шаг винтовой стружечной канавки:

T=t_ос·ctg²щ=25,37· ctg²3,84=5001,71 мм

Угол установки фрезы на станке для нарезания прямозубого колеса равняется углу подъема витков фрезы.

Ш=ю=3,84°

Расчетные профильные углы фрезы в нормальном сечении:

б_пр=б_лев=б_u=20°

Расчетные профильные углы фрезы в осевом сечении (рисунок 5.2):



tga_{a =}; L_ос =19,95°=19°57ґ (5.6)

ctga ₌ ctga -; L_ос=19,95є ґ

ctga ₌ ctga -; L_ос=20,65є ґ

Расчетная длина фрезы:

l=2·h_au·ctg_u+x·р·m_u+2·l₁, (5.7)

где х = 3; l₁ =4 5 мм - длина буртика.

L=2·10·ctg20+3+3,14·8+2·4,5=139,34 мм

Рисунок 5.2 Конструктивные параметры фрезы



Заключение

В процессе выпускной квалификационной работы был разработан привод аппарата для развальцовки шайб подшипников, внедрен гидропривод, выполнено технико-экономические обоснования проекта, произведены расчеты показателей экономической эффективности.

Основной целью выпускной квалификационной работы является повышение качества выпускаемых подшипников и снижение затрат на их производство, что является одним из важнейших условий поддержания конкурентоспособных позиций предприятия на внутренних и внешних рынках.

В ходе работы над выпускной квалификационной работой разработан привод для данного аппарата. Разработана гидравлика. Разработан специальный режущий инструмент - резец прямой проходной. Разработан технологический процесс изготовления зубчатого червячного колеса.

В результате выполнения выпускной квалификационной работы видно, что снизилась себестоимость продукции, время на изготовление, что в настоящее время способствует увеличению объема производства и успешному экономическому существованию предприятия.



Список использованных источников

1. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных спец. вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. 4-е изд., перераб. и доп. Минск: Высшая школа, 1983. 256 с., ил.

2. Егоров, М. Е. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных вузов / М. Е. Егоров.2-е изд., доп. Москва: Высшая школа, 1976. 534 с., ил.

3. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 1 / В. Б. Борисов, Е. И. Борисов, В. Н. Васильев и др. / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. Москва: Машиностроение, 1985. 655 с.

4. Нефедов, Н. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: учебное пособие / Н. А. Нефедов, К. А. Осипов. 5-е изд., перераб. и доп. Москва: Машиностроение, 1990. 445 с.

5. Свешников, В. К. Станочные гидроприводы: справочник / В. К. Свешников, А. А. Усов. 2-е изд., перераб. и доп. Москва: Машиностроение, 1988. 512 с.

6. Дунаев, П. Ф. Детали машин: курсовое проектирование: учебное пособие для машиностроительных техникумов / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. 2-е изд., перераб. и доп. Москва: Высш. шк., 1990. 399 с.

7. Кузнецов, В. В. Организация работы по охране труда на машиностроительном предприятии / В. В. Кузнецов. Москва: Машиностроение,1978. 160 с.

8. Власов, А. А. Предупреждение производственного травматизма / А. А. Власов. Москва: Профиздат, 1973. 176 с.

9. Липкин, Б. Ю. Электроснабжение промышленных предприятий и установок / Б. Ю. Липкин. Москва: Высшая школа, 1990. 510 с.

10. Организация производства и менеджмент в промышленности: рабочая прогр., методические указания и контрол. задания для студентов всех форм обучения: ФПМ: специальность 120100 / сост.: Копосова Т. Б., Грибанова О. А. Вологда: ВоГТУ, 2001. 31 с.

11. Управление машиностроительным предприятием: учеб. для машиностроительных специальностей вузов / С. В.Смирнов, С. Н. Ефимушкин и др.; под ред. С. Г. Пуртова, С. В. Смирнова. Москва: Высш. шк., 1989. 240 с.

12. Организация и планирование машиностроительного производства: учеб. для машиностроительных специальностей вузов / М. И. Ипатов, М. К. Захаров, К. А. Грачев и др.; под ред. М. И. Ипатова. Москва: Высш. шк., 1988. 367с.

13. Кожекин, Г. Я. Организация производства: учеб. пособие / Г. Я. Кожекин, Л. М. Синица. Минск: ИП «Экоперспектива», 1998. 334 с.

14. Макаренко, М. В. Производственный менеджмент: учебное пособие для вузов / М. В. Макаренко, О. Л. Махалина. Москва: ПРИОР, 1998. 383 с.

15. Абрамов, Е. И. Элементы гидропривода: справочник / Е. И. Абрамов. 2-е изд., перераб. и доп. Киев: Техника, 1977. 320 с.

16. Башта, Т. М. Гидропривод и гидроавтоматика: учебник для ВУЗов / Т. М. Башта. Москва: Машиностроение, 1972. 320 с.

17. Полетаев, В. П. Расчет подшипников качения на долговечность: методические указания к курсовому проекту / В. П. Полетаев, А. А. Усов. Вологда: ВоПИ,1997. 27 с.

18. Полетаев, В. П. Конструирование подшипниковых узлов: методические указания к курсовому проекту / В. П. Полетаев, А. А. Усов. Вологда: ВоПИ,1997. 15 с.

19. Полетаев, В. П. Расчет и конструирование валов: методические указания к курсовому проекту / В. П. Полетаев, А. А. Усов. Вологда: ВоГТУ, 2001. 24 с.

20. Полетаев, В. П. Методические указания и задания к самостоятельной работе. Часть II.Передачи, валы и подшипники / В. П. Полетаев, А. А. Усов. Вологда: ВоГТУ, 2002. 22 с.

21. Полетаев, В. П. Детали машин: методические указания к курсовому проекту. Энергокинематический расчет привода / В. П. Полетаев, А. А. Усов. Вологда: ВоГТУ, 2003. 24 с.

Размещено на Allbest.ru