Разработка системы управления купажирования водки

После стабилизации расходов система переходит к следующей фазе. В том случае, если стабилизация не была достигнута за 3мин - происходит аварийное отключение установки.

Фаза намешивания

Уставки давлений сырья на входе установки, определённые в предыдущей фазе - фиксируются. После чего система начинает регулировать расходы воды и спирта (с учётом заданных крепости и производительности) исключительно путём управления задвижками смесительного узла. В том случае, если вычисленная массовая крепость сортировки превышает заданную, уставка автоматического регулятора расхода спирта уменьшается, а воды - увеличивается. И наоборот. Соответственно уставке регуляторов расходов изменяются проценты открытия спиртовых и водяных задвижек.

В начале фазы намешивания процент открытия задвижек, отображённый на мнемосхеме может быть произвольным (как правило, более 50%). Затем, в процессе регулирования, задвижки обычно выводятся на значение близкое к 50%.

В том случае, если процент открытия задвижки составляет менее 10 или более 90%, система делает попытку вывести задвижки на середину рабочего диапазона путём постепенного изменения давлений сырья на входе установки. Если включены обе установки, то перед тем как начать подстройку давлений, выполняется проверка того, что в процессе этой подстройки задвижки соседней установки не выйдут за пределы рабочего диапазона, определённого как 20-80%.

Фаза завершения

Установки могут отключаться как автоматически, так и вручную - раздельно или поодиночке. Автоматическое отключение выполняется по достижению требуемого объёма намешивания или по аварийной ситуации. Ручное отключение установок выполняется раздельно - путём нажатия клавиш «Стоп» или «Ожидание» на главной или подробной мнемосхемах соответствующей установки.

После отключения установка переходит из фазы намешивания в фазу завершения. При автоматическом отключении по достижению заданного объёма на индикаторе фаз процесса загорается зелёный сигнал «Готовность». Во всех прочих случаях загорается красный сигнал «Авария».

Если была нажата кнопка «Ожидание», то процесс может быть возобновлён путём повторного нажатия кнопки «Пуск». Нажатие кнопки «Стоп» приводит к однозначному завершению без возможности продолжения. После перехода к фазе завершения счётчики объёмов и значения расчётной крепости продукта сохраняются неизменными.

Контролируемые параметры

В процессе работы установки (на протяжении всех фаз процесса) контролируются, вычисляются и отображаются основные технологические характеристики сырья и готовой продукции. В том числе:

1. Объёмная крепость спирта;

2. Мгновенный массовый расход спирта

3. Масса спирта, израсходованного с начала задания

4. Нормализованный объём спирта, израсходованного с начала задания

5. Объём абсолютного алкоголя, израсходованного с начала задания

6. Мгновенный объёмный (ненормализованный) расход воды

7. Нормализованный объём воды, израсходованной с начала задания

8. Усреднённая на интервале 30сек расчётная массовая и объёмная крепость продукта

9. Мгновенная объёмная (нормализованная) производительность установки

10. Нормализованный объём полученного продукта

11. Температура продукта на выходе теплообменника

Особые ситуации при работе

Существует ряд ситуаций, которые приводят к безусловному автоматическому завершению работы установки на любой стадии намешивания:

1. Выход давления воздуха за допустимые пределы (6.0-8.0 Атм).;

2. Выход давления спирта или воды за допустимые верхние аварийные границы. Эти границы могут быть настроены на мнемосхемах «Спиртовые» и «Водные ёмкости».

3. Опустошение сырьевых емкостей;

4. Переполнение всех продуктовых емкостей;

5. Значительные колебания крепости спирта, как правило, означающие плохое заполнение расходомерного тракта;

Помимо этого, ряд особых ситуаций обрабатывается в начале работы установки. Это:

1. Незаполнение спиртовой магистрали при запуске;

2. Невозможность стабилизации расходов сырья в фазе настройки подачи сырья.

Несмотря на то, что система управления обрабатывает достаточно большое количество аварийных ситуаций, оператору желательно периодически контролировать работу системы. Ниже приведены наиболее типичные ситуации, которые требуют немедленного вмешательства - в том случае, если не произошло автоматического отключения установки:

1. Важно! Продолжительный свист из клапанов входного спиртового фильтра или водяного говорит о значительном превышении давления в спиртовой или водяной магистралях соответственно. Следует немедленно проверить открытие ручных кранов на сырьевых магистралях и после смесительной головки. В противном случае необходимо отключить установку кнопкой «Стоп» на мнемосхеме.

2. Вытекание жидкости из клапанов НЕ и фильтров означает отказ соответствующих датчиков предельного уровня, клапанов или неработоспособность системы управления. Следует немедленно выключить установку.

3. Постоянная отработка регулирующих задвижек (характеризуется сериями постоянных щелчков с интервалом в несколько секунд), как правило, говорит о не герметичности подводки между позиционерами и задвижками. Если при этом, технологические параметры удерживаются в пределах нормы, можно продолжить работу и устранить неисправность после штатного завершения процесса.

4. Отсутствие реакции клавиатуры или графической панели на действия оператора, прекращение пересчёта числовых параметров на мнемосхеме (прежде всего счётчиков объёмов) означает серьёзный сбой в работе АСУ. Следует открыть шкаф управления, выключить, а затем снова включить автомат защиты цепи питания вычислителя (контроллера) АСУ.

· Меню - предназначено для перехода на другие мнемосхемы. Переходы осуществляются при помощи кнопок в меню. Два пункта меню: “Настройки регуляторов” и “Ввод уставок” доступны только при введении пароля администратора.

· Мнемосхема регуляторов - предназначена для контроля параметров регуляторов в виде цифр, уровней, переключателей, графиков текущих значений.

· Графики - для удобства контроля динамики регулируемых параметров в систему введены мнемосхемы графиков.

· Таблица параметров - эта мнемосхема отображает текущие значения всех регулируемых и контролируемых параметров.

· Уставки - это набор параметров, отображающих значения верхних и нижних не регламентных границ аналоговых переменных. По значениям этих параметров система выявляет не регламентные ситуации и выдаёт сообщения.

· Диагностика контроллера - для наблюдения за состоянием вводов/выводов контроллера предусмотрена мнемосхема “Диагностика”. Здесь отображаются текущие значения параметров на каждом из вводов/выводов в соответствии с их расположением на контроллере.

· Настройки регуляторов - мнемосхема обеспечивает просмотр и ввод таких параметров, как коэффициент пропорциональности, время интегрирования, коэффициент дифференцирования и др. каждого из регуляторов.

· Мнемосхема архива аварийных сообщений - предназначена для архивирования и просмотра до 200 аварийных сообщений.

Система архивирования и просмотра истории изменения параметров (программа “История”). “История” предназначена для:

- архивирования истории изменений технологических параметров;

- просмотра истории изменений параметров в виде графиков и таблиц.

“История” позволяет:

- сохранять данные с глубиной в 3 миллиона записей, что при текущей интенсивности изменения параметров составляет более 3-х месяцев;

- настраивать свойства просмотра каждого параметра;

- просматривать на одном графике до 8 параметров;

- заранее предопределять параметры, которые будут одновременно отображены на графике.

8. Специальная часть

Задача получения математической модели динамики теплообменника для синтеза системы автоматического регулирования.

8.1 Модель динамики аппарата

Целью задачи является получение математической модели, описывающей динамику теплообменника и предназначенной для синтеза системы автоматического регулирования, в форме передаточной функции по каналу «расход охлаждающей воды - температура технологического потока»'. Рассмотрим теплообменный аппарат, в котором технологический поток имеет турбулентный характер движения. Охлаждающая жидкость, напротив, характеризуется ламинарным (слоистым) характером движения. К такой модели в пределах инженерной точности можно свести применяемый в проекте пластинчатый теплообменник.

Рассматриваемый теплообменник относится к классу теплообменных аппаратов типа «труба в кожухе» (кожухотрубные теплообменники), рис. 2. Такие аппараты широко распространены в теплоэнергетике и химико-технологических производствах. Особенностью постановки является то, что нас интересует не сам характер изменения температур во времени и вдоль пространственной координаты, а отношение температуры к расходу в операторной форме (форме изображений по Лапласу). Поэтому нет необходимости получать решение системы уравнений динамики, в нашем случае достаточно получить отношений изображений, что существенно облегчает задачу с точки зрения математических выкладок.



Рис.2. Схема кожухотрубного теплообменника

Примем допущения, существенно упрощающие математические выкладки:

ь гидродинамические свойства технологической жидкости с достаточной степенью точности могут быть описаны моделью с сосредоточенными параметрами в силу турбулентного харатера движения потока;

ь для потока охлаждающей воды примем модель полного вытеснения;

ь температуры технологического потока и охлаждающей воды на входе в теплоноситель считаем внешними параметрами;

ь расход техноогического потока считаем внешним и неизменным во времени параметром;

ь потерями тепла в окружающую среду пренебрегаем;

ь теплоемкости и плотности потоков считаем постоянными величинам;

ь пренебрежем тепловой емкостью металлических стенок (рассматриваем процесс теплопередачи через твердую металлическую стенку).

Выпишем систему уравнений, описывающих динамику рассматриваемого теплообменника (при этом считаем, что температура охлаждающей воды ниже температуры технологического потока)

Модель кожуха: [изменение количества тепла в единицу времени внутри кожуха, Дж/с]=[количество тепла в кожухе в единицу времени]-[отданное количество тепоа «в трубу»]

(1)

Труба - модель полного вытеснения полное вытеснение: [изменение количества тепла в трубе в единицу времени, Дж/м*с]+[изменение количества тепла в трубе на 1м длины в единицу времени]=[условие измерения температуры: теплопередача]

(2)

где: - время;

, - температура технологического потока в теплообменнике;

- температура охлаждающей воды в теплообменнике на расстоянии от входного сечения;

, - удельные теплоемкости технологического потока и охлаждающей воды;

, - плотности технологического потока и охлаждающей воды;

- объем, занимаемый технологическим потоком в теплообменнике;

- длина канала, в пределах которого происходит обмен теплом;

- удельная масса охлаждающей воды, находящейся в теплообменике (масса, отнесенная к 1 м длины)

, - массовые расходы технологического потока и охлаждающей воды через теплообменник,

- интегральный коэффициент теплопередачи; = , - удельный коэффициент теплопередачи.

Переменные процесса - , , .

Уравнение (1) описывает тепловой баланс для технологического потока, где первое слагаемое это тепловая мощность технологического потока, второе теплопередача

а (2) - тепловой баланс для охлаждающей воды в теплообменнике.

Рассмотрим стационарный режим (устанговившиеся во времени значения температур и расхода в окрестности рабочей точки) применительно к потоку охлаждающей воды. Формально, устремив , получаем для технологического потока из (1)

(3)

а для охлаждающей воды из (2)

(4)

Решение (4)

(5)

позволяет определить распределение температуры охлаждающей воды по длине канала теплообмена, рис. 3.

Решение такого уравнения известно и имеет вид



Рис. 3. Характер распределения температуры по длине трубы в статике

За номинальное значение расхода охлаждающей воды примем постоянную величину , а за соответствующее ей значение технологического потока - постоянную величину и обозначим отклонения от стационарного режима как

(6)

(7)

(8)

перепишем теперь систему (1)-(2) во отклонениях от установившихся значений. С учетом условий статики после подстановки в (2) выражения (5) получим

(9)

(10)

Последнее слагаемое левой части уравнения (10) имеет более высокий порядок малости, чем остальные части этого выражения. Действительно, из анализа функции следует, что и монотонна по для всех . Поэтому имеет тот же порядок малости, что и . Следовательно, этим слагаемым можно пренебречь.

Преобразуем теперь выражения (9)-(10) по Лапласу относительно аргумента . Получаем после несложных преобразований

(11)

(12)

Выражение (12) разрешимо и решение примет вид

+ (13)

Подставим это решение в выражение (11) и проинтегрируем правую часть получившегося соотношения в пределах от до . После несложных, но громоздких преобразований приходим к линеаризованному уравнению, связывающему и . Передаточная функция теплообменника примет вид

(14)

Где

8.2 Синтез автоматической системы регулирования

Для выбора настроечных параметров типовых регуляторов (например, регулятора, реализующего распространенный на практике ПИ-закон), существует целая гамма инженерных методов. Каждый метод отличается прежде всего исходными требованиями, налагаемыми на замкнутую систему. Для рассматриваемого варианта регулирования объекта, имеющего распределенные динамические характеристики, наиболее важным требованием является сохранение устойчивости в замкнутой системе. Действительно, во-первых, распределенность температуры по координате приводит к передаточной функции с затянутым начальным участком, то есть возникновению существенного эффективного запаздывания. Во-вторых, инерционные свойства объекта с течением времени могут измениться (как показывает практика, далеко не в лучшую сторону), поэтому необходима либо частая перенастройка регулятора (введение элементов параметрической адаптации), либо синтез регулятора с высокой степенью робастности, то есть нечувствительности к дрейфу динамических параметров объекта.

Исходя из вышеприведенных соображений для синтеза регулятора в дипломном проекте был выбран известный метод, основанный на достижении в замкнутой системе регулирования предельной степени апериодической устойчивости. Степень устойчивости - это расстояние от мнимой оси ближайшего к ней корня характеристического уравнения замкнутой системы. Предельная степень апериодической устойчивости - это максимально возможное расстояние от мнимой оси ближайших корней, при условии, что все они вещественные.

Таким образом, это условие соответствует максимальному удалению ближайшего к мнимой оси корня характеристического уравнения «влево», то есть в отрицательную область комплексной плоскости корней. В ряде работ показано, что при достижении этого условия ближайший корень (или кратное количество ближайших корней) становится вещественным. Таким образом, достигается помимо максимальной робастности и другое полезное свойство - апериодический характер переходного процесса в замкнутой системе. На рис. 4 показан процесс движения корней при попытке отодвинуть от мнимой оси ближайший к ней корень.

Рис. 4. Движение корней замкнутой системы при изменении ее характеристик

При этом дальние корни начинают, в свою очередь приближаться к мнимой оси. В результате можно достичь такого состояния (рис 5), когда отдаляемые и приближаемые ближайшие корни сольются в кратный вещественный корень, именно он и обеспечит желаемую предельную степень апериодической устойчивости системы регулирования.

Рис. 5. Достижение условия кратности ближайших корней

Для применения метода предельной степени апериодической устойчивости воспользуемся результатами, полученными в работе [1], где показано, что для ПИ-закона регулирования с передаточной функцией

(15)

требуется решить систему из трех уравнений тремя неизвестными , и . Особенность этой системы в ее линейности относительно и , что позволяет свести задачу к решению одного нелинейного уравнения относительно . Применительно к рассматриваемой модели объекта, после ряда выкладок получаем

(16)

где:

1. Татаринов А.В., Цирлин А.М. Задачи математического программирования, содержащие комплексные переменные и предельная степень устойчивости линейных динамических систем. // Известия РАН. Теория и системы управления, N 1, 1995г., с. 28-33.

Соотношение (16) может быть численно решено, например, с использованием математических функций системы MATLAB. Решением явлется наименьшее положительное = . Настроечные параметры регулятора затем следует определить из зависимостей

(17)

(18)

в которые всюду следует поставить только что полученное .

9. Технико-экономическое обоснование проекта

Маркетинговое исследование научно-технической продукции.

Описание научно-технической продукции.

Научно-техническая продукция представляет собой систему автоматического управления купажа водки в купажном отделении ЗАО МПБК «Очаково». Главное преимущество применения системы автоматизации - разумное использование энергоресурсов, прогнозирование и оптимизация расходов на ремонт и эффективное использование трудовых ресурсов.

АСУ обеспечивает:

ь дистанционный, непрерывный контроль за производством замеров на технологических объектах, исключения необходимости ручного сбора и обработки данных оператором, обеспечение централизованного сбора данных и управления процессом;

ь дистанционное управление силовыми исполнительными механизмами согласно технологическому регламенту, а также при возникновении аварийной ситуации;

ь фиксацию отклонения от рабочего режима по заданным технологическим параметрам, статистическая обработка полученных данных и на этом основании выработка оптимального режима управления;

ь визуализацию состояния технологических параметров, графическое представление информации о состоянии технологических объектов, возможность квитирования внештатных ситуаций, выдача помощи и рекомендаций в критической обстановке;

ь автоматическое формирования баз данных, уменьшение возможности возникновения субъективных ошибок, архивирование данных для принятия решений при управлении процессом, передача информации в локальную вычислительную сеть (ЛВС) диспетчерского пункта (ДП);

Главной задачей автоматизации данного процесса является достижение не только максимально высокого, но и стандартно одинакового качества получающегося продукта (водки) на этом участке производства. В параллель этому система автоматизации призвана оптимизировать использование энергоресурсов, вести контроль и учет важных параметров системы, а также оповещать об ошибках и возникших отклонениях в технологическом процессе и предоставлять возможность для их устранения и решения. Кроме этого, внедряемая система позволяет сократить число операций, совершаемых вручную, и предоставляет право для удаленного контроля и возможность регулировать протекающий процесс в реальном времени.

Все это реализовано при применении современных средств автоматизации, которые позволили внедрить новшество в процессе стабилизации температурного режима в теплообменнике с минимальным использованием хладагента, полностью автоматизировать процесс купажирования и разработать алгоритм управления электродвигателями, обеспечивающий увеличение продолжительности их срока службы, что существенно выделяет данную АСУ среди применяемых в настоящее время на многих предприятиях.

Надежность системы основана на использовании средств автоматизации известных фирм производителей, занимающих лидирующие позиции на рынке промышленной автоматики, которые на протяжение многих лет применяются крупными пищевыми предприятиями как в Европе, так и в России.

После внедрения разрабатываемой системы управления, обслуживание системы рабочим персоналом сведется к минимуму: управление процессом купажирования берет на себя автоматика, а от работников требуется только выполнение операций, которые выполняются не чаще двух в день (проверка работы датчиков и задание технологических параметров)

Автоматизация этих операций экономически не выгодна, так как их выполнение происходит крайне редко, а средства, которые необходимо вложить в автоматизацию, несоизмеримо велики с прогнозируемой выгодой.

В разработке научно-технической продукции не забывался и такой важный для любого предприятия фактор - экономия энергоресурсов. Уменьшая потребление хладагента для протекания процесса, уменьшается и потребление электроэнергии, затрачиваемой на охлаждение водки до температуры 15°С. Также снижается потребление электроэнергии двигателями, отвечающими за наполнение/опорожнение накопительных емкостей. С учетом мощности ЗАО МПБК «Очаково» годовая экономия в денежном эквиваленте превышает расходы, вложенные в автоматизацию.

В тоже время, как говорилось выше, в разработанном процессе рассматривается непрерывный процесс (далее - НП), внедряемый в настоящее время на большинстве современных производств, обладает рядом гораздо более существенных преимуществ. В частности, НП:

ь является гораздо более производительным и менее инерционным;

ь позволяет объединить в единый технологический процесс купажирование и фильтрацию с обеспечением высокой стабильности потока жидкости через фильтры, что значительно улучшает качество фильтрации и снижает расход фильтров;

ь не требует наличия значительных по площади производственных помещений с купажными емкостями;

ь существенно менее пожароопасен, поскольку перекачка спиртосодержащих жидкостей полностью происходит в герметичных и заполненных доверху трубопроводах;

ь герметичность процесса позволяет снизить безвозвратные потери спирта;

ь позволяет оперативно менять сортамент, затрачивая меньшее время на подготовку к новому производственному циклу;

ь позволяет эксплуатировать запорное оборудование в щадящем режиме, без значительных ударных нагрузок.

Необходимость разработки оригинальной купажной установки была вызвана следующими причинами:

ь чрезмерно высокой для небольших производств ценой импортных установок, что по мнению разработчиков, особенно значимо в российских условиях;

ь желанием создать в едином конструктиве функционально завершённый комплекс, включающий в себя собственно купажную установку, оригинальное компактное фильтрующее устройство, механизм дозирования добавок и систему управления;

ь при этом, упомянутый комплекс должен поставляться заказчику как конечный продукт, который может быть установлен и привёдён в рабочее состояние в кратчайшие сроки при минимуме монтажных и пуско-наладочных работ;

ь устранение человеческого фактора.

Тем не менее, следует учитывать, что качественное смешение жидкостей в потоке, с точностью, необходимой для соответствия продукции действующим стандартам, является довольно трудоёмкой задачей автоматического управления. Ввиду этого непременным условием проектирования установок, использующих НП, является наличие:

ь точной контрольно-измерительной аппаратуры, как то: измерителей массового расхода, плотности, температуры жидкостей;

ь малоинерционного запорного оборудования;

ь современной быстродействующей системы автоматического управления.

Анализ целевого рынка сбыта.

Разрабатываемая НТП обладает большой гибкостью и спокойно может найти применение на ликероводочных предприятиях. Положительным моментом для НТП может сказаться еще и то, что в настоящее время государство пытается экономически стимулировать производственную сферу с целью повышения её рентабельности и увеличения производства качественной продукции, понятно, что без применения современных средств автоматизации и новых алгоритмов управления на желаемый уровень будет не выйти.

Основные требования, которые могут предъявляться к внедряемой на предприятии СУ, заключаются в следующем:

ь простота в эксплуатации и в обслуживании;

ь надежность всей системы в целом;

ь быстрая реализация проекта с минимальными простоями оборудования;

ь сопутствующая подробная документация проекта.

В условиях современного уровня автоматизации, купажирование в ёмкостях является малоэффективным. При наличии малейших возможностей, предприятия стараются как можно шире использовать непрерывную технологию, как более эффективную экономически. Примером успешного использования установки непрерывного купажа может служить сравнительно недавно созданное ликероводочное производство Новомосковского спиртового завода (водка «Русский Рецепт и Ко»), а также московского завода «Очаково».

При проведении анализа рынка сбыта, была выявлена потребность некоторых ликероводочных предприятий в модернизации устаревших систем управления. На них до сих пор применяется АСУ, реализованная на релейной автоматики, широко используются для регулирования расхода дорогостоящих ресурсов двухходовые регулирующие клапаны, многие операции в процессе купажа выполняются работниками - контроль за уровнем и работа механических устройств не подстрахована дополнительными измерительными устройствами, сигнализирующими о достижении предельного значения технологического параметра.

Большинство этих данных были предоставлены департаментом маркетингового исследования ЗАО МПБК «Очаково» и по их сведениям в плане автоматизации всего производства в целом «Очаково» среди ликероводочных производств занимает лидирующие верхние позиции. Также, разрабатываемая НТП, на первый взгляд, была оценена как «экономически эффективная» и была взята на «вооружение» для дальнейшего продвижения проекта.

Оценка конкурентоспособности товара.

Оцениваемая НТП была подготовлена для внедрения на «Очаково» и включает в себя следующие нововведения:

ь применение частотных преобразователей для управления и защиты электродвигателей;

ь замена двухходовых клапанов для подачи хладагента на многоходовые с позиционером;

ь замена старого контроллера Siemens 5 семейства на более современный и надежный Siemens S7-300;

ь разработка новых алгоритмов управления: поддержание заданной температуры водки и на включение электродвигателей с целью достижения экономии энергоресурсов.

Определим на сколько разрабатываемая система купажирования водки удовлетворяет требованиям заказчика.

В качестве товара конкурента была взята АСУ, внедренная на ЛВЗ «Кристалл» в Москве фирмой «Консул».

Расчет уровня параметров конкурентоспособности продукции относительно «идеальной» модели Таблица 15

Наименование показателей, определяющих уровень конкурентоспособности товара	Величина показателей	Коэффициенты значимости параметров ai (max 5)
	«идеального» товара, pi100	АСУ БЛО ЗАО МПБК «Очаково» (НТП), pi	АСУ ЗАО «Кристалл», p'i
Срок службы компонентов системы, лет	10 Как правило = циклу научного прогресса	8 Западные стандарты на промышленную технику	6 Среднестатистический срок службы приборов	5
Простота в обслуживании, баллы	100 Все понятно, даже на интуитивном уровне	80 Дружественный интуитивный интерфейс, русскоязычные подсказки, документация	65 Предлагают помощь в обслуживании и в обучении персонала за дополнительную плату	5
Вероятность отказов /надежность/	0,95 Отказы почти отсутствуют	0,85 Маловероятны	0,8 Маловероятны	4
Удельная норма расхода хол.воды (м3) на каждые готовые 1000 л водки	1,5 Идеальный тепловой контакт	1,7 Алгоритм управления охлаждением	1,8 Западные наработки	4
Численность обслуживающего персонала, чел	2 По человеку на смену	2 Поточный анализатор крепости	4 Лабораторный анализ крепости	3
Возможность расширения (гибкость) АСУ, 1/0	1 да	1 да	0 только по заказу	2
Взаимозаменяемость (универсальность) оборудования, %	100 любой компонент можно поменять на прибор другой марки	85 все, кроме ПЛК	50 только датчики	1
Монтаж «своими силами»	1 да	1 осуществим	0 подрядчики фирмы	1

Единичные показатели конкурентоспособности.

Расчет показателей конкурентоспособности проводится по формулам:

и

Если меньше , то дробь переворачивается;

После внедрения: До внедрения:

q1= 0.8 q'1=0.6

q2= = 0.8 q'2=

q3= = 0.89 q'3= = 0.84

q4= = 0.88 q'4= 0.83

q5= 1 q'5= =0.5

q6= = 1 q'6= 0

q7= = 0.85 q8= 1 q'7= = 0.5 q'8= 0

Обобщающие показатели конкурентоспособности товара:

K=0.8*5+0.8*5+0.89*4+0.88*4+1*3+1*2+0.85*1+1*1=4+4+3.56+3.52+3+2+0.85+1=21.93

K'= 0.6*5+0.65*5+0.84*4+0.83*4+0.5*3+0+0.5*1+0= 3+3.25+3.36+3.32+1.5+0.5= =14.93

Показатель конкурентоспособности разработанной НТП относительно продукции конкурента:

Так как , то разрабатываемая НТП обладает достаточно высокой конкурентоспособностью.

Проектирование организации производства и труда.

Организация планово - предупредительного ремонта и поверки средств КИП и А.

Основная задача службы КИПиА состоит в обеспечении надежности работы измерительной техники, средств и систем контроля, автоматического управления производственным процессом.

Служба КИПиА на предприятии должна обеспечивать:

ь текущее обслуживание;

ь поверку;

ь техосмотр;

ь ремонт измерительной техники;

ь выполнение монтажных и наладочных работ в процессе эксплуатации;

ь прием измерительной техники, средств контроля, управления, поступающих на предприятие.

Работа службы КИПиА подразделяется на планово-предупредительные и внеплановые.

В состав планово-предупредительных работ входят:

ь ежедневное текущее обслуживание, которое представляет собой комплекс мероприятий, создающих наиболее благоприятные условия для работы всех средств автоматизации;

ь текущее обслуживание, заключающееся в систематическом выполнении операций, обеспечивающих нормальное функционирование средств и систем контроля и автоматики, периодическое обслуживание по таблице, состоящее из техосмотров и ремонтов (мелких, средних, капитальных).

На предприятиях ликероводочной промышленности в зависимости от объема выполненных работ могут быть приняты следующие организационные формы службы КИПиА: цех, лаборатория, группа.

Система планово-предупрительных работ представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу за оборудованием и ремонту с целью поддержания его в рабочем состоянии и увеличения срока эксплуатации.

Весь комплекс мероприятий осуществляется по заранее составленному плану.

Данные о периодичности работ по обслуживанию внедряемых средств автоматизации за 1 год Таблица 16

Наименования средства КИПиА

Порядковый номер месяца проведения обслуживания

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Частотный преобразователь «Веспер» (Россия) (2 шт.)

?

?

®

?

?

®

?

?

®

?

?

?

Электропневматический позиционер SIPART PS2 (Германия) (16 шт.)

?

?

®

?

@

?

?

?

®

@

?

?

МПК Siemens S7-300 (Германия) (1 шт.)

?

?

?

?

?

?

?

?

®

?

?

?

Трудоемкость выполнения для обслуживания 1 ед. средства КИПиА (чел*час):

Тип обслуживания

Обозначение

ЧП «Веспер»

Позиционер SIPART PS2

Siemens S7-300

Пуск и наладка

?

8.5

6.5

16

Текущее обслуживание

?

1.5

1

2.5

Технический осмотр

®

10

5

12

Поверка

@

-

7.5

-

Трудоёмкость -- затраты труда, рабочего времени на производство единицы продукции (физических единиц времени на один рубль выпускаемой продукции).

Общая трудоемкость выполнения работ по обслуживанию средств КИПиА:

· Трудоемкость пуска и наладки:

Тп.н.=1*2*8.5+1*16*6.5+1*1*16=17+104+16=137 [чел*ч];

· Трудоемкость выполнения текущего обслуживания:

Тт.об.=8*2*1.5+7*16*1+10*1*2.5=24+112+25=161 [чел*ч];

· Трудоемкость выполнения технических осмотров:

Тт.о.=3*2*10+2*16*5+1*1*12=60+160+12=232 [чел*ч];

· Трудоемкость выполнения поверок:

Тп.= 2*16*7.5=240 [чел*ч].

На основании данных о трудоемкости всех видов ремонтного обслуживания рассчитывается явочная численность обслуживающего персонала службы КИПиА:

где Кз - коэффициент запаса, учитывающий необходимость выполнения непредвиденных работ (Кз=1.1),

Фр.в. - фонд рабочего времени одного среднесписочного рабочего, час.

от службы КИПиА для обслуживания заявленного оборудования.

Научная организация труда.

До внедрения автоматизированного рабочего места и системы автоматического управления оператору купажного отделения приходилось постоянно совершать обходы в течение рабочего дня, фиксировать в табельном журнале показания приборов. После автоматизации оператор получит возможность просматривать в динамике графики измеряемых величин, наблюдать за ходом технологического процесса и управлять им со стационарного пульта (SCADA система), что существенно улучшает условия труда оператора. Так же все действия оператора прослеживаются системой и в случае несоответствия с технологическим процессом (неправильности действий) просто блокируются - снижается эмоциональная нагрузка у оператора. В любой момент времени дежурный инженер может проследить текущее состояние системы и просмотреть архив событий через локальную сеть предприятия, не покидая своего рабочего места.

Операторское помещение купажного отделения представляет собой отдельное помещение, расположенное внутри цеха. В этом помещении расположена ЭВМ с печатающим устройством (принтером) и клавиатурой. Расстояние между ЭВМ и креслом оператора составляет 0,5 метра. Необходима также защита оператора от вредных воздействий, излучаемых ЭВМ. Поэтому предусматривается установка защитного экрана. На экране дисплея располагается вся необходимая информация для ведения технологического процесса и управления им. По вызову оператора на экране дисплея появляется та или иная мнемосхема (как часть всего технологического процесса), с расположенными на ней сигнализациями и показаниями первичных преобразователей, расположенных по месту у технического оборудования.

Всё это делается на основе программы, заложенной в ЭВМ. Предельный угол обзора фронтальной плоскости мнемосхемы должен быть по горизонтали 90о. При необходимости информация о ходе технологического процесса выводится на печатающее устройство. На столе оператора также находится следующая документация:

ь технический проект;

ь исполнительный проект;

ь эксплуатационная схема;

ь техническая документация на средства автоматизации.

Имеется также местный телефон для связи с другими производственными помещениями и городской телефон.

Функции оператора:

ь наблюдение за ходом технологического процесса в нормальных и аварийных ситуациях;

ь введение необходимых команд с клавиатуры в программу ЭВМ;

ь диагностирование различных неисправностей и их устранение;

ь проведение определенной последовательности действий по включению и выключению оборудования;

ь применение ручного управления в экстренных случаях (например, в случае нарушения электроснабжения).

Условия труда оператора ЭВМ Таблица №17

№п/п	Параметры	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	Освещенность	150Лк	170-200Лк
2	Влажность А) холодный период года Б) теплый период года	40 - 60% 40 - 60%	40 - 60% 40 - 60%
3	Температура окружающей среды А) холодный период года Б) теплый период года	21-23оС 22-24оС	20-24оС 22-23оС

Уровень автоматизации производственного процесса.

Технологический процесс состоит из следующих последовательных операций Таблица №18

№ п/п	Наименование операции	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	Заполнение спиртовой и водной накопительной емкости	Автоматическая	Автоматическая
2	Фильтрация спирта и воды	Автоматическая	Автоматическая
3	Смешивание воды и спирта в заданной пропорции (креп 40%)	Машино - ручная	Автоматическая
4	Добавки по заданной рецептуре	Машино - ручная	Автоматическая
5	Фильтрация водно-спиртовой смеси	Автоматическая	Автоматическая
6	Охлаждение водки	Автоматическая	Автоматическая

Удельный вес автоматизированных операций в общем числе процессов производства:

Где Па - автоматические операции,

Пм - Машино - ручные операции,

П - общее число процессов производства.

Базовый вариант - Yб = 5/6*100% = 83%

Проектируемый вариант - Yп = 6/6*100% = 100%

Вывод: по сравнению с базовым вариантом, уровень механизации в проектируемом варианте повысился на 17% .

Экономическая эффективность автоматизации производственного процесса.

Расчет капитальных затрат.

Расчет капитальных вложений на внедрение системы Таблица 19

	Цена 1 ед.	Кол-во	Общая стоимость
Затраты на приобретения приборов:
ЧП «Веспер» EI-7011-050Н	45000 руб.	3	135000 руб.
Электропневматический позиционер SIPART PS2	10500 руб.	10	105000 руб.
SIMATIC S7-300 ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ПРОЦЕССОР	16000 руб.	1	16000 руб.
БЛОК ПИТАНИЯ SIMATIC S7-300, PS 307	3000 руб.	1	3000 руб.
Модуль ввода дискретных сигналов (32)	8000 руб.	1	8000 руб.
Модуль ввода аналоговых сигналов (8)	10000 руб.	4	40000 руб.
Модуль вывода дискретных сигналов (32)	9400 руб.	1	9400 руб.
Модуль вывода аналоговых сигналов (4)	8500 руб.	2	17000 руб.
МИКРО КАРТА ПАМЯТИ (MMC) ДЛЯ CPU S7-300	1500 руб.	1	1600 руб.
ВСЕГО:			335000 руб.
Материалы и электроконструкции	-	-	60000 руб
Затраты на монтаж (6% от стоимости приборов)	-	-	20100 руб.
Транспортные расходы (3% от стоимости приборов)	-	-	10050 руб.
Расходы на запчасти (2% от стоимости приборов)	-	-	6700 руб.
Расходы по комплектации (1% от стоимости приборов)	-	-	3350 руб.
ИТОГО:			436200 руб.

Расчет текущих затрат.

Базовый вариант:

1) Затраты на охлаждение:

Стоимость охлаждения 1м3 водно-спиртовой смеси холодной технической водой по тарифам Мосводоканала «Об установлении тарифов на товары и услуги МГУП «Мосводоканал» в сфере водоснабжения и водоотведения на 2011 год» с 1 января 2011 года - 6,55 руб.

Годовое потребление хладагента купажного отделением - 60000 м3

Годовые затраты =6,55*60000=393000 руб.

2) Расходы на электроэнергию:

Мощность электродвигателей - 47 кВт

Кол-во электродвигателей - 3 шт.

Среднее годовое время работы каждого - 1000 часов

Стоимость 1 кВт*час электроэнергии для предприятия 3 руб.

Расходы энергии в год:

Годовые затраты на электроэнергию =(141000*3)= 423000 руб.

3) Расходы по заработной плате:

Количество обслуживающего персонала в смену получаем по формуле:

где t - время, затраченное на проведение операций в смену, мин;

T - продолжительность смены, мин.

Таким образом, кол-во обслуживающего персонала в сутки - 4 чел.

Среднегодовая зарплата 1 рабочего составляет - 150000 руб.

Годовой фонд зарплаты: 150000*4=600000 руб.

По результатам работы выплачивается премия в размере 30% от фонда зарплаты: 600000*0.3=180000 руб.

Годовые расходы по зарплате: 600000+180000=780000 руб.

4) Страховые взносы (34%): Годовые отчисления =780000*0.34=265200 руб.

Проектируемый вариант:

1) Затраты на охлаждение:

Годовое потребление хладагента купажным отделением на 40% меньше чем в базовом варианте и составляет - 36000 м3

Стоимость охлаждения 1м3 водно-спиртовой смеси холодной технической водой -6,55 руб.

Годовые затраты = (36000*6,55) = 235800 руб.

2) Расходы на электроэнергию:

Мощность электродвигателей - 47 кВт

Кол-во электродвигателей - 3 шт.

Среднее годовое время работы каждого на пиковых мощностях за счет применения частотного преобразователя составляет - 500 часов

Стоимость 1 кВт*час электроэнергии для предприятия 3 руб.

Расходы энергии в год:

Годовые затраты на электроэнергию = (70500*3)=211500 руб.

3) Расходы по заработной плате:

Количество обслуживающего персонала в смену получаем по формуле:

где t - время, затраченное на проведение операций в смену, мин;

T - продолжительность смены, мин.

Таким образом, кол-во обслуживающего персонала в сутки - 2 чел.

Среднегодовая зарплата 1 рабочего составляет - 150000 руб.

Годовой фонд зарплаты: 150000*2=300000 руб.

По результатам работы выплачивается премия в размере 30% от фонда зарплаты:

300000*0.3=90000 руб.

Годовые расходы по зарплате: 300000+90000=390000 руб.

4) Страховые взносы (34%): Годовые отчисления =390000*0.34=132600 руб.

5) Амортизационные отчисления:

Отчисления на амортизацию средств КИПиА составляет 13.6% от стоимости средств автоматизации: 436200*0.136=59323 руб.

6) Отчисления на текущий ремонт:

Отчисления на текущий ремонт средств КИПиА составляет 7% от стоимости средств автоматизации: 436200*0.07=30534 руб.

Показатели оценки эффективности проекта.

Сводная таблица 20

Виды затрат	Базовый вариант	Проектируемый вариант
Затраты на охлаждение, руб./год	393000	235800
Затраты на электроэнергию, руб./год	423000	211500
Расходы по заработной плате, руб./год	780000	390000
Отчисления на социальные нужды, руб./год	265200	132600
Амортизационные отчисления, руб./год	-	59323
Отчисления на текущий ремонт, руб./год	-	30534
Итоговые затраты, руб./год	1861200	1059757

Расчет итоговых затрат в год (базовый вариант)= 393000+423000+780000+265200=1861200руб.

Расчет итоговых затрат в год (проектируемый вариант)= 235800+211500+390000+132600+59323+30534=1059757руб.

Условно-годовая экономия текущих затрат составляет:

Срок окупаемости определяется как период времени, в течении которого капитальные затраты будут возвращены за счет доходов, полученных от реализации проекта

Технико-экономические показатели проекта Таблица 21

№	Наименование показателей	Единица измерения	Наименование вариантов
			Базовый	Проектируемый
1	Годовой объем производства водки	тыс. л	19040	19040
2	Капитальные затраты для внедрения СА	тыс. руб.	-	436.2
3	Численность обслуживающего персонала в сутки	чел.	4	2
4	Удельный расход хладагента	м3/тыс. л	60	36
5	Текущие затраты	тыс. руб.	1861,2	1050
6	Условно-годовая экономия	тыс. руб.	-	801.4
7	Срок окупаемости	год	-	0.5

10. Охрана труда и окружающей среды

Раздел «Охрана труда и окружающей среды» является неотъемлемой частью научной работы, т.к. именно он обеспечивает безопасные условия труда, сохранение здоровья и трудоспособности персонала, выполняющего эксплуатацию данной научно-технической продукции, а также позволяет тщательно проработать вопросы охраны окружающей среды.

Под охраной труда понимается система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Информационная система, разрабатываемая в данном дипломном проекте, является автоматизированной системой. Она предназначена для купажного отделения сахарного завода. Данная задача требует постоянного и очень активного взаимодействия человека с техническими средствами вычислительной техники, такими как компьютер, клавиатура, мышь, принтер.

Поэтому вопросы охраны труда будут рассмотрены для рабочего места оператора - персонального компьютера.

По данным Всемирной организации здравоохранения, профессиональная деятельность с ЭВМ может приводить к костно-мышечным нарушениям (неправильная поза), ухудшению зрения и нарушениям, связанным со стрессовыми ситуациями и нервно-эмоциональным напряжением при работе и т.д.

Для разработки мероприятий по рациональной организации труда оператора можно выделить следующие две группы факторов, влияющих на его здоровье и утомленность:

1) Условия окружающей среды (температура, влажность, скорость движения воздуха, освещение, цветовое решение интерьера, уровень шума, электромагнитные излучения);

2) Условия трудового процесса на рабочем месте (рабочая поза, ритм и темп работы, наличие перерывов в работе);

Исходя из этих факторов, в данном дипломном проекте необходимо рассмотреть следующие вопросы охраны труда пользователя персонального компьютера:

ь организация рабочего места пользователя ПК;

ь обеспечение микроклимата;

ь электробезопасность;

ь защита от статического электричества и электромагнитного излучения;

ь шум и вибрация;

ь освещение;

ь оценка напряженности труда на рабочем месте;

ь обеспечение пожарной безопасности;

Анализ опасных и вредных факторов, характерных для рабочего места пользователя ПЭВМ

Организация рабочего места пользователя ПК

Под рабочим местом оператора понимается зона его трудовой деятельности в системе “человек-машина”, оснащенная техническим средствами и вспомогательным оборудованием, необходимым для осуществления функций контроля и управления вычислительным процессом.

В соответствии с СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03 “Гигиенические требования к персональным электронно-вычислительным машинам и организации работы” к рабочему месту предъявляются следующие требования:

ь Расстояние между рабочими столами с видеомонитором должно быть не менее 2,0 м, а расстояние между боковыми поверхностями видеомониторов - не менее 1,2 м.

ь При выполнении творческой работы, требующей значительного умственного напряжения или высокой концентрации внимания, рекомендуется изолировать друг от друга перегородками высотой 1,5 - 2,0 м.

ь Экран видеомонитора должен находиться от глаз пользователя на расстоянии 600 - 700 мм., но не ближе 500 мм с учетом размеров алфавитно-цифровых знаков и символов.

ь Конструкция рабочего стола должна обеспечивать оптимальное размещение на рабочей поверхности используемого оборудования с учетом его количества и конструктивных особенностей, характера выполняемой работы.

ь При этом допускается использование рабочих столов различных конструкций, отвечающих современным требованиям эргономики. Поверхность рабочего стола должна иметь коэффициент отражения 0,5 - 0,7.

ь Конструкция рабочего стула (кресла) должна обеспечивать поддержание рациональной рабочей позы при работе на ПЭВМ , позволять изменять позу с целью снижения статического напряжения мышц шейно-плечевой области и спины для предупреждения развития утомления. Тип рабочего стула (кресла) следует выбирать с учетом роста пользователя, характера и продолжительности работы с ПЭВМ. Конструкция рабочего стула должна обеспечивать требования предъявлены к рабочему месту взрослого пользователя:

* ширину и глубину поверхности сиденья не менее 400 мм;

* поверхность сиденья с закругленным передним краем;

* регулировку высоты поверхности сиденья в пределах 400 - 550 мм и углами наклона вперед до 150 и назад на 50;

* высоту опорной поверхности 300 ± 20 мм, ширину не менее 380 мм и радиус кривизны горизонтальной плоскости - 400мм;

* угол наклона спинки в вертикальной плоскости в пределах 0 ± 300;

* регулировку расстояния спинки от переднего края сиденья в пределах 260 - 400 мм;

* стационарные или съемные подлокотники длиной не менее 250 мм и шириной 50 - 70 мм;

* регулировку подлокотников по высоте над сиденьем в пределах 230±30 мм и внутреннего расстояния между подлокотниками в пределах 350 500 мм.

Рабочий стул (кресло) должен быть подъемно-поворотным, регулируемым по высоте и углам наклона сидения и спинки, а также расстоянию спинки от переднего края сиденья, при этом регулировка каждого параметра должна быть независимой, легко осуществляемой и иметь надежную фиксацию.

ь Поверхность сиденья, спинки и других элементов стула (кресла) должна быть полумягкой, с нескользящим, слабо электризующимся и воздухопроницаемым покрытием, обеспечивающим легкую очистку от загрязнений.

Рабочее место пользователя компьютера должно быть расположено по отношению к световым проемам таким образом, что бы естественный свет падал на него сбоку. Рекомендуемое направление естественного света - слева, допускаемое - справа. Не допускается располагать рабочие места таким образом, что бы естественный свет падал на них со стороны спины или лица пользователя.

При размещении рабочих мест с компьютерами необходимо учитывать расстояния между рабочими столами с видеомониторами (в направлении тыла поверхности одного видеомонитора и экрана другого видеомонитора), которое должно быть не менее 2,0 м, а расстояние между боковыми поверхностями видеомониторов - не менее 1,2 м.

Проходы между рабочими местами должны иметь ширину, обеспечивающую беспрепятственную перемещение персонала без прикосновения к оборудованию или материалам, расположенным на рабочем месте. Минимально необходимая ширина - 0,6 м, оптимальная - 0,9 м.

Перед началом работы работник обязан:

ь осмотреть и привести в порядок рабочее место;

ь отрегулировать освещенность на рабочем месте, убедиться в достаточности освещенности, отсутствии встречного светового потока;

ь проверить правильность подключения оборудования в электросеть;

ь убедиться в наличии защитного заземления;

ь протереть специальной салфеткой поверхность экрана;

ь убедиться в отсутствии дискет в дисководах персонального компьютера;

ь проверить правильность установки рабочего стола, кресла, подставки для ног, положения оборудования, угла наклона экрана, положение клавиатуры и, при необходимости, произвести регулировку стола и кресла, а также расположение элементов компьютера в соответствии с требованиями эргономики в целях исключения неудобных поз и длительного напряжения.

Работник во время работы на персональном компьютере обязан:

ь выполнять только ту работу, которая ему была поручена, и по которой он был проинструктирован;

ь в течение всего рабочего дня содержать в порядке и чистоте рабочее место;

ь держать открытыми все вентиляционные отверстия устройств;

ь при необходимости прекращения работы на некоторое время корректно закрыть все активные задачи;

ь соблюдать режимы работы и отдыха;

ь соблюдать правила эксплуатации вычислительной техники в соответствии с инструкциями по эксплуатации;

ь при работе с текстовой информацией выбирать наиболее физиологичный режим представления черных символов на белом фоне;

ь выполнять санитарные нормы и соблюдать установленные режимом рабочего времени регламентированные перерывы в работе, выполнять в физкультурных паузах рекомендованные упражнения;

ь соблюдать требование - экран видеомонитора должен находиться от глаз пользователя на расстоянии шестьсот - семьсот миллиметров, но не ближе пятисот миллиметров с учётом размеров алфавитно-цифровых знаков и символов.

В соответствии с требованиями СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03 мною предлагается следующий план помещения (рис. 1.1), в котором расположены рабочие места пользователе разработанной в данном дипломном проекте информационной системы (масштаб 1:50).

Рис. 6 План помещения

Оценка тяжести и напряженности трудового процесса

В работе оператора трудовой процесс, прежде всего, связан с психофизиологическими факторами. К ним относятся тяжесть и напряженность трудового процесса, характеризующие физический и умственный труд.

Тяжесть труда - это характеристика трудового процесса, отражающая преимущественно нагрузку на опорно-двигательный аппарат и функциональные системы организма (сердечнососудистую, дыхательную и др.), обеспечивающие его деятельность. Тяжесть труда характеризуется физической динамической нагрузкой, массой поднимаемого и перемещаемого груза, общим числом стереотипных рабочих движений, величиной статической нагрузки, формой рабочей позы, степенью наклонов корпуса, перемещениями в пространстве.

Напряженность труда - характеристика трудового процесса, отражающая нагрузку преимущественно на центральную нервную систему, органы чувств, эмоциональную сферу работника. К факторам, характеризующим напряженность труда, относятся: интеллектуальные, сенсорные, эмоциональные нагрузки, степень монотонности нагрузок, режим работы.

Работа за дисплеем многофункциональна и связана с нагрузками на различные системы организма оператора. В качестве основного психофизиологического фактора будет рассмотрена напряженность трудового процесса, на основание того, что тяжесть труда находится в допустимых пределах.

Оценка напряженности трудового процесса на рабочем месте оператора АСУ Таблица 22

№	Наименование показателя	Класс условий труда, степень вредности
		1	2	3.1	3.2	3.3
1. Интеллектуальные нагрузки
1.1	Содержание работы		+
1.2	Восприятие сигналов		+
1.3	Степень сложности задания		+
1.4	Характер выполняемой работы		+
2. Сенсорные нагрузки
2.1	Длительность сосредоточенного наблюдения		+
2.2	Плотность сигналов	+
2.3	Число объектов одновременного наблюдения

Подобные документы

• Разработка системы управления купажированием водки

  Описание технологического процесса производства водки, сырье и материалы. Классификация и органолептические показатели водки. Проектирование автоматизации для систем регуляции насосов и стабилизации температуры в купажном отделении на ЗАО МПБК "Очаково".
  
  дипломная работа [400,5 K], добавлен 12.02.2012
  

• Разработка технологии производства водки "Томский стандарт" с использованием установки "Серебряной фильтрации" для ОАО "Сибирь"

  Изучение современных способов очистки водки от примесей и их влияния на качество готовой продукции. Разработка технологии производства водки с использованием серебряной фильтрации на предприятии ОАО "Сибирь". Экономическая эффективность производства.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 10.03.2014
  

• Цех розлива водки

  Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства водки и ликероводочных изделий. Требования к сырью, вспомогательным материалам и готовой продукции. Технохимический и микробиологический контроль производства. Рецептура водки "Мичуринская".
  
  курсовая работа [213,5 K], добавлен 01.03.2015
  

• Технология производства водки

  Способы получения спирта. Принципиальная схема производства водки. Способ приготовления водно-спиртовых смесей и их фильтрование. Оценка качества ликеро-водочных изделий: порядок проведения дегустации, учет готовой продукции, ее хранение и отпуск.
  
  отчет по практике [55,4 K], добавлен 15.01.2008
  

• Разработка технологической линии получения водки производительностью 2000 л/сутки

  Характеристика составных частей сырья. Внесение в сортировку ингредиентов. Обработка водно-спиртовой смеси активированным углем. Описание технологической схемы производства водки "Золотой родник". Расчет материального баланса и сортировочного чана.
  
  курсовая работа [116,7 K], добавлен 05.04.2009
  

• Технология производства спирта и водки на СОАО "БАХУС" г. Смоленск

  Структура управления СОАО "БАХУС". Технология производства спирта и водки. Розлив, упаковка и хранение готовой продукции. Технологическое оборудование для транспортировки сырья и готовой продукции, контроль качества. Охрана труда и окружающей среды.
  
  отчет по практике [3,4 M], добавлен 27.10.2009
  

• Технология водки и ликероводочных изделий

  Подготовка воды для ликероводочного производства. Принципиальная технологическая схема получения водки. Купажирование напитков, каскадная фильтрация ликероводочных изделий. Технология получения пищевого уксуса. Производство твердого диоксида углерода.
  
  учебное пособие [3,1 M], добавлен 09.02.2012
  

• Сортировочное отделение ликеро-водочного завода

  Технологический процесс. Определение количества спирта, расходуемого на приготовление водки. Безвозвратные потери спирта при приготовлении сортировки, обработки её активным углём, фильтрации и розливе. Компоновка оборудования сортировочного отделения.
  
  курсовая работа [51,6 K], добавлен 08.03.2009
  

• Проект ликероводочного завода с мощностью 531 тыс. дал в год в Иглинском районе

  Составление производственной программы предприятия. Выбор технологической схемы линии производства водки и наливок. Органолептические показатели продукции. Расчет продуктов, оборудования, тары и вспомогательных материалов. Учет и контроль производства.
  
  курсовая работа [141,8 K], добавлен 25.11.2014
  

• Обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса производства полукопчёной колбасы "Польская"

  Экономическое обоснование выбора оборудования для производственного процесса, подбор возможных вариантов. Проектирование организации производственного процесса поточным методом. Экономическая оценка уровня организации производства и его резервов.
  
  курсовая работа [119,6 K], добавлен 07.01.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам