Содержание

• Введение
• Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса
• Технология производства
• Подбор оборудования
• Предварительный отбор более предпочтительного оборудования
• Выбор экономически эффективного варианта оборудования
• Проектирование организации производственного процесса
• Экономическая оценка уровня организации производственного процесса и его резервов
• Выводы
• Библиография

Введение

Современная рыночная среда ставит производителей пищевых продуктов в условия жёсткой конкуренции. Высокие требования к качеству сырья, соблюдение технологических параметров и требования к готовой продукции заставляют предприятия искать новые решения в области эффективной организации производства и управления.

Организация производства - это целенаправленная деятельность по расстановке и координации финансовых, материальных и трудовых ресурсов предприятия во времени и пространстве с целью достижения поставленных целей.

Основные задачи организации производства:

1) организация производственных сил, участвующих в производственном процессе, т. е. соединение личных и вещественных факторов производства в единый производственный процесс;

2) установление между отдельными исполнителями и подразделениями, участвующими в создании и производстве материальных благ, разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность участников производства;

3) создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы;

4) создание условий для повышения трудовой жизни работников, постоянного профессионального и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

Рациональная организация производства состоит в том, чтобы интегрировать всю совокупность разнородных компонентов, реализующих процесс производства, в целостную и высокоэффективную производственную систему, все элементы которой тщательно «подогнаны» друг к другу по всем аспектам их функционирования.

Организация производства и оптимальное управление им являются важнейшими факторами ускорения научно-технического прогресса. Они обеспечивают наиболее полное и эффективное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов предприятия, снижение себестоимости и повышение качества продукции, рост производительности труда и эффективности производства и повышение темпов обновления продукции и технического развития производства.

Цель курсовой работы - экономически обосновать наиболее эффективный вариант организации производства продукции на примере производства полукопчёной колбасы «Польская» сменным объёмом 8 т.

Для этого необходимо:

1. подобрать несколько вариантов оборудования и обосновать выбор одного экономически эффективного варианта;

2. спроектировать организацию производственного процесса, используя поточный метод организации;

3. оценить уровень организации производственного процесса и его возможных резервов.

Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса

Технология производства

К полукопчёным колбасам относятся изделия, готовые к употреблению в пищу после варки, копчения и сушки. В процессе изготовления полукопчёные колбасы теряют влагу, поэтому совершенно нецелесообразно насыщать фарш влагой, т. е. куттеровать его и прибавлять воду в мешалке. Общая технологическая схема производства полукопчёных колбас состоит из двукратного измельчения говяжьего мяса, однократного измельчения свинины, шпика, составления фарша в мешалке, набивки в оболочки, осадки, обжарки, варки, охлаждения, копчения и высушивания.

Колбаса польская II сорта. Характеристика.

Состав: говядина, свинина, свиная грудинка (шпик), соль, сахар-песок, перец чёрный или белый молотый, кориандр, пряности, чеснок свежий очищенный, фиксатор окраски (нитрит натрия).

Норма расхода сырья (несоленое сырьё на 100 кг фарша):

говядина жилованная 2 сорт - 60 кг,

свинина жилованная полужирная - 25 кг,

грудинка свиная - 15 кг.

Изготовляют из сырья: охлаждённого, остывшего, размороженного.

Оболочка - говяжьи черевы средние и узкие, свиные черевы всех категорий.

Форма - батоны открученные длиной 15-25 см с одной перевязкой на первом батоне или в виде колец с внутренним диаметром 15-25 см с двумя петлями.

- предельное содержание влаги: 45 %;

- содержание поваренной соли: 4,5 %;

- выход готовой продукции к весу несолёного сырья: 75 %;

- массовая доля нитрита не более 0,005 %.

Таблица 1

Операция	Описание операции
Измельчение мяса	Говяжье мясо после предварительного измельчения и посола вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 мм. Полужирную свинину перед посолом измельчают на волчке, пропуская через решетку с отверстиями диаметром 8 мм.
Измельчение грудинки	Измельчение шпика осуществляется на шпигорезных машинах на кусочки не более 6 мм.
Приготовление фарша	Мелкий говяжий фарш помещают в мешалку, где смешивают с пряностями в течение 5-6 минут. После этого добавляют полужирную свинину небольшими порциями по всей поверхности фарша и смешивают в течение 5 минут с говяжьим фаршем. После этого добавляют свиную грудинку. Общий цикл перемешивания фарша длится 15 минут. Фарш дожжен быть равномерно перемешан. При обработке этого фарша воду не добавляют.
Шприцевание.	Фарш плотно набивают в оболочки, перевязывают. Наполнение оболочек фаршем осуществляется с помощью шприцов. Для набивки применяют средние и узкие говяжьи черевы и свиные черевы всех категорий. Вязку производят перекручиванием на батоны длиной 15-25 см.
Термическая обработка	Колбасу подвергают осадке в течение 2-4 часов при 10-12° или в хорошо проветриваемом помещении. После осадки её легко обжаривают при 60-90° в течение 40 минут. Прогретые в обжарочных камерах батоны варят при 70-80° в течение 55-60 минут. Сваренные батоны остывают в предкоптильном или другом помещении с хорошим обменом воздуха при 12-20°, затем их коптят в течение 12-24 часов при 35-50°. Копчение можно вести и в обжарочных камерах после того, как они остынут до необходимой температуры.

Рисунок 1. Схема технологического процесса

Подбор оборудования

Подбор возможных вариантов оборудования по каждой технологической операции и первичная информация о нём представлены в таблице 2.

Таблица 2

Операции	Наименование оборудования	Часовая производительность, т	Продолжительность регламентированных перерывов за смену, мин.
Измельчение мяса	Волчок №1	3	60
	Волчок №2	4,5	60
	Волчок №3	5	60
Измельчение грудинки	Вертикальная шпигорезка №1	0,25	60
	Вертикальная шпигорезка №2	0,5	60
	Вертикальная шпигорезка №3	1	60
Приготовление фарша	Фаршемешалка №1	1	60
	Фаршемешалка №2	2	60
	Фаршемешалка №3	3	60
Наполнение оболочек	Шприц колбасный гидравлический №1	1	60
	Шприц вакуумный №2	1,2	60
	Шприц гидравлический №3	0,65	60
Термическая обработка	Термокамера автоматизированная №1	1,8	60
	Термокамера автоматизированная №2	1,35	60
	Термокамера автоматизированная №3	0,35	60

Предварительный отбор более предпочтительного оборудования

Предварительный отбор оборудования осуществляется сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места отличается от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и предпочтительней его выбор.

Такт процесса (Т_пр) - интервал времени, через который периодически производится выпуск единицы продукции, определяется по формуле:

Т_пр = Т_р / А ,

где Т_р - время эффективной работы ведущего оборудования в смену, мин.,

А - сменное задание по выпуску продукции, т.

Время работы оборудования - это разность между длительностью смены (Т_см = 480 мин) и регламентированных перерывов для проведения подготовительно-заключительных работ, технического обслуживания и на отдых рабочего (Т_п = 60 мин):

Т_р = Т_см - Т_п = 480 - 60 = 420 мин

Т_пр = 420мин / 8т = 52,5 мин

Такт рабочего места (Т_р.м.) по операциям, выполняемым на оборудовании непрерывного действия, рассчитывается по формуле:

Т_р.м. = 60 / (П_чЧК_п) ,

где П_ч - часовая производительность оборудования, т;

К_п - коэффициент пересчёта производительности оборудования в готовый продукт.

К_п = 1 / Н_р ,

где Н_р - норма расхода обрабатываемого на данном оборудовании сырья на производство единицы продукции, т.

Если на оборудовании обрабатывается разное сырьё, предназначенное для одного продукта, то определяется его суммарный расход на единицу готовой продукции.

В колбасном производстве нормы расхода различных видов сырья установлены не на единицу продукта, а на единицу фарша, из которого этот продукт производится. Для определения расхода сырья на единицу продукта надо учитывать норму выхода готового продукта.

Среднегодовая норма выхода полукопчёной колбасы «Польская» равна 75 % к массе сырья (фарша). Общий расход сырья на 1 т колбасы составит: (1 / 75)Ч100 = 1,333 т, из них:

Н_{р (говядина)} = (0,6 / 75)Ч100 = 0,8 т;

Н_{р (свинина)} = (0,25 / 75)Ч100 = 0,333 т;

Н_{р (грудинка)} = (0,15 / 75)Ч100 = 0,2 т .

Зная норму расхода сырья и фарша (Н_р), можно определить коэффициент пересчёта производительности оборудования в готовый продукт (К_п) для каждой операции:

- измельчение говядины и свинины на волчке:

К_п = 1 / (0,8 + 0,333) = 0,88;

- измельчение грудинки на шпигорезке:

К_п = 1 / 0,2 = 5;

- приготовление фарша и шприцевание:

К_п = 1 / 1,333 = 0,75;

- термическая обработка:

К_п = 1.

После расчета такта процесса (Т_пр) и тактов рабочих мест (Т_р.м.) определяется коэффициент сопряженности (К_с) производительности оборудования по производству продукта.

К_с = Т_р.м. / Т_пр

По лучшим значениям коэффициента сопряжённости (чем ближе он к единице) необходимо отобрать два наиболее предпочтительных варианта оборудования. Потребность в оборудовании определяется округлением К_с до целого значения.

Результаты расчётов представлены в таблице 3.

Таблица 3

Операции	Такт рабочего места, мин	Наименование оборудования	Производительность в час, т	Коэффициент пересчёта производительности в готовый продукт	Коэффициент сопряженности	Количество оборудования	Принятый (+), отвергнутый (-) вариант оборудования
Измельчение мяса	22,73	Волчок №1	3	0,88	0,43	1	+
	15,15	Волчок №2	4,5	0,88	0,29	1	+
	13,64	Волчок №3	5	0,88	0,26	1	-
Измельчение грудинки	48	Вертикальная шпигорезка №1	0,25	5	0,91	1	+
	24	Вертикальная шпигорезка №2	0,5	5	0,46	1	+
	12	Вертикальная шпигорезка №3	1	5	0,23	1	-
Приготовление фарша	80	Фаршемешалка №1	1	0,75	1,52	2	+
	40	Фаршемешалка №2	2	0,75	0,76	1	+
	26,67	Фаршемешалка №3	3	0,75	0,51	1	-
Наполнение оболочек	80	Шприц колбасный гидравлический №1	1	0,75	1,52	2	+
	66,67	Шприц вакуумный №2	1,2	0,75	1,27	2	-
	123,08	Шприц гидравлический №3	0,65	0,75	2,34	3	+
Термическая обработка	33,33	Термокамера автоматизированная№1	1,8	1	0,63	1	-
	44,44	Термокамера автоматизированная№2	1,35	1	0,85	1	+
	171,43	Термокамера автоматизированная№3	0,35	1	3,27	4	+

Технико-экономические характеристики выбранных двух вариантов оборудования представлены в таблице 4.

Таблица 4

Операции	Наименование оборудования	Часовая производительность (ёмкость), т	Габаритные Размеры, м (длина Ч ширина)	Мощность электродвигателя, кВт	Часовой расход по видам потребляемой энергии	Оптовая цена, тыс. руб.	Норма Численности, чел
					Пара, т	Воды, м3	Холода, тыс. ккал	Сжатого воздуха, м3
Измельчение мяса	Волчок №1	3	1,3 Ч 0,6	14					145	0,16
	Волчок №2	4,5	1,5 Ч 0,2	18,5					250	0,22
Измельчение грудинки	Вертикальная шпигорезка №1	0,25	1,08 Ч 0,7	4,5					235	1,43
	Вертикальная шпигорезка №2	0,5	1,08 Ч 0,7	4,5					235	1,43
Приготовление фарша	Фаршемешалка №1	1	2,2Ч0,9	1,1					165	0,3
	Фаршемешалка №2	2	1,9 Ч 0,91	6,6					200	0,5
Наполнение оболочек	Шприц колбасный гидравлический №1	1	1,1 Ч 0,8	3					560	1
	Шприц гидравлический №3	0,65	1,2 Ч 0,94	3					155	1
Термическая обработка	Термокамера автоматизированная№2	1,35	5,1 Ч 5,3	11,6	0,54	0,473			4200	0,6
	Термокамера автоматизированная№3	0,35	5,1 Ч 5,3	11,6	0,14	0,123			4200	0,6

Выбор экономически эффективного варианта оборудования на основе расчёта капитальных и эксплуатационных затрат

Сумма капитальных затрат единицы оборудования складывается из цены, затрат на доставку и монтаж, стоимости производственной площади, занимаемой оборудованием.

Транспортные расходы и стоимость монтажа рассчитываются укрупнёно в размере 20% от цены оборудования.

Занимаемая оборудованием площадь складывается из его габаритных размеров и необходимой площади для проходов и проездов. Общий размер площади определяется путём увеличения габаритов оборудования в 2 раза. Стоимость 1 м² производственной площади 10 000 рублей.

Удельные капитальные затраты определяются отношением общей суммы капитальных затрат к годовому объёму производства.

Годовой объём производства рассчитывается как произведение сменного задания по выпуску продукции на число смен работы участка в год:

(8 т/см Ч 300см) = 2400 т.

Расчёт капитальных затрат представлен в таблице 5.

Расчёт эксплуатационных затрат необходимо выполнить по статьям:

- энергозатраты на технологические цели;

- заработная плата рабочих с отчислениями на социальные нужды;

- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и производственных зданий.

Энергозатраты на технологические нужды (электроэнергия, пар, вода) определяются по формуле:

З_э = Р / (П_чЧК_п) Ч Ц , где

Р - расход пара, воды в час или установленная мощность электродвигателей;

П_ч - производительность машины в час, т;

Ц - тариф за единицу соответствующих видов энергии, руб.

Результаты расчётов по каждому виду энергозатрат представлены в таблице 6.

Таблица 5

Наименование оборудования и его часовая производительность	Цена единицы оборудования, руб.	Расходы на доставку и монтаж, руб.	Стоимость единицы оборудования, руб.	Площадь единицы оборудования, м2	Занимаемая площадь с учётом проходов, м2	Стоимость площади, руб.	Сумма капитальных затрат единицы оборудования, руб.	Количество единиц оборудования	Общая сумма капитальных затрат, руб.	Удельные капитальные затраты, руб.
						1 м2	всей площади
Волчок №1 (3)	145 000	29 000	174 000	0,78	1,56	10 000	15 600	189 600	1	189 600	79
Волчок №2 (4,5)	250 000	50 000	300 000	0,3	0,6	10 000	6 000	306 000	1	306 000	127,5
Шпигорезка №1 (0,25)	235 000	47 000	282 000	0,756	1,512	10 000	15 120	297 120	1	297 120	123,8
Шпигорезка №2 (0,5)	235 000	47 000	282 000	0,756	1,512	10 000	15 120	297 120	1	297 120	123,8
Фаршемешалка №1 (1)	165 000	33 000	198 000	1,98	3,96	10 000	39 600	237 600	2	475 200	198
Фаршемешалка №2 (2)	200 000	40 000	240 000	1,729	3,458	10 000	34 580	274 580	1	274 580	114,41
Шприц №1 (1)	560 000	112 000	672 000	0,88	1,76	10 000	17 600	689 600	2	1 379 200	574,67
Шприц №3 (0,65)	155 000	31 000	186 000	1,128	2,256	10 000	22 560	208 560	3	625 680	260,7
Термокамера №2 (1,35)	4 200 000	840 000	5 040 000	27,03	54,06	10 000	540 600	5 580 600	1	5 580 600	2 325,25
Термокамера №3 (0,35)	4 200 000	840 000	5 040 000	27,03	54,06	10 000	540 600	5 580 600	4	22 322 400	9 301

Таблица 6

Вид энергозатрат	Наименование оборудования	Единица измерения	Расход в час (установленная мощность электродвигателя)	Часовая производительность оборудования, т готового продукта	Расход на 1 т готовой продукции	Тариф за единицу энергозатрат, руб.	Затраты на 1 т продукции, руб.
Электроэнергия	Волчок №1	кВт	14	2,64	5,3	3	15,91
Электроэнергия	Волчок №2	кВт	18,5	3,96	4,67	3	14,02
Электроэнергия	Шпигорезка №1	кВт	4,5	1,25	3,6	3	10,8
Электроэнергия	Шпигорезка №2	кВт	4,5	2,5	1,8	3	5,4
Электроэнергия	Фаршемешалка №1	кВт	1,1	0,75	1,47	3	4,4
Электроэнергия	Фаршемешалка №2	кВт	6,6	1,5	4,4	3	13,2
Электроэнергия	Шприц №1	кВт	3	0,75	4	3	12
Электроэнергия	Шприц №3	кВт	3	0,49	6,12	3	18,37
Электроэнергия	Термокамера №2	кВт	11,6	1,35	8,6	3	25,8
Электроэнергия	Термокамера №3	кВт	11,6	0,35	33	3	99
Пар	Термокамера №2	т	0,54	1,35	0,4	125	50
Пар	Термокамера №3	т	0,14	0,35	0,4	125	50
Вода	Термокамера №2	м3	0,473	1,35	0,35	15	5,25
Вода	Термокамера №3	м3	0,123	0,35	0,35	15	5,25

15

Расходы на заработную плату рабочих с отчислениями на социальные нужды определяются по формуле:

З_зп = Н_чЧК_оЧТ_смЧТ_чЧК_дЧК_сн / В_см ,

где Н_ч -норматив численности, чел.;

Т_ч - часовая тарифная ставка, руб.;

Т_см - продолжительность смены, ч;

К_д - коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату (1,5);

К_сн - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды (1,26);

В_см - сменное задание по производству продукта, т

Дневная заработная плата определяется как произведение:

З_д = Н_чЧК_оЧТ_смЧТ_чЧК_дЧК_сн

Результаты расчётов по данной статье представлены в таблице 7.

Таблица 7

Наименование и часовая производительность оборудования	Количество единиц оборудования	Норматив численности, чел.	Средняя часовая тарифная ставка, руб.	Заработная плата с отчислениями на социальные нужды, руб.
				дневная	на 1 т продукта
Волчок №1 (3)	1	0,16	70	169,34	21,17
Волчок №2 (4,5)	1	0,22	70	232,85	29,11
Шпигорезка №1 (0,25)	1	1,43	70	1 513,51	189,19
Шпигорезка №2 (0,5)	1	1,43	70	1 513,51	189,19
Фаршемешалка №1 (1)	2	0,3	70	635,04	79,38
Фаршемешалка №2 (2)	1	0,5	70	529,2	66,15
Шприц №1 (1)	2	1	70	2 116,8	264,6
Шприц №3 (0,65)	3	1	70	3 175,2	396,9
Термокамера №2 (1,35)	1	0,6	70	635,04	79,38
Термокамера №3 (0,35)	4	0,6	70	2 540,16	317,52

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования или производственных зданий определяются по формуле:

З_с = КЧ(Н_а + Н_ст) / (В_гЧ100) , где

К - стоимость оборудования (с учётом затрат на транспортировку и монтаж);

Н_а - норма амортизации оборудования или производственных зданий, %;

Н_ст - норма расходов на содержание и текущий ремонт оборудования или производственных зданий, %;

В_г - задание по выпуску продукции в год, т.

Результаты расчётов представлены в таблице 8 (для оборудования) и таблице 9 (для производственных зданий).

После расчёта отдельных статей затрат необходимо определить их сумму по каждому виду применяемого на операции оборудования. Результаты расчётов приведены в таблице 10.

Таблица 8

Наименование и часовая производительность оборудования	Стоимость оборудования (всего), руб.	Норма расходов (На + Нст), %	Годовая сумма расходов, руб.	Затраты на единицу продукции, руб.
Волчок №1 (3)	174 000	30	52 200	21,75
Волчок №2 (4,5)	300 000	30	90 000	37,5
Шпигорезка №1 (0,25)	282 000	30	84 600	35,25
Шпигорезка №2 (0,5)	282 000	30	84 600	35,25
Фаршемешалка №1 (1)	396 000	30	118 800	49,5
Фаршемешалка №2 (2)	240 000	30	72 000	30
Шприц №1 (1)	1 344 000	30	403 200	168
Шприц №3 (0,65)	558 000	30	167 400	69,75
Термокамера №2 (1,35)	5 040 000	30	1 512 000	630
Термокамера №3 (0,35)	20 160 000	30	6 048 000	2 520

Таблица 9

Наименование и часовая производительность оборудования	Занимаемая площадь зданий, м2	Стоимость производственной площади, руб.	Норма расходов (На + Нст), %	Годовая сумма расходов, руб.	Затраты на единицу продукции, руб.
Волчок №1 (3)	1,56	15 600	6	936	0,39
Волчок №2 (4,5)	0,6	6 000	6	360	0,15
Шпигорезка №1 (0,25)	1,512	15 120	6	907,2	0,38
Шпигорезка №2 (0,5)	1,512	15 120	6	907,2	0,38
Фаршемешалка №1 (1)	7,92	79 200	6	4 752	1,98
Фаршемешалка №2 (2)	3,458	34 580	6	2 074,8	0,86
Шприц №1 (1)	3,52	35 200	6	2112	0,88
Шприц №3 (0,65)	6,768	67 680	6	4 060,8	1,69
Термокамера №2 (1,35)	54,06	540 600	6	32 436	13,52
Термокамера №3 (0,35)	216,24	2 162 400	6	129 744	54,06

Таблица 10

Наименование и часовая производительность оборудования	Эксплуатационные затраты на 1 т, руб.
	Энергозатраты	Заработная плата с отчислениями	Содержание и эксплуатация оборудования	Содержание и эксплуатация зданий	Итого
Волчок №1 (3)	15,91	21,17	21,75	0,39	59,22
Волчок №2 (4,5)	14,02	29,11	37,5	0,15	80,78
Шпигорезка №1 (0,25)	10,8	189,19	35,25	0,38	235,62
Шпигорезка №2 (0,5)	5,4	189,19	35,25	0,38	230,22
Фаршемешалка №1 (1)	4,4	79,38	49,5	1,98	135,26
Фаршемешалка №2 (2)	13,2	66,15	30	0,86	110,21
Шприц №1 (1)	12	264,6	168	0,88	445,48
Шприц №3 (0,65)	18,37	396,9	69,75	1,69	486,71
Термокамера №2 (1,35)	81,05	79,38	630	13,52	803,95
Термокамера №3 (0,35)	154,25	317,52	2 520	54,06	3 045,83

Выбор эффективного оборудования осуществляется путём сопоставления удельных капитальных и эксплуатационных затрат на единицу продукции по рассматриваемым вариантам. Более эффективно то оборудование, у которого величина обоих показателей минимальна, либо минимальна сумма приведённых затрат.

Приведённые затраты определяются следующим образом:

З_пр = З_э + К_у / Т_к ,

где З_э - эксплуатационные затраты на единицу продукции, руб.;

К_у - удельные капитальные затраты, руб.;

Т_к - срок кредитования капитальных затрат (1 год).

Обоснование выбора наиболее эффективного оборудования приведено в таблице 11.

Технико-экономическое преимущество выбранного варианта оборудование в сравнении с альтернативным вариантом отражено в таблице 12.

Здесь можно увидеть, что экономия приведённых затрат значительна. Главным образом, эта экономия характеризуется меньшим количеством оборудования (разница в 3 единицы), а соответственно: меньшей площадью производственного помещения (27,5 % к альтернативному варианту) и бульшим съёмом продукции с единицы площади; большей загрузкой единицы оборудования и меньшими простоями; меньшей нормативной численностью производственных рабочих (85,56 % к альтернативному варианту) и большей производительностью. Всё это обуславливает экономию капитальных и эксплуатационных затрат. Экономия приведённых затрат при выборе данного варианта оборудования составляет порядка 23 млн. руб. в год.

Таблица 11

Операции	Наименование и часовая производительность сравниваемого оборудования	Эксплуатационные затраты, руб. на 1 т	Удельные капитальные затраты, руб. на 1 т	Приведённые затраты, руб. на 1 т	Эффективное (+), неэффективное (-) оборудование	Необходимое количество оборудования
Измельчение мяса	Волчок №1 (3)	59,22	79	138,22	+	1
	Волчок №2 (4,5)	80,78	127,5	208,28	-	1
Измельчение грудинки	Шпигорезка №1 (0,25)	235,62	123,8	359,42	-	1
	Шпигорезка №2 (0,5)	230,22	123,8	354,02	+	1
Приготовление фарша	Фаршемешалка №1 (1)	135,26	198	333,26	-	2
	Фаршемешалка №2 (2)	110,21	114,41	224,62	+	1
Наполнение оболочек	Шприц №1 (1)	445,48	574,67	1 020,15	-	2
	Шприц №3 (0,65)	486,71	260,7	747,41	+	3
Термическая обработка	Термокамера №2 (1,35)	803,95	2 325,25	3 129,2	+	1
	Термокамера №3 (0,35)	3 045,83	9 301	12 346,83	-	4

Таблица 12

№ п/п	Показатели	Принятый вариант оборудования	Альтернативный вариант	Принятый вариант в % к альтернативному
1	Выпуск продукции, т в смену в год	8 2400	8 2400	100 100
2	Количество единиц оборудования	7	10	70
3	Занимаемая площадь, м2	64,11	233,04	27,5
4	Годовой съём продукции с 1 м2, т	37,44	10,3	363,5
5	Численность рабочих по нормативу	5,69	6,65	85,56
6	Капитальные затраты: Общая сумма, тыс. руб. в т.ч. на оборудование на здания удельные кап. затраты, руб.	6 967,58 6 294 673,58 2 903,16	24 779,92 22 482 2 297,92 10 325	28,1 28 29,3 28,1
7	Эксплуатационные затраты: на 1 т продукции, руб. в т.ч. энергозатраты заработная плата расходы на содержание и эксплуатацию: - оборудования - зданий затраты на годовой выпуск продукции, тыс. руб.	1 690,31 133,93 752,79 786,75 16,84 4 056,744	3 943,97 195,47 879,8 2 810,25 57,45 9 465,528	42,86 68,52 85,56 28 29,3 42,86
8	Приведённые затраты на 1 т. продукции, руб.	4 593,47	14 267,94	32,2
9	Экономия приведённых затрат: на 1 т продукции, руб. на годовой выпуск продукции, тыс. руб.	9 674,47 23 218,728	- -	- -

Проектирование организации производственного процесса

Для организации производства предусмотрен поточный метод.

Поточное производство - это такой способ организации производства, при котором обеспечивается согласованность выполнения всех операций по продолжительности на рабочих местах в сочетании с прямоточным и непрерывным перемещением предметов труда с одной операции на другую.

Поточное производство является наиболее эффективной формой организации производственного процесса, оно улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность. Благодаря узкой специализации появляются возможности для более полного использования высокопроизводительного механизированного и автоматизированного оборудования, сокращаются или даже полностью исключаются простои оборудования, уменьшается доля вспомогательных операций, растет производительность труда. Пропорциональность и непрерывность способствуют снижению производственных запасов сырья и материалов, сокращению длительности производственного цикла, что обеспечивает снижение себестоимости продукции, рост рентабельности, ускорение оборачиваемости оборотных средств и улучшает финансового состояние предприятий.

Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия. Поточная линия - это ряд взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в порядке следования технологического процесса и объединённых общей для всех нормой производительности. Производительность всей поточной линии определяется производительностью ведущего оборудования производственного процесса. Его определяют такие ведущие процессы труда, выполнение которых максимально приближает полуфабрикат к стадии готового продукта. В колбасном производстве таким оборудованием является термокамера.

Состав технологического оборудования, выбранного для формирования поточной линии, представлен в таблице 13.

Таблица 13

Операции	Наименование оборудования	Часовая производительность, т	Количество единиц оборудования
Измельчение мяса	Волчок	3	1
Измельчение грудинки	Вертикальная шпигорезка	0,5	1
Приготовление фарша	Фаршемешалка	2	1
Наполнение оболочек	Шприц гидравлический	0,65	3
Термическая обработка	Термокамера автоматизированная	1,35	1

При проектировании поточной линии, наряду с подбором технологического оборудования, необходимо произвести подбор транспортных средств для перемещения сырья между рабочими местами. Подача сырья будет осуществляться с помощью тележек и технологической рамы.

Сменная производительность напольных тележек определяется перемножением паспортной грузоподъёмности (600 кг), коэффициента ее использования (0,3) и количества рейсов за смену. Количество рейсов напольных тележек рассчитывается как отношение времени её работы за смену (7,5 ч) к продолжительности одного рейса (2,5 мин.).

К_рейсов = (7,5 Ч 60) / 2,5 = 180;

П_{см (тележка)} = 0,6 Ч 0,3 Ч 180 = 32,4 т.

Количество тележек рассчитывается делением сменного объёма перевозок сырья на сменную производительность применяемого транспорта с округлением полученного результата до большего целого числа.

Потребность межоперационного транспорта представлена в таблице 14.

Потребность рабочих представлена в таблице 15.

Таблица 14

Выполнимая операция	Операция, с которой поступает сырьё (полуфабрикат)	Наименование сырья (полуфабриката)	Количество сырья в смену, т	Транспортное средство для подачи сырья
				Наименование и часовая производительность, т	Сменная производительность, т	Количество единиц
Измельчение мяса	Жиловка	Говядина	6,4	Тележка (0,6)	32,4	1
		Свинина	2,664
Измельчение грудинки	Охлаждение	Свиная грудинка	1,6	Тележка (0,6)	32,4	1
Приготовление фарша	Измельчение	Говядина	6,4	Тележка (0,6)	32,4	1
		Свинина	2,664
		Грудинка	1,6
Наполнение оболочек	Приготовление фарша	Компоненты фарша	10,664	Тележка (0,6)	32,4	1
Термическая обработка	Шприцевание	Колбаса в оболочке	8	Технологическая рама	-	1

Таблица 15

Операции	Норматив численности, чел.	Количество единиц оборудования	Расчётная численность, чел.	Проектируемая явочная численность рабочих в смену	Коэффициент занятости рабочих
				без совмещения	с совмещением	без совмещения	с совмещением
Измельчение мяса	0,16	1	0,16	1	2	0,16	0,795
Измельчение грудинки	1,43	1	1,43	2		0,715
Приготовление фарша	0,5	1	0,5	1	1	0,5	0,5
Наполнение оболочек	1	3	3	3	3	1	1
Термическая обработка	0,6	1	0,6	1	1	0,6	0,6
Итого	3,69	7	5,69	8	7	0,71	0,813
Межоперационные перевозки	-	-	0,8	1	1	0,8	0,8
Всего	3,69	7	6,49	9	8	0,72	0,811

Расчётное количество рабочих определяется по нормативу численности и количеству оборудования, а явочная численность округлением расчётной численности в сторону большего целого числа.

Коэффициент занятости рабочих по операциям и процессу в целом рассчитывается как отношение их расчётной численности к проектируемой явочной численности.

В целях наиболее полного использования рабочего времени при проектировании расстановки рабочих предусмотрено возможное совмещение операций, в результате чего удалось высвободить одного человека.

Потребность рабочих для межоперационной перевозок сырья принимается в размере 10 % от проектируемой численности основных рабочих.

Результаты подбора оборудования и расстановки рабочих оформлены эскизным чертежом, на котором показано пространственное расположение оборудования, рабочих, направления перемещения сырья.

Рисунок 2. Пространственное расположение

15

Сменная производительность технологического оборудования непрерывного действия (в тоннах готового продукта) определяется из произведения его часовой производительности в тоннах (П_ч) и времени работы в смену (Т_р) по формуле:

П_см = П_ч Ч Т_р Ч К_п Ч n_о ,

где n_о - количество оборудования.

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

П_см = 3 Ч 7 Ч 0,88 Ч 1 = 18,48 т;

П_см = 0,5 Ч 7 Ч 5 Ч 1 = 17,5 т;

П_см = 2 Ч 7 Ч 0,75 Ч 1 = 10,5 т;

П_см = 0,65 Ч 7 Ч 0,75 Ч 3 = 10,24 т;

П_см = 1,35 Ч 7 Ч 1 Ч1 = 9,45 т.

Сменная производственная мощность проектируемого участка (М_см) определяется сменной производительностью ведущего оборудования - термокамеры.

М_см = П_см.вед. = 9,45 т.

Годовая мощность участка (М_г) рассчитывается как произведение сменной мощности на количество смен работы в год:

М_г = М_см Ч К_см = 9,45 Ч 300 = 2 835 т.

Для характеристики проектируемого уровня организации производственного процесса необходимо определить следующие показатели.

Коэффициенты пропорциональности (К_пр) определяются как отношение сменной производительности установленного оборудования на отдельных операциях процесса к сменной мощности участка:

К_пр = П_см / М_см .

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

К_см = 18,48 / 9,45 = 1,96;

К_см = 17,5 / 9,45 = 1,85;

К_см = 10,5 / 9,45 = 1,11;

К_см = 10,24 / 9,45 = 1,08;

К_см = 9,45 / 9,45 = 1.

Обобщающий коэффициент пропорциональности процесса (К^о_пр) рассчитывается по формуле:

К^о_пр = ,

где К_прi - коэффициент пропорциональности по отдельным операциям;

m - количество операций.

К^о_пр = = 1,46.

Пропорциональность процесса проиллюстрирована диаграммой производительности оборудования по операциям (рисунок 3).

Рисунок 3. Производительность оборудования

Диаграмма наглядно показывает, что «узкие места» отсутствуют, т. к. сменная производственная мощность ниже производительности каждого оборудования.

Коэффициенты загрузки оборудования по операциям процесса (К_з.о.) определяются как отношение задания по выпуску продукции в смену (В_см) к сменной производительности установленного оборудования (в тоннах готового продукта):

К_з.о. = В_см / П_см .

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

К_з.о. = 8 / 18,48 = 0,43;

К_з.о. = 8 / 17,5 = 0,46;

К_з.о. = 8 / 10,5 = 0,76;

К_з.о. = 8 / 10,24 = 0,78;

К_з.о. = 8 / 9,45 = 0,85.

Средний (обобщающий) коэффициент загрузки оборудования по участку (К^о_з.о.) рассчитывается по формуле:

К^о_з.о. = ,

где К_з.о.i - коэффициент загрузки оборудования по отдельным операциям.

К^о_з.о. = = 0,68.

Коэффициент использования производственной мощности (К_м) определяется как отношение задания по выпуску продукции в смену к сменной мощности:

К_м = В_см / М_см =8 / 9,45 = 0,8466

Длительность производственного цикла рассчитывается с учётом проектируемого вида движения предмета труда в процессе обработки. На данной линии используется параллельно-последовательный вид движения.

Продолжительность цикла изготовления продукта определяется -

при параллельном движении:

Т_пар. = t_i + t_гл (n - 1) ,

при параллельно-последовательном движении:

Т_п.п. = nt_i - (n -1)t_кор ,

где m - количество операций;

n - количество единиц изделий в партии (800 ящиков: размер партии 8 000 кг, вместимость ящика для упаковки готовой продукции - 10 кг);

t_i - такт каждой операции, мин;

t_гл - такт главной (наиболее длительной) операции, мин;

t_кор - наименее короткий такт операции из каждой пары сравниваемых операций, мин;

k = (m-1) - число смежных пар сравниваемых операций.

Такт операций определяется делением тактов рабочих мест на количество установленного на операции оборудования:

t = ,

где T_р.м. - такт рабочего места, установленный в минутах на 1 т;

n_о - количество единиц оборудования на операции;

1000 - коэффициент для перевода такта рабочего места в минуты на 1 кг;

q - вместимость ящика, кг (10 кг).

t_{(волчок)} = = 0,2273;

t_{(шпигорезка)} = = 0,24;

t_{(фаршемешалка)} = = 0,4;

t_(шприц) = = 0,4103;

t_{(термокамера)} = = 0,4444;

Т_пар. = 1,722 + 799 Ч 0,4444 = 356,8;

Т_п.п. = 1377,6-799Ч(0,2273+0,24+0,4+0,4103)=356,8.

Продолжительность параллельно-последовательного и параллельного циклов оказалась одинаковой, потому что нормы времени по ходу технологического процесса монотонно возрастают.

Коэффициент параллельности (К_п) необходимо рассчитать для характеристики уровня параллельности процесса:

К_п = Т_пар / Т_ц ,

где Т_пар - длительность производственного цикла при параллельном виде движения предмета труда, мин;

Т_ц - длительность производственного цикла при проектируемом виде движения, мин.

К_п = 356,8 / 356,8 = 1.

Производительность труда можно рассчитать по формуле:

П_тр = В_см / n_р , где n_р - количество рабочих.

П_тр = 8 / 8 = 1 т на 1 рабочего.

Проектируемые показатели производственного процесса сведены в таблице 16.

Таблица 16

№ п/п	Наименование показателей	Количественное значение показателей
1	Выпуск продукции в смену, т	8
2	Сменная мощность, т	9,45
3	Коэффициент использования мощности	0,8466
4	Численность рабочих, чел. в том числе основных рабочих, чел.	8 7
5	Производительность труда, т на 1 чел.	1
6	Коэффициент занятости рабочих	0,811
7	Коэффициент загрузки оборудования	0,68
8	Коэффициент пропорциональности процесса	1,46
9	Коэффициент параллельности процесса	1
10	Продолжительность производственного цикла, мин	356,8

Оценка проектируемых показателей организации производственного процесса проведена в следующем разделе курсовой работы.

Экономическая оценка уровня организации производственного процесса и его резервов

При сменном объёме производства 8 т коэффициент использования мощности ниже единицы, что свидетельствует о возможности увеличения производства продукции. Диаграмма, характеризующая производительность оборудования, показывает, что «узкие места» при проектируемой организации производства отсутствуют. Соответственно, увеличение производства продукции можно осуществить без приобретения дополнительных единиц оборудования и площадей и без увеличения условно-постоянных затрат.

При росте производства предполагается повышение загрузки оборудования, занятости рабочих и производительности труда.

При проектируемом виде движения предметов труда коэффициент параллельности равен единице, поэтому менять вид движения нецелесообразно.

Величина резерва использования мощности (Р_м) вычисляется как разность между единицей и коэффициентом её использования при установленном задании по выпуску продукции (К_м):

Р_м = 1 - К_м = 1 - 0,8466 = 0,1534.

Резерв использования мощности (годовой Р_мг и сменный Р_мс) в единицах готовой продукции рассчитывается следующим образом:

Р_мг = М_г Ч (1 - К_м) = 2 835 Ч 0,1534 = 435 т.

Р_мс = М_см Ч (1 - К_м) = 9,45 Ч 0,1534 = 1,45 т.

Полученные величины характеризуют количество продукции, которое можно произвести дополнительно за год и за смену при полном использовании мощности.

Резерв пропорциональности характеризуется резервом времени, который можно получить при условии синхронизации процесса за счёт устранения потерь времени из-за неравенства тактов операций и их несоответствия такту процесса. Этот резерв можно рассчитать по формуле:

Р_пр = (n - 1)(Т_nр - t_i) ,

n - количество единиц изделий (800 ящиков) в смену;

Т_пр - такт процесса, (420/800 = 0,525) мин. на один ящик;

t - такт операций, мин на ящик;

m - количество операций.

Р_пр = 799 Ч 0,903 = 721,5 мин.

- время, которое можно высвободить в случае полного устранения всех имеющихся диспропорций процесса.

Резерв параллельности характеризуется величиной возможного сокращения продолжительности производственного цикла в случае применения параллельного вида движения предмета труда вместо проектированного вида. Этот резерв определяется по формуле:

Р_п = Т_ц -Т_пар

Т_ц и Т_пар - продолжительности выполнения сменного задания при проектируемом и параллельном видах движения предмета труда, мин.

Т. к. Т_ц и Т_пар. совпадают по величине - Р_п = 0.

Проведённые расчёты дают представление об имеющихся резервах организации проектируемого процесса. В данной работе для обоснования целесообразности их реализации предполагается произвести оценку резервов использования мощности.

По срокам реализации рассматриваемые резервы следует разделить на текущие и перспективные. Ранее было выявлено, что «узкие места» отсутствуют, поэтому величину текущего резерва примем в размере 40 % от общего резерва, перспективного - 60 %. Т. о. общая величина текущего резерва мощности будет возможна при величине сменного задания:

В_см2 = В_см1 + 0,4Р_мс = 8 + 0,58 = 8,58.

Для полной реализации перспективного резерва сменное задание необходимо довести до величины мощности:

В_см3 = В_см2 + 0,6Р_мс = М_см = 9,45.

Для экономической оценки текущего резерва использования мощности необходимо определить следующие показатели.

1. Коэффициент использования мощности при реализации текущего резерва:

К_м2 = В_см2 / М_см = 8,58 / 9,45 = 0,908.

2. Возможное повышение степени использования мощности:

ДК_м = (K_м2 / K_м1)Ч100-100 ,

где К_м1 - коэффициент использования мощности при установленном сменном задании.

ДК_м=(0,908/0,8466)Ч100-100 = 7,25 %.

3. Коэффициенты загрузки оборудования по операциям и в целом по линии:

К_з.о.2=В_см2 / П_см ,

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

К_з.о. = 8,58 / 18,48 = 0,46;

К_з.о. = 8,58 / 17,5 = 0,49;

К_з.о. = 8,58 / 10,5 = 0,82;

К_з.о. = 8,58 / 10,24 = 0,84;

К_з.о. = 8,58 / 9,45 = 0,91;

К^о_з.о.2 = = 0,73.

4. Возможное увеличение степени загрузки оборудования в целом по линии:

ДК_з.о. =(К^о_з.о.2 / К^о_з.о.1)Ч100 - 100 ,

где К^о_з.о.1, К^о_з.о.2 - обобщающие коэффициенты загрузки оборудования в целом по линии при установленном и увеличенном сменном задании.

ДК_з.о = (0,73 / 0,68)Ч100 - 100 = 7,35 %.

5. Рост производительности труда за счёт увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих:

П_т = (В_см2 / В_см1)Ч100-100 = (8,58/8)Ч100-100 = 7,25 %.

6.Возможное увеличение выпуска продукции за год:

Р_мг.т. = Р_мс.т. Ч К_см ,

где Р_мг.т. и Р_мс.т. - текущий резерв годовой и сменной мощности, т;

К_см - количество смен работы в год.

Р_мг.т. = 0,58 Ч 300 = 174 т.

7. Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва:

В_г2 = В_см2ЧК_см = В_г1+Р_мг.т. ,

где В_г1 - годовой выпуск продукции при заданном объёме производства, т.

В_г2 = 8,58Ч300 = 2400+174 = 2 574 т.

8. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах:

Э_г = (У₁ -У₂)ЧВ_г2 ,

где У₁ и У₂ - условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объеме производства, руб.

Сумма условно-постоянных расходов включает расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и зданий, а также повременную заработную плату с отчислениями на социальные нужды.

У₁ = 752,79 + 786,75 + 16,84 = 1 556,38 руб.

Величину У₂ можно рассчитать следующим образом:

У₂ = (У₁ЧB_г1)/В_г2 = (1556,38Ч2400)/2574 = 1451,17 руб.

Э_г= (1556,38-1451,17)Ч2574 = 270 810,54 руб.

Рассчитанные выше показатели можно получить при реализации текущего резерва мощности (8,58 т/смену).

Для полной реализации перспективного резерва сменное задание необходимо довести до величины мощности:

В_см3 = В_см2 + 0,6Р_мс = М_см = 9,45.

Для экономической оценки перспективного резерва использования мощности определим те же показатели, что и в предыдущем случае.

1. Коэффициент использования мощности:

К_м3 = 1.

2. Повышение степени использования мощности:

по сравнению с проектируемым показателем - ДК_м = (K_м3 / K_м1)Ч100-100 ,

ДК_м = (1/0,8466)Ч100-100 = 18,12%;

по сравнению с текущим резервом -

ДК_м = (K_м3 / K_м2)Ч100-100 ,

ДК_м = (1/0,908)Ч100-100 = 10,13%.

3. Коэффициенты загрузки оборудования по операциям и в целом по линии:

К_з.о.3=В_см3 / П_см ,

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

К_з.о. = 9,45 / 18,48 = 0,51;

К_з.о. = 9,45 / 17,5 = 0,54;

К_з.о. = 9,45 / 10,5 = 0,9;

К_з.о. = 9,45 / 10,24 = 0,92;

К_з.о. = 9,45 / 9,45 = 1;

К^о_з.о.3 = = 0,8.

4. Увеличение степени загрузки оборудования в целом по линии:

по сравнению с проектируемым -

ДК_з.о. =(К^о_з.о.3 / К^о_з.о.1)Ч100 - 100 ,

ДК_з.о = (0,8 / 0,68)Ч100 - 100 = 17,65 %;

по сравнению с текущим резервом -

ДК_з.о. =(К^о_з.о.3 / К^о_з.о.2)Ч100 - 100 ,

ДК_з.о = (0,8 / 0,73)Ч100 - 100 = 7,35 %.

5. Рост производительности труда за счёт увеличения выпуска продукции:

по сравнению с проектируемым - П_т = (В_см3 / В_см1)Ч100-100 ,

П_т = (9,45/8)Ч100-100 = 18,125 %;

по сравнению с текущим резервом - П_т = (В_см3 / В_см2)Ч100-100 ,

П_т = (9,45/8,58)Ч100-100 = 10,14 %.

6.Возможное увеличение выпуска продукции за год:

Р_мг.т. = Р_мс.т. Ч К_см = 0,87 Ч 300 = 261 т.

7. Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва:

В_г3 = В_см3ЧК_см = 9,45Ч300 = 2 835 т.

8. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции:

по сравнению с проектируемым - Э_г = (У₁ -У₃)ЧВ_г3 ,

Э_г= (1556,38-1317,57)Ч2835 = 677 026,35 руб.;

по сравнению с текущим резервом - Э_г = (У₂ -У₃)ЧВ_г3 ,

Э_г= (1451,17-1317,57)Ч2835 = 378 756 руб.

У₃ = (У₁ЧB_г1)/В_г3 = (1556,38Ч2400)/2835 = 1317,57 руб.

Таблица 17

Показатели	Значение показателей
	при установленном объёме производства	при использовании текущего резерва мощности	при использовании перспективного резерва мощности
1. Сменное задание по выпуску продукции, т	8	8,58	9,45
2. Сменная мощность, т	9,45	9,45	9,45
3. Коэффициент использования мощности	0,8466	0,908	1
4. Средний коэффициент загрузки оборудования	0,68	0,73	0,8
5. Возможное увеличение выпуска продукции за год (резерв годовой мощности), т	435	174	261
6. Коэффициент пропорциональности процесса	1,46	1,46	1,46
7. Условно-постоянные расходы на 1 т продукции, руб.	1 556,38	1 451,17	1 317,57

Рисунок 4. Уровень загрузки оборудования

В таблице 17 представлены расчёты по усовершенствованию организации производства при реализации текущего и перспективного резервов мощности. Ранее было сказано, что не существует препятствий для использования перспективного резерва, поэтому целесообразно повысить задание по выпуску продукции с 8 т в смену до 9,45 т в смену. При этом сократятся условно-постоянные расходы на единицу продукции, увеличится загрузка оборудования и занятость рабочих.

Сокращение затрат на единицу продукции ведёт за собой снижение себестоимости продукции, соответственно, возможно снижение отпускной цены товара, и как следствие, повышение конкурентоспособности и спроса.

На рисунке 4 представлена диаграмма, которая иллюстрирует уровни загрузки оборудования при установленном объёме производства и реализации текущего и перспективного резервов. Диаграмма наглядно показывает, что только волчок и шпигорезка используются на половину возможностей. Остальное же оборудование при использовании перспективного резерва загружаются на 90-100 %, что является достаточно хорошими показателями.

Выводы

На первом этапе курсовой работы были отобраны наиболее предпочтительные варианты оборудования по каждой технологической операции производства полукопчёной колбасы «Польская» сменным объёмом 8 т. Предварительный отбор оборудования осуществлялся сравнением тактов рабочих мест по операциям с тактом процесса. Окончательный отбор экономически эффективного оборудования производился на основе расчёта капитальных и эксплуатационных затрат. Экономия приведённых затрат при выборе оборудования по сравнению с альтернативным вариантом составила 9 674,47 руб. на 1 т продукции.

Правильный подбор оборудования играет важную роль в организации производства, т. к. несоответствие производительности одного оборудования другому или же планируемому объёму производства может привести к неоправданным потерям средств, а также помешать росту производства продукции.