Проектирование организации производственного процесса по изготовлению творога жирностью 18% и сменной мощности предприятия 5 т в смену

Москва

Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: очистку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение творога, фасовку. Этим способом, используя кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, вырабатывают жирный и полужирный творог.

При выработке творога жирного проводят нормализацию молока по жиру с учётом массовой доли белка в цельном молоке.

Сырье, предназначенное для производства творога, предварительно очищается.

Пастеризацию подготовленного сырья осуществляется при температуре 78-80° С с выдержкой 20-30 с. Пастеризованное молока охлаждается до температуры сквашивания в теплый период до 28-30 °С., а в холодный -дл 30-32°С и направляется на заквашивание.

Если используется кислотно-сычужная коагуляция белков молока, то при заквашивании в молоко вносятся закваска, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотная коагуляция - то только закваска.

Закваска на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков вносится в количестве 1-5%. Продолжительность сквашивания 6-8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносится закваска, приготовленная на культурах мезофильного молочнокислого стрептококка в количестве 2,5% и на культурах термофильного молочнокислого стрептококка в количестве 2,5%. Температура сквашивания при ускоренном способе в теплый период 35°С, в холодный 38°С. Продолжительность сквашивания при ускоренном способе 4-4,5 ч. При этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Окончание сквашивания определяется по кислотности сгустка. Для жирного и полужирного творога она должна составлять 58-60°Т.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезается специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляется в покое на 40-60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.

Выделившая сыворотка удаляется, а сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг и направляется для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждается до температуры 3-8°С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности.

Охлажденный творог фасуется в пакеты из пергамента массой 0,25 и 0,5 кг. Пакеты с творогом укладываются в картонные, деревянные или из полимерных материалов ящики.

Производство творога традиционным способом осуществляется на технологической линии. Молоко из емкости подается сначала в балансировочный бачок, а затем - в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки для кисломолочных продуктов, где оно подогревается до 35-40°С. Молоко направляется на сепаратор-очиститель и в секцию пастеризации.

Пастеризованное молоко охлаждается в секции рекуперации до температуры сквашивания и направляется в специальные ванны для выработки творога.

Для выработки творога используют ванны вместимостью 1000 и 2500 л. Ваннах молоко заквашивается и сквашивается. Если для усиления и ускорения выделения сыворотки требуется подогревание полученного сгустка, то в межстенное пространство ванны подаются горячая вода или пар. Сыворотка удаляется из ванны сифоном или через штуцер.

Для самопрессования и прессования творога используют пресс-ванны и установки для прессования творожного сгустка и охлаждения творога.

Пресс-ванна состоит из ванны со штуцером для отвода сыворотки, перфорированной полуванны, металлической пластины, рамы с винтовым прессом. Привод пресса осуществляется в вручную. Мешочки со сгустком укладывают в несколько рядов для самопрессования на 1 ч, а затем на них помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передают давление от винта пресса.

Установка для прессования творожного сгустка и охлаждения творога представляет собой барабан, выполненный их двух глухих торцевых стенок и трубчатого коллектора, который образует боковую поверхность барабана. Часть боковой поверхности барабана представляет собой перфорированную отодвигаемую крышку. В центре барабана проходит полый вал, опирающий концами на подшипники, укрепленные на раме с поддоном и кожухом.

Через отверстие в барабан загружают мешочки, наполненные творожным сгустком. Крышку закрывают и включают привод. При медленном вращении барабана (0,07 с-1(4 об/ч)) мешочки переваливаются и сгусток прессуется. Через 40 мин после включения привода в полый вал и трубчатый коллектор подается рассол, охлаждающий творог в течение 1,5 ч от 25-27 до 15-17 °С.

Прессование творога в мешочках является наиболее простым, но и самым трудоемким способом. В настоящее время для получения творожного сгустка и его прессования используют преимущественно творогоизготовители с прессующей ванной. Они выпускаются комплектами. В комплект входят также тележки для транспортировки творога и подъемник для тележек.

Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн для получения творожного сгустка каждая вместимостью 2000 л с краном для сгустка сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами смонтированы прессующие ванны с перфорированными стенками, которые обтягиваются фильтрующей лавсановой тканью. Прессующая ванна с помощью гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Если прессующая ванна находится в верхнем положении, то подготовленное молоко поступает в ванну для сквашивания, куда вносятся закваска, хлористый кальций и сычужный фермент. Заквашенное молоко оставляют для сквашивания, как и при обычном (традиционным) способе выработки творога. Образовавшийся творожный сгусток разрезается проволочными ножами и выдерживается в течение 30-40 мин. Выделившая сыворотка удаляется из ванны с помощью отборника, который представляет собой перфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью. По окончании слива сыворотки отборник вынимают и включают гидропривод, опускающий прессующую ванну вниз со скоростью 2-4 мм/ мин. При этом сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны, откуда её откачивают насосом каждый 15-20 мин. В зависимости от вида вырабатаемого продукта продолжительность прессования составляет 3-4 ч.

При окончании прессования прессующую ванну поднимают вверх, открывают люк и творог выгружают в тележку. Тележки с творогом с помощью подъёмника поднимаются и опрокидываются над бункером охладителя.

Охлаждение осуществляют различными способами в зависимости от вида технологического оборудования, применяемого при производстве творога.

Простейшим способом охлаждения является, совмещение прессования с охлаждением. При этом пресс - ванны, в которых находятся мешочки с творожным сгустком, помещают в холодильную камеру.

На установке для прессования и охлаждения творога легко осуществить охлаждение творога в мешочках путем пропускания рассола по трубчатому коллектору установки.

При использовании творогоизготовителя с прессующими ваннами охлаждение творога совмещают с прессованием. Для этого в межстенное пространство ванны направляется хладоноситель. Окончательно творог охлаждается в холодильной камере или на специальном цилиндрическом охладителе.

Фасовка творога для розничной торговли осуществляется на автоматах для фасовки пластичных молочных продуктов в брикеты массой 0,25 и 0,5 кг.

Получение творога традиционным способом на существующем оборудовании является трудоемким технологическим процессом.

Таким образом, технологическая схема производства творога 18 %-жирности имеет следующий вид.

Для реализации данного технологического процесса необходимо подобрать оборудование по каждой операции. Возможные варианты оборудования и первичная информация о нем представлены в таблице 1.

Предварительный отбор оборудования осуществляется сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места (линии) отличается от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и предпочтительнее его выбор.

Такт процесса (Т_пр) - интервал времени, через который периодически производится выпуск единицы продукции, определяется по формуле

Т_пр = Т_р/А = 420/5 = 84,

Где Т_р - время эффективной работы ведущего оборудования в смену, мин,

А - сменное задание по выпуску продукции, т

Время работы оборудования - разность между длительностью смены (Т_см - 480 мин) и регламентированных перерывов для проведения подготовительно-заключительных работ, технического обслуживания и на отдых рабочего (Т_п).

Т_р = Т_см - Т_п = 480 - 60 = 420 (мин).

Такт рабочего места (Т_р.м.) по операциям, выполняемым на оборудовании непрерывного действия, рассчитывается по формуле:

Т_р.м = 60 / (П_ч х К_п)

Где П_ч - часовая производительность оборудования, т, К_п - коэффициент пересчета производительности оборудования в готовый продукт.

К_п = 1/ Н_р = 1/5,977 = 0,167,

Где Н_р - норма расхода обрабатываемого на данном оборудовании сырья на производство единицы продукции, т.

Для производства творога 18 % - жирности норма расходы сырья составляет 5,977 т на 1 т (туб) продукции при жирности молока 3,5%.

производственный процесс творог технология

Таблица 1

После расчета тактов процесса и рабочих мест определяется коэффициент сопряженности (К_с) производительности оборудования заданию по производству продукции.

К_с = Т_р.м. /Т_пр.

По лучшим значениям коэффициента сопряженности (чем ближе он к единице) определяются наиболее предпочтительные варианты оборудования - по два варианта оборудования по всем операциям процесса.

Ведущим оборудованием при производстве творога 18 % жирности являются: 1)Автомат фасовки, 2) Творожные ванны, творогоизготовители, 3)Линии производства творога.

Округляя до целого значения К_с, определяется потребность в оборудовании. Результаты расчетов приведены в таблице 1.

Предварительный отбор оборудования по операциям технологического процесса следующий:

Прессование - твороженные ванны для самопрессования и установка для прессования и охлаждения творога с производительностью 2,5 и 0,4 т/ч;

Розлив молока - насосы центробежные и насосы ротационные производительностью 25 и 5 т/ч;

Сепарирование-сепараторы молокоочистители производительностью 5 и 10 т/ч;

Пастеризация - пластинчато-пастеризационные охладительные установки для молока производительностью 5 и 3 т/ч

Охлаждение - охладители пластинчатые производительностью 5 и 10 т/ч

Ванны-ванны пастеризационные с производительностью 1 и 0,8 т/ч

Фасовка-Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25 в полиэтиленовые стаканчики, автомат для расфасовки и упаковки творожной массы 0,1 кг с производительностью 0,84 и 0,58 т/ч;

Именно у этого оборудования коэффициент сопряженности ближе всего приближается к целому числу.

Технико-экономические характеристики выбранных двух вариантов оборудования представлены по форме таблицы 2.

На основе данных таблицы 2 определяются капитальные и эксплуатационные затраты на единицу продукции по каждому виду сравниваемого оборудования для последующего выбора наиболее эффективного варианта.

Таблица 2

Таблица 3

Удельные капитальные затраты определяются отношением общей суммы капитальных затрат к годовому объему производства.

Годовой объем производства рассчитывается как произведение сменного задания по выпуску продукции на число смен работы участка в год. Сменное задание по выпуску продукции составляет 5 т/смену, количество смен в году (при двухсменной работе предприятия) - 500 смен. Соответственно, годовой объем производства составляет 2 500 т.

Сумма капитальных затрат единицы оборудования складывается из: цены, затрат на доставку и монтаж, стоимости производственной площади, занимаемой оборудованием. Транспортные расходы и стоимость монтажа рассчитываются укрупнено в размере 23% от цены оборудования.

Занимаемая оборудованием площадь складывается из его габаритных размеров и необходимой площади для проходов и проездов. Общий размер площади определяется путем увеличения габаритов оборудования в 2 раза.

Таблица 4

Расчет эксплуатационных затрат выполняется по следующим статьям:

- Сырье и материалы;

- Энергозатраты на технологические цели;

- Заработная плата рабочих с отчислениями на социальные нужды;

- Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и производственных зданий.

Расходы на сырье и материалы на единицу продукции рассчитываются произведением удельных норм их расхода на цены за единицу отдельных видов сырья и материалов.

Энергозатраты на технологические нужды (электроэнергия, пар, вода, сжатый воздух и др.) определяются по формуле:

З_э = (Р / П_ч х К_п) х Ц

Где Р - расход пара (воды, холода и др.) в час или установленная мощность электродвигателей; П_ч - производительность машины в час, т; Ц - тариф за единицу соответствующих видов энергии, руб.

Тариф по видам энергозатрат следующий:

Пар - 125 руб/т

Вода - 14,5 руб/куб. м

Электроэнергия - 2,5 руб. за кВт

Холод - 1700 руб. за тыс. ккал

Сжатый воздух - 1 руб. за куб. м

Результаты расчета по каждому виду энергозатрат представлены в таблице 5.

Таблица 5

Расходы на заработную плату с отчислениями на социальные нужды определяются по формуле:

З_зп = Н_ч х К_о х Т_см х Т_ч х Кк_д х К_сн/В_см,

Где Н_ч - норматив численности, чел.; Т_ч - часовая тарифная ставка, руб.; Т_см - продолжительность смены (8ч); К_д - коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату (принимается равным 1,5); К_сн - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды (1, 26); В_см - сменное задание по производству продукта (5 т).

Результаты расчетов по данной статье приведены в таблице 6.

Таблица 6

Средняя часовая тарифная ставка принимается равной 90 руб. Дневная заработная плата определяется как произведение следующих данных:

З_д = Н_ч х К_о х Т_см х Т_ч х К_д х К_сн

Затраты на содержание и эксплуатацию (З_с) оборудования или производственных зданий определяются по формуле:

З_с = К(Н_а + Н_ст) / (В_г х 100),

Где К - стоимость оборудования (с учетом затрат на его транспортировку и монтаж); Н_а - норма амортизации оборудования или производственных зданий, %; Н_ст - норма расходов на содержание и текущий ремонт оборудования или производственных зданий, %; В_г - задание по выпуску продукции в год (2 500 т).

Норма амортизации и расходов на содержание принимаются в размере 31 %.

Стоимость оборудования и зданий определяется с учетом количества оборудования по данным таблицы 5.

Результаты расчетов оформляются по форме таблицы 7 (для оборудования) и таблицы 8 (для производственных зданий).

Таблица 7

Таблица 8

После расчета статей затрат определяется их сумма по каждому виду применяемого на операции оборудования (по данным таблиц 6-9), результат сводится в таблице 9.

Таблица 9

Выбор эффективного оборудования осуществляется путем сопоставления удельных капитальных и эксплуатационных затрат на единицу продукции по рассматриваемым вариантам.

Приведенные затраты (З_пр) по каждому виду сравниваемого оборудования определяются следующим образом:

З_пр = З_э + К_у / Т_к,

Где З_э - эксплуатационные затраты на единицу продукции, руб.; К_у - удельные капитальные затраты, руб.; Т_к - срок кредитования капитальных затрат (2 года).

Обоснование выбора наиболее эффективного оборудования приводится по форме таблицы 10.

Таблица 10

Преимущества технико-экономических показателей выбранного варианта оборудования перед альтернативным приведены в таблице 11.

Таблица 11

Глава 2. Проектирование организации производственного процесса

Для организации производственного процесса предусмотрен поточный метод.

Производство считается поточным, если согласованность выполнения всех операций по продолжительности на рабочих местах сочетается с прямоточным и непрерывным перемещением предметов труда с одной операции на другую. Для поточного производства характерно наличие следующих особенностей:

- Изготовление одного или нескольких технологически сходных изделий;

- Закрепление за каждым рабочим местом одной-двух постоянно выполняемых операций с учетом специализации оборудования, оснастки и транспортных средств;

- Расположение рабочих мест в соответствии с последовательностью операций технологического процесса;

- Передача предметов труда с одной операции на другую поштучно, без межоперационного (либо незначительного) прослеживания; обязательное соблюдение установленного ритма изготовления изделий; механизирование транспортных операций.

Основным элементом поточного производства является поточная линия, которая представляет собой группу взаимосвязанных рабочих мест, изготавливающих определенный вид продукции, ее часть либо несколько однотипных по технологии изделий. Для производства творога 18 % жирности наиболее оптимальным является применение непрерывно-поточной линии, поскольку предметы труда в ожидании обработки не пролеживают. Также линия должна быть однопредметной поточной, т.к. обрабатывается один вид сырья и выпускается изделие определенного вида - творог только 18 % жирности.

Состав технологического оборудования, выбранного для формирования поточной линии, приведен в таблице 12.

Таблица 12

При проектировании поточной линии, наряду с подбором технологического оборудования, производится подбор транспортных средств для перемещения сырья между рабочими местами.

Потребность межоперационного транспорта при производстве творога жирностью 18 % представлена в таблице 13.

Таблица 13

Количество сырья определяется исходя из задания по выпуску продукции в смену (5 т) и нормы расхода творога (5,977) на 1 т продукции. Способ подачи определился с учетом особенностей технологии (насосом ротационным).

Сменная производительность транспортного оборудования определяется в зависимости от его технических особенностей как произведение часовой производительности на время работы за смену. Продолжительность работы транспорта в течение смены составляет 7,5 часов.

Потребность основных рабочих представлена в таблице 15. Расчетное количество рабочих определено по нормативу численности и количеству оборудования, а явочная численность - округлением численности в сторону большего целого числа.

При проектировании расстановки рабочих предусмотрено совмещение операций - пастеризация и охлаждение.

Коэффициент занятости рабочих по операциям и процессу в целом рассчитывается как отношение их расчетной численности к проектируемой явочной численности.

Потребность рабочих для межоперационной перевозки сырья отсутствует.

Таблица 14

Расчет производительности оборудования, входящих в проектируемую поточную линию, производится с учетом его конструктивных особенностей.

Сменная производительность технологического оборудования непрерывного действия (расфасовочные автоматы, сушильные установки и др.) определяется из произведения его часовой производительности в тоннах (П_ч) и времени работы в смену (Т_р) по формуле:

П_см = П_ч х Т_р х К_п х n_o,

где n_o - количество оборудования.

Сменная производительность оборудования периодического действия (ванны, резервуары и др.) рассчитывается исходя из емкости оборудования (Е_о), степени его загрузки (К_заг=0,90/0,95), длительности производственного цикла (Т_ц) и времени работы в смену (Т_р) по формуле:

П_см = Е_о х К_заг х (Т_р/Т_ц) х К_п х n_o,

Сменная производственная мощность проектируемого участка определяется сменной производительностью ведущего оборудования (с учетом его количества).

М_см=П_см.вед=5,61 т

Годовая мощность участка рассчитывается как произведение сменной мощности на количество смен работы в год (К_см):

М_г = М_см х К_см= 5,61 х 500 = 2805 (т)

Для характеристики проектируемого уровня организации производственного процесса определяются следующие показатели: коэффициенты пропорциональности процесса, загрузки оборудования, использования мощности, длительность производственного цикла и коэффициент параллельности процесса.

Коэффициенты пропорциональности (К_пр) определяются как отношение сменной производительности установленного оборудования на отдельных операциях процесса к сменной мощности участка:

К_пр = П_см/М_см

Приёмка молока: К_пр = 5,14/5,61 = 0,91

Пастеризация: К_пр = 5,85/5,61=1,042

Сепарирование: К_пр = 5,85/5,61=1,042

Ванны пастеризационные: К_пр = 7,01/5,61=1,24

Прессование: К_пр = 5,85/5,61=1,042

Охлаждение: К_пр = 5,61/5,61=1

Фасовка: Кпр=5,42/5,61=0,96

Обобщающий коэффициент пропорциональности процесса (К^о_пр) можно рассчитать по формуле:

К^о_пр = , где

К_прi - коэффициент пропорциональности по отдельным операциям,

m - количество операций.

К^о_пр = = 1,03

Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммой производительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), на которой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудование со сменной производительностью ниже мощности.

Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммой производительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), на которой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудование со сменной производительностью ниже мощности.

Рисунок 1 - Диаграмма производительности оборудования

Из диаграммы (рис. 1) видно, что «узким местом» является творожная ванна для самопрессования со сменной производительностью 5,14, что ниже уровня мощности на 0,47.

Коэффициенты загрузки оборудования по операциям процесса (К_з.о.) определяются как отношение задания по выпуску продукции в смену (В_см) к сменной производительности установленного оборудования (в тоннах готового продукта):

К_з.о. = В_см/П_см

Приёмка молока (насосы ротационные) К_з.о. = 5/5,85 = 0,86

Пастеризация: К_з.о. = 5/7,01=0,71

Сепарирование: К_з.о. = 5/5,85=0,86

Ванны пастеризационные: К_з.о. = 5/5,61=0,89

Прессование: К_з.о. = 5/5,14=0,97

Охлаждение: К_з.о. = 5/5,85=0,86

Фасовка = К_з.о. = 5/5,42=0,92

Средний (обобщающий) коэффициент загрузки оборудования по участку (К^о_з.о. ) можно рассчитать следующим образом:

К^о_з.о. = = = 0,87

Коэффициент использования производственной мощности (К_м) определяется как отношение задания по выпуску продукции в смену (год) к сменной (годовой) мощности:

К_м = В_см/М_см = 5/5,61 = 0,89

Длительность производственного цикла рассчитывается с учетом проектируемого вида движения предмета труда в процессе обработки. Продолжительность цикла изготовления продукта при параллельно-последовательном движении предмета труда определяется по формуле:

Т_п.п. = n , где

m - количество операций, n - количество единиц изделий в партии; t - такт каждой операции, мин.; t_гл - такт главной (наиболее длительной) операции, мин; t_кор - наименее короткий такт операции из каждой сравниваемой пары операций, мин.; k - число смежных пар сравниваемых операций.

Размер партии принимается равным сменному заданию, а величина единицы изделия - равной вместимости ящика для упаковки готовой продукции. Творог упаковывают в ящики по 10 кг. Следовательно, количество изделий в партии (n) равно частному от деления величины сменного задания на вместимость ящика и равняется 500 шт.

Такты операций (t) можно определить делением тактов рабочих мест, рассчитанных ранее, на количество установленного на операции оборудования:

t = , где

Т_р.m - такт рабочего места, установленный в минутах на 1 т; n_o - количество единиц оборудования на операции; 1000 - коэффициент для перевода такта рабочего места в минуты на 1 кг; q - вместимость ящика, кг.

Приёмка молока: t = (71,86 х 10)/(1*1000)= 0,72 мин.

Пастеризация: t = (119,76 х 10)/(2*1000) = 0,60 мин.

Сепарирование: t = (71,86 х 10)/(1*1000) = 0,72 мин.

Ванны пастеризационные: t = (449,10 х 10)/(6*1000) = 0,75 мин.

Прессование: t = (898,20 х 10)/(11*1000) = 0,82 мин.

Охлаждение: t = (71,86 х 10)/(1х 1000) =0,72 мин.

Фасовка: t = (619,45 х 10)/(8 х 1000) =0,77 мин.

Таким образом, продолжительность цикла при параллельно-последовательном движении предмета труда равняется:

Т_п.п. = 500 (0,72+0,60+0,72+0,75+0,82+0,72+0,77) - 499 (0,72+0,72+0,60+0,72+0,75) = 500,13(мин).

При параллельном движении предмета труда длительность цикла рассчитывается по формуле:

Т_пар = t_гл(n-1)Т_пар = (0,72+0,60+0,72+0,75+0,82+0,72+0,77)+0,75 (500-1) = 378,60 (мин)

Для характеристики уровня параллельности процесса рассчитывается коэффициент параллельности (К_п):

К_п = Т_пар/Т_ц = 378,60/500,13 = 0,76, где

Т_пар - длительность производственного цикла при параллельном виде движения предмета труда, мин.;

Т_ц - длительность производственного цикла при проектируемом виде движения, мин.

Проектируемые показатели организации производственного процесса представлены в таблице 15.

Таблица 15

Глава 3. Экономическая оценка уровня организации производства

Данный раздел работы включает оценку степени оптимальности проектируемых показателей организации процесса, определение резервов повышения уровня организации производства и экономического эффекта, который может быть получен при использовании выявленных резервов.

На основе оценки показателей организации производства выявляются резервы повышения его уровня и определяется их величина.

Величина резерва использования мощности (Р_м) равна разности между единицей и коэффициентом ее использования при установленном задании по выпуску продукции (К_м):

Р_м = 1 - К_м = 1-0,86=0,14

Резерв использования мощности в единицах готовой продукции рассчитывается по формулам:

Р_мг = М_г (1 - К_м) = 1402,5*0,14 =196,35(т),

Р_мс = М_см (1 - К_м)= 5,61* 0,14 = 0,78 (т), где

Р_мг, р_мс - резерв годовой и сменной мощности, т; М_г, М_см - годовая и сменная мощность, т.

Полученные величины характеризуют количество продукции, которое можно дополнительно произвести за год и за смену при полном использовании мощности (на 100%).

Резерв пропорциональности характеризуется резервом времени, который можно получить при условии синхронизации процесса за счет устранения потерь времени из-за неравенства тактов операций и их несоответствия такту процесса. Этот резерв можно рассчитать по формуле:

Р_пр = (n-1) = 499 (7*0,84-0,82-0,72-0,72-0,6-0,72-0,75-0,77)= 38922, где

Р_пр - резерв пропорциональности (резерв времени), мин. за смену; n - количество единиц изделий, вырабатываемых на линии за смену; Т_пр - такт процесса, мин на один ящик; t - такт операций, мин на ящик; m - количество операций.

Полученный результат показывает время, которое можно высвободить в случае полного устранения всех имеющихся диспропорций процесса.

Резерв параллельности характеризуется величиной возможного сокращения продолжительности производственного цикла в случае применения параллельного вида движения предмета труда вместо проектированного вида. Этот резерв определяется следующим образом:

Р_п = Т_ц - Т_пар =500,13 - 378,60 = 121,53 , где

Р_п - резерв параллельности, мин за смену; Т_ц, Т_пар - продолжительности выполнения сменного задания при проектируемом и параллельном видах движения предмета труда, мин.

По срокам реализации рассматриваемые резервы следует разделить на текущие и перспективные.

Общий резерв мощности составляет 5,61-5=0,61 т в смену (152,5 т в год), в том числе текущий резерв равен 0,14 т в смену (35 т в год), а перспективный - 0,47 т в смену (117,5 т в год).

Полная реализация текущего резерва возможна при загрузке «узкого места» на 100%, это можно обеспечить, установив сменное задание по выпуску продукции равным производительности «узкого места»:

Всм₂=Псм_мин=5,14т

Для экономической оценки текущего резерва использования мощности определяются следующие показатели:

1. Коэффициент использования мощности при реализации текущего резерва (Км₂):

Км₂=Всм₂/Мсм=5,14/5,61=0,92, где

Мсм - сменная мощность, т.

2. Возможное повышение степени использования мощности ():

=(Км₂/Км₁)*100-100=(0,92/0,86)*100-100=7%, где

Км₁ - коэффициент использования мощности при установленном сменном задании.

3. Коэффициент загрузки оборудования по операциям (Кз.о.₂) и в целом по линии:

Кз.о.₂=Всм₂/Псм, где

Псм - сменная производительность оборудования по операциям, т готового продукта.

Приёмка молока: Кз.о₂=5,14/5,85=0,87

Пастеризация: Кз.о₂=5,14/7,01=0,73

Сепарирование: Кз.о₂=5,14/5,85=0,87

Ванны пастеризационные: Кз.о₂=5,14/5,61=0,91

Прессование: Кз.о₂=5,14/5,14=1

Охлаждение: Кз.о₂=5,14/5,85=0,87

Фасовка: Кз.о₂=5,14/5,42=0,95

К^озо==0,94

4. возможное увеличение степени загрузки оборудования в целом по линии ():

Кз.о=(К^оз.о₂/К^оз.о₁)*100-100=(0,94/0,87)*100-100=8,04%, где

К^оз.о₁, К^оз.о_{2 -} обобщающий коэффициент загрузки оборудования в целом по линии при установленном и увеличенном сменном задании.

5. Рост производительности труда (Пт) за счет увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих:

Пт=(Всм₂/Всм₁)*100-100=(5,14/5)*100-100=2,8%

6. Возможное увеличение выпуска продукции за год (текущий резерв годовой мощности):

Рмг.т=Рмс.т*Ксм=0,14*250=35 т, где