Проектирование организации производственного процесса по изготовлению творога жирностью 18% и сменной мощности предприятия 5 т в смену

Рмг.т, Рмс.т - текущий резерв годовой и сменной мощности, т;

Ксм - количество смен работы в год.

7. Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва (Вг₂):

Вг₂₌Всм₂*Ксм=5,14*250=1285 т, или Вг₂=Вг₁+Рмг.т, где

Вг₁ - годовой выпуск продукции при заданном объеме производства, т.

8. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):

Эг=(У₁-У₂)*Вг₂, где

У₁,У₂ - условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объеме производства, руб.

Сумма условно-постоянных расходов включает часть эксплуатационных затрат: расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и зданий, повременную заработную плату с отчислениями на социальные нужды.

Величину У₁ можно определить по данным таблицы 10, а величину У₂ рассчитать следующим образом:

У₂=(У₁*Вг₁)/Вг₂=1267,87

*1250/1355=1169,62руб.

Эг=(1267,87-1169,62)*1355= 133128,75 руб.

При использовании перспективного резерва максимального задания по выпуску продукции (Всм₃) будет равным мощности, а степень ее использования составит 100 %:

Всм₃=Мсм=5,61 т, Км₃=1,0

При оценке перспективного резерва использования мощности необходимо:

1) предложить мероприятия, которые могут быть внедрены в будущем для ликвидации «узких мест»;

2) определить максимально возможное увеличение выпуска продукции за год после ликвидации «узких мест» (перспективный резерв годовой мощности):

Рмг.п=Рмс.п*Ксм=0,47*250=117,5 т, где

Рмг.п, Рмс.п - перспективный резерв годовой и сменной мощности, т.

3) рассчитать коэффициенты загрузки оборудования по операциям (Кзо₃) и по линии в целом при полном использовании мощности:

Кзо₃=Всм₃/Псм

Приёмка молока: Кзо₃=5,61/5,14=1.09;

Пастеризация: Кзо₃=5,61/5,85=0,95;

Сепарирование: Кзо₃=5,61/5,85=0,95;

Ванны пастеризационные: Кзо₃=5,61/7,01=0,8;

Прессование: Кзо₃=5,61/5,85=0,95;

Охлаждение: Кзо₃=5,61/5,61=1;

Фасовка: Кзо₃=5,61/5,42=1,03;

К^озо==1,02

4) определить повышение степени использования мощности (Км) и загрузки оборудования в целом по линии (Кзо):

Км=(Кмз/Км₂)*100-100=(1/0,92)*100-100=8,6%

Кзо=(К^озо₃/К^озо₂)*100-100=(1,02/0,94)*100-100=8,51%, где

К^озо₃,К^озо₂ - максимально возможный коэффициент загрузки оборудования в целом по линии до и после ликвидации «узких мест».

5) рассчитать возможное повышение производительности труда за счет увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих (Пт):

Пт=(Всм₃/Всм₂)*100-100=(5,61/5,14)*100-100=9,14%

6)рассчитать годовой выпуск продукции:

Вг₃=Всм₃*Ксм=5,61*250=1402,5 т

7)годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):

Эг=(У₂-У₃)*Вг₃

У₃=(У₂*Вг₂)/Вг₃=(1169,62*1285)/1402,5=1071,63 руб.

Эг=(1169,62-1071,63)*1402,5=137430 руб.

Результаты проведенных расчетов сводятся в таблицу 16.

Таким образом, в перспективе можно увеличить объем производства с 1250 т творога в год до 1402,5 т. при этом коэффициент использования мощности составит 0,14 (полное использование мощности), а средний коэффициент загрузки оборудования 1,02. Коэффициент пропорциональности процесса составит 1,03 условно-постоянные расходы снизятся на 196,24 руб. на 1 т продукции (с 1267,87 руб. до 1071,63 руб.).

В результате использования текущих и перспективных резервов увеличения объема производства совершенствуется организация производства - за счет большей загрузки оборудования, полного использования установленной мощности. Эффективность производства повышается за счет увеличения товарной продукции, увеличения объема реализации и прибыли.

Выводы

Для производства творога жирного объемом 5т. в смену были отобраны наиболее предпочтительные варианты оборудования для создания поточной линии. Предварительный отбор оборудования осуществлялся сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места отличалось от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и предпочтительней его выбор. Окончательный отбор ведущего оборудования осуществлялся по меньшим приведенным затратам.

Состав технологического оборудования, выбранного для формирования поточной линии:

1. Твороженные ванны для самопрессования 2,5т-2ед.

2. Насосы ротационные 5т-1 ед.

3. Сепараторы молокоочистители 5т-1 ед.

4. Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока 3т-1ед.

5. Охладители пластинчатые 5т-1 ед.

6. Ванны пастеризационные 0,8т-4 ед.

7. Автомат для расфасовки творога 0,84-6 ед.

Кроме основного оборудования для повышения эффективности работы подобранной поточной линии необходимо ввести транспортные средства.

На выбранной поточной линии работает 16 основных рабочих, средний коэффициент занятости рабочих составляет 0,89.

Спроектированная поточная линия экономичнее по сумме приведенных затрат. Общий коэффициент загрузки оборудования составляет 0,87, коэффициент использования производственной мощности - 0,86.

Продолжительность цикла при проектируемом виде движения предмета труда в процессе обработки (параллельно- последовательном) составляет 500,13 мин. Соответственно коэффициент параллельности - 0,76.

Общий резерв мощности составляет 5,61-5=0,61 т в смену (152,5 т в год), в том числе текущий резерв равен 0,14 т в смену (35 т в год), а перспективный - 0,47 т в смену (117,5 т в год).

Таким образом, в перспективе можно увеличить объем производства с 1250 т творога в год до 1402,5 т. При этом коэффициент использования мощности составит 0,47 (полное использование мощности), а средний коэффициент загрузки оборудования 1,09.

В результате использования текущих и перспективных резервов увеличения объема производства совершенствуется организация производства - за счет большей загрузки оборудования, полного использования установленной мощности. Эффективность производства повышается за счет увеличения товарной продукции, увеличения объема реализации и прибыли.

Список литературы

1. Дубровин И.А. Организация и планирование производства на предприятиях. - М.: КолосС. - 2008 - 359с.

2. Дубровин И.А., Лихачев В.Н., Смирнова Л.И. Проектирование организации производственного процесса - методические указания - М.: МГУПБ - 2001

3. Евдокимова А.Ф. Организация, планирование и управление производством на предприятиях мясной промышленности - справочный материал - М.:МГУПБ - 2000.

Размещено на Allbest.ru