Проектирование поточного производства механического цеха

2

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

РАЗДЕЛ 1. Расчет количества рабочих мест и их загрузки

1.1 Определение количества рабочих мест

1.2 Расчет коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест на поточной линии

1.3Обоснование выбора вида поточного производства

1.4 Выявление возможности многостаночного обслуживания

РАЗДЕЛ 2. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

2.1 Расчет нормативных значений, периодичность запуска выпуска и размера партии

2.2 График-регламент работы оборудования и основных производственных рабочих

2.3 Расчет нормативного уровня заделов

2.4 План-график работы поточной линии

2.5 Определение явочного количества основных производственных рабочих

РАЗДЕЛ 3. ПЛАНИРОВКА ЦЕХА

3.1 Выбор транспортных средств

3.2 Планировка оборудования поточной линии

РАЗДЕЛ 4. СОСТАВЛЕНИЕ ХОЗРАСЧЕТНОГО ПЛАНА ЦЕХА

4.1 Расчет плановой численности рабочих

4.2 Расчет планового фонда заработной платы

4.3 Расчет плановой себестоимости изготовления детали

РАЗДЕЛ 5. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ЦЕХОМ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

На всех этапах развития экономики основным звеном являлось предприятие. Именно на предприятии осуществляется производство продукции, происходит непосредственная связь работника со средствами производства. Под самостоятельным промышленным предприятием понимается производственная единица, обладающая производственно-техническим единством, организационно-административной и хозяйственной самостоятельностью. Предприятие самостоятельно осуществляет свою деятельность, распоряжается выпускаемой продукцией и полученной прибылью, оставшейся в его распоряжении после уплаты налогов и других обязательных платежей. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры. Здесь решаются вопросы экономного расходования ресурсов, применения высокопроизводительной техники, технологии. На предприятии добиваются снижения до минимума издержек производства и реализации продукции. Все это требует глубоких экономических знаний. В условиях рыночной экономики выживет лишь то предприятие, которое наиболее грамотно и компетентно определит требования рынка, создаст и организует производство продукции, пользующейся спросом, обеспечит высоким доходом высококвалифицированных работников. Поставленные задачи смогут выполнить лишь те специалисты, которые хорошо усвоили основы экономики предприятия. Помочь в освоении этой дисциплины - одна из целей данной курсовой работы. Выполнение курсовой работы должно помочь освоить методы технико-экономических расчётов и овладеть навыками использования при этом ЭВМ, приобрести опыт использования исходных справочных, нормативных и литературных данных, развить навыки самостоятельной творческой работы.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА

Таблица 1. Ведомость операций обработки

Номер операции	Наименование операции	Вид оборудования	Инструмент	Время	Разряды работы
			режущий	измерительный	Тмаш	tоп
1	Фрезерная	6М82Ш	Пластинка	Штангенциркуль	0.3	0.51	2
2	Фрезерная	6М82Ш	Фреза	Штангенциркуль	0.3	1.5	2
3	Токарная	1К62	Резец расточной	Пробка	0.2	0.31	3
4	Сверлильная	2А135	Сверло	Пробка	0.1	0.34	2
5	Фрезерная	6М82Ш	Фреза	Скоба линейка	0.5	1.1	2
6	Сверлильная	2А135	Зенковка	Фаскометр	0.4	0.48	2
7	Сверлильная	2А135	Метчик	8221-3023 кл4	0.1	0.18	2
8	Шлифовальная	3184	ПП	Скоба	2.8	5.2	3

Таблица 2 . Параметры изделия

Наименование детали	Кронштейн	16	Чистый в кг	1.3
Материал	Чугун Сч-16		Черновой в кг	1.5
Вид заготовки	Литье	Годовой выпуск в штуках	550000

РАЗДЕЛ 1. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ МЕСТ И ИХ ЗАГРУЗКИ

1.1 Определение количества рабочих мест (станков)

Расчёт числа рабочих мест ведется по каждой операции технологического процесса. Расчётное количество рабочих мест для выполнения i-ой операции определяется по формуле:

(1)

где t_шт.i - норма штучного времени i-ой операции, мин;

r - такт работы поточной линии, мин/шт.

Норма штучного времени определяется на основе исходных данных технологического процесса для каждой операции:

(2)

где t_шт.i - оперативное время выполнения мин;

t_обс - время обслуживания рабочего места, мин;

t_отл. - затрачиваемое на отдых и личные надобности рабочего, мин;

К - коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места и отдыха рабочих (типовое значения К = 0,05 0,1). Примем значение К = 0.1.

Под тактом поточной линии понимается интервал времени между последовательным запуском (выпуском) двух экземпляров детали или изделия с поточной линии. Такт работы поточной линии определяется по формуле:

(3)

где F_d - действительный годовой фонд времени работы поточной линии, мин;

N_зan - годовая программа запуска деталей на данной линии, шт.

Действительный годовой фонд времени работы поточной линии определяется по формуле:

(4)

где F_реж - режимный фонд времени работы линии в год, мин;

а - процент времени простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте к режимному фонду времени (типовое значение а = 4-6 %). Примем

а = 5 %.

Режимный фонд времени работы линии за год можно посчитать по следующей формуле:

(5)

где t_см - продолжительность рабочей смены, ч;

D_p - количество полных рабочих дней в году, определяемое по календарю;

t_np - количество рабочих часов в предпраздничные дни; D_np - количество предпраздничных дней;

п_см - количество рабочих смен.

По заданной программе выпуска деталей (изделий) определяется программа запуска, учитывающая потери на технологические наладки и брак

(6)

где К_п - коэффициент, учитывают потери на брак, наладки и т.п. (типовое значение К_п = 0,03 - 0,05 ). Примем К_п = 0,05.

Расчёт числа рабочих мест ведется по каждой операции технологического процесса, на основе полученных значений С _n(i) определяем принятое количество рабочих мест на каждой операций С_пp(i) ,если расчётное число рабочих мест получается дробное, то его следует округлить до ближайшего большего целого числа округление в меньшую сторону допускается только в том случае, если перегрузка на единицу оборудования не превышает 5%, т.е. справедливо неравенство C_p(i)/C_np(i)< 1,05.

Перегрузка рабочего места может быть скорректирована некоторым повышением режимов обработки с соответствующим пересчётом штучного времени t_шт на длиной операции. Скорректированное штучное время t_шm определяется по формуле:

(7)

Загрузка оборудования в этом случае принимается равной 100 процентам, т.е. h_загр=1.

1.2 Расчёт коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест на поточной линии

Коэффициент загрузки рабочих мест i-ой операции определяется по формуле:

(8)

Коэффициент мощности (ц_мощн) оборудования рабочих мест определяется по формуле:

(9)

Таблица 2. Количество оборудования и загрузка поточной линии.

Номер операции, i	Опера-ция	tшт.i, мин.	t`шт.i, мин.	Количество оборудования	Коэффициенты
				Сpi	Спpi	Загрузки оборудования ? загр.i	Мощности оборуд. ? мощн.i
1	Фрезерная	0.561	0.561	2.8	3	0.93	1.07
2	Фрезерная	1.65	1.65	8.25	9	0.91	1.09
3	Токарная	0.341	0.341	1.7	2	0.85	1.17
4	Сверлильная	0.374	0.374	1.87	2	0.93	1.12
5	Фрезерная	1.21	1.2	6.05	6	1	1
6	Сверлильная	0.528	0.528	2.64	3	0.88	1.136
7	Сверлильная	0.198	0.198	0.99	1	0.99	1.01
8	Шлифовальная	5.72	5.6	28.6	28	1	1
	Итого			? Сpi=52.9	? Спpi=54	? загр.ср=0.96

График загрузки оборудования по операциям

График мощности оборудования по операциям

1.3 Обоснование выбора вида поточного производства

В зависимости от полученных значений коэффициентов загрузки оборудования, синхронизации операций, условий обработки деталей или сборки, выбираем один из следующих видов поточного производства:

непрерывно-поточное с рабочим конвейером;

непрерывно-поточное с распределительным конвейером;

прерывно-поточное (прямоточное).

Непрерывно-поточную линию можно использовать лишь в том случае, если коэффициенты загрузки оборудования на всех операциях равны 1,0, т.е. все операции технологического процесса синхронизированы. Так как это условие не выполняется, то необходимо использовать для изготовления деталей прямоточную (прерывно-поточную) линию.

1.4 Выявление возможности применения многостаночного обслуживания

Определение числа рабочих на поточной линии должно выполняться с учетом возможностей организации многостаночного обслуживания, которое можно применить на операциях, имеющих значительный удельный вес машинного (основного, технологического) времени в норме штучного времени:

(10)

где t_о(i) - время машинной обработки детали (основное) на i - ой операции, мин.

Число одновременно обслуживаемых станков одним рабочим К_{мн.обсл} на i-ой операции определяется по формуле:

(11)

где t_о(i) - основное (машинное) время, затрачиваемое на i - ю операцию, мин;

t_в(i) - вспомогательное (ручное) время, затрачиваемое на i-ю операцию, мин;

t - время, затраченное рабочим на переход от одного станка к другому, мин;

t_aн - время активного наблюдения за работой станка, мин.

На основании данных технологического процесса определяется вспомогательное время

(12)

Время, затрачиваемое на наблюдение за станком и переход от станка к станку, обычно принимается в пределах от 0.5 до 0.20 мин. Примем (t_nep + t_a.н) = 0.20 мин.

Результаты расчетов обобщены в таблице 4.

Таблица 4.Расчет возможности применения многостаночного обслуживания

№ опер.	to(i)	tоп(i)	0.4tшт i	Проверка Условия to(i)>= 0.4tшт i	tв i	Kмн.обсл	Kмн.обсл округленный
1	0.3	0.51	0.224	выполняется	0.21	1.73	1
2	0.3	1.5	0.66	не выполняется	1.2	1.21	1
3	0.3	0.31	0.136	выполняется	0.11	1.65	1
4	0.1	0.34	0.374	не выполняется	0.24	1.23	1
5	0.5	1.1	0.149	выполняется	0.6	1.62	1
6	0.4	0.48	0.211	выполняется	0.08	2.05	2
7	0.1	0.18	0.079	выполняется	0.08	1.35	1
8	2.8	5.2	2.28	выполняется	2.4	2.07	2

6-ая операция

	tоп=0.48
1 станок	tв=0.08	tо=0.4
2 станок			tв=0.08
tпер+а.н.
Время занятости	Поскольку времени на переход после обслуживания первого станка не хватает принимаем Kмн.обсл=1

8-ая операция

	tоп=5.2
1 станок	tв=2.4	tо=2.8
2 станок			tв=2.4
tпер+а.н.
Время занятости	tзан=5.2

Проверку правильности аналитически определенной величины К_{мн обсл} осуществим с помощью графика многостаночного обслуживания, называемого циклограммой.

В ходе построения циклограмм обнаружились некоторые отклонения от аналитически определенной величины К_мнобсл, они были исправлены поэтому можно сделать вывод:

многостаночное обслуживание возможно не на всех операциях технического процесса.

РАЗДЕЛ 2. РАСЧЁТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Для обрабатывающих и заготовительных цехов производится расчёт следующих календарно-плановых нормативов движения производства:

периодичность запуска-выпуска партий деталей (R_H);

нормативный размер партии деталей ( п_н);

нормативный уровень заделов (Z);

длительность производственного цикла изготовления одной детали (Т_ц );

план-график работы поточной линии.

2.1 Расчёт нормативных значений периодичности запуска-выпуска (R_n) и размера партии (п_n)

Расчёт нормативного размера партии деталей п_н может быть выполнен методом постепенного подбора. Для этого при расчёте п_н сначала определяется минимально допустимый размер партии деталей (n_min) по наиболее производительной операции (у которой t_шm самое минимальное):

(13)

где R - периодичность запуска-выпуска партий деталей, принятая укрупнено в первом приближении (укрупненный ритм), мин.

Под укрупненным ритмом понимается устанавливаемый период времени, в течение которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующем плановому заданию на этот период. При выборе укрупненного ритма прямоточной линии необходимо учитывать периодичность передачи продукции с данной линии на последующие участки или цеха (см. таблицу 5).

Таблица 5.Рекомендуемые значения R поточной линии

Величина детали	Рекомендуемая масса, кг	R
Крупная Средняя Мелкая	свыше 15 от 3 до 15 менее 3	1-2 ч 0.5-1 смена 1-2 смены

Примем R=1 смене =480 мин.

Первая корректировка n_min осуществляется с таким расчетом, чтобы размер партии целое число раз К укладывался в месячное задание. Определяем и округляем в меньшую сторону его значение до целого числа К .

Тогда размер партии после первой корректировки (п') равен

Прежде чем перейти ко второй корректировке п_н необходимо привести периодичность запуска-выпуска партий деталей R к значениям унифицированного ряда периодичностей. Для этого определяем расчётную величину периодичности (r) по формуле:

 (14)

где N_дн=(N_3an/D) - среднедневная потребность сборки в деталях данного

наименования (D- количество рабочих дней в плановом периоде по календарю завода).

По найденной величине R_p выбирается нормативное значение периодичности R_H из унифицированного ряда, как ближайшая большая величина к R_p.

Унифицированный ряд периодичностей:

6М, ЗМ, М, М/2, М/4, М/8, М/10, М/20 (М = 20 дней), смена, половина смены.

Принимаем R_H - 1 смена. Нормативный размер партии деталей после второй корректировки равен:

(15)

В расчётах все значения n и N округляются до целого числа.

2.2 График--регламент работы оборудования и основных производственных рабочих

На основании расчётного и принятого числа станков на каждой операции с учётом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения выполнения нескольких операций одним рабочим необходимо построить графики-регламенты работы оборудования и основных производственных рабочих на поточной линии.

2.3 Расчёт нормативного уровня заделов

В курсовой работе производится расчет внутрилинейного (циклового) задела, который состоит из технологического, транспортного, межоперационного оборотного и страхового заделов. Технологический задел определяется по формуле:

(16)

где m - количество операций;

n_i - количество деталей, одновременно обрабатываемых на каждом станке в процессе i - ой операции.

Размер транспортного задела Z_mp на поточной линии при периодической транспортировке определяется формуле:

Z_mp=p(m-l), (17)

где р - размер передаточной транспортной партии, определяемой в зависимости от трудоёмкости обработки детали на одной операции и массы этой же детали (см. таблицу 6).

Таблица 6.Рекомендуемые размеры транспортной партии

Примем р = 5 шт.

Z_mp=5(8-l)=35 шт.

Межоперационный оборотный задел возникает вследствие разной производительности двух смежных операций. Для определения величины межоперационного задела между смежными операциями (i) и (i+1) укрупненный ритм (периодичность запуска-выпуска) делится на фазы, в течение которых производительность обеих операций не изменяется.

Расчёт величины, изменения оборотного задела для каждой фазы между двумя смежными операциями производится по формуле:

(18)

где Z_{об(i, i+1)} - изменение межоперационного оборотного задела между операциями за период времени i;

Т' - период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, мин;

С_пp(i) , С_пp(i+1) - количество работающих станков на предшествующей и последующей операциях за период Т' ;

t_шт(i), t_шт(i+1) - откорректированное штучное время соответственно предшествующей и последующей операций, мин.

Значения Т', С_пp(i) ,С_пp(i+1) - определяются на основании графика-регламента работы оборудования.

Значение Z _i,i+1 со знаком «плюс» означает, что к началу периода Т' задел равен нулю и за период Т он возрастает до рассчитанного максимального значения. Задел со знаком «минус» означает, что для одновременной работы оборудования на смежных операциях в период времени Т необходимо к началу периода создать задел необходимой максимальной величины.

Алгебраическая сумма изменений межоперационного оборотного задела на всех фазах (Г) должна быть равна нулю. Отклонения свидетельствуют о допущенной в расчётах ошибке.

Межоперационный задел:

между 1-й и 2-й операцией :

между 2-й и 3-й операцией :

между 3-й и 4-й операцией :

между 4-й и 5-й операцией :

между 5-й и 6-й операцией :

между 6-й и 7-й операцией :

между 7-й и 8-й операцией

Графики движения межоперационных заделов между каждой парой смежных операций (i) и (i + 1) совмещены с графиком работы поточной линии за укрупненный ритм R_H (см. приложение 2).

Значения средних оборотных заделов для каждой пары смежных операций Z_o6cр(i,i+1) определяются по формуле:

(19)

где S_(i,i+1) - площадь соответствующей эпюры на графике, шт. мин.

Средний оборотный задел по линии равен

Страховой задел (Z_cmp) создается между отдельными операциями и служит для обеспечения нормальной работы поточной линии при возникновении перебоев в снабжении деталями (полуфабрикатами). Он определяется опытно-статистическим путём, в курсовой работе может не рассматриваться. Внутрилинейный задел определяется как сумма его частей

(20)

В заключение определяется длительность производственного цикла изготовления одной детали Т_ц:

(21)

2.4 План-график работы поточной линии

План-график работы поточной линии совмещен с графиком движения межоперационных оборотных заделов. Табельные номера рабочих проставлены с учетом многостаночного обслуживания.

2.5 Определение явочного количества основных производственных рабочих

Определение явочного количества основных рабочих R_явосн осуществляется на основании плана-графика работы поточной линии с учётом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения профессий. Последний табельный номер рабочего показывает в то же время и общее явочное количество рабочих (см. таблицу 7).

Таблица 7.Явочное количество производственных рабочих

Номер операции	Профессия (по разрядам)	Численность при односменной работе	Примечания
1	Фрезеровщик(2)	3	-
2	Фрезеровщик(2)	9	-
3	Токарь(3)	2	-
4	Сверловщик(2)	2	-
5	Фрезеровщик(2)	6	-
6	Сверловщик(2)	3	-
7	Сверловщик(2)	1	-
8	Шлифовальщик(3)	16	-
Итого:	38

РАЗДЕЛ 3. ПЛАНИРОВКА ЦЕХА

3.1 Выбор транспортных средств

Выбор подъёмно-транспортных средств осуществляется в зависимости от типа производства, размера транспортной партии, массе обрабатываемых деталей и планировки оборудования.

В данном случае для транспортировки мелких деталей будем использовать электрокары.

3.2 Планировка оборудования поточной линии

После определения принятого числа рабочих мест поточной линии и выбора транспортных средств необходимо расположить оборудование этой линии, приведенное в технологическом процессе, в соответствии с принципом прямоточности. На планировке следует указать места мастера и контролеров ОТК, а также места складирования заготовок и деталей, исходя из суточной программы выпуска. На планировке должны быть указаны переходы рабочих от станка к станку в случае совмещения профессий и многостаночного обслуживания. На каждом условном графическом изображении оборудования поточной линии указывается номер выполняемой операции технологического процесса.

Заканчивается разработка планировки определением площади цеха:

РАЗДЕЛ 4. СОСТАВЛЕНИЕ ХОЗРАСЧЁТНОГО ПЛАНА ЦЕХА

Для составления хозрасчётного плана цеха необходимо определить следующие плановые показатели:

численность производственных рабочих, инженерно-технического персонала, служащих, младшего обслуживающего персонала;

плановый фонд заработной платы по цеху;

себестоимость изготовления продукции.

4.1 Расчёт плановой численности работающих

Определение численности основных производственных рабочих начинается с расчета фонда рабочего времени одного рабочего на плановый период в форме баланса, т.е. с расчета количества часов, которое в среднем должен отработать каждый рабочий в планируемом периоде. Баланс рабочего времени одного рабочего на плановый период составляет на базе отчетного бюджета рабочего времени с помощью анализа фактического использования рабочего времени в предыдущем году и с учетом проектируемых мероприятий по сокращению потерь рабочего времени.

Коэффициент использования номинального фонда рабочего времени определяется как частное от деления планового (полезного) бюджета рабочего времени (в ч) на номинальный фонд рабочего времени:

(22)

Явочное число производственных рабочих на поточной линии было определено при построении нормативного графика её работы. Чтобы получить списочное число рабочих на поточной линии достаточно их явочное число разделить на коэффициент использования номинального фонда рабочего времени. Итоговые цифры К_сп.осн, К_сп.осн округлены до целого числа, значение К_т.ср - до второго знака.

Средний тарифный коэффициент на поточной линии К_т.cр. определяется по формуле:

Число рабочих, приведенное к первому разряду К_пр.осн, определяется как произведение списочного числа рабочих по отдельным разрядам К_сп.осн на соответствующий тарифный коэффициент Кj.

(23)

Полученные данные и результаты вспомогательных расчётов сведены в таблице 8. Полученные данные и результаты вспомогательных расчётов сведены в таблице 8.

Таблица 8. Ведомость количества основных рабочих

	Число рабочих по разрядам			Число рабочих, приведенное к 1 разряду К пр. осн	Средний тарифный коэффициент Кт.ср.
	1	2	3	4	5	6	Явочное число рабочих Rяв.oсн	Списочное число рабочих Ксп.осн
	Тарифный коэффициент
	1	1,08	1,2	1,35	1,54	1,8
Сверловщик		6					6	7	7.56	1.13
Токарь			1				1	2	2.4
Шлифовщик			16				16	18	21.6
Фрезеровщик		18					18	20	21.6
Слесарь
Итого:			38				38	47	53.16

Объём ремонтных работ оборудования, установленного на поточной линии, и число единиц ремонтной сложности по каждому типу оборудования определяется на основании ЕСППР (Единой системы планово-предупредительного ремонта). Результаты расчёта трудоёмкости ремонта оборудования сводятся в таблицу 9.

Таблица 9. Объём работ по ремонту оборудования поточной линии.

Номер операции	Модель оборудования	Кол-во станков	Категория ремонтной сложности 1-го станка	Общее кол-во единиц ремонтной сложности
			Мех. Часть	Гидр. Часть	Электр. Часть	Мех. Часть	Гидр. Часть	Электр. Часть
1	6М82Ш	3	11	-	8	33	-	24
2	6М82Ш	9	11	-	8	99	-	72
3	1К62	2	11	-	8.5	22		17
4	2А135	2	6.5		4	13	_	8
5	6М82Ш	6	11	-	8	66	-	42
6	2А135	3	6.5	-	2	19.5	-	6
7	2А135	1	6.5		2	6.5		2
8	3184	28	9	-	7	252	-	196
Итого:	511	-	367

Явочное число вспомогательных рабочих определяется на основании норм обслуживания с учётом сменности работы оборудования и трудоёмкости планируемого объёма работ по обслуживанию поточной линии, делением фактического объёма работ на норму обслуживания. Результаты расчёта состава вспомогательных рабочих при двухсменной работе приведены в таблице 10.

Профессия	Единица обслуживания	Норма обслуживания	Объем обслуживания	Число рабочих по разрядам		Яяв.всп	Rcn.Bcn	Rnp.Bcn	Кт.ср
				1	2	3	4	5
				Тарифные коеффициенты
				1	1.08	1.2	1.54	1.8
1. Наладчики оборудования	Кол-во станков	14	54				6		6	7	10,78
2. Дежурные слесари по ремонту оборудования	Ед. рем. сложности	800	511			2			2	2	2,4
3. Дежурные электрослесари		1000	367			1			1	1	1
4. Станочники по ремонту оборудования		1500	511				2		2	2	3,08
5. Слесарило ремонту оборудования		100	367				9		9	10	14,4
6. Смазчик	Кол-во станков	54	42			2			2	2	2,4	1,3
7.Контролёр	Кол-во произв. раб.	40	49			3			3	3	3,6
8.Транспортные рабочие		60	49		2				2	2	2,16
9. Кладовщики ИРК		50	49		2				2	2	2,16
8.Электро-карщики	Кол-во электрокаров	1	1		1				1	1	1
9.Распределитель работ	Кол-во произв. раб.	40	49			2			2	2	2.4
10. Уборщик производственных помещений	м2	1500	1008		2				2	2	2,16
Итого	34	36	47.54

Количество инженеров и техников (ИТР), служащих зависит от числа основных и вспомогательных рабочих и количества смен работы в сутки. Обычно определяется укрупнено в процентах от числа всех рабочих. Так, в механообрабатывающих цехах число ИТР составляет 6-12%, служащих - 1-2%.

В число ИТР входит определенное количество сменных мастеров из расчёта один сменный мастер на 20--25 человек основных рабочих и один старший мастер на 2-ух сменных мастеров. Количество служащих (нормировщики, плановики, учётчики) принимается обычно 1-2 человека на поточную линию.

На основании полученных данных о количестве работающих на поточной линии заполняется сводная итоговая ведомость (таблице 11).

Таблица 11.Состав работающих на поточной линии

№№ пп	Категория работающих	Кол-во (Rсп)	Процент от кол-ва осн. произв. рабочих	Процент от общего кол-ва работающих на поточной линии
1	Основные производственные рабочие	47	100	59
2	В спомогате л ьные производственные рабочие	34	69	39
3	Инженерно-технические работники	6	12	10
4	Служащие	2	4	2
	Итого	89	-	100

4.2 Расчёт планового фонда заработной платы

Фонд (годовой) заработной платы работников цеха складывается из фондов заработной платы основных и вспомогательных рабочих, ИТР и служащих. а) Плановый фонд заработной платы основных рабочих.

Плановый фонд заработной платы основных рабочих, также как и других категорий работающих на поточной линии состоит из фондов основной Ф_о и

дополнительной Ф_д заработной платы:

(24)

Вначале рассчитывается фонд основной заработной платы, который представляет собой заработную плату за фактически изготовленное количество деталей или фактически отработанное время и включает:

тарифный фонд прямой сдельной заработной платы по сдельным расценкам или по тарифу Ф_{т осн} (для рабочих с повременной оплатой труда);

доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадой, за совмещение профессий, премии производственным рабочим за высокие показатели в работе (Д_осн).

(25)

Тарифный фонд прямой сдельной заработной платы Ф_{т осн} рассчитывается на основании имеющихся данных по штучной расценке на каждой операции и количеству деталей, подлежащих обработке в год.

(26)

где Р_шт(i) - сдельная расценка на z-той операции, руб.;

(27)

где С_map(i) - часовая тарифная ставка i-ой операции для данного разряда, руб./ч. (см. таблицу 12);

К₁ - коэффициент, учитывающий повышение сдельной расценки операции при многостаночном обслуживании, принимается К₁ = 1,01 -1,1 для деталей массой от 0,25 до 10 кг и К₁ =1,11-1,15 для деталей с массой свыше 10 кг в зависимости от количества обслуживаемых станков;

К₂ - коэффициент, учитывающий размер доплат за повышенную интенсивность труда, рабочим занятым на поточных линиях, принимается до 12% тарифной ставки. Доплаты включаются в тарифную ставку (в расценку) и начисляются на весь объём работ.

Таблица 12. Часовые тарифные ставки для рабочих производственных объединений и предприятий машиностроения для работ с нормальными условиями труда (в копейках)

Разряды	I	II	III	IV	V	VI
Станочные работы, работы по холодной штамповке, работы по изготовлению и ремонту инструмента и технологической оснастки: для сдельщиков	60	65	72	81	92	107

Сдельная расценка на i-той операции:

Тарифный фонд прямой сдельной заработной платы:

ф_тосн =(0.006+0.0178+0.0036+0.004+0.013+0.0057+0.0021+0.061)* = 65536.8 руб.

Размер других доплат определяется укрупнено в процентном отношении к тарифному фонду заработной платы (принимается 5% для рабочих сдельщиков).

Д_осн = 65536.8 * 0,05 = 3276.68 руб.

Фонд основной заработной платы:

ф_о.осн =65536.8 + 3276.68 =68813.64 руб.

Фонд дополнительной заработной платы включает доплаты за не проработанное на производстве время: оплата очередных и дополнительных отпусков, оплату отпусков по учёбе, доплату подросткам за льготные часы, доплату кормящим матерям за перерывы на кормление детей, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей. Величина дополнительной заработной платы определяется в процентном отношении к основной заработной плате (примерно 6%).

Ф_д.осн = 68813.64 * 0.06=4128.81 руб.

Плановый фонд заработной платы основных рабочих:

ф_осн =68813.64 + 4128.81 = 72942.45 руб.

Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего определяется по формуле:

(28)

б) Плановый фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих выполняется аналогично, что и для основных рабочих, но расчёт ведется отдельно по профессиям, что связано с последующим отнесением зарплаты вспомогательных рабочих на соответствующие статьи косвенных расходов. Так, например, заработная плата основная и дополнительная слесарей по ремонту и обслуживанию металлорежущего оборудования должна быть отнесена на соответствующую статью "Сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования". Это необходимо для взаимоувязки расчетов по фонду заработной платы с расчётами по себестоимости продукции.

Тарифный фонд повременной заработной платы вспомогательных рабочих определяется по формуле:

(29)

где С_тар(i) - часовая тарифная ставка рабочего-повременщика 1 разряда

С_тар(i) =0.60 руб/ч;

F_эф - расчётный (эффективный) годовой фонд времени работы одного рабочего, равный примерно 1862 часам.

Для вспомогательных рабочих-повременщиков выплаты составляют примерно 20% тарифного фонда заработной платы, а фонд основной заработной платы рассчитывается по формуле:

(30)

в) Плановый фонд заработной платы ИТР и служащих.

Годовой фонд основной заработной платы инженерно-технических работников и служащих определяется, исходя из их численности и окладов по штатному расписанию.

Должностные оклады мастеров и инженеров машиностроительных предприятий установлены в следующих размерах:

Старший мастер 180 - 220 руб.

Сменный мастер 160 -- 200 руб.

Ведущий инженер 190 -- 230 руб.

Инженер I категории 180 -- 220 руб.

Инженер II категории 160 -- 200 руб.

Служащий 140-180 руб.

Годовой фонд основной заработной платы:

(31)

Ф_{о(ИТР служ)} =(220*2 +200*2 + 210*2 +200*3+ 180*2)*11,6 = 25752 руб.

Фонд дополнительной заработной платы вместе с выплатами за выслугу лет составляет 15% фонда основной заработной платы.

В заключение подсчитываем плановый фонд заработной платы по участку в целом как сумма фондов заработной платы всех категорий промышленно-производственного персонала цеха, а также размер отчислений на социальное страхование (14-% от суммы основной и дополнительной заработной платы). Результаты расчета сводятся в таблице 13.

Таблица 13. Плановый фонд заработной платы по цеху

Категории работников	Годовой фонд заработной платы, руб.	Отчисления на социальное страхование, руб.
Основные производственные рабочие	72942.45
Вспомогательные рабочие:
а) занятые обслуживанием оборудования; б) не занятые обслуживанием оборудования
ИТР и служащие
Всего

4.3 Расчёт плановой себестоимости изготовления детали

Разработку плана по себестоимости продукции, производимой в цехе, следует начать с определения стоимости основных производственных фондов, с расчета сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и сметы цеховых расходов по планируемым статьям затрат. Это первый этап расчёта плана по себестоимости, исходными данными, для которого служат результаты расчётов плана по фонду заработной платы, нормы амортизационных отчислений, данные о балансовой стоимости оборудования и др.

Второй этап разработки плана по себестоимости - разработка плановых калькуляций, третий - составление сметы затрат на производство.

4.3.1 Определение стоимости основных производственных фондов

Основными производственными фондами называются средства производства, которые участвуют во многих производственных циклах, сохраняя при этом свою натурально - вещественную форму, а свою стоимость переносят на изготавливаемый продукт частями по мере износа.

Определение стоимости основных производственных фондов ведется в следующей последовательности:

Производственное здание.

Технологическое оборудование.

Подъёмно-транспортное оборудование.

Инструмент и приспособления.

Производственный и хозяйственный инвентарь.

Стоимость производственного здания.

Укрупнено стоимость здания С_зд определяется по затратам на 1 м² площади, занимаемой оборудованием:

С_зд=1,3*V*Ц_зд; (32)

где V - объем здания, занимаемый цехом, м ;

Ц_зд - стоимость 1 м³ здания с учётом затрат на санитарно-технические устройства и промышленные проводки (примем Ц_зд= 8 руб.), руб.;

1,3 - коэффициент, учитывающий дополнительный объём здания цеха над фермой.

Объём здания рассчитывается по формуле:

V = S_np.h,

где S_np - общая производственная площадь цеха (в плане), м; h - высота пролета до ферм (8 м).

V=1152*8 = 9216 м3

Стоимость здания:

С_зд = 1,3 * 9216 * 8 = 95846,4 руб;

Стоимость конторских и бытовых помещений:

С_быт =S_быт *h_быт *Ц_быт (33)

где S_6ыm - площадь конторских и бытовых помещений, м (составляет 20% от общей площади цеха);

h_быт - высота этих помещений, м; h_быт- стоимость 1 м³ бытовых помещений, руб.

С_быт =230.4*13.3*8 = 24472 руб.

Площадь вспомогательных помещений (мастерская цехового механика, рабочие места электриков, участок сбора и переработки стружки, отделение ремонта приспособлений, разного рода кладовые) рассчитывается укрупнено. Можно принять, что

S_быт=0.2*1152 = 230.4 м².

Стоимость производственного оборудования

Стоимость оборудования поточной линии цеха С_об определяется на основании

прейскуранта № 18-01 на оптовые цены оборудования с учётом затрат на транспортировку и монтаж, которые составляют 8-10% от отпускной цены оборудования. Результаты расчётов оформляются в виде таблицы 14.

Таблица 14. Стоимость производственного оборудования

№.. оп.	Наименование оборудования	Модель	Кол-во, ед.	Отпускная цена, руб.	Затраты на трансп. и монтаж, руб.	Балансовая стоимость	Мощн. Двиг.
						Ед., руб.	Всего оборудования	Ед. оборуд	Общая
1	Фрезерный	6М82Ш	3	2550	255	2805	8415	12	36
2	Фрезерный	6М82Ш	9	2550	255	2805	25245	12	108
3	Токарный	1К62М	2	1500	150	1650	3300	7.7	15.4
4	Сверлильный	2А135	2	620	62	682	1364	3.4	6.8
5	Фрезерный	6М82Ш	6	2550	255	2805	16830	12	72
6	Сверлильный	2А135	3	620	62	682	2046	3.4	10.2
7	Сверлильный	2А135	1	620	62	682	682	3.4	3.4
8	Шлифовальный	3184	28	5700	570	6270	175560	11,5	322
	Всего:	233442		573.8

Стоимость инструмента и приспособлений

В расчёт следует включать лишь те приспособления и инструменты, стоимость которых превышает 100 рублей или срок службы которых более года. В поточно-массовом производстве стоимость инструмента и приспособлений С_{ин пр} составляет

10-20% от стоимости производственного оборудования.

Стоимость транспортного оборудования

Стоимость транспортного оборудования С_тр. определяется с учетом затрат на монтаж и транспортировку, которые составляют 10-13% от отпускной цены транспортного оборудования. Транспортное оборудование -- электрокар (1 шт. -5000 руб.)

Стр=5000*1,1 =5500 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость производственного инвентаря (стеллажи, верстаки, контейнеры) С_принв составляет 2--3% от стоимости оборудования.

Стоимость хозяйственного инвентаря (столы, стулья, счетные приборы) принимается равной 15-20 руб. на одного рабочего наибольшей смены и 35-40 руб. на одного служащего и инженерно-технического работника.

С_хозинв = 47 * 20 +34 * 35 = 2130 руб.

Сводная ведомость основных фондов приведена в табл.15.

Таблица 15. Сводная ведомость основных производственных фондов.

№пп	Состав основных фондов	Стоимость, руб	Норма амортизационных отчислений, %	Сумма амортизационных отчислений
1	Производствен ное здание	95846.00	2,5	2396.00
2	Технологическое оборудование	233442.00	14,1	32915.00
3	Транспортное оборудование	5500.00	15,0	825.00
4	Инструмент и приспособления	.00	20,0	4666.00
5	Производствен ный инвентарь	.00	12,0	560.00
6	Хозяйственный инвентарь	2130.00	12,0	255.00
	Итого	364920.00		41617.00

4.3.2 Составление сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

К расходам на содержание и эксплуатацию оборудования относят затраты на содержание, эксплуатацию и текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, а также на восстановление инструмента и приспособлений.

Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования приведено в таблице 16.

Таблица 16. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

№№ п/п	Статьи расхода	Способ определения	Сумма расхода
1	Содержание оборудования и других рабочих мест: а) заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих производственное оборудование и рабочие места, с отчислением на социальное страхование	По расчету	55722.89
	б) вспомогательные материалы	Стоимость вспомогательных материалов определяется как 35-45 руб. на 1 станок	1680
	в) силовая электроэнергия	где М -суммарная установленная мощность электродвигателей (кВт); F -действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; К2 - коэффициент использования электродвигателей по времени (К2 = 0,7 ); К3 - коэффициент использования электродвигателей по мощности (^з = 0,7); КА - коэффициент, учитывающий потери в сети (КА = 0,95 ); Цэ - отпускная цена 1 кВт-ч силовой электроэнергии, \ЦЭ =2,1), коп.	16634.11
	г) сжатый воздух	где р1 - норма расхода сжатого воздуха на 1 станок за час работы (p1 =1,4м J; К5 - коэффициент, учитывающий потери воздуха в трубопроводах (К5 =1,1); Цсж в - цена 1 м3 сжатого воздуха, {Цсжв= 0,3 -0,4), коп.	1213.54
	д) вода для производственных целей	где р2 - норма расхода воды в течение года на 1 станок (р2 = 1,8 м3); Цв - цена 1 м3 воды (Цв = 4 -- 7), коп.	4.78
	е) материалы для текущего ремонта и запасные части	Принимаются в размере 40 руб. на 1 станок.	1880
	ж) возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инструмента		1175
2	Текущий ремонт производственного оборудования, транспортных средств, ценных инструментов и приспособлений, числящихся в основных фондах.		6028.72
3	Амортизация оборудования, инструмента, приспособлений.		5300
4	Общая сумма	Сумма расходов по п. 1-3	88937.67
5	Прочие расходы, не предусмотренные предыдущими статьями		4446.88
	Итого		93384.55

4.3.3 Составление сметы цеховых расходов

К цеховым относят расходы по управлению и обслуживанию производства. Статья "Цеховые расходы" является одной из калькуляционных статей затрат. Определение цеховых расходов приведено в таблице 17.

Таблица 17. Смета цеховых расходов

№№ п/п	Статьи расхода	Способ определения	Сумма расхода
1	Заработная плата основная, дополнительная и отчисления на социальное страхование: ИТР, служащие, вспомогательные рабочие, не занятые обслуживанием оборудования.	По расчету	57968.8
2	Расходы по содержанию зданий, сооружений и инвентаря цеха: а) Электроэнергия для освещения	р3 - норма расхода электроэнергии на 1 м2 площади в течение часа освещения (р3 = 0,02 кВт -ч); Т1 - количество часов освещения в году, для Тульской области при двухсменной работе, Т1 =2100 часов; К6 - коэффициент, учитывающий дежурное (аварийное) освещение (К6=1,05); Ц30 - цена 1 кВт-ч электроэнергии (Цзо=4коп).	1934.54
	б) пар для отопления	где V - внутренний объем цеха, м 3; р4 - норма расхода пара на отопление 1 м помещения в течение часа (р4=20Дж/ч*м3); Т2 - количество часов в отопительном сезоне, для Тульской области Т2 -- 4320 ч; i - теплота испарения пара (теплосодержание пара), i = 540 Дж/кг; Цот - цена одной тонны пара, руб. (Цот =1,0-1,5);	1494.12
	в) вода для бытовых нужд	где Rсл - списочное число работающих в цехе; Тд - число рабочих дней в году; р5 - норма расхода воды на одного работающего в течение рабочего дня (р5 = 0,025-0,035) м3.	46.7
	г) материалы	Стоимость материалов, израсходованных на хозяйственные нужды, составляет 1% от стоимости здания	838.66
3	Амортизация зданий, сооружений инвентаря	где Синв - стоимость производственного и хозяйственного инвентаря.	2516.95
4	Текущий ремонт зданий и сооружений.		2415.97
5	Рационализация, изобретательство, исследования, испытания	Расходы на рационализацию, изобретательство и т.п. присылаются равными 15-20 руб. на одного работающего.	950
6	Расходы по охране труда и технике безопасности.	Расходы по охране труда устанавливаются в размере 10-20 руб. на одного работающего	1000
7	Возмещение износа малоценного инвентаря	Расходы по возмещению износа составляют 10-12 руб. на одного работающего в год	1000
8	Общая сумма		70165.74
9	Прочие, не	Прочие расходы принимаются равными 3-	3508.27
	предусмотренные предыдущими статьями расходы	5% от общей суммы затрат:
	Итого		73673.19

4.3.4 Калькулирование себестоимости единицы продукции

Себестоимость продукции - это текущие затраты предприятия (объединения) на её производство и реализацию, выраженные в денежной форме.

где С_м1 - затраты на основной материал для одной детали, руб

Составление плана по себестоимости начинается с разработки плановых калькуляций. Калькуляция себестоимости единицы продукции представлена в таблице 18. Стоимость основного материала на годовой выпуск С_м

принимается с учётом транспортно-заготовительных расходов (5%).

где Ц_м и Ц_отх - цена основного материала и отходов по прейскурантам, руб.; М₃ и М_отх - масса заготовки и масса отходов, кг.

При изготовлении детали из литой или штампованной заготовки цена единицы веса заготовки определяется по формуле:

(35)

где Ц_мт - оптовая цена I т заготовки в зависимости от метода получения;

К_п , К_в, К_с ,К_М - поправочные коэффициенты(К_п =1; К_в= 1,2; К_с = 1,03; К_п = 1).

Ц_м=0,82; С_м1 = 0,82* 1,6-0,633* 0,91 = 0,74 руб.

Стоимость основного материала на годовой выпуск:

С_м =1,05*0,74*555263=431439 руб.

Таблица 18.Калькуляция себестоимости

№№ п/п	Статьи затрат	Сумма, руб.	Процент к итогу
1	Сырье и материалы;	431439	56
2	Возвратные отходы (вычитаются)	25634.65	7
3	Основная заработанная плата производственных рабочих.	72942.45	10
4	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	8156.83	2
5	Отчисления на социальное страхование к основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих	15174.56	2
6	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	93384.6	13
7	Цеховые расходы	73673.19	10
	Итого: себестоимость товарного выпуска норматив чистой продукции цеховая себестоимость детали	720404.39 641132.73 4.23	100

Норматив чистой продукции на деталь рассчитывается по формуле

(36)

где З_пр - заработная плата производственных рабочих основная, дополнительная и отчисления на социальное страхование;

к_зп - коэффициент, учитывающий заработную плату промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению

(37)

где Ф_зпп - годовой фонд основной и дополнительной заработной платы с отчислениями на социальное страхование промышленно-производственного состава (всех категорий работающих), руб.;

Ф_зппр - годовой фонд основной и дополнительной заработной платы с отчислениями на социальное страхование производственных рабочих, руб.

П_н -нормативная прибыль

(38)

где Н_р - нормативная рентабельность;

Сц - себестоимость товарного выпуска деталей, руб.

П_н =0,15*720404.39 = 108060.96 руб.

Норматив чистой продукции на деталь:

S_нчп =164278.56(1 + 0.69) + 108060.96=386691.73 руб.

4.3.5 Составление сметы затрат на производство

Смета затрат применяется для планирования затрат на производство всего объёма продукции. В смете затрат расходы группируются по экономическим элементам, которые отражают их распределение по экономическому содержанию:

1. Основные материалы за вычетом отходов (см. п. 4.3.4).

2. Вспомогательные материалы. Затраты определяются как сумма расходов на вспомогательные материалы, рассчитанные в табл. 16 и 17.

3. Топливо со стороны. Затраты по данной статье отсутствуют.

4.Энергия со стороны. Затраты определяются как сумма расходов на электроэнергию, рассчитанных в табл. 16 и 17.

5.Заработная плата основная и дополнительная. На данный элемент относим годовые фонды заработной платы основных и вспомогательных рабочих, а также ИТР и служащих.

6. Отчисления на социальное страхование. Затраты устанавливаются в размере 14% от предшествующего элемента затрат.

Амортизация основных фондов. Сюда относят суммарные амортизационные отчисления, взятые из табл.16 и 17.

Прочие расходы. К этому элементу затрат следует относить расходы по всем статьям смет (см. табл. 16 и 17), не вошедшие в смету затрат на производство по элементам 1-7.

9. Смета затрат на производство представлена в табл. 19.

В заключение составляется сводная таблица технико-экономических показателей работы цеха (таблица 20).

Таблица 19.Смета затрат на производство

№ пп	Наименование элементов затрат	Сумма, руб.
1 2 3 4 5 6 7 8	Основные материалы за вычетом отходов Вспомогательные материалы Топливо со стороны Энергия со стороны Заработная плата основная и дополнительная Отчисления на социальное страхование Амортизация основных фондов Прочие расходы:	77717,98 2518,6 - 18006,84 401708.67 24136.1 20368.23 117012.45
	Итого: затраты на производство затраты на производство одной детали	661459.1 1.2

Таблица 20.Технико-экономические показатели

№ пп	Наименование показателя	Единица измерен.	Величина показат.
	Абсолютные показатели
1	Годовой выпуск изделий: - в натуральном выражении; - товарный выпуск; - нормативно-чистая продукция	шт. т, руб. т, руб.	550000 564 341.13
2	Общая стоимость основных фондов, в том числе: -здание; -производственное оборудование; - транспортное оборудование; -инструмент и приспособления; -производственный и хозяйственный инвентарь	т.руб.	95.84 233.87 5.5 23.33 6.70
3	Площадь участка	м2	1152
4	Количество станков на участке	шт.	54
5	Количество работающих на участке, в том числе основных рабочих:	чел.	89
	вспомогательных рабочих	чел.	34
	ИТР		6
	Служащих МОП		2
6	Фонд всей заработной платы	руб.	201834.27
7	Фонд заработной платы рабочих	руб.	201834.47
8	Фонд заработной платы основных рабочих	руб.	150834.00
9	Общая сумма: цеховых расходов; на содержание и эксплуатацию оборудования.	руб.	73673.00
	Относительные показатели
1	Выпуск продукции, приходящийся на одного основного рабочего	руб	11510,20
2	Выпуск продукции, приходящийся на одного рабочего	руб	6337,08
3	Выпуск продукции, приходящийся на одного работающего	руб.	5640
4	Фондоотдача		2,62
5	Фондоёмкость		0,38
6	Выпуск продукции с I м производственной площади	руб.	559,52
		шт.	99,2
7	Средняя установленная мощность одного станка	КВТ	5,43
8	Средний коэффициент загрузки оборудования		0,95
9	Средний разряд, состава основных производственных рабочих		3,18
	Средний месячный заработок:
	- одного основного рабочего		245,07
10	- рабочего	руб.	146,07
	-ИТР		206,67
	-служащего		180,00
11	Производственная площадь: на I станок на I основного рабочего	м2	24 20,6
12	Цеховая себестоимость детали		1.9

Объем товарной продукции должен быть рассчитан в оптовых ценах. Для этого определяется оптовая цена одной детали по следующей формуле:

(39)

где С_ц - цеховая себестоимость одной детали, руб.;

К - коэффициент доведения цеховой себестоимости до коммерческой, учитывающей все остальные затраты по производству продукции (отчисления в фонд премирования, общезаводские расходы, расходы по освоению новых производств, внепроизводственные расходы и пр.), К = 1,16.

(40)

где 15 - плановый процент прибыли.

П - прибыль, руб.:

Объем товарной продукции в оптовых ценах:

РАЗДЕЛ 5. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ЦЕХОМ

При описанной выше системе организации производства (предметный принцип построения цеха), на цеховом уровне в основном осуществляется оперативное управление, которое осуществляют инженерно-технические работники. Оно включает в себя комплекс работ по организации: разработки и выполнения оперативно календарных планов производства продукции; сменно-суточных заданий на уровне цеха, участков и рабочих мест; обеспечения рабочих мест всем необходимым; контроля и регулирования хода производства. Работы по оперативному управлению производством выполняются в реальном масштабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей. Временной горизонт оперативного управления для цеха может быть в пределах месяца, участка и рабочих мест - в интервале недели, смены. Процедуры оперативного управления тесно переплетены с технологией и регулированием (диспетчеризацией) производства. Оперативное управление производством осуществляется на основе непрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллектив цеха, а также на рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Завершающей стадией процесса управления цехом является учет, контроль и регулирование (диспетчеризация) хода выполнения частичных процессов.

Служба главного диспетчера осуществляет следующие основные функции:

контроль хода выполнения производственной программы по основным видам изделий и по стадиям производственного процесса;

принятие мер по предупреждению перебоев в производственном процессе;

учет и анализ внутрисменных простоев оборудования;

учет и контроль обеспечения рабочих мест всем необходимым.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовой работе выполнено проектирование, включающее организацию, планирование и расчёт технико-экономических показателей поточного производства механического цеха.

В работе организована прерывно-поточная (прямоточная) производственная линия. Детали со станка на станок передаются поштучно, но время выполнения операции на отдельных станках не обязательно согласовано со временем операции на других станках. Вследствие этого около станков, у которых время выполнения операции больше, создаются заделы необработанных деталей.

Организация производственного процесса в пространстве определяется расположением (планировкой) оборудования (рабочих мест), участков и цехов и зависит от вида продукции, количества и технологии ее изготовления. В данной работе станки располагаются в последовательности технологических операций, закрепленных за определенными станками. Транспортирование деталей осуществляется электрокаром.