2. определение годовой программы запуска деталей и действительного годового фонда времени работы поточной линии

2.1 Расчет годовой программы запуска по проектируемому варианту

(1)

10000*(1+4/100)*(1+12/100)=11648

где Nв - годовая программа выпуска детали, шт.;

Б - процент технологически неизбежных потерь на брак, %;

З - плановый размер запасных частей, %.

2.2 Расчет суточного запуска деталей в производство

(2)

11648/260=44,8шт.

где Драб - количество рабочих дней в году (принимаем 260 дней).

2.3 Размер сменного запуска

(3)

44,8/2=22,4шт.

2.4 Определяется годовой номинальный фонд времени работы оборудования поточной линии:

(260*7,5-7*2)*2=3872 часов

где Тсм -- продолжительность рабочей смены, час;

Дп -- количество предпраздничных дней (принимаем 7 дней);

Т - количество часов, на которые сокращается рабочая смена в предпраздничные дни, час (принимаем 1…2 часа);

Чсм - число рабочих смен в сутки.

2.5 Расчет годового эффективного фонда времени работы поточной линии

(5)

3872*(1-6/100)=3639,7 ч.

где Фн - номинальный фонд времени работы оборудования, час.;

Р - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования, %.

3. Расчет основных параметров однопредметной поточной линии №1 - базовый вариант

3.1 Определение такта поточной линии

Такт поточной линии - это интервал времени между последовательным запуском (выпуском) двух смежных деталей на поточную линию. Он рассчитывается по формуле:

3639,7*(60/11648)=18,74 мин

3.2 Определение размера транспортной (передаточной) партии

Он рассчитывается исходя из средней трудоемкости обработки детали по всем операциям технологического процесса и массы детали (табл. 3). Средняя трудоемкость обработки:

где n -- количество операций в техпроцессе.

Размер транспортной (передаточной) партии

3.3 Определение ритма поточной линии

Ритм поточной линии -- интервал времени между запуском (выпуском) двух очередных транспортных партий деталей.

где р - число деталей в транспортной партии.

18,74*1=18,74 мин.

3.4.Расчет потребного количества рабочих мест на каждой операции и коэффициента их загрузки

Расчеты ведутся в табличной форме (табл. 4.1).

Таблица 3.1

Расчет количества рабочих мест и коэффициентов загрузки

Далее строится график загрузки рабочих мест на поточной линии, с целью наибольшей наглядности.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1.1. График загрузки рабочих мест.

3.5 Проверяется соблюдение условия синхронности операций и подбирается оборудование поточной линии

(11.1)

3,4/1 неравно 5,8/1 неравно 15,4/1не равно……7,65/1

Данное условие не соблюдается - линия прерывно-поточная и на ней образуются заделы.

Таблица 5.1

Сводная ведомость основного оборудования поточной линии

3.6 Производится расчет количества рабочих-операторов с учетом применения многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

3.6.1 Возможность применения многостаночного обслуживания определяется для всех операций, на которых количество принятых рабочих мест (станков) больше одного. Для этих операций определяется норма многостаночного обслуживания, т.е. число станков, которые может обслужить один рабочий за время работы одного из станков:

где tмаш -- время машинно-автоматической работы станка по норме штучного времени на операцию, мин.;

tзан -- время занятости рабочего обслуживанием одного станка, мин.

tзан=tвсп+tпер+tфв+tзя

где tвсп -- вспомогательное время, мин.;

tпер -- время на переходы от станка к станку, оно равно 0,015 мин. На один метр передвижения;

tфв -- время фиксирования внимания, оно равно 0,2 мин.;

Рис. 5.1 График-регламент работы оборудования и обслуживания поточной линии рабочими

tзя -- время заблаговременной явки, оно равно 0,2 мин.

Кроме возможности многостаночного обслуживания на операциях с низким коэффициентом загрузки следует предусмотреть возможность применения совмещения профессий

3.6.3 Общее число рабочих на линии (списочная численность) определяется по формуле:

(14.1)

(1+4/100)*5*2=10,4=11чел

№9 - проектируемый вариант.

3.1. Определение такта поточной линии

3.2. Определение размера транспортной (передаточной) партии

(7.2)

Размер транспортной (передаточной) партии - 1 детали (по табл. 3.1)

3.3. Определение ритма поточной линии

3.4. Расчет потребного количества рабочих мест на каждой операции и коэффициента их загрузки

Таблица 4.2

Расчет количества рабочих мест и коэффициентов загрузки

Рис. 1.2. График загрузки рабочих мест.

3.5 Проверяется соблюдение условия синхронности операций и подбирается оборудование поточной линии

Данное условие не соблюдается - линия прерывно-поточная и на ней образуются заделы.

Проводится подбор необходимого основного оборудования и составляется сводная ведомость этого оборудования поточной линии (таблица 5.2).

Таблица 5.2

Сводная ведомость основного оборудования поточной линии

3.6 Производится расчет количества рабочих-операторов с учетом применения многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

3.6.1

tзан=tвсп+tпер+tфв+tзя

tпер -- время на переходы от станка к станку, оно равно 0,015 мин. На один метр передвижения;

tфв -- время фиксирования внимания, оно равно 0,2 мин.;

tзя -- время заблаговременной явки, оно равно 0,2 мин.

Рис. 5.1 График-регламент работы оборудования и обслуживания поточной линии рабочими

Кроме возможности многостаночного обслуживания на операциях с низким коэффициентом загрузки следует предусмотреть возможность применения совмещения профессий. Задача организации совмещения профессий является обычно многовариантной, но главным критерием служит минимальное число рабочих.

3.6.3 Общее число рабочих на линии (списочная численность) определяется по формуле:

(14.1)

(1+4/100)*5*2=6,24=7чел

3.7 Расчет количества деталей, одновременно находящихся на разных стадиях обработки поточной линии.

Z=nр?Спрi =818=64

3.8 Расчет заделов на поточной линии

А) Технологический задел -- это предметы труда, над которыми в каждый данный момент времени осуществляется работа (технологические или контрольные операции).

Zтехн=р?Спр(16)

Zтехн=18=8шт.

Б) Транспортный задел -- создается на линиях, где предметы труда от операции к операции передаются с помощью какого-либо транспорта, и служит для поддержания непрерывности работы линии.

Zтрансп=рn=1*8=8шт. (17)

В) Страховой задел -- создается для обеспечения непрерывности работы поточной линии на случай какого-либо отказа в работе оборудования линии.

Zстр=0,1Nз.см.(18)

Zстр=0,122,4=2,3=3шт..

Г) Межоперационный (оборотный) задел -- в связи с различной продолжительностью операций технологического процесса между ними происходит периодическое накопление изделий на коротких операциях. На прерывно-поточных линиях изготовление деталей на каждой операции идет в течение некоторого времени непрерывно. Передача деталей от операции к операции производится поштучно или транспортными партиями. Величина межоперационного задела колеблется от нуля до некоторого максимума и от максимума до нуля.

Последовательность расчета межоперационного задела.

1. Для расчета величины межоперационного задела предварительно определяют период комплектования задела, т.е. время, в течение которого задел накапливается, а затем передается на последующие операции по ходу технологического процесса.

2. Период комплектования задела -- 1/2 смены; продолжительность смены -- 450 мин., продолжительность периода комплектования -- Тпер=450:2=225 мин.

3. Величина задела рассчитывается отдельно для каждой фазы:

4. Определяют продолжительность каждой фазы -- произведение времени периода комплектования задела на коэффициент загрузки станков, одновременно работающих в течение времени данной фазы:

F= Tпер*kзагр.(19)

5. Величина задела рассчитывается отдельно для каждой фазы:

Cпред.опер., Спосл.опер. -- количество одновременно работающих станков в течение продолжительности одной фазы на предыдущей и последующей операциях соответственно, шт.;

tшт.пред.опер., tшт.посл.опер. --штучное время на предыдущей и последующей операциях соответственно, мин.;

F -- продолжительность фазы, мин.

Сумма заделов на каждой паре смежных операций должна быть равна нулю.

6. Общая величина создаваемого на линии межоперационного задела определяется как сумма положительных заделов, полученных на каждой паре смежных операций на конец периода комплектования:

Zм.о.общ.=?Zполож (21)

Общий задел деталей на линии:

Zобщ.=Zтехн.+ Zтр.+ Zстр.+ Z м.о.общ.

Zобщ.=8+8+3+64=83 (22)

Расчет межоперационных оборотных заделов ведется в табличной форме (см. табл. 6)

Таблица 6

Расчет межоперационных оборотных заделов на поточной линии

Согласно рассчитанным данным строится график-регламент работы оборудования поточной линии и рабочих. На график наносится работа оборудования на каждой операции и порядок его обслуживания рабочими с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Строятся эпюры заделов на графике-регламенте. Положительная величина задела -- на протяжении времени данной фазы задел нарастает. Отрицательная величина задела -- задел на данной фазе снижается. Полученный на конец периода отрицательный задел свидетельствует о том, что весь созданный задел использован для обеспечения непрерывности работы станков на данной паре смежных операций. Полученный на конец периода положительный задел -- накапливается в бункере и используется для обеспечения работы станков на последующих операциях. Его величина считается реальной и включается в общую величину создаваемого на линии задела.

График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов показан на рисунке 6 (лист 4 графической части).

Ширина каждого задела в структуре общего должна в масштабе соответствовать своему значению.

Рис. 6. График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов

4. Выбор транспортных средств

4.1. Выбор и расчет параметров транспортных средств

Межоперационный транспорт в поточном производстве должен надежно обеспечивать бесперебойную работу потока и поддерживать заданный такт принудительным перемещением изделий от одной операции к другой. В качестве транспортных средств в поточном производстве применяются различного типа конвейеры, лотки, склизы, скаты, подвижная мерная тара, обычные средства внутрицехового транспорта.

При выборе транспортных средств необходимо учитывать организационную форму поточной линии, характер технологического процесса и уровень его синхронизации, конфигурацию, габаритные размеры и массу деталей (узлов), а так же размер транспортной партии. Общие рекомендации по выбору транспортных средств даны в таблице 8.

Таблица 8

Области использования межоперационных транспортных средств поточных линий

На поточных линиях обработки крупных деталей сложной конфигурации обычно применяют поштучную передачу с помощью транспортных средств периодического действия. На линиях обработки средних деталей (плоских и тел вращения) используют бесприводные транспортные средства, а так же подвесные распределительные конвейеры цепного типа. Такие конвейеры применяют на линиях обработки мелких деталей при передаче их транспортными партиями.

Поточные линии сборки изделий оснащаются, как правило, механизированными транспортными устройствами непрерывного действия - рабочими и распределительными конвейерами. При сборке тяжелых изделий используют непрерывно действующие вертикально-замкнутые конвейеры тележечного типа.

Для выбора транспортного средства на поточной линии необходимо изучить соответствующую литературу, провести анализ технических условий и выбрать транспортное средство, удовлетворяющее требованиям конкретной поточной линии. Если выбран конвейер, произвести расчеты параметров конвейера по следующей методике.

4.1.1 Расчет скорости движения конвейера

где l -- шаг конвейера, равный расстоянию между двумя рабочими местами (берется из планировки поточной линии), м.

Целесообразной скоростью можно считать:

· Для транспортеров с равномерным движением изделий, снимаемых в процессе работы - 2,00 … 2,5 м/мин, для ленточных транспортеров - до 5…6 м/мин;

· Для подвесных конвейеров при ручном навешивании и снятии изделий - 8…10 м/мин;

· Для транспортеров с равномерным движением, которые несут изделия значительных габаритов и веса, не снимаемые в процессе работы - 0,1…0,8 м/мин.

Если рассчитанная скорость больше нормативной, то необходимо рассчитать количество потоков деталей на конвейере.

4.1.2 Расчет длины рабочей зоны конвейера

(24)

4.1.3 Расчет общей длины конвейера

Lобщ= Lр+ Lдоп (25)

Lобщ= 72+ 0,5=72,5м

где Lдоп - дополнительная длина конвейера на размещение приводной станции (принимается 0,2 … 1 от шага конвейера), м.

5. организация технического обслуживания поточного производства и научная организация труда

5.1 Организация технического контроля качества продукции

Организация контроля качества - это система технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативно-технической документации. Технический контроль - это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям (далее контроль).

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик свойств продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям.

Объектом контроля может быть продукция или процесс ее создания, хранения, транспортирования, ремонта и соответствующая техническая документация. Объект контроля характеризуется отдельными признаками, которые имеют количественную или качественную характеристики свойств объекта и должны контролироваться. Состав контролируемых признаков зависит от объекта контроля.

Под методом контроля понимаются правила применения определенных принципов и средств контроля. Метод контроля включает: технологию проведения контроля, контролируемые признаки, средства контроля и точность контроля.

На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

- контроль проектирования,

- входной контроль материалов и комплектующих изделий,

- контроль за состоянием технологического оборудования,

- операционный контроль при изготовлении,

- авторский надзор за изготовлением,

- активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование,

- приемочный контроль готовой продукции,

- контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В зависимости от охвата контролируемой продукции:

- выборочный контроль,

- сплошной контроль.

Перечисленные виды контроля качества продукции осуществляются путем использования различных физических, химических и других методов, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

Среди разрушающих методов:

- испытания на растяжение и сжатие;

- испытания на удар;

- испытания при повторно-переменных нагрузках;

- испытания твердости.

В числе неразрушающих методов:

- магнитные (например, магнитографические методы);

- акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

- радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма лучей);

- органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

В соответствии с методикой оценки качества промышленной продукции установлено 8 групп показателей качества:

Показатели назначения - характеризуют полезный эффект от использования продукции по назначению и определяют область ее применения.

Показатели надежности - безотказность, сохраняемость, ремонтопригодность, долговечность.

Показатели технологичности - характеризуют эффективность конструктивно-технологических решений для обеспечения высокой производительности труда при изготовлении и ремонте продукции.

Показатели стандартизации и унификации - характеризуют степень использования в продукции стандартизированных изделий и уровень унификации составных частей изделия.

Эргономические показатели - характеризуют систему «человек - изделие - среда» и учитывают комплекс гигиенических, физиологических, антропологических свойств человека, проявляющихся в производственных и бытовых процессах.

Эстетические показатели - характеризуют такие свойства продукции, как выразительность, оригинальность, соответствие среде и стилю и т.д.

Патентно-правовые показатели - характеризуют степень патентоспособности изделия в России и за рубежом

Экономические показатели - отражают затраты на разработку, изготовление и эксплуатацию изделий, а также экономическую эффективность эксплуатации.

Изготовление продукции стабильного высокого качества возможно только в условиях производства, построенного на прогрессивной технологии, поэтому система управления качеством труда и продукции на предприятии требует выполнения нижеследующих мероприятий и условий:

а) тщательной отработки и корректировки технической документации, гарантирующей выпуск изделий высокого качества;

б) разработки и освоения технологических процессов, при выполнении которых обеспечивается производство продукции в строгом соответствии с конструкторской документацией; техпроцессы должны включать разработанные операции контроля и предусматривать необходимую оснастку, инструмент и приспособления как для изготовления, так и для контроля качества, при этом в технологическом процессе должно быть предусмотрено технологическое время на выполнение операций контроля (только в серийном и массовом производстве). Технологический процесс должен быть составлен так (кратко и однозначно), чтобы рабочий, мастер, контролер могли обеспечить его выполнение. Затратив на его изучение минимальное время, как правило, не прибегая к другим технологическим процессам и нормативным документам;

в) разработки и внедрения сопроводительной технологической документации, в которой должны фиксироваться данные о проверке качества мастерами и контролерами в соответствии с требованиями чертежей и технологических процессов (операционный, окончательный контроль);

г) обеспечение систематической поверки точности используемого измерительного инструмента и контрольно-измерительных приборов, инструмента, оснастки и приспособлений и в случае их неисправности немедленного изъятия из производства;

д) обеспечения высокой культуры и надлежащего порядка на производственных участках, в цехах складских помещениях. Хранение деталей и узлов в процессе производства должно производиться на стеллажах, а транспортирование в спецтаре;

е) обеспечение производства соответствующими материалами и комплектующими изделиями, предусмотренными технической документации. Замена предусмотренных чертежами материалов и комплектующих изделий другими может производиться только при условии, если она не приводит к ухудшению качества продукции;

ж) ритмичной работой производства;

з) соответствия квалификации производственного персонала уровню требований, предъявляемых к данному труду, к данной продукции.

5.2 Организация инструментального обслуживания поточной линии

Механические цехи поточного производства отличаются применением широкой номенклатуры специального режущего инструмента и специальной технологической оснастки. Поточное производство предъявляет жесткие требования к регламентации и четкой организации снабжения рабочих мест инструментом, технологической оснасткой, к контролю за их состоянием, к внедрению обоснованных норм расхода и запасов инструмента и оснастки, к организации их многократного использования.

Предусмотрим вопросы выбора системы выдачи инструмента на рабочие места, его доставку, замену и заточку:

Применяем марочную систему, которая состоит в том, что рабочему выдается определенное количество марок-жетонов (обычно до 10), на которых выбит его табельный номер. В обмен на эту марку лично или через вспомогательного рабочего он имеет право получить из ИРК необходимый ему инструмент во временное пользование. При одно марочной системе принятая от рабочего марка помещается в ячейку стеллажа ИРК. Таким образом, можно легко установить количество инструмента, находящегося на рабочем месте, и рабочего, которому он выдан. При двух марочной системе на инструмент каждого типоразмера заводится индексная инструментальная марка, на которой выбиваются индекс и размер. Кроме того, в ИРК заводится контрольная доска, где указаны табельные номера рабочих и вывешиваются марки. При выдаче рабочему инструмента индексная марка извлекается из ячейки, где хранится данный инструмент, и навешивается под табельным номером рабочего, а марка с табельным номером помещается в соответствующую ячейку, как и при одно марочной системе. При двух марочной системе можно легко установить, какой инструмент и, в каком количестве получен каждым рабочим. Инструмент постоянного пользования (ключи, отвертки, молотки, рукоятки, патроны, оправки и т.п.) во всех типах производства выдается рабочему, при этом производится запись в инструментальную книжку.

Правильная организация эксплуатации инструмента предусматривает: 1) технический надзор за его эксплуатацией; 2) обеспечение своевременной заточки, ремонта и восстановления; 3) разработку мероприятий по улучшению методов» эксплуатации и повышению его стойкости.

Определяем численность подносчиков инструмента по укрупненным нормативам (см. табл. 10 п. 2);

1 человек на смену

Определим годовые затраты поточной линии на инструмент.

Годовые затраты на инструмент (Зи.год.) и другую оснастку укрупнено рассчитываются:

Годовые затраты на инструмент (Зи.год.) и другую оснастку:

В серийном - 10-15%

5.3. Организация ремонтного обслуживания поточной линии

Ремонт оборудования производится согласно единой системе планово-предупредительного ремонта (ППР) и включает в себя следующие расчеты:

5.3.1 Длительность ремонтного цикла металлообрабатывающих станков (Трц), час:

24000*1,2*1,15*1*1,4= 46368 (26)

где 24000 - нормативная длительность ремонтного цикла, час;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового - 1,2);

- коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (для стали - 1,15, прочие материалы - 0,4);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (для нормальных условий - 1);

- коэффициент, учитывающий весовую категорию станков (до 10 тонн - 1,0, до 100 тонн - 1,4, свыше 100 тонн - 1,7).

5.3.2 Длительность ремонтного цикла в годах:

(27)

5.3.3 Структура ремонтного цикла поточной линии (строится по примеру как для средних станков):

(28)

где К - капитальный ремонт

О - осмотр;

Т - текущий ремонт;

С - средний ремонт.

5.3.4 Среднегодовая трудоемкость плановых ремонтов и осмотров оборудования (Тср.год.), н-час:

(29)

где - нормативная трудоемкость капитального ремонта, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Нк=35 н-час);

- нормативная трудоемкость среднего ремонта, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Нс=23,5 н-час);

- нормативная трудоемкость текущего ремонта, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (НТ=6,1 н-час);

- нормативная трудоемкость осмотра, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Но=0,85 н-час);

А - число среднего, текущего ремонтов и осмотров согласно структуре ремонтного цикла (формула 39);

РЕобщ - общее число ремонтных единиц оборудования поточной линии (табл. 4).

5.3.5 Численность рабочих-ремонтников для плановых ремонтов и осмотров оборудования (Rрем), чел.:

где Фр - полезный фонд времени рабочего-ремонтника (по балансу рабочего времени принимается равным 1834 часа в год);

kвнв - коэффициент выполнения норм выработки (принимается от 1,15 до 1,25).

5.3.6 Численность ремонтников для межремонтного (смазка, наладка) обслуживания (Rоб), чел.:

(31)

где Ноб - норма обслуживания в РЕ (для слесаря-ремонтника - 110, для смазчика - 650 ед.);

5.4 Расчет численности прочих вспомогательных рабочих, обслуживающих поточную линию

Состав прочих вспомогательных рабочих устанавливается по таблице 10 (п. 3…6).

Таблица 10

Укрупненные нормы обслуживания для расчета численности контролеров, транспортных, подсобных и инструментальных рабочих

5.5 Расчет общей численности вспомогательных и обслуживающих

5.6 Научная организация труда

Основными задачами научной организации труда на стадии проектирования нового проекта поточной линии (участка) являются:

1. всемерное сокращение затрат труда на единицу выпускаемой продукции за счет более полного использования достижений науки и техники в производстве;

2. установление таких форм разделения и кооперации труда, которые бы обеспечили возможность всестороннего развития каждого участника производства;

3. предложения по коренному улучшению условий труда, позволяющие исключить неблагоприятное воздействие производственной среды на организм работающих;

4. предложения по совершенствованию организации рабочих мест, а также по соблюдению требований эстетики и инженерной психологии и физиологии труда;

5. установление форм сочетания моральных и материальных стимулов, приводящих к улучшению результатов коллективной работы, к развитию инициативы и взаимопомощи;

6. организация многостаночной работы и возможности совмещения профессий;

7. совершенствование нормирования труда.

6. Обоснование экономических показателей проектируемой поточной линии

6.1 Исходные данные для расчета технологической себестоимости обработки детали на поточной линии по базовому и проектируемому вариантам.

Таблица11

Исходные данные по оборудованию, оснастке, инструменту

Таблица 12

6.2 Расчет технологической и полной себестоимости обработки детали на поточной линии по базовому (1) и проектируемому (2) вариантам.

Таблица 13

Составляется сравнительная калькуляция себестоимости обработки детали на поточной линии по базовому и проектируемому вариантам представленная в таблице 14.

Таблица 14

Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса, руб.

6.3 Определение величины капитальных вложений по базовому и проектируемому вариантам.

Таблица 15

6.4 Определение экономической эффективности проектируемого варианта

6.4.1 Расчет приведенных затрат по вариантам

а) приведенные затраты на одну деталь:

Зпр.ед=Сполн+Ен*Куд

Зпр.ед1= 1846,43+0,33*844,62=2125,15

Зпр.ед2=1760,02+0,33*841,54=2037,72

где Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (принимается равным 0,33).

б) Годовые приведенные затраты:

Зпр.год=Зпр.ед*Nв(33)

Зпр.год1=2125,15*10000=32760000

Зпр.год2=2037,72*10000=25660000

6.4.2 Показатели экономической эффективности:

а) Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости

Пр.ож=Эуг=(Зпр.ед1-Зпр.ед2)*Nв=Зпр.год1-Зпр.год2(34)

Пр.ож=Эуг= (2125,15 -2037,72)*10000=32760000- 25660000=6225700

б) Налог на прибыль.

Нприб=Пр.ож*Кнал(35)

Нприб= 6225700*0,24=1494168

где Кнал - коэффициент налогообложения прибыли (принимается 0,24)

в) Чистая ожидаемая прибыль.

Пр.чист=Пр.ож-Нприб (36)

Пр.чист=6225700- 1494168=4731532

г) Расчетный срок окупаемости капитальных вложений

Расчетный срок окупаемости инвестиций (капитальных вложений) принимается за горизонт расчета (максимально ожидаемое время окупаемости инвестиций). Если расчетное значение больше 4 лет, то Ток приравнивается к 4 годам.

д) Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течение принятого горизонта расчета

где Т - горизонт расчета, лет (месяцев);

S - процентная ставкаа капитал;

t - 1-ый, 2-ой, 3-й год получения прибыли в пределах принятого горизонта расчета.

Размер требуемых для осуществления проекта инвестиций: 8415468руб.

ЧДД=3379665,6- 8415468= -5035802

Заключение

Таблица 16

Организационно-технические и экономические показатели поточной линии

поточная линия

Библиографический список

1. Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб. для машиностроительных спец. вузов / М.И. Ипатов, М.К. Захарова, К.А. Грачев и др.; Под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова и М.К. Захаровой.- М.: Высш. шк., 1988.-367 с.

2. Организация производства: Учеб. для вузов / О.Г.Туровец, В.Н.Попов, В.Б.Родионов и др.; Под ред. О.Г.Туровца. Изд. 2-е., дополн.- М.: “Экономика и финансы”, 2002. - 452 с.