Проектирование поточной линии обработки детали типа "стакан"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Организация производства это наука, изучающая условия и факторы согласованных действий трудящихся во времени и пространстве при использовании ими предметов и орудий труда в производственном процессе обеспечивающих изготовление продукции определенного количества и качества с минимальными затратами. Предметом науки об организации производства является изучение зависимостей определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и его протекание в условиях конкретного предприятия.

Курс организации производства изучает:

производственную деятельность предприятий,

условия и факторы наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве,

вопросы рациональной организации трудовых процессов, технического нормирования и оплаты труда,

вопросы рациональной организации конструкторской и технологической подготовки производства,

организацию производства и эксплуатацию инструмента, ремонта оборудования, организацию технического контроля качества продукции, организацию транспортного, складского и энергетического хозяйства.

Экономика исследует проблемы эффективного использования ограниченных производственных ресурсов или управления ими с целью достижения максимального удовлетворения материальных потребностей человека.

Развитие экономики страны требует от трудовых коллективов, ИТР предприятий быстрейшего внедрения достижений научно-технического прогресса, повышение производительности труда, применения ресурсосберегающих технологических процессов, улучшения использования производственных фондов, совершенствования форм использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции. В машиностроении ставится задача создания гибких автоматизированных производств на базе использования автоматизированного оборудования, промышленных роботов и электронных управляющих систем.

Предметом науки организации производства является изучение параметров, показателей и количественных зависимостей, определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и путей его бесперебойного, ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия.

1. Обоснование выбора поточной линии и расчет ее основных

параметров

1.1 Характеристика объекта производства

В курсовом проекте производится организация и планирование поточной линии обработки стакана (см. чертеж детали).

Рисунок 1.1 - Эскиз детали

Данная деталь изготавливается из качественной конструкционной стали 15 ГОСТ 1412-88.

Заготовка представляет собой отливку 2-ой группы сложности и 5-ой группы серийности массой 3 кг.

Масса получаемой из заготовки детали составляет 1,43 кг.

Годовая программа выпуска деталей составляет 128 000 штук при двухсменном режиме работы проектируемой поточной линии.

Стоимость материала заготовки составляет 669 000 руб./кг, а стоимость отходов -72 000 руб./кг.

Курс пересчета - 3000 бел. руб за 1 у.е.

Таблица 1.1. - Технологический процесс обработки детали

№опе-рации	Наименование операции, модель станка	Разряд работ	Нормы времени, мин
			tшт	tм-а	tвсп.н.	tвсп п
005	Токарная 16К20Ф3С5	4	7.48	4.36	1.25	0.62
010	Сверлильная 2Г125	3	0.31	0.18	0.05	0.03
015	Бесцентрово-шлифовальная 3М182А	3	1.24	0.72	0.21	0.1
020	Внутришлифовальная 3К227В	3	14.81	8.64	2.47	1.23

Таблица 1.2 - Характеристика применяемого оборудования

Модель станка	Наименование станка	Площадь, кв. м.	Мощность, кВт	Категория ремонтной сложности	Балансовая стоимость, тыс. руб.
16К20Ф3С5	Токарный с ЧПУ	5,8	11,0	33	80400
2Г125	Вертикально-сверлильный	0,6	2,2	8	5100
3М182А	Бесцентрово-шлифовальный	4,0	5,5	24	26700
3К227В	Внутришлифовальный	5,4	4	27	34290

Таблица 1.3 - Характеристика инструмента, используемого на операциях

Наименование инструмента	Стойкость, мин маш. вр.	Цена, у.е.	Цена, руб
Резец 20х20 гр.тв.с.	24	0,6	1800
Резец 16х16 гр.тв.с.	18	0,8	2400
Резец 20х16 гр.тв.с.	24	0,8	2400
Штангенциркуль кл. точн. 2	400	3,2	9600
Сверло гр.б.с 2O8 5886-77	32,3	1,3	3900
Межцентромер	1500	1300	3900000
Тиски	20145	86	258000
Круг ПП300х25х127 кл.А	92,6	25,3	75900
Микрометр кл. точн. 2	2500	5,7	17100
Круг ПП63х50 кл. А	6,3	0,2	600
Штангенциркуль кл. точн. 2	400	3,2	9600

1.2 Обоснование целесообразности организации поточного

производства

Целесообразность организации поточной формы производства обычно проверяем на основании сравнения двух величин: требуемого суточного выпуска заданной детали (стакан) и суточной производительности поточной линии.

Требуемый суточный выпуск деталей рассчитывается исходя из заданного годового выпуска деталей:

NС = NВ/ДР

где NС - суточный выпуск деталей, планируемых к производству на поточной линии, шт.;

NВ - годовая программа выпуска деталей, NВ = 128 000 шт.;

ДР - количество рабочих дней в году, принимаем ДР = 254 дня.

NС =128000/254503 шт/сут

Суточная производительность поточной линии рассчитывается на основании трудоемкости выполнения операций в условиях двухсменного режима работы линии при ее загрузке не менее чем на 65…75%.

Qс = Фс·kз/ tср

где Qс - производительность за сутки при работе в две смены, шт.;

Фс - фонд времени работы оборудования за сутки: при двухсменном режиме работы - Фс = 960 мин.;

kз - коэффициент загрузки оборудования; принимается на уровне не выше 65….75%;

tср - среднее время выполнения основных операций на поточной линии, определяется как среднее арифметическое основных операций, мин.

мин

где tштi - норма штучного времени на i-той операции, мин (см таблицу)

n -количество всех основных операций.

Qс = 960·0,7/5,96112 шт/сут

Исходя из условия, что

Nс = 503 шт/сут > Qс = 112 шт/сут,

целесообразно применить однопредметную поточную линию. Однопредметная поточная линия, как правило, является постоянно-поточной, для которой характерны:

а) производство одного вида продукции в течение длительного времени;

б) постоянно действующий, несменяемый технологический процесс;

в) большой масштаб производства однотипной продукции.

Такая линия применяется в массовом производстве.

1.3 Расчет основных параметров и оперативное планирование

однопредметной поточной линии

1.3.1 Расчет такта поточной линии

Такт поточной линии (ПЛ) - средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей - рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей. На однопредметной поточной линии такт потока:

где ФД - действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде, ч.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:

где ФН = 4118 ч - номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе (по заданию);

?Р - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания, ?Р = 0,03…0,07;

?Н - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен, ?Н = 0,05…0,1.

ч

мин/шт

1.3.2 Расчет потребного количества рабочих мест

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяем расчетное число рабочих мест mpi:

где tшт.i - норма штучного времени на i-ой операции, мин (см. таблицу 1.1);

Принятое число рабочих мест получается округлением расчетного до ближайшего большего целого числа по каждой операциям:

mпр005 = 5; mпр010 = 1; mпр015 = 1; mпр020 = 9.

Коэффициент загрузки рабочих мест kЗi определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

- по операциям

- по линии в целом

где КО - количество операций.

Полученные значения сводим в таблицу

Таблица 1.4 - Расчет количества рабочих мест

Номер операции	Наименование операции	Наименование оборудования	Параметры
			tшт,. мин	mp	mпр	kЗ, %
005	Токарная с ЧПУ	16К20Ф3С5	7,48	4,46	5	89,2
010	Вертикально-сверлильная	2Г125	0,31	0,18	1	18
015	Бесцентрово-шлифовальная	3М182А	1,24	0,74	1	74
020	Внутришлифовальная	3К227В	14,81	8,82	9	98
Итого по линии в целом:	23,84	14,2	16	88,75

1.3.3 Выбор вида поточной линии

Для проектирования принята однопредметная поточная линия, а также произведен расчет такта поточной линии. Определим тип поточной линии по степени непрерывности. Главным критерием определения типа непрерывности поточной линии служит синхронизация - средство достижения максимальной пропорциональности частичных процессов на линии.

Условие синхронизации имеет вид:

.

Применим данной условие для проектируемо поточной линии:

мин - условие не соблюдается

Проведем синхронизацию по занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величине, при наличии простоя недогруженных станков. В этом случае синхронизация может достигаться при выполнении условия:

или

где Hпрi - принятая норма обслуживания станков одним оператором;

tзан - занятость многостаночника на одну деталь, мин:

tзан = tвн + tвп + tпер

где tвн - вспомогательное не перекрывающееся время, мин;

tвп - вспомогательное перекрывающееся время, мин;

tпер - время перехода рабочего от станка к станку, tпер = 0,1 мин.

Занятость многостаночников на одну деталь:

005: tзан = 1,25+0,62+0,1=1,97 мин

010: tзан = 0,05+0,03+0,1=0,18 мин

015: tзан = 0,21+0,1+0,1=0,41 мин

020: tзан = 2,47+1,23+0,1=3,8 мин

Норма обслуживания станков одним оператором:

005: принимаем Нпр = 4

010: принимаем Нпр = 9

015: принимаем Нпр = 4

020: принимаем Нпр = 3

Проверим условие синхронизации по каждой операции:

005: - условие выполняется

010: - условие выполняется

015: - условие выполняется

020: - условие выполняется

Так как условие синхронизации по всем операциям выполняется, то применяем непрерывно-поточную линию, а недогруженные рабочие места будут обслуживаться рабочими-многостаночниками.

1.3.4 Составление подетального плана производства

В массовом и крупносерийном производствах удается достигнуть полной стабилизации производственных условий на каждом рабочем месте. Благодаря постоянной и неизменной загрузке рабочих мест в массовом и крупносерийном производствах устраняется необходимость календарного регламентирования начала и конца выполнения данной деталеоперации.

На поточных линиях массового и крупносерийного производствах ежесменно выполняется одна и та же работа, задача оперативного планирования производства в этом случае ограничивается необходимостью обеспечить каждую линию необходимым количеством заготовок в соответствии с ее пропускной способностью.

На основании квартальных и месячных программ в цехах составляются месячные подетальные планы производства, в которых указывается задание на месяц и на сутки, а также фактическое его выполнение. Таким образом, месячный план является документом, с помощью которого осуществляется планирование и оперативный контроль за ходом производства.

Количество выпуска деталей в месяц определим следующим образом:

Nмес=Nг/12=128000/12=10667 шт

Составим подетальный план производства на декабрь 2010 г., учитывая, что в данном месяце 23 рабочих дня. Следовательно, суточный выпуск составит 10667/23=464 шт.

Подетальный план производства на декабрь месяц 2010 года размещен в приложении А. Программа, установленная на длительный отрезок времени, позволяет организовать для поточной линии стандартный режим работы на каждом рабочем месте, использовать стандартные плановые графики или стандарт-планы.

1.3.5 Анализ возможности использования многостаночного

оборудования

Сущность многостаночного обслуживания заключается в том, что рабочий (группа рабочих) выполняет работы по обслуживанию нескольких единиц оборудования с перекрытием времени ручных элементов работы на одном станке машинно?автоматическим временем работы других станков. Необходимым условием организации такой работы является превышение времени работы оборудования в автоматическом режиме tм-а (так называемого машино?автоматического времени) времени занятости рабочего tзан, которое включает время выполнения ручных и машино?ручных приёмов работы, время активного наблюдения за ходом операции, время перехода рабочего от станка к станку, то есть:

tм-а > tзан

Используя данные таблицы 1.1, получаем:

005:4,36 > 1,97 - условие выполняется;

010:0,31 > 0,18 - условие выполняется;

015:1,24 > 0,41 - условие выполняется;

020: 14,81 > 3,8 - условие выполняется.

Следовательно, многостаночное обслуживание возможно на всех операциях.

Численность рабочих-станочников (расчетное) по каждой операции с учетом многостаночного обслуживания:

Чм = mр ? Н

где mр - расчетное число рабочих мест по данной операции;

H - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Явочная численность рабочих-станочников корректируется при построении стандарт-плана и разработке планировки.

Таким образом, получаем:

005: Чм= 5 / 4 = 1,25, принимаем 2 рабочих;

010: Чм= 1 / 9 = 0,11, принимаем 1 рабочего;

015: Чм= 1 / 4 = 0,25- принимаем 1 рабочего;

020: Чм= 9 / 3 = 3 - принимаем 3 рабочих.

Длительность цикла при многостаночном обслуживании (определяется при построении циклограмм многостаночного обслуживания (см. приложение Б):

Тц = tм.а + tв.н + tпр

где tпр - время простоя станка, определяется из циклограммы многостаночного обслуживания;

tвн - неперекрываемое вспомогательное время.

tвп - перекрываемое вспомогательное время.

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:

kзан = tз ? Тц

где tз - фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов, (время занятости рабочего), мин.

Время цикла на 005 операции:

На 005 операции я принял 2-х рабочих, которые обслуживают 5 станков.

Время цикла для рабочего, обслуживающего 4 станка:

Тц = 4,36+ 1,25 + 2,27 = 7,78 мин

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:

kзан = 1,97 ·4 ? 7,88 = 1

Коэффициент загрузки оборудования:

Т.к. на операции 005 один рабочий обслуживает к станка, а второй рабочий - 1 станок, то объединяем 005 и 010 операции.

Время цикла для одного станка операции 005 и операции 010:

Время цикла для рабочего, обслуживающего 2 станка:

Тц = 4,36 + 1,25 = 5,61 мин

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:

kзан = (1,97+1.37) ? 5,61 = 0,6

При данных условиях многостаночного обслуживания рабочий простаивает tпр.р. = 2,26 мин.

Время цикла на 015 операции:

На 015 операции я принял одного рабочего, который обслуживает один станок.

Время цикла:

Тц = 0,72 + 0,21 = 0,93 мин

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:

kзан = 0,41 ·1 ? 0,93 = 0,44

Коэффициент загрузки оборудования:

Время цикла на 020 операции:

На 020 операции я принял 3-х рабочего, которые обслуживают 9 станков.

Время цикла:

Тц = 8,64 + 2,47 + 0,29 = 11,4 мин

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:

kзан = 3,8 ·3 ? 11,4 = 1

Коэффициент загрузки оборудования:

Циклограмма многостаночного обслуживания приведена в приложении Б.

1.3.6 Расчет численности рабочих

Расчет численности рабочих основного производства произведем по числу рабочих мест. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течение смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Так рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде. Списочное число рабочих - это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы:

где Чяв - число рабочих, Чяв = 6 чел.;

Фд - действительный фонд времени оборудования, Фд = 3788,56 ч;

Фэф - эффективный фонд времени одного рабочего, Фэф = 1813,7 ч.(см. табл. 1.5);

Расчет баланса рабочего времени приведен в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Баланс рабочего времени на 2010 г.

Наименование показателей	Абсолютное значение	В % от номинального фонда
1	2	3
1. Календарный фонд времени, дни	365
2. Количество нерабочих дней, всего	108
в том числе:
- праздничных	9
- выходных	99
3. Номинальный фонд рабочего времени (п.1-п.2), дни	257	100,0
4. Невыходы на работу, всего дней	28	10,9
в том числе:
- очередные отпуска, дни	21	8,2
- дополнительные, дни	3	1,1
- отпуска по болезни, дни	2	0,8
- отпуска по беременности и родам, дни	0,5	0,2
- учебные отпуска, дни	1	0,4
- выполнение государственных обязанностей, дни	0,5	0,2
5. Количество рабочих дней (явочное время) (п.3 - п.4), дни	229
6. Номинальная продолжительность рабочего дня, час.	8	100,0
7. Потери времени в связи с сокращением рабочего дня, час. В том числе:	0,08	1,0
- для занятых на тяжелых и вредных работах	0,03	0,38
- перерывы для кормящих матерей	0,01	0,12
- сокращенный день для подростков	0,02	0,25
- сокращенный рабочий день в предпраздничные дни	0,02	0,25
8. Фактическое время работы в смену (п.6 - п.7)	7,92
9. Полезный (эффективный) фонд времени одного работающего в год, ч (п.5*п.8)	1813,7

Численность рабочих вспомогательного производства (наладчиков, контролеров, ремонтников для проведения плановых ремонтов, дежурных слесарей, смазчиков) можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания.

Расчет численности вспомогательных рабочих ведется по формуле:

где ?Ui - сумма единиц обслуживания по i-й профессии;

kсм - количество смен работы, kсм = 2 смены;

Нoi - норма обслуживания по i-й профессии.[1, табл. 5.5]

Суммарное число единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования:

где Кc - категория ремонтной сложности (см. табл. 1.6);

Таблица 1.6 - Расчет суммарного числа единиц ремонтной сложности

Наименование оборудования	Модель станка	mпр	Кс
Токарный с ЧПУ	16К20Ф3С5	5	33	165
Вертикально-сверлильный	2Г125	1	8	8
Бесцентрово-шлифовальный	3М182А	1	24	24
Внутришлифовальный	3К227В	9	27	243
Итого				440

Определяем наладчиков по нормам обслуживания:

где kв - коэффциент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест, kв = 1,2.

Суммарное количество наладчиков:

ЧН = 1,19+0,1+0,14+2,14=3,57 чел

Численность электромонтеров, слесарей и смазчиков по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

где ?ri - суммарное число единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования (см. табл. 1.6).

Смазчики:

Электромонтеры:

Слесари:

Станочники по техобслуживанию оборудования:

Численность контролеров-приемщиков, кладовщиков-раздатчиков инструментов и приспособлений и рабочих по доставке инструментов и приспособлений на рабочие места определяется по формуле:

Контролер-приемщик:

Кладовщик-раздатчик инструментов и приспособлений:

Рабочий по доставке инструментов и приспособлений на рабочее место:

Норма обслуживания одного уборщика составляет 1500 м2. При двусменном режиме работы число работников составляет:

Далее рассчитывается численность слесарей и станочников для ремонта:

и

где Qслес и Qстан - суммарное объем слесарных и станочных работ соответственно;

Средний годовой объем слесарных работ рассчитывается по формуле:

где ?О, ?Т, ?С, ?К -- норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта (см. табл. 4.4); КОБ -- количество установленного оборудования; ТЦГ - продолжительность ремонтного цикла (см. табл. 4.2); ХО, ХТ, ХС - число ремонтов в цикле (см. табл. 4.1).

Средний годовой объем слесарных работ:

Qсл005= (6·0,75+4·4+1·16+36) ·5·33/4=2990,6 ч.

Qсл010= (6·0,75+4·4+1·16+36) ·1·8/25=23,2.

Qсл015= (8·0,75+6·4+2·16+36) ·1·24/5=470,4 ч.

Qсл020= (8·0,75+6·4+2·16+36) ·9·27/4=5953,5 ч.

Средний годовой объем станочных работ по ремонту:

Qст005= (6·0,1+4·2+1·3+14) ·5·33/4=1056 ч.

Qст010= (6·0,1+4·2+1·3+14) ·1·8/25=8,2 ч.

Qст015= (8·0,1+6·2+2·3+14) ·1·24/5=157,4 ч.

Qст020= (8·0,1+6·2+2·3+14) ·9·27/4=1992,6 ч.

Численность слесарей для ремонта:

Численность станочников для ремонта:

где QСЛ и QСТ -- соответственно общий годовой объем слесарных и станочных работ на линии по итоговым данным;

ФЭФ -- годовой фонд работы одного рабочего, ч.;

Чсл = (2990,6+23,2+470,4+5953,5) /1813,7 = 5,20 чел.

Чст = (1056+8,2+157,4+1992,6) /1813,7 = 1,77 чел.

Общее число вспомогательных рабочих:

Чвсп=3,57+0,73+0,73+1,47+0,49+0,29+0,23+0,23+5,20+1,77+0,48=15,19 чел

Общее число всех рабочих составит:

Чобщ=Чсп+Чвсп=12,53+15,19=27,72 чел

Количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется укрупненно в процентах от числа всех рабочих. В механообрабатывающих цехах число ИТР составляет 6-12,служащих 1-2 и МОП - 1-2. Тогда получим:

Читр = 27,72·8/100 = 2,22 чел.

Чсл = 27,72·2/100 = 0,55 чел.

Чмоп = 27,72·2/100 = 0,55 чел.

2. Построение стандарт-плана линии и определение внутрилинейных

заделов

Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации производства за каждый такт потока сходит с линии одна деталь.

Для каждой непрерывно-поточной линии строится стандарт-план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Стандарт-план непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства по данной линии.

Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии приведен в приложении В.

На поточных линиях различают следующие виды заделов:

- по назначению и характеру образования: технологический, транспортный, оборотный страховой.

- по месту образования: линейные (межоперационные) заделы, межлинейные (межцеховые), когда смежные линии находятся в разных цехах.

Технологический задел - это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках. Технологический задел рассчитывается по формуле:

, шт

где Кр.м. - количество рабочих мест (станков) на линии;

nУСТi - количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-ом рабочем месте.

Zтех = 5·1 + 1·1 + 1·1 + 9·1 = 16 шт.

Транспортный задел - количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций. На автоматических линиях транспортный задел точно фиксируется специальными приспособлениями транспортных устройств и не требует расчета.

Стандарт-план и графики движения оборотных заделов представлены в приложении В. Согласно ему технологический задел составит Zтех = 16 шт, а транспортный - Zтех = 15 шт.

Различные формы организации массового производства требуют применения определенных методов оперативно производственного планирования, в частности при разработке стандарт-планов.

Организация работы и оперативное планирование зависят от разновидности поточной линии. По степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый такт с линии сходит одна деталь.

Для каждой непрерывной поточной линии должен быть построен стандарт-план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудование. Перед построением стандарт-плана выявляется возможность многостаночной параллельной работы. Стандарт-план определяет способ и период передачи детали с операции на операцию, периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

Стандарт-план непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии.

3. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения

деталей и планировка поточной лини

3.1 Обоснование выбора транспортных средств для перемещения

деталей

Межоперационный транспорт должен обеспечить бесперебойную работу потока, ритмичность выпуска, временное хранение межоперационных заделов, быть простым, надежным в работе, дешевым в изготовлении и эксплуатации.

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся; электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран - балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. На участках механической обработки деталей применяют подвесные цепные, напольные ленточные, пластинчатые и тележечные конвейеры. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, скаты, лотки и желоба.

Выбор и назначение межоперационных транспортных средств зависят от объема производства, типа и количества оборудования, планировки поточной линии, ритма работы, степени синхронизации операций и т.д. При выборе транспортных средств следует обеспечивать:

1) требуемую направленность процессов и грузопотоков;

2) последовательность выполнения технологических операций и оптимальную загрузку оборудования;

3) минимизацию длины пути перемещения обрабатываемых деталей;

4) минимизацию трудозатрат на транспортировку и удобство работы;

5) минимальное число перегрузок и перевешивания деталей;

6) непрерывность и синхронность процесса;

7) накопление и сохранность межоперационного задела;

8) минимум приведенных затрат на операции перемещения деталей.

Транспортные средства должны быть надежны в эксплуатации, не загромождать проходов, не затемнять рабочую зону операторов, быть ремонтопригодными и экономичными. Так как в нашем случае имеет место непрерывно-поточная линия, то в качестве межоперационного транспортного средства наиболее целесообразно применение подвесного конвейера стоимостью 350000 руб. Он имеет то преимущество, что легко допускает «перелом» грузопотока по горизонтали и вертикали.

При наличии нескольких рабочих мест на отдельных операциях непрерывно-поточной линии, необходимо осуществлять разметку конвейера, которая может быть цифровой и цветовой. Применение цветовой разметки в дополнение к цифровой обеспечивает значительное уменьшение повторяемости разметочных знаков, особенно в том случае, если она используется для наибольшего нечетного числа рабочих мест. Период конвейера определяется как наименьшее кратное из числа рабочих мест по операциям (без операций с цифровой разметкой).

В качестве межоперационного транспортного средства наиболее целесообразно применение подвесного конвейера стоимостью 250 у.е. за 1 пог.м (750 000 бел руб) - из методического пособия. Цепные подвесные конвейеры представляют собой устройство, включающее замкнутый рельсовый путь, по которому перемещаются каретки, соединенные тяговой цепью. Для уменьшения сопротивления перемещению, каретки снабжены парами роликов, которые катятся по направляющей. К кареткам прикреплены несущие подвески для грузов. В качестве направляющей для рельсовых путей используются двутавровые балки № 12…16. Рельсовый путь может иметь пространственную трассу с подъемами, спусками и поворотами, проходить над станками и проходами. Благодаря этому цепные подвесные конвейеры обеспечивают передачу обрабатываемых предметов от одного рабочего места к другому, а также могут перемещать предметы для дальнейшей обработки в другие цехи. Уклон при подъемах и спусках конвейера допускается до 45?; радиус закругления - 1,0…1,5 м. Скорость непрерывно движущегося конвейера составляет 0,25…6 м/мин.

Определим скорость конвейера по формуле v, м/мин.:

где l - предполагаемый шаг конвейера (расстояние между предметами на линии, м), l=4.8 м;

r - такт поточной линии, r=1,679 мин.

Тогда скорость будет равна:

м/мин

Учитывая, что наиболее удобной является скорость до 3 м/мин (в нашем случае v=2,86 м/мин), нет необходимости корректировать шаг конвейера. Длина непосредственно рабочей части конвейера Lp определяется по формуле:

(11)

где KО - число операций, KО = 4.

В соответствии с построенной планировкой участка, расчет длины конвейера будем производить следующим образом:

Сначала рассчитаем рабочую длину конвейера согласно планировке:

Lp=4.8·5=24 м.

А общая длина будет тогда равна (учитывая, что между станками 0,9 м шага, а радиусы закругления не дают этого расстояния l=3,14*0,25м=0,79, поэтому необходимо удлинить конвейер на 4,8-0,79=4,01 м с каждой стороны):

Lp=24+4,01·2=32,02 м.

Стоимость: Ц = 32,02 · 750000 = 24 млн. руб.

3.2 Планировка поточной линии

Планировка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане показывают: стены, колонны, оконные и дверные проемы, и т.д., основной производственный инвентарь (верстаки, плиты, подъемно-транспортные устройства). При составлении планов используют условные обозначения: оборудование на плане обозначают условным контуром размеры которого принимаются по каталогам. План выполняется в масштабах 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами.

План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемой детали между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями.

Кроме этого должны быть предусмотрены:

- удобные подходы к рабочим местам;

- места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов;

- участки для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования.

Планировка участка по производству детали «втулка» приведена в приложении Г.

После планировки поточной линии проверяем соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. По каждой группе установлены нормы удельной площади: для мелких станков - до 12 м2, для средних - до 25 м2; для крупных - до 45 м2. Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов на участке.

Планировка выполнена правильно, если:

где S - площадь по результатам проектирования, м2;

Кгр - количество групп станков на поточной линии, шт.;

mi - количество станков i-ой группы, шт.;

si - удельная площадь на один станок i-ой группы, м2/шт.

363? 5·25 + 1·12 + 1·25 + 9·25 = 387 м2 - условие выполняется, значит планировка выполнена верно.

3.3 Организация технического контроля

Технический контроль - проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса, он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Качество готовой продукции контролируется отделом технического контроля (ОТК). При этом основной задачей технического контроля является своевременное получение полной и достоверной информации о состоянии технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандарта. Значит, технический контроль в машиностроении призван обеспечить требуемую настроенность процесса и поддерживать его стабильность.

Виды контроля качества продукции можно классифицировать следующим образом:

При сплошном контроле производится проверка качества каждого отдельного экземпляра изделия и его составных частей. Контроль производится по тем показателям качества, которые определены стандартами, техническими условиями или другими техническими документами. Сплошной контроль осуществляется в тех случаях, когда в производстве невозможно достичь стабильности качества производимой продукции, и по тем параметрам (показателям), определение которых не связано с разрушением и порчей контролируемого предмета,

При выборочном контроле проверке подвергается лишь часть продукции. Он применяется для одинаковых заготовок или деталей, изготавливаемых в большом количестве, если обеспечивается стабильность технологического процесса и однородное качество исходного материала. Чем выше однородность исходных материалов и больше стабильность технологического процесса, тем меньше объем выборки.

Летучий контроль представляет собою проверку соблюдения технологии обработки деталей на производственном участке путем периодического определения качества выпускаемых предметов как в процессе их обработки, так и отдельных окончательно изготовленных заготовок, деталей. Летучий контроль осуществляется проверкой контролером продукции на рабочих местах через определенные промежутки времени.

При инспекционном контроле осуществляется надзор за качеством работы производственного и контрольного аппарата. Контролю подвергаются предметы, сданные производственным персоналом и принятые соответствующими работниками ОТК. При обнаружении брака отдельных деталей, заготовок или других продуктов труда вся партия их подлежит повторной проверке. Цель этого контроля - дисциплинировать как производственный, так и контрольный персонал и повысить его ответственность за качество продукции.

Визуальный контроль применяется для выявления отклонений от требований, зафиксированных в технических документах (наружные трещины, раковины, дефекты окраски, вогнутость, вмятины, дефекты монтажа, искажение формы и др.).

Геометрический контроль применяется для проверки соответствия размеров заготовок, деталей, установочных баз и других элементов продуктов труда размерам, установленным в технических документах (чертежах, стандартах, технических условиях).

При лабораторном анализе выявляются внутренние свойства и показатели предметов и продуктов труда, которые не могут быть обнаружены визуально или без разрушения их.

В процессе контрольно-сдаточных испытаний производится проверка эксплуатационных параметров машины (скорость, мощность, производительность, КПД, расход топлива и смазочных материалов, способность работать на различных режимах или в особых условиях, качество регулировки и др.).

Входной (предварительный) контроль осуществляется до начала производственного процесса. Целью его является проверка соответствия качества продукции требованиям, установленным в стандартах, технических условиях и договорах. Ему подвергается сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия и инструмент, используемые в производственном процессе на предприятии.

При промежуточном (межоперационном) контроле проверке подвергается качество выполнения отдельных операций или их групп. Его цель - выявить брак в ходе технологического процесса и тем самым избежать затрат труда на обработку дефектных деталей на последующих операциях, особенно на трудоемких и дорогостоящих.

При приемочном (окончательном) контроле проверке подвергаются готовые заготовки, детали, сборочные единицы, изделия после заключительной операции в данном цехе перед передачей их в следующий цех или отправкой потребителю.

Под активным понимается контроль, при котором качество проверяется в ходе технологического процесса и результаты используются для текущего его регулирования. Сюда относится контроль показателей качества предметов и регулирование технологического процесса при помощи технических устройств.

К пассивному контролю относятся все виды контроля, при котором качество продукции определяется лишь после окончания технологического процесса, а оперативное вмешательство в его протекание осуществляется после того, как обнаружена непригодность изделия.

При автоматизированном контроле проверка параметров качества осуществляется при помощи автоматических устройств без участия человека. Механизированный контроль осуществляется человеком при помощи различных механических устройств (измерительных машин и приборов). Применение автоматов и механизмов для выполнения контрольных операций дает большой экономический эффект за счет роста производительности труда контрольного аппарата.

Ручной контроль предполагает проверку качества контролем с применением обычных измерительных инструментов или без них (визуальный контроль).

При стационарном контроле проверка деталей производится на специальных контрольных пунктах. Такой контроль применяется в машиностроении перед сдачей деталей на склад, а также при проверке небольших заготовок, деталей или сборочных единиц, осуществление контрольных операций по которым требует особых условий (акустической изоляции, отсутствия колебаний и сотрясений почвы, применения специальных стационарных приборов и контрольных устройств и др.).

При скользящем контроле проверка предметов осуществляется непосредственно на рабочих местах их обработки или между ними (у агрегатов, станков, линий, стендов). Обычно такому контролю подвергаются сборочные операции и операции обработки крупногабаритных тяжелых и громоздких деталей, проверка качества которых не требует применения стационарных измерительных и контрольных устройств.

Изделие считается качественным, если оно удовлетворяет требованиям технических документов, предъявляемым к его форме, размерам, химическому составу и механическим свойствам материалов, износостойкости, мощности, грузоподъемности и др.

В качестве мерительного инструмента используются (табл. 1.3):

Штангенциркуль хром кл.точн. 2

Микрометр кл. точн. 2

Контролю подлежит 30% деталей.

4. Организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Ремонтный цикл - это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

По [2, табл. 1.3] определим структуры ремонтного цикла для металлорежущего оборудования, а полученные данные сведем в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Структура ремонтного цикла

№ п/п	Модель станка	Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле	Число плановых осмотров
			С	Т
005	16К20Ф3С5	К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К	1	4	6
010	2Г125	К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К	1	4	6
015	3М182А	К-О-Т-O-Т-O-С-O-Т-O-Т-О-С-Т-О-Т-О-К	2	6	8
020	3К227В	К-О-Т-O-Т-O-С-O-Т-O-Т-О-С-Т-О-Т-О-К	2	6	8

где К - капитальный ремонт; Т - текущий ремонт; С - средний ремонт; О - плановый осмотр

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла, под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла:

ТЦ=A·kОМ·kМИ·kТС·kМС·kВ·kД ,

где А - исходная величина ремонтного цикла [2,табл. 1.14];

kОМ - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

kМИ - коэффициент, учитывающий род материала инструмента;

kТС - коэффициент, учитывающий квалитет точности обработки;

kКС - коэффициент, учитывающий массу станка;

kВ - коэффициент, учитывающий возраст станка;

kД - коэффициент, учитывающий год выпуска станка.

Таблица 4.2 - Исходные величины продолжительности ремонтного цикла

№ опер.	Модель станка	А	kОМ	kМИ	kТС	kКС	kВ	kД	ТЦР, ч/год
005	16К20Ф3С5	16800	1	1	1	1	0,7	1	11760 4
010	2Г125	16800	1	1	1	1	1	1	16800 25
015	3М182А	16800	1	0,8	2	1	1	1	13440 5
020	3К227В	16800	1	0,8	2	1	1	1	13440 4

Определим значения Тц для всех станков

Тц 005 = 16800·1·1·1·1·0,7·1=11760час.

Тц 010 = 16800·1·1·1·1·1·1=16800 час.

Тц 015 = 16800·1·0,8·1·1·1·1=13440 час.

Тц 020 = 16800·1·0,8·1·1·1·1=13440 час.

Длительность ремонтного цикла в годах:

005:ТЦГ = 11760 /(3716,8·0,892) = 3,54 ? 4 года;

010:ТЦГ = 16800 /(3716,8·0,18) = 25,11 ? 25 лет;

015:ТЦГ = 13440 /(3716,8·0,74) = 4,89 ? 5 лет;

020:ТЦГ = 13440 /(3716,8·0,98) = 3,69 ? 4 года.

Продолжительность межремонтного периода:

,

где XС - количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла ;

XТ - количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.

Продолжительность межосмотрового периода:

,

где XО - количество осмотров в течение ремонтного цикла.

005:t = 4·12/(1+4+1)= 8 мес. to = 4·12/ (1+4+6+1)= 4 мес.

010:t = 25·12/(1+4+1)= 50 мес.to =25·12/ (1+4+6+1)= 25 мес.

015: t = 5·12/(2+6+1) 7 мес. to = 5·12/ (2+6+8+1) 4 мес.

020: t = 4·12/(2+6+1) 5 мес. to = 4 ·12/ (2+6+8+1) 3 мес.

Полученные данные сводим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Данные о межремонтном обслуживании

Наименование станка	Модель	Продолжительность ремонтного цикла, часы	Межремонтный период t, мес.	Межосмотровой период tо, мес.
Токарный с ЧПУ	16К20Ф3	11760	8	4
Вертикально-сверлильный.	2Г125	16800	50	25
Бесцетнрово-шлифовальный	3М182А	13440	7	4
Внутри-шлифовальный	3К227В	13440	5	3

Трудоемкость данного вида ремонта по каждому станку определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу и определяется по формуле:

TP = Ke·?e ,

где Ke -- категория ремонтной сложности станка;

?e -- норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

По нормам времени на одну ремонтную единицу, приведенным в таблице 4.4, определяем трудоемкость ремонта и полученные данные сводим в таблицу 4.5.

Таблица 4.4 - Нормы времени на одну ремонтную единицу, часы

Работы	Вид ремонта
	осмотр	текущий	средний	капитальный
Слесарные	0,75	4	6	36
Станочные	0,1	2	3	14
Всего	0,85	6	9	50

Таблица 4.5 - Расчет трудоемкости ремонта, часы

Наименование оборудования	Модель	К.р.с.	m пр.	Вид работы	Вид ремонта
					О	Т	С	К
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Токарный с ЧПУ	16К20Ф3	33	5	Слесарн.	24,75	132	198	1188
				Станочн	3,3	66	99	462
				Всего:	28,05	198	297	1650
Вертикально-сверлильный	2Г125	8	1	Слесарн.	6	32	48	288
				Станочн	0,8	16	24	112
				Всего:	6,8	48	72	400
Бесцентрово-шлифовальный	3М182А	24	1	Слесарн	18	96	144	864
				Станочн	2,4	48	72	336
				Всего:	20,4	144	216	1200
Внутри-шлифовальный	3К227В	27	9	Слесарн	20,25	108	162	972
				Станочн	2,7	54	81	378
				Всего:	22,95	162	243	1350

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта. Продолжительность простоя оборудования в ремонте определяется по формуле:

,

где Ке - категория ремонтной сложности станка;

?пр - продолжительности простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сутки.

По нормативной продолжительности простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, приведенной в [1, таблица 5.8] определим продолжительность простоя оборудования в ремонте. Полученные данные сведем в таблицу 4.6.

Таблица 4.6 - Расчет продолжительности простоя оборудования в ремонте, сут

Наименование оборудования	Модель	К. р.с.	m пр.	Вид ремонта
Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут.	О	Т	С	К
	0,05	0,14	0,33	0,54
Токарный с ЧПУ	16К20Ф3	33	5	1,65	4,62	10,89	17,82
Вертикально-сверлильный	2Г125	8	1	0,4	1,12	2,64	4,32
Бесцентрово-шлифовальный	3М182А	24	1	1,2	3,36	7,92	12,96
Внутри-шлифовальный	3К227В	27	9	1,35	3,78	8,91	14,58

5. Организация обеспечения рабочих мест инструментом

Основной задачей цехового инструментального хозяйства является своевременное обеспечение рабочих мест цеха доброкачественным инструментом при минимальных размерах эксплуатационного фонда. Эта задача обычно осуществляется цеховыми органами - инструментально-раздаточной кладовой и мастерской централизованной заточки.

Цеховая инструментально-раздаточная кладовая принимает, хранит, выдает на рабочие места и учитывает движение инструмента в пределах закрепленного за ней эксплуатационного фонда. Порядок выдачи инструмента определяется в первую очередь типом производства. В условиях массового и крупносерийного производства, т. е. при узкой специализации рабочих мест, может быть организована комплектная выдача инструмента в постоянное пользование с последующей заменой сдаваемого рабочим изношенного либо затупленного инструмента.

Наибольшее распространение получили одномарочная и двухмарочная системы.

Одномарочная система заключается в том, что кладовщик, выдавая из кладовой инструмент, получает от рабочего взамен одну марку (металлический жетон) с выбитым на ней табельным номером рабочего. Эту марку кладовщик вешает возле ячейки, в которой хранится выдаваемый инструмент. Указанным выше требованиям одномарочная система полностью не удовлетворяет. Возможная область ее применения - небольшие цехи с относительно узкой номенклатурой инструмента, преимущественно нормального.

При двухмарочной системе каждому инструменту присваивается марка, на которой обозначены его индекс и размер. При выдаче инструмента марка снимается с крючка возле соответствующей ячейки и вешается на контрольную доску против табельного номера рабочего, получающего этот инструмент. Табельная марка рабочего, так же как и при одномарочной системе, помещается возле ячейки хранения выданного инструмента.

Рациональная организация цехового инструментального хозяйства должна исключать потери времени рабочих-производственников на получение, сдачу и заточку инструмента. Такая организация называется активным питанием рабочих мест. Она требует:

а) подачи инструмента непосредственно на рабочие места;

б) предварительного комплектования и комплектной выдачи инструмента,

в) принудительной замены инструмента.

Расчет норм расхода режущего и абразивного инструмента в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру для каждой детале-операции. Норма расхода режущего инструмента рассчитывается по следующей формуле:

где Нрij - норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-ой операции, шт.;

tmij - продолжительность обработки одной детали на i-ой операции j-ым инструментом, мин.

Aij - количество инструментов в одной наладке;

Kу - коэффициент случайной убыли инструмента [1 ,табл.5.10];

Тизнj - стойкость инструмента j-го типоразмера, ч.

Определяем потребность в режущем и абразивном инструменте по каждой операции:

005: резец 20х20 гр.тв.с. ,принимаем Нр=178 шт;

резец 16х16 гр.тв.с. ,принимаем Нр=212 шт;

резец 20х16 гр.тв.с. ,принимаем Нр=159 шт;

010: сверло гр.б.с.2O8 5886-77, принимаем Нр=14шт;

015: круг ПП300х25х127кл.А,принимаем Нр=18шт;

020: круг ПП63х50 кл.А ,принимаем Нр=3080шт

Потребность в мерительном инструменте определяем по формуле:

где Ки - количество измерений на одну деталь;

d - доля деталей, подвергаемых измерению, d=0,3.

Мст - стойкость инструментов в числе измерений.

где: Тизн - стойкость инструмента, ч.

tизм - время измерения на одну деталь, мин.

Расчет потребности в мерительном инструменте по операциям:

005: штангенциркуль кл. точн. 2:

; , принимаем Нм=1шт

010: межцентромер:

;, принимаем Нм=1шт

015: микрометр кл. точн. 2:

;,принимаем Нм=1шт

020: штангенциркуль кл. точн. 2:

;, принимаем Нм=1шт

На 010 операции используются тиски. Определим в них потребность:

где Нпр - норма расхода приспособления j-го типоразмера на i-ой операции, шт.;

tm - продолжительность обработки одной детали на i-ой операции в j-ом приспособлении, мин.

A - количество приспособлений в одной наладке;

Kу - коэффициент случайной убыли приспособления;

Тизн - стойкость приспособления j-го типоразмера, ч.

, принимаем Нпр=1 шт

Данные по расчёту сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Ведомость расчёта потребности в инструменте на годовую программу

Наименование инструмента	Стойкость , мин	Потребное количество инструмента на программу	Цена, тыс. руб.	Сумма, тыс. руб.
Резец 20х20 гр.тв.с. Резец 16х16 гр.тв.с. Резец 20х16 гр.тв.с. Сверло гр.б.с 2O8 5886-77 Круг ПП300х25х127 кл.А Круг ПП63х50 кл. А	24 18 24 32,3 92,6 6,3	178 212 159 14 18 3080	1,8 2,4 2,4 3,9 75,9 0,6	320,4 508,8 381,6 452,2 1366,2 1848
Штангенциркуль кл. точн. 2 Межцентромер Микрометр кл. точн. 2 Штангенциркуль кл. точн. 2	400 1500 2500 400	1 1 1 1	9,6 3900 17,1 9,6	9,6 3900 17,1 9,6
Тиски	20145	1	258	258
Итого:	9071,5

С целью создания минимальных запасов инструмента для облегчения бесперебойной работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента Zц по каждому его типоразмеру:

Zц = Zрм + Zрз + Zк,

где Zрм - количество единиц инструмента на рабочих местах;

Zрз - количества единиц инструмента, находящихся в заточке и ремонте;

Zк - количество единиц инструмента, находящихся в ИРК и предназначенных для замены поступающего с рабочих мест затупленного инструмента;

При этом

Zрм =Ai ·Е·(1 +K),

где Аi - количество инструментов данного типа, находящихся в работе на данном рабочем месте;

Е - количество РМ, на которых одновременно используется данный инструмент;

K - запасной комплект инструмента на РМ (1 - 2).

где tз - цикл заточки инструмента (8 или 16 часов), ч.;

tп - период доставки инструмента (обычно 1 раз в смену, т.е. 8 ч.);

где Тз - период времени, необходимый для обмена затупленного инструмента на заточенный (24 ч)

Р - период времени, необходимый для пополнения запасов ИРС с ЦИС (3-5 дней);

М - головой расход инструмента данного типоразмера;

D - число рабочих дней в году дней в году (D = 254);

tст - продолжительность работы инструмента между двумя заточками.

tст = Тизн/(n + 1)

где n - число допустимых заточек (n = 7).

Тизн - время полного износа инструмента [1, таблица 5.9]

Оборотный фонд измерительного, вспомогательного, слесарно-монтажного и прочего инструмента устанавливается по количеству рабочих мест, на которых одновременно применяется данный инструмент, и количеству его единиц на каждом рабочем месте. Запас этого инструмента в ИРК устанавливается: для наиболее ходового - в размере среднемесячного его расхода, для наименее ходового - в размере двухмесячного расхода и более в зависимости от одновременно применяемого на рабочих местах и средней стойкости.

Произведя расчёты, сводим их результаты в таблицу 5.2.

Таблица

005: резец 20х20 гр.тв.с. Zрм = 1·5·(1 + 1) = 10 шт.; Zрз = 8·1/8 = 1 шт.; tст = 24/(7 + 1) = 3 ч.; шт Zц = 10 + 1 + 43 = 54 шт.	005: резец 16х16 гр.тв.с. Zрм = 1·5·(1 + 1) = 10 шт.; Zрз = 8·1/8 = 1 шт.; tст = 24/(7 + 1) = 3 ч.; шт Zц = 10 + 1 + 44 = 55 шт.
005: резец 20х16 гр.тв.с. Zрм = 1·5·(1 + 1) = 10 шт.; Zрз = 8·1/8 = 1 шт.; tст = 24/(7 + 1) = 3 ч.; шт Zц = 10 + 1 + 43 = 54 шт.	010: Сверло гр.б.с.2 O8 Zрм = 1·1·(1 + 1) = 2 шт.; Zрз = 8·1/8 = 1 шт.; tст = 11/(7 + 1) = 1,4 ч.; шт Zц = 2 + 1 + 18 = 21 шт.
015: Круг ПП300х25х127 кл. А. Zрм = 1·1·(1 + 1) = 2 шт.; Zрз = 8·1/8 = 1 шт.; tст = 45 ч [1, таблица 5.11]. шт Zц = 2 + 1 + 1 = 4 шт.	015: Круг ПП63х50 кл. А. Zрм = 1·9·(1 + 1) = 18 шт.; Zрз = 8·1/8 = 1 шт.; tст = 10 ч [1, таблица 5.11]. шт Zц = 18 + 1 + 71 = 90 шт

Таблица 5.2 - Цеховой оборотный фонд инструмента

Наименование	Zрм	Zрз	Zк	Zц	Цена единицы инструмента, руб.	Сумма, руб.
Резец 20х20 гр.тв.с.	10	1	43	54	1 800	972 000
Резец 16х16 гр.тв.с.	10	1	44	55	2 400	132 000
Резец 20х16 гр.тв.с.	10	1	43	54	2 400	129 600
Сверло гр.б.с.2 O8	2	1	18	21	3 900	81 900
Круг ПП300х25х127 кл. А.	2	1	1	4	75 900	303 600
Круг ПП63х50 кл. А.	18	1	71	90	600	5 400
ИТОГО:	1 624 500

6. Расчет основных технико-экономических показателей поточной

линии

6.1 Определение потребности в материалах

К основным относятся материалы, из которых изготавливаются детали, сборочные единицы. Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие.

В курсовом проекте за норму расхода принимается масса материала, расходуемого на деталь, или масса заготовки.

Рассматриваемая деталь «Стакан» изготавливается из материала сталь 15 ГОСТ 1412-85.

Масса заготовки - 3 кг

Масса детали - 1,43 кг

Цена материала - 223 у.е./т или 669 000 бел. руб./т