Реконструкция головной части пятиклетевого стана 1700 ПХЛ ОАО "Северсталь"

где k2 - коэффициент проникновения пластической деформации под вторым

роликом, k2 = 0,75 ?0,8;

n - число роликов в машине n = 5.

Мощность правки полосы определим по формуле:

где ? - скорость правки, ? = 0,75 м/с.

Усилие на ролики при правке полосы

Коэффициент aр равен:



При определении мощности электродвигателя для привода правильной машины, кроме мощности деформации, необходимо учесть потери мощности на трение в подшипниках Nподш и мощность трения качения роликов по полосе Nкач для всех n роликов, а также ? - к.п.д. редуктора и шестеренной клети, имеющихся в линии привода машины:

Мощность потерь на трение в подшипниках всех n рабочих роликов первого и второго ряда:

где ? - коэффициент трения в подшипниковых опорах роликов; для

роликовых подшипников ? = 0,005;

d - диаметр трения в подшипниковых опорах, d = 0,14 м;

? - угловая скорость вращения роликов, с-1, ? = v/r.

? = 0,75/0,1 = 7,5 с-1;

Мощность трения качения роликов по полосе:

Nкач = P•m•?

где m - коэффициент трения качения: с учетом возможного проскальзывания между роликами и полосой принимаем m = 0,0007м.

Nкач = 5,223•105•0,0007•7,5 = 2742 Вт.

к.п.д. редуктора и шестеренной клети примем равным 0,8.

Nдв = (9893+1371+2742)1/0,8 = 1,751•104 Вт.

Мощность двигателя для привода правильной машины равна 17,5 кВт.

Конструкция листоправильной машины.

Установка правильнотянущей машины рис. 2.4 состоит из собственно правильнотянущей машины и привода.

Правильнотянущая машина состоит из двух Ш-образных станин 1, связанных между собой стяжками. В пазах станины установлены тянущие ролики - верхний 2 и нижний 3, а также два верхних 4 и три нижних правильных ролика 5.

Нижний тянущий ролик 3 свободно лежит на опорной поверхности в направляющих станины 1. Верхний ролик 2 устанавливается в гнездах траверсы 6, перемещаемой вертикально в направляющих станины двумя пневмоцилиндрами 7. Нижние правильные ролики 5 фиксируются клиновым зажимом 8.

Два верхних правильных ролика 4 установлены в направляющих траверсы 9 и имеют каждый индивидуальный привод - мотор-редуктор, для вертикального (установочного) перемещения.

Совместное перемещение обоих правильных роликов 4 осуществляется двумя гидроцилиндрами 10, штоки которых соединены с траверсой 9, перемещаемой по направляющим станин.



Рис. 2.4 Установка правильнотянущей машины

Привод состоит из распределительного редуктора (шестеренной клети), электродвигателя, соединенного с клетью зубчатой муфтой. Шестеренная клеть и электродвигатель смонтированы на одной плите.

В нашем случае для экономии места под новое оборудование мы скомбинировали задающее устройство с первого разматывателя и ПТМ. Новое задающее устройство 11 будет иметь более компактные размеры. Отгибатель будет иметь гидравлический привод. В исходном положении он будет отводиться под ПТМ.

Уборочное устройство обрези.

Уборочное устройство предназначено для удаления обрези металла от листовых ножниц с верхнего яруса. Уборочное устройство имеет следующую конструкцию (рис. 2.5): раму 1, в которую устанавливаются 20 роликов на подшипниках качения (на рис. 2.5 не показаны).



Рис. 2.5 Уборочное устройство

Диаметр роликов 100 мм. Рама совершает качающее движение на четырех рычагах поз. 2. Рычаги устанавливаются на подшипники скольжения. За счет разной длины рычагов и специально выбранного их расположения рама перемещается поступательно и одновременно наклоняется на угол, достаточный для скатывания обрези металла по роликам. Рама перемещается при помощи гидроцилиндра 3. Ход штока гидроцилиндра 300мм.

В исходном положении рама располагается горизонтально, и устройство готово для приема металла. Как только наберется достаточное количество обрези, гидроцилиндр перемещает раму, и металл удаляется в короб для обрези, после чего устройство занимает исходное положение и готово к дальнейшей работе.

На рис. 2.6 показан ролик.

Рис. 2.6 Ролик

Длина бочки ролика L = 1200 мм.

Диаметр бочки ролика D = 100 мм.

Диаметр шейки ролика dш = 50 мм.

Длина шейки ролика lш = 60 мм.

Ролик вращается на подшипниках качения. Так как будет присутствовать только радиальная нагрузка, то будем использовать радиальные шарикоподшипники, которые выберем по статической грузоподъемности.

Определим нагрузку на ролики. Массу обрези определим исходя из условий: максимальная ширина полосы 1550 мм, толщина полосы 5,5 мм, длина обрези 1000 мм.

m = F•l•?•n

где F - площадь сечения полосы, м?;

l - длина полосы, м;

? - плотность стали, ? = 7,83 т/м3;

n - число обрезков полос (примем n = 10).

m = 5,5•10-3•1,55•1•7,83 = 2,67 т.

Вся масса распределится на 16 роликов, то есть на один ролик будет нагрузка равная:

Нагрузка на каждый подшипник будет равна половине нагрузки на ролик, то есть 850 Н. Исходя из этих данных, выберем шарикоподшипник радиальный однорядный легкой серии 210 (по ГОСТ 8338-75).

Таблица 2.1 Характеристика подшипника

№ подш. d,мм D, мм В, мм Cr, кН С, кН 210 50 90 20 27 19,7

Подшипник подходит, так как статическая грузоподъемность подшипника больше фактической нагрузки, С > G.

Установка перегибных роликов.

Установка перегибных роликов устанавливается перед установкой ножниц для выравнивания концов полос по ширине и предназначена для правильной задачи полосы в ножницы.

Конструкция установки перегибных роликов.

Установка перегибных роликов (рис. 2.7) состоит из станины 4, в которой в пазы установлены холостые ролики - верхний 2 и нижний 3.

Рис. 2.7 Установка перегибных роликов

Диаметр роликов 300 мм.

Нижний ролик 3 свободно лежит на опорной поверхности в направляющих станины 4. Верхний ролик 2 устанавливается в гнездах траверсы 5, перемещаемой вертикально в направляющих станины двумя пневмоцилиндрами 1.

Ролики устанавливаются таким образом, что между ними всегда имеется гарантированный зазор 40 мм.

При размотке полосы с первого разматывателя полоса пойдет через верхний ролик, а при размотке полосы со второго разматывателя - через нижний ролик.

Верхний ролик вертикально перемещается для более удобной задачи полосы, то есть когда полоса будет находиться уже за роликом, он опустится в крайнее нижнее положение.

2.2 Реконструкция петлевого устройства и привода канатных барабанов

Реконструкция петлевого устройства необходима для стабилизации и повышения надежности работающего оборудования.

Для стабилизации работы существующего петлевого устройства необходимо изменить состав его оборудования.

2.2.1 Привод канатных барабанов

Для увеличения суммарного натяжения ветвей полосы в петлевом устройстве до 50-60 тонн электропривод канатных барабанов верхней и нижней тележки необходимо выполнить единым. В настоящее время в линии привода используется редуктор с двумя одинаковыми электродвигателями. Необходимо применить электродвигатель типа 4П-450-16-630УЗ, 630 кВт, 600В, 100 об/мин. Редуктор замедляющий, с передаточным числом 54,7.

Под опорами отклоняющих блоков для канатов верхней и нижней тележек устанавливаются измерители натяжения. Информацию можно использовать для выравнивания натяжений канатов тележек в ручном и автоматическом режимах.

Для выравнивания натяжения канатов в статических и динамических режимах в петлевом устройстве на участке между тележками устанавливается дополнительная натяжная станция. Основной режим работы поддержание заданного натяжения. Приводы барабанов выполняются от электродвигателей типа 4П-355-15-355УЗ, 355 кВт, 440В, 875А, 1120/2000 об/мин. Редуктор замедляющий, с передаточным числом 7.

2.2.2 Натяжные устройства

При реконструкции натяжного устройства №1 на станину устанавливаются три приводных покрытых полиуретаном ролика. Это производится с целью предотвращения вытягивания полосы из ССМ при сварке. Увеличение числа приводных барабанов вызывает увеличение угла обхвата их полосой, следовательно, увеличивается сцепление полосы с барабанами и полоса не будет проскальзывать при необходимом натяжении ее в петлевом устройстве. Основной режим работы - поддержание заданной скорости. Приводы барабанов выполняются от электродвигателей типа 4П-355-15-355УЗ, 355 кВт, 440В, 875А, 1120/2000 об/мин. Редуктор замедляющий, с передаточным числом 6. Электродвигатели и редукторы первого и третьего барабана нужно расположить на приводной стороне стана. Электродвигатель и редуктор второго барабана расположить на стороне обслуживания.

Для более эффективной компоновки нового оборудования петлевого устройства необходимо изменить заправку полосы на ролики петлевых тележек.

Для регулирования и поддержания равного суммарного натяжения в ветвях верхней и нижней петлевой тележки между тележками устанавливается горизонтальное натяжное устройство № 1-А.

Горизонтальное натяжное устройство № 2 сохраняется существующее.

Расчет натяжения, создаваемого натяжным устройством №1

Определяем натяжение создаваемое роликами, двигатели которых работают в генераторном режиме.

Т3=Т1+Ту+Тn

где, Т3 - натяжение полосы сразу после первой точки контакта ее с бочкой ролика;

Т1 - натяжение набегающей ветви. Принимаем Т1=40000 Н (натяжение, создаваемое разматывателем).

Ту - натяжение от упругого изгиба;

Тn - натяжение от пластического изгиба.

Рис.2.8 Схема действия приложенных сил на ролик

где, Му - момент упругого изгиба, Н/м;

где, Мn - момент пластического изгиба, Н/м;

где, ?m - предел текучести материала полосы, Н/м2;

В - ширина полосы, м (1,65);

Z0 - расстояние границы упругой зоны от нейтральной линии, мм;

где, h - толщина полосы, м;

Возвращаемся к формулам

Теперь возвращаемся к формулам

Итак:

где, Т4 - натяжение полосы перед последней точкой контакта полосы с барабаном.

Тпр - натяжение, создаваемое приводом, Н.

где, Мпр - крутящий момент на валу привода, Н/м.

Чтобы определить Мпр, нужно определить Мкр на валу двигателя.

Тогда момент на валу привода будет равен:

где, ?м - КПД муфты;

?з.п. - КПД зубчатой передачи;

?п - КПД подшипников;

Возвращаемся к формуле

Т2 - натяжение ветви, сбегающей с барабана, Н.

Для второго ролика расчет аналогичен, но Т1 = 48220 Н.

То же для третьего ролика, но Т1 = 56300 Н.

Итак, из расчетов видно, что тянущая станция может создать дополнительное натяжение, равное 64660 Н.

2.2.3 Центрирующие устройства

Для того, чтобы натяжение полосы перед первой клетью стана стабилизировалось и увеличилось до 30 - 40 тонн, перед ней устанавливается дополнительное скоростное натяжное устройство №3 с электроприводами и измеритель натяжения полосы с системой измерения натяжения. Основной режим работы натяжных устройств НУ №2 и НУ №3 - поддержание, заданной скорости. Натяжение на входе первой клети регулируется изменением скорости натяжных устройств НУ №2 и НУ №3.

Вместо существующего центрирующего устройства №5 перед первой клетью стана устанавливается новое двухроликовое центрирующее устройство отклоняющего типа. При длине входной ветви более 15 метров и наличии на небольшом расстоянии эффективного центрирующего устройства №4 значительно уменьшатся автоколебания, и погрешность регулирования положения полосы центрирующим устройством № 5 составит не выше ±1 мм.

Устанавливается новая система управления центрирующим устройством №5 фирмы FIFE с индивидуальной насосной станцией. Существующее устройство перемещения фотодатчиков центрирующего устройства №5 демонтируется, устанавливаются новые датчики.

Для обеспечения на стане порулонной прокатки сваренных полос при аварийных и ремонтных остановках петлевого устройства перед первой клетью устанавливается отклоняющий ролик с гидроприводом перемещения. Такой режим работы необходим также для реконструкции петлевого устройства и снижает потери производства.

На входе в петлевое устройство необходимо установить горизонтальное однороликовое центрирующее устройство № 1-А, которое обеспечит надёжное центрирование полосы на входе в петлевое устройство.

Для устранения автоколебаний в работе существующих наклонных центрирующих устройств №1 - №3 необходимо новые подвижные рамы с роликами выполнить горизонтальными с мнимым центром качания, установленными на рычагах, с возможностью регулирования максимального угла разворота роликов для подбора наиболее оптимального режима работы центрирующего устройства. Новая конструкция центрирующих устройств №1 - №3 позволит рационально использовать существующее пространство петлевой ямы и обеспечить надёжное и плавное центрирование ветвей полосы.

Большое колебательное воздействие на входную ветвь существующего центрирующего устройства №4 необходимо максимально уменьшить путем установки рамы центрирующего устройства №4 практически вертикально с физическим центром качания. При этом углы охвата барабанов полосой увеличатся до 100. Для подбора наиболее оптимального режима центрирования имеется возможность ступенчатого изменения угла наклона рамы в пределах до 15 относительно вертикали. Для более надёжного удержания полосы на центрирующем устройстве №4 его ролики имеют полиуретановое покрытие.

2.2.4 Регулятор натяжения

«Танцующий ролик» компенсирует обусловленные биением роликов натяжных устройств колебания натяжения полосы между петлевым устройством и станом. Регулятор натяжения реконструируется для обеспечения более надежной работы стана.

Для регулирования натяжения используются измерители натяжения и толщины перед первой клетью, натяжные устройства №2, №3, «танцующий» ролик с гидроцилиндром, снабженным датчиком давления в гидроцилиндре и датчиком положения штока гидроцилиндра. Электроприводы вращения роликов натяжных устройств №2, №3 работают в режиме регулятора скорости и играют роль «нулевой» клети, которая задает скорость входа полосы в стан и блокирует влияние стана на натяжение полосы в петлевом устройстве (изменения натяжения между НУ №3 и клетью №1 не распространяются далее на натяжение между НУ №2 и НУ №3). Заданная скорость выдается с эталона скорости (из СУРС) стана. «Танцующий» ролик определяет натяжение полосы, создаваемого натяжными устройствами №2, №3. Натяжение полосы на этом участке уравновешивается усилием гидроцилиндра. Давление в гидроцилиндре измеряется датчиком давления и с помощью регулятора положения, воздействующего на скорость натяжного устройства №2, шток гидроцилиндра удерживается в среднем положении. Давление жидкости в гидросистеме Р=25 МПа.

Регулирование натяжения в «нулевом» межклетевом промежутке выполняется аналогично регулированию в других (1…4) межклетевых промежутках стана, где перемещение нажимных устройств вызывает изменение заднего по отношению к данной клети натяжения при незначительном изменении толщины в данной клети и на выходе стана. Поэтому регулятор натяжения в «нулевом» промежутке воздействует на положение нажимного устройства первой клети, а упреждающий регулятор толщины по возмещению воздействует на изменение скорости натяжного устройства №3 для сохранения постоянства секундного объема металла, проходящего через клеть. Изменение скорости «нулевой» клети приводит к изменению заднего натяжения, которое восстанавливается действием регулятора натяжения, стабилизирующего выходную толщину после первой клети. Структурная схема «нулевой» клети представлена на рис. 2.9.



Рис. 2.9 Структурная схема «нулевой» клети

2.3 Анализ влияния реконструктивных мероприятий на качество продукции

Реконструкция головной части 5-ти клетевого стана позволит создать условия по предупреждению брака и исключит возможность снижения качества продукции по причине неудовлетворительного состояния оборудования. В отчетном году выход беззаказной продукции составил 8337,6 тонны. Данные по отсортировке продукции за прошедший год представлены в табл. 2.2.

Таблица 2.2 Отсортировка продукции за 2003 год

Вид дефекта	1 полугодие	2 полугодие	Всего за год
	Кол-во, т	Кол-во, т
Волна, короб	285,3	844,5	1129,8
Механические повреждения	1203,4	1078,2	2281,6
Слипание	535,9	485,5	1021,4
Перегрев, излом	51,6	8,3	59,9
Елка, порез	736,6	285,0	1021,6
Коррозия	286,1	375,1	661,2
Разложившаяся эмульсия	3,1	6,7	9,8
Пригоревшая эмульсия	311,3	370,5	681,8
Разнотолщинный	217,7	97,6	315,3
Грязь	398,4	537,7	936,1
Ребристость	14,1	7,0	21,1
Царапины	27,8	170,4	198,2
ИТОГО	4071,2	4266,4	8337,6

Производительность стана за 2003 год составила 1132157 тонн, из них 8337,6 тонны - беззаказной продукции.

Из-за перегрева валков происходит налипание на их поверхность частиц металла, и образуется дефект риски.

Реконструкция регулятора натяжения позволит стабилизировать прокатку в 3 и 4 клетях, тем самым уйти от такого дефекта как перегрев валков; снизится удельное натяжение в промежутках между клетями, следовательно, снизятся порывы полосы.

Нестабильная прокатка приводит к такому дефекту как разнотолщинность полосы после первой клети. Регулятор натяжения воздействует на выходную толщину полосы после первой клети путем воздействия на изменение скорости натяжного устройства №3.

Для толстого сортамента максимальное натяжение на канате тележки перед первой клетью составляет 30 тонн. Из-за этого полоса провисает между воротницами петлевого устройства и задевает другую полосу и оборудование, вследствие чего появляются механические повреждения - царапины. Также при снижении натяжения возможны сходы полосы в петлевом устройстве, что также приводит к механическим повреждениям. Для предотвращения подобных дефектов предлагается реконструировать натяжное устройство №1.

Неустойчивое положение полосы по оси стана, а также плохое огибание полосы центрирующим устройством, приводят к неэффективной центровке полосы по оси стана. Сходы полосы с оси стана приводят к остановке стана, выходу беззаказной продукции и механическим повреждениям, поэтому необходимо произвести реконструкцию существующих центрирующих устройств №1 и №3.

Так как проект реконструкции еще не реализован, то привести численные значения по улучшению качества невозможно.

Основываясь на данных, изложенных выше, можно сделать вывод, что реконструктивные мероприятия, предложенные в данном дипломном проекте, позволят сократить выход беззаказной продукции по таким видам дефектов, как риски, порывы полосы, разнотолщинность, царапины, механические повреждения.

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

Реконструкция петлевого устройства и головной части 5-ти клетевого стана выполняется для увеличения объема выпускаемой продукции и улучшения качества продукции.

В рамках настоящего технического предложения рассматриваются и предлагаются решения следующих проблем:

- при прокатке рулонов с большой толщиной полосы (например, 5.5 мм) длина рулона не заполняет полностью все петлевое устройство. Емкость петлевого устройства 800 м, а длина полосы в таком рулоне приблизительно 415 м. При сварке переднего и заднего концов полос двух рулонов в стыкосварочной машине, стан приходится тормозить со скорости 18 м/с до скорости 6-10 м/с, так как петлевое устройство заполняется не полностью. По этой причине снижается производительность стана.

- недостатком головной части стана является то, что на два разматывателя приходится одна правильнотянущая машина и одни листовые ножницы. По этой причине перед сваркой сначала готовится задний конец с первого разматывателя, затем начинает готовиться передний конец со второго разматывателя. Чтобы не снижать скорость прокатки, нужно уменьшить время, необходимое для подготовки и сварки концов полосы двух рулонов.

- неустойчивое положение полосы по оси стана, а также плохое огибание полосы центрирующим устройством приводят к неэффективной центровке полосы по оси стана. Сходы полосы с оси стана приводят к остановке стана, выходу беззаказной продукции и механическим повреждениям.

В результате реализации настоящего предложения необходимо обеспечить производительность реконструируемых участков на уровне 1,8 млн. тонн с учетом прокатываемого в настоящее время на стане сортамента.

3.1 Определение производительности стана 1700 ПХЛ ОАО «Северсталь»

Часовая производительность 5-ти клетевого стана рассчитывается по формуле:

где r - ритм прокатки, с;

kисп - коэффициент использования фактического времени работы стана;

- коэффициент выхода годного по стану, =0,9.

m - масса рулона, т

Ритм прокатки r на стане равен 445 с.

Годовая производительность определяется по формуле:

где Тном - номинальное время, час.

;

Фактическая годовая производительность определяется по формуле:

где - фактическая часовая производительность, т/час;

Тф - фактическое время работы, час.

где

где Тпр - время простоев, час.

3.2 Определение капитальных затрат

Капитальные вложения в реконструкцию включают в себя затраты на изготовление оборудования и приобретение комплектующих и монтаж оборудования. Капитальные вложения на реконструкцию головной части рассчитываются на основе анализа проектной документации, предоставленной ООО «Объединенные машиностроительные заводы» (табл.3.1). Реконструкция головной части выполняется в четыре этапа.

Таблица 3.1 Ведомость затрат на реконструкцию головной части стана

Этапы выполнения работ	Наименование оборудования	Цена, тыс. руб.
1	Трехроликовое натяжное устройство№1; двухроликовое центрирующее устройство №5; натяжное устройство №3; тензоролик с системой натяжения; зажим полосы №1; откидной стол; отклоняющий ролик; заправочная лебедка.	31000
2	Натяжное устройство №1А; электропривод натяжного устройства№2; механическая часть центрирующих устройств №1,2,3,4; танцующий ролик с гидроуправлением и системами управления и регулирования; зажим полосы №2.	27990
	поддерживающие ролики.	14970
3	Правильнотянущая машина; гильотинные ножницы; металлоконструкции головной части; электропривод ПТМ, ножниц;	20305
	терристорные преобразователи для питания двигателей разматывателей.	2790
4	Канатные барабаны с электроприводом; тросы; измерители натяжения тросов.	13850
Итого	110905

Оптовая стоимость составляет 110,905 млн. руб. Определим балансовую стоимость:

где Кизг - затраты, связанные с изготовлением оборудования;

Ктр =0,07 - коэффициент расхода на перевозку;

Км =0,18 - коэффициент расхода на монтаж.

3.3 Расчет эксплуатационных расходов

При сравнительных расчетах эксплуатационных расходов достаточно рассчитать лишь те элементы, величина которых меняется по проектируемой машине и машине аналогу. К числу элементов эксплуатационных расходов относятся: заработная плата (основная, дополнительная и отчисленная на социальное страхование) обслуживающего персонала; амортизационные отчисления, затраты на ремонт и износ сменной оснастки; расходы на потребляемую машиной электроэнергию; затраты на вспомогательные материалы; накладные расходы; простои.

В табл. 3.2. представлены расходы по переделу на 5-ти клетевом стане 1700 ПХЛ.

Таблица 3.2

Наименование статей Фактическая себестоимость Фактически на одну тонну Кол-во Цена Сумма, тыс.руб. Кол-во Сумма, тыс.руб. Природный газ 79,391 606,66 48,2 0,0007 0,43 Итого в условном 90,98 529,38 48,2 0,0008 0,43 Электроэнергия 8871,6 533,91 4736,6 0,0791 42,23 Пар пром. 1282 96,73 124 0,0114 1,11 Вода 42 336,7 14 0,0004 0,12 Питательная вода 15,167 12298,6 186,5 0,0001 1,66 Сжатый воздух 1411,59 70,71 99,8 0,0126 0,89 Азот 5,58 136,74 0,8 0 0,01 Кислород 15,138 491,87 7,4 0,0001 0,07 Итого энергозатрат 5169,1 46,08 ФОТ 3295,58 29,38 Социальный налог 872,9 7,78 Страхование несчастных случаев 48,9 0,44 Медицинский федер. фонд 0 0 Пенсионный фонд 0 0 Медицинский террит. фонд 0 0 Резерв на отпуска 0 0 Итого зарплаты 4217,4 37,6 Запасные части 3949 35,2 Вспомогательные материалы 198,6 1,77 Услуги других цехов 40,9 0,36 Услуги сторон. организаций 800,8 7,14 Итого на текущий ремонт 4989,4 44,48 Затраты на капремонт 0 0 Итого ремонтный фонд 4989,4 44,48 Возврат за мет.лом 59 0,53 Вспомогат. материалы 346,8 3,09 Услуги других цехов 674 6,01 Тепло и энергия на хознужды 2241,3 109,28 244,9 0,02 2,18 Электроэнергия на освещение 95,32 533,91 50,9 0,0008 0,45 Итого на СОС 1316,9 11,74 Эмульсол 6,61 10495,92 69,4 0,62 Квакерол 88,24 56495,92 4985,2 0,00079 44,44 Лента упаковочная 33,06 4991,44 165 0,0003 1,47 Дробь чугунная 1,65 7676,36 12,7 0 0,11 Бактерецид Катон МW 0,215 709460,47 152,5 0 1,36 Вода дистиллированная 4,41 6632,65 29,3 0,26 Реагент ДОР 13,02 26684,56 390,4 прочие 10,7 Итого вспомогат. материалы 5815,1 51,84 Сменное оборудование 12,9 0,12 Инструмент, инвентарь 0 0 Расход валков 175,852 40762,23 7168,1 0,0016 63,9 Транспорт 191,9 1,71 Амортизация на полное восстановление 1102,1 9,83 Прочие цеховые расходы 799,7 7,13 в т.ч.: шлифов. круги 538 4,8 Охрана труда 77,7 0,69 Итого расходов по переделу 30967,5 276,08 Условно-переменные 16602,8 148,01 Условно-постоянные 14364,7 128,07 Производственная себестоимость 30967,5 276,08

Сумма годовых амортизационных отчислений определяется по формуле:

где Кбал - балансовая стоимость оборудования (138625 тыс. руб.);

На - норма годовых амортизационных отчислений (На=10%).

Годовые затраты на средний и текущий ремонты и профилактические осмотры Sр могут быть определены по следующей формуле:

где W - затраты на все виды планово-предупредительного ремонта за весь межремонтный цикл, приходящийся на единицу ремонтной сложности основной части оборудования, тыс. руб;

R - группа ремонтной сложности основной части оборудования;

Кэл - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части оборудования ( Кэл=1,3);

Трц - длительность межремонтного цикла основной части оборудования, час;

n - коэффициент, учитывающий тип производства;

у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования.

Затраты на электроэнергию:

где N - суммарная мощность электродвигателей, кВт

Фтг.- эффективный фонд времени при непрерывном производстве;

Ц=0,507 кВт/час - цена за 1 кВт/час, руб

Эффективный фонд времени определяется по формуле:



где Тсм=8 часов - продолжительность рабочей смены, час

m=3- количество рабочих смен в сутки;

Dр=365- число рабочих смен в году.

Эффективный годовой фонд времени стана 1700 составит:

Затраты на вспомогательные материалы.

Величина затрат на вспомогательные материалы определяется в размере 20% от величины затрат на электроэнергию:

Затраты на накладные расходы.

Накладные расходы включают расходы на содержание административно - управленческого персонала, зданий и сооружений по охране труда и технике безопасности. Величина накладных расходов определяется в процентном отношении (60-80%) от суммы основной заработной платы производственных рабочих.

Расчёт основной заработной платы обслуживающего персонала участка разматывателей стана 1700

Основная заработная плата начисляется за фактически проработанное время и выполненные работы.

где Зт - заработная плата одного рабочего по тарифу, руб;

Зн - доплата за работу в ночное время, руб;

Зв - доплата за работу в ночное время, руб;

Зпразд - доплата за работу в праздничные дни, руб;

Зпрем - размер премии, руб.

Зт=Тср·В

где Тср=14,4 руб/час - средняя тарифная ставка.

В=2192 часа - количество часов работы в год одного рабочего.

Зт=14,4·2192=31564,8 руб.

Зн=0,4·Тср·Вн

где Вн - количество часов работы в ночное время.

Вн=1/3В=1/3·2192=731 час.

Зн=0,4·14,4·731=4210,56 руб.

Зв=0,2·Тср·Ввеч

где Ввеч - количество часов работы в вечернее время, час.

Ввеч=Вн

Зв=0,2·14,4·731=2105,28 руб.

Зпразд=Тср·Впразд

где Впразд - количество часов работы в праздничные дни.

Зпразд=14,4·80=1152 руб.

Зпрем=Зт·С/100

где С - процент премии, согласно положения о премировании действующего цеха равный 45%.

Зпрем=31564,8·45/100=1424,16 руб.

Эксплуатационные расходы по сравниваемым вариантам представлены в табл. 3.3.

Таблица 3.3 Эксплуатационные расходы

№ п/п Наименование показателей Единицы измерения Значение показателя Базовый вариант Проектный вариант 1 Амортизационные отчисления Балансовая стоимость машины тыс. руб. 129200 138625 Сумма годовых амортизационных отчислений тыс. руб./год 12920 13862 2 Затраты на ремонт и износ сменной оснастки Стоимость ремонтов, приходящихся на 1 час работы машины тыс. руб./час 0,5 0,5 Годовой эксплуатационный фонд времени Час/год 7900 8340 Затраты на ремонт тыс. руб./год 4500 4170 Стоимость сменной оснастки тыс. руб. 700 700 Нормативный срок службы сменной оснастки час 3000 3000 Затраты на износ сменной оснастки тыс. руб./год 900 1000 Всего затраты на износ и ремонт сменной оснастки тыс. руб./год 6400 5170 3 Затраты на электроэнергию тыс. руб./год 14000 16253 4 Накладные расходы тыс. руб./год 20000 14564 5 Затраты на вспомогательные материалы тыс. руб./год 1300 3250,6 6 Всего эксплуатационных расходов тыс. руб./год 54620 53099

3.4 Определение экономического эффекта

Годовая производительность 5-ти клетевого стана 1700 ПХЛ по базовому варианту составляет 1132157 т/г. После реконструкции планируется увеличить производительность до 1800000 т/г.

Экономическая эффективность технических решений заключается в следующих факторах:

1. Увеличение производительности стана;

2. Снижение эксплуатационных расходов;

3. Сокращение выхода беззаказной продукции.

Экономия от увеличения производительности рассчитывается по формуле:

где Э1 - экономия условно-постоянных расходов, руб.;

П - сумма условно-постоянных расходов на единицу продукции до внедрения реконструкции, руб.

П=128,07 руб.

А1, А2 - объемы производства после и до внедрения реконструкции, т.

Расчет экономического эффекта от снижения эксплуатационных расходов проводится по формуле:

где Э2 - экономический эффект, руб;

S1 и S2 - эксплуатационные расходы по базовому и проектному вариантам, тыс.руб/год;

К1 и К2 - капитальные вложения по базовому и проектному вариантам, тыс.руб/год.

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен=0,15.

Расчет экономического эффекта от сокращения выхода беззаказной продукции проводится по формуле:

где Э3 - экономический эффект от сокращения выхода б/з, руб;

Цб/з - цена одной тонны беззаказной продукции, руб./т

Цб/з =2030 руб.

Q1 - объем беззаказной продукции до внедрения реконструкции, т.

Q1=8337,6 т

Общий экономический эффект будет равен:

Э=Э1+Э2+Э3

Э=78348,5+8602,75+8462,6=95413,85 тыс.руб.

3.5 Расчет срока окупаемости и коэффициента эффективности

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, необходимых для внедрения новой машины, определяется по формуле:

Ток= Кбал /Э, лет

где Ток - срок окупаемости капитальных вложений, год;

Кбал -балансовая стоимость введённого оборудования по месту его эксплуатации, млн.руб.;

Э - общий экономический эффект, тыс. руб.



Определим коэффициент эффективности:

Нормативный коэффициент эффективности Ен=0,15

Кэф=0,71Ен=0,15

Можно сделать вывод, что предложенная реконструкция экономически выгодна, так как с каждого вложенного рубля получается 71 копейка дохода, что существенно выше нормативной.

В табл.3.4. представлены основные технико-экономические показатели.

Таблица 3.4 Технико-экономические показатели

№ п/п Наименование показателя Обозначение Единица измерения Значение показателя Базовый вариант Проектный вариант 1 Годовая производительность Агод т/год 1132157 1800000 2 Капитальные вложения К тыс. руб. 129200 138625 3 Эксплуатационные расходы S тыс.руб./т 54620 53099 4 Экономический эффект Э тыс. руб. - 95413,85 5 Срок окупаемости Т лет - 1,4 6 Коэффициент эффективности Кэф - 0,71

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1 Общая характеристика безопасности на 5-ти клетевом стане ?1700? ПХЛ ОАО ?Северсталь?

В процессе выполнения работы производится реконструкция 5-ти клетевого стана ?1700? с целью увеличения производительности. Каких-либо существенных конструктивных изменений 5-ти клетевого стана, влияющих на безопасность не производилось. На основании этого разработка раздела диплома «Безопасность жизнедеятельности» ведется с учетом существующей конструкции стана в ПХЛ ОАО ?Северсталь?.

Полная безопасность труда человека в производственных условиях определяется тремя факторами: безопасностью производственного оборудования, безопасностью трудового и производственного процесса. Эти три составляющие связаны между собой. Предел уровня общей безопасности труда человека равен единице. Благодаря высокой механизации и автоматизации станы холодной прокатки обеспечивают безопасность персонала, ручной труд практически отсутствует. Безопасность труда соответствует нормам правил техники безопасности.

Непрерывный 5-ти клетевой стан оборудован в головной части механизмами для подачи рулонов в стан, подачи конца рулонов в рабочие валки первой клети, а в хвостовой части оборудованы механизмами для сматывания холоднокатаной полосы в рулоны, упаковки рулонов и их уборка. Первой операцией технологического процесса прокатки является подача рулонов на шаговый конвейер. Далее рулон поступает на приемный стол, его устанавливают на разматыватель и отгибают конец полосы рулона, который подают в правильные ролики, затем в правильнотянущую машину, в листовые ножницы, ножницы для выравнивания конца по ширине полосы, в стыкосварочную машину, в петлевое устройство и далее в рабочие валки первой клети стана. Отгибатели конца рулона, работающие в комплексе с правильными роликами, обеспечивают надежность подачи конца рулона без соскальзывания и обрыва конца рулона. Механические и электрические механизмы, предназначенные для отгибания конца рулона, такой надежностью не обладают.

Рабочие клети стана расположены друг от друга в непосредственной близости, и прокатка полосы производится одновременно во всех клетях. При захвате полосы между клетями создается натяжение из-за разности скоростей двигателей клетей. Полосу, вышедшую из последней клети, захлестывателем автоматически заправляют на барабан моталки. Перевод стана на рабочую скорость производят после того, как моталка с заправленным передним концом сделает 1,5-2,0 оборота, это необходимо для предотвращения соскальзывания полосы с барабана моталки.

При холодной прокатке на 5-ти клетевом стане полос, имеющих низкую пластичность, они разрушаются при незначительном повышении межклетевого натяжения. Отлетающие части этих полос имеют высокую скорость и могут поразить персонал. Для обеспечения безопасности производственных процессов около стана используются защитные ограждения.

При прокатке сварных швов, недостаточно защищенных гратоснимателем, в зоне шва возникает местное повышение обжатия, которое обуславливается увеличением упругой деформации валков в зоне контакта их со сварным швом. После выхода из валков сварного шва возникают «удары» валков, т.е. упругая отдача объема валков, контактирующих со сварным швом. Возможны случаи разрушения валков. Помимо этого, в зоне около шва, в связи с возникающей неравномерной деформацией, действуют дополнительные напряжения, которые могут привести к обрыву полосы при прокатке.

Безопасность трудового процесса обеспечивается соблюдением технологических инструкций, инструкций по ТБ, пожарной безопасности.

4.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Своевременное предотвращение возникновения этих ситуаций возможно лишь при детальном рассмотрении этих факторов и применение соответствующих мероприятий и средств защиты, характеристики и анализ которых приведены в табл. 4.1.

Таблица 4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Характеристика опера-ций, создающих опасность	Характеристика и виды опасного фактора	Вид воздействия на человека	Мероприятия и средства защиты
1.Прокатные валки. 2.Тянущие, подающие и направляющие ролики. 3.Соединительные шпинделя. 4.Зубчатые и цепные передачи. 5.Муфты различных приводов стана.	При вращении возникают условия для захвата конечностей человека и его одежды.	Механическое травмирование при захвате и вовлечение в опасную зону спецодежды, конечностей человека.	Ограждения потенциально опасных объектов решетчатыми щитами или кожухами. Механизация и автоматизация производственных процессов, дистанционное управление.
6.Движущийся подкат и готовый продукт.	Прямолинейное движение движущейся полосы.	Механическое травмирование персонала.	Применение предупреждающих сигналов, соблюдение техники безопасности.
7.Электро-оборудование	Опасный для жизни большой электрический ток.	Электротравмы и ожоги электрической дугой.	Токоведущие части электрооборудования ограждают защитными приспособлениями.
8. Удаление полосы из клетевых промежутков при порывах.	Острые кромки металла.	Порезы рук, ног.	Средства индивидуальной защиты (костюм х/б, 2 пары рукавиц, кожаные ботинки).
9.Система подачи СОЖ и гидравлика стана	Скользкая поверхность пола.	Механическое травмирование персонала.	Предупреждающие знаки, соблюдение ТБ.

Таким образом, анализируя данные табл. 4.1, можно сделать вывод, что на стане в большом количестве имеются вращающиеся детали, захват которыми спецодежды и конечностей человека может вести к травмам, следовательно, необходимо более внимательно относиться к вопросам наличия ограждений, наличия предупреждающих знаков, обеспечения безопасного прохода по стану. Наличие на стане движущихся конвейеров для подачи подката и передачи готового проката в дальнейший передел обязывает оператора управления конвейером внимательно следить за движением конвейера, не допускать во время его движения нахождения посторонних лиц в зоне его действия, своевременно подавать звуковой сигнал, предупреждающий о начале движения конвейера.

Наличие на стане электрооборудования с высоким напряжением требует внимательного отношения к заземлению токоведущих проводов, наличие изоляции на проводах. Таким образом, для избежания травмирования персонала необходимо четко следовать инструкциям по охране труда, технологическим инструкциям, использовать средства защиты и соблюдать технику безопасности. В ИОТ расписаны основные опасные производственные факторы, возникающие при выполнении производственной деятельности.

В производственных помещениях прокатных цехов предусматривается создание микроклимата, который обеспечивает нормальные условия для работы персонала. При отсутствии тепловых избытков и тепловых излучений создается нормальная работоспособность.

Изменение параметров микроклимата - температуры, влажности и скорости движения воздуха - приводит к нарушениям терморегуляции организма, которая обуславливает теплообмен организма человека с окружающей средой. Параметры микроклимата делят на две категории: оптимальные и допустимые.

К числу вредных производственных факторов относятся запыленность воздуха рабочей зоны, повышение или понижение температуры поверхностей оборудования, материалов и воздуха рабочей зоны, повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте, повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне, влажность воздуха, отсутствие или недостаточное освещение рабочей зоны.

Характеристика и анализ вредных производственных факторов представлена в табл. 4.2.

Таблица 4.2 Характеристика вредных производственных факторов

Наименование фактора	Величина показателя	Влияние на деятельность человека	Мероприятия и средства защиты
	норма	факт
1.Температура воздуха рабочей зоны, °С теплый период холодный период	21-25 18-21	22-25 18-23	Изменение параметров микроклимата, приводит к нарушению терморегуляции организма.	Создание оптимальных параметров микроклимата с помощью вентиляции и кондиционирования воздуха. От теплового излучения применять спецодежду.
2.Относитель-ная влажность %	75	60
3.Уровень шума, дБа	80	85	Шум вызывает утомление слухового органа и приводит к тугоухости.	Использование малошумных, звукоизолирующих преград (наушников)
4.Освещенность на рабочем месте, лк	200	180	Плохое освещение повышает утомляемость, не позволяет воспринимать необходимую информацию.	Создание системы производственного освещения, обеспечивающую необходимую освещенность.
5.Аварийная освещенность на рабочих местах, на путях эвакуации	20	10	Плохое освещение повышает утомляемость, не позволяет воспринимать необходимую информацию.	Создание системы производственного освещения, обеспечивающую необходимую освещенность.
6.Концентрация металлической пыли, мг/м3	4	4	Пыль оказывает на организм фаброгенное, раздражающее воздействие и приводит к заболеваниям органов дыхания.	Применение противоаэрозольных фильтрующих респираторов, защитных очков. «Лепесток-200» «Кама-200».

Анализируя данные табл. 4.2. можно сделать вывод: температура в рабочей зоне находится в допустимых пределах как в теплый, так и в холодный период года, относительная влажность допустима, но находится на довольно высоком уровне - это связано с наличием в воздухе большого количества паров эмульсии, что требует принятия дополнительных мер к снижению попадания паров в воздух. Освещенность недостаточна, следовательно, необходимо увеличить количество ламп дневного света для создания комфортных условий труда. Концентрация пыли находится на допустимом уровне. Уровень шума значительно завышен, что требует применения более эффективных мер по применению звукоизолирующих преград и средств индивидуальной защиты, которые полностью отсутствуют у вальцовщиков стана. Уровень вибрации находится на допустимом уровне. В целом, воздействие вредных производственных факторов находится на допустимом уровне.

4.3 Расчет искусственного освещения

Расчет искусственного освещения проводится по методу светового потока (коэффициента использования). Он применяется при равномерном расположении светильников и при нормированной горизонтальной освещенности. С помощью этого метода рассчитывают среднюю освещенность поверхности. При этом наиболее целесообразно рассчитывать освещение для помещений со светлым потолком и стенами, особенно при рассеянном и отраженном свете. Световой поток лампы Фл (лм) для ламп накаливания рассчитывается по формуле:

где Е - нормированная освещенность (лк);

Sп - площадь освещаемого помещения, м;

К - коэффициент запаса, принимаемый 1,4-1,7;

z - коэффициент минимальной освещенности, равный отношению Еср/Еmin;

nсв - число светильников в помещении, равное 300;

? - коэффициент использования светового потока.

z=200/180=1,1

Коэффициент использования светового потока зависит от индекса помещения i, высоты подвеса светильника Нсв и коэффициентов отражения стен ?о, потолка ?п.

? определяется по таблице [6, стр. 190].

Коэффициенты отражения оцениваются субъективно.

?о=50% - для чистого бетонного потолка;

?п=30% - для бетонных стен с окнами.

Индекс помещения i определяется по формуле:

где a и b - длина и ширина помещения, м;

nсв - число светильников в помещении.

а=311 м, b=45 м;

Нсв=18 м.

тогда ?=55

4.4 Пожарная безопасность

Пожары на производстве представляют опасность для работающих, причиняют значительные повреждения и материальный ущерб, могут вызывать остановку работ.

Пожарная безопасность предусматривает обеспечение безопасности людей и сохранения материальных ценностей предприятием на всех стадиях его жизненного цикла (научная разработка, проектирование, строительство и эксплуатация).

Производство по взрыво- и пожароопасности делится на шесть категорий, которое обозначают следующим образом: А и Б - взрывопожароопасные; В, Г и Д - пожароопасные; Е - взрывоопасные.

Производство холоднокатаного листа следует отнести к взрывопожароопасной категории Б по наличию жидкостей с температурой вспышки паров выше 61° С и жидкостей, нагреваемых в условиях производства до температуры вспышки (температура вспышки применяемой эмульсии «Квакерол-671» согласно инструкции ТК 105-259-2000 равна более 150° С).

Помещения и установки (в помещениях и снаружи), в которых применяют или хранят горючие вещества, называются пожароопасными, они подразделяются на классы: П-?, П-??, П-??а, П-???. Помещения, в которых расположен 5-ти клетевой стан, относятся к классу пожароопасности П-?. Это помещения, в которых применяют или хранят горючие жидкости с температурой вспышки паров выше 45° С. Здесь для предотвращения опасности поражения молнией необходима молниезащита - это комплекс защитных устройств, предназначенных для обеспечения безопасности людей, сохранности зданий и сооружений, оборудования и материалов от возможных взрывов. Для помещений с классом пожароопасности П-? молниезащита обязательна в местах со среднегодовой деятельностью 20 и более гроз в год. Здесь для защиты от прямых ударов молний используются громоотводы. Здания разделяются на пять степеней огнестойкости и максимального предела распространения огня. Помещение цеха следует отнести ко второй степени огнестойкости.

В цехе по производству холоднокатаного листа возможны следующие виды пожаров:

· пожар второго класса - пожар горючих жидкостей, смазок, создающих горючие пары;

· пожар четвертого класса - пожар включенного электрооборудования, для тушения этого вида пожара пригодны только непроводящие вещества.

Для тушения легковоспламеняющихся жидкостей в противопожарном цеховом инвентаре 5-ти клетевого стана 1700 имеются огнетушители пенные типа ОХП-10, порошковые ОП-1 и углеродистые ОУ-5.

Основными системами пожарной безопасности являются системы предотвращения пожара и противопожарной защиты, включая организационно-технические мероприятия.

В условиях пожаровзрывоопасных производств электроустановки могут представлять опасность как источники воспламенения. При неправильной эксплуатации или неисправности электрооборудования могут возникнуть его перегрев или появление искровых разрядов, которые при наличии горючей среды приведут к пожару или взрыву.

Основными способами борьбы с воспламенением от электрооборудования является правильный выбор и надлежащая его эксплуатация. При приготовлении эмульсии выделяются пары масла. В случае, когда их концентрация будет равна или выше соответствующей нижнему пределу воспламеняемости или ниже концентрации верхнего предела воспламеняемости, возможны вспышка паров при более 150° С. Такие условия могут привести к пожарам в маслоподвалах. Поэтому для предупреждения загорания в маслоподвалах должна быть установка автоматического пожаротушения.

В результате теплового проявления механической энергии возникают ударные искры, разогрев и искры трения. Ударные искры образуются при подаче полосы в стан, при ударах смотки на моталку, при аварийных ситуациях, например, при порыве полосы, при ударах подвижных механизмов о неподвижные части машины, а также при ударах металлическими инструментами. Летящие искры трения имеют высокую температуру, но малый запас энергии, поэтому они могут воспламенить газо- (паро-) воздушные смеси с высокой температурой воспламенения. Основные технические решения по проектированию и оборудованию помещений и зданий взрывопожароопасной и пожарной безопасности применяются на основании категорирования их на стадии проектирования в соответствии с нормами пожарной безопасности (Ш1Б 105-9).

4.5 Электробезопасность

В прокатном цехе большая часть оборудования работает при напряжении до 100 В. Различные контрольно-измерительные приборы, устройства автоматики, электродвигатели, искусственное освещение производственных помещений питаются от электрической сети. Применяют и высокое напряжение (6000 В). Также используются сети с напряжением 220 и 380 В. Неисправность электрического оборудования, нарушение правил технической эксплуатации электроустановок потребителей могут обуславливать поражение персонала электрическим током и возникновением электротравм.

Наиболее опасным в помещении, где установлен 5-ти клетевой стан, по опасности поражения током, является пост управления разматывателем и пульт управления моталок. Для работы на этих постах необходимо иметь допуск по 2 группе электробезопасности.

Выделяют следующие признаки с особой опасностью в помещении, где установлен прокатный стан:

· наличие токопроводящих полов;

· сырость помещений при относительной влажности воздуха 75 %;

· токопроводящая металлическая пыль в помещении выделяется в таком количестве, что она проникает внутрь оборудования;

· возможность одновременного прикосновения человека к заземленной металлоконструкции и к металлическому корпусу электроустановки, поэтому пролет, в котором установлен 5-ти клетевой стан, относится к помещениям с особой опасностью.

На 5-ти клетевом стане установлено одиннадцать электродвигателей мощностью от 100 кВт (привод моталки) до 2400 кВт (привод рабочих клетей). Внутрицеховая электрическая сеть изготовлена из изолирующих проводов и клетей, защитные оболочки которых удовлетворяют требованиям механической прочности и устойчивости в отношении динамических воздействий.

Внутрицеховая сеть с напряжением 380/220 В состоит из проводов, проложенных в трубах с изоляцией, рассчитанной на напряжение 500 В переменного тока. В сырых помещениях при устройстве внутрицеховой электрической сети напряжением до 1000 В изолированные провода уложены в стальные трубы. Кабели внутри производственных помещений расположены в каналах, установленных в полу, закрываемом сверху съемными покрытиями из огнестойких материалов. Защита от поражения электрическим током достигается следующим путем: недопущением прикосновения к токоведущим частям электрооборудования (обеспечивается их надежной изоляцией), устранением перехода напряжения на корпус и токоведущие части электрооборудования (применение защитного заземления или зануления), устройством защитного отключения при перегрузках и возникновении токов короткого замыкания.

Для защиты от прикосновения к токоведущим частям применяют ограждения и сетчатые с размером ячейки сетки не более 25?25 мм. Сплошные ограждения в виде кожухов и крышек устанавливают для этой цели в электроустановках до 1000 В. Сетчатые ограждения оборудованы дверями, запирающимися на замок.

Защитное заземление представляет собой преднамеренное электрическое соединение металлических частей электроустановок с землей или ее эквивалентом (водопроводными трубами). В цехе защитное заземление принято равным 4 Ом. Защитное отключение электроустановок обеспечивается путем введения устройства, автоматически отключающего оборудование - потребитель тока при возникновении опасности поражения током.

4.6 Анализ и оценка возможных чрезвычайных ситуаций

Чрезвычайная ситуация - состояние, при котором в результате возникновения источника чрезвычайной ситуации на объекте, определенной территории нарушаются нормальные условия жизни и деятельности людей, возникает угроза их жизни и здоровья. Наносится ущерб имуществу и окружающей среде. Основными причинами аварии являются:

· отказы из-за технических дефектов изготовления и нарушений режимов эксплуатации;

· ошибочные действия операторов технических систем;

· высокий энергетический уровень технических систем;

· внешние негативные воздействия.

При холодной прокатке могут иметь место экстремальные отклонения параметров технологического процесса. Возможны обрывы полосы на рабочей скорости стана, также возможны короткие замыкания электрооборудования и возгорания эмульсии, поломка валков. Оценка возможных чрезвычайных ситуаций приведена в табл. 4.3.

Таблица 4.3 Оценка возможных чрезвычайных ситуаций

Отклонение параметров, возникновение ситуации	ВОЗМОЖНЫЙ УЩЕРБ	Мероприятия защиты
	Травма человека	Летальный исход	Пост. воздействие	Отказ оборудования	Срыв здания	Разрушение оборудования	Ущерб окружающей среде
1. Обрыв полосы на рабочей скорости	Да	Да	Нет	Да	Да	Нет	Нет	Дистанционное управление автоматизация процесса
2.Короткое замыкание	Да	Да	Нет	Да	Да	Нет	Нет	Применение защитного заземления
3.Возго-рание эмульсии	Да	Нет	Нет	Да	Да	Возможно	Да	Применение средств пожаротушения
4.Поломка валков	Нет	Нет	Нет	Да	Да	Нет	Нет	Быстрая остановка стана

Подобные документы

• Реконструкция привода аварийных летучих ножниц клети №9 стана 150 с целью повышения надежности в СПП ПАО "Северсталь"

  Характеристика деятельности СПП ПАО "Северсталь". Назначение сортопрокатного цеха, описание основного оборудования. Устройство и принцип работы летучих ножниц. Описание реконструкции привода путем замены зубчатой муфты на упругую втулочно-пальцевую.
  
  дипломная работа [649,4 K], добавлен 13.07.2015
  

• Модернизация проволочной моталки мелкосортного стана 250 сортопрокатного цеха

  Реконструкция участка моталок стана "250" сортопрокатного цеха ПАО "Северсталь" с целью повышения качества продукции и надежности оборудования. Усовершенствование механического привода тарельчатого диска моталок. Технология изготовления зубчатой рейки.
  
  дипломная работа [291,4 K], добавлен 20.03.2017
  

• Анализ проекта автоматизированной системы управления противоизгибом рабочих валков клетей №4-№6 стана 1700 ПГП ЛПЦ-1 ЧерМК ПАО "Северсталь"

  Особенности модернизация автоматизированной системы управления противоизгибом рабочих валков клетей №4-6 стана 1700 ПГП ЛПЦ-1 ЧерМК ПАО "Северсталь". Анализ гидравлической системы противоизгиба валков четырехвалковых клетей листовых прокатных станов.
  
  курсовая работа [7,5 M], добавлен 20.03.2017
  

• Исследование петлевого устройства стана 1700 ПХЛ ОАО "Северсталь" и разработка метода, позволяющего с высокой степенью точности определять положение сварного шва в петлевом устройстве

  Анализ существующей системы слежения за координатой сварного шва. Разработка математического описания работы петлевого устройства, функциональной схемы системы слежения за координатой сварного шва. Выбор оборудования и технических средств автоматизации.
  
  дипломная работа [3,1 M], добавлен 13.02.2013
  

• Реконструкция траверсы мостового крана с целью улучшения качества работы ЦГП ПАО "Северсталь"

  Назначение трубного электросварочного стана цеха гнутых профилей ПАО "Северсталь" для производства профильных труб с максимальной толщиной стенки. Анализ устройства мостового электрического крана, его назначение, техническое обслуживание и ремонт.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 24.05.2015
  

• Модернизация выталкивателя стана 150 СПП ПАО "Северсталь"

  Расчет и проектирование привода выталкивателя стана 150. Разработка пневмопривода передвижения двухрукавной воронки разгрузочной тележки. Разработка технологического процесса изготовления детали "червяк". Расчет и проектирование режущего инструмента.
  
  дипломная работа [864,3 K], добавлен 22.03.2018
  

• Планирование и организация работы цеха ТЭСЦ №5

  Технологическая схема производства проката. Расчет часовой производительности и загрузки формовочного стана, годового объема производства труб. Расчет массы рулона. Выбор вспомогательного оборудования. Устройство и принцип работы листоправильной машины.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 12.03.2015
  

• Моталка стана 1700

  Расчет и выбор элементов силовой части электропривода. Принципы и обоснование выбора системы регулирования и ее элементной базы. Порядок проведения анализа статических и динамических свойств привода и составление его принципиальной электрической схемы.
  
  курсовая работа [3,6 M], добавлен 16.06.2013
  

• Реконструкция стана 350 с целью перехода с полунепрерывного режима работы на непрерывный

  Разработка и обоснование основных технических решений по реконструкции стана. Энергокинематический расчет привода. Расчет и конструирование промежуточного вала. Составление принципиальной схемы гидропривода. Анализ технологичности конструкции детали.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 22.03.2018
  

• Исследование работоспособного состояния подшипниковых опор электродвигателя привода нижнего валка стана 950 обжимного цеха ЗАО ММЗ "Эстил Украина"

  Технический процесс прокатного производства сортопрокатного цеха. Оборудование обжимно-прокатного стана. Вибрация привода прокатных клетей. Техническое состояние механического оборудования. Расчет подшипников скольжения. Определение мощности двигателя.
  
  курсовая работа [4,0 M], добавлен 23.07.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам