Ремонт токарно-винторезного станка 16К20

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение.

1. Описание ремонтируемого оборудования

1.1 Общие сведения.

1.2 Органы его управления.

1.3 Кинематическая схема и описание.

1.4 Описание системы смазки.

1.5 Структура ремонтного цикла.

2. Описание узла.

2.1 Назначения узла.

2.2 Взаимодействие частей и деталей узла. Техническое обслуживание узла.

2.3. Технические требования к узлу, контроль и проверка.

2.4 Дефектация и дефектная ведомость

3. Технологическая часть.

3.1 Технология сборки - разборки оборудования.

3.2 Технология сборки - разборки узла.

3.3 Технология ремонта деталей.

3.3.1 Изготовления зубчатого колеса.

3.3.2 Ремонт блок-шестерни.

3.3.3 Ремонт вала.

3.3.4 Ремонт втулки.

4. Конструкторская часть.

4.1 Расчет и проектирование приспособления.

4.2 Разработка схемы строповки.

5. Организационная часть.

5.1 Организация рабочего места слесаря-ремонтника.

5.2 Организация технического контроля при ремонте.

5.3 Техника безопасности и противопожарные мероприятия.

6. Экономическая часть.

6.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ.

6.2 Расчет количества оборудования.

6.3 Расчет количества рабочих ЦРБ.

6.4 Определение фонда заработной платы.

6.5 Определение площади и стоимости участка.

6.6 Определение затрат на материалы.

6.7 Определение цеховых расходов.

6.8 Калькуляция себестоимости ремонтных работ.

6.9 Технико-экономические показатели.

Используемая литература

Введение

ОАО "Курганмашзавод" - крупнейшее предприятие Курганской области, один из лидеров оборонно-промышленного комплекса России, единственное в стране предприятие по производству боевых машин пехоты (БМП) и их модификаций.

Предприятие основано в 1950 году как завод по производству тяжелых кранов. В 1954 году после перестройки производства завод перешел на выпуск военной продукции - гусеничных тягачей АТС и АТС-59, которые использовались также при разведке и освоении нефтяных месторождений Тюменской области. Большое количество тягачей было отгружено на экспорт, кроме того, тягач АТС-59 изготавливался по лицензии в Польше.

В октябре 1966 года постановлением правительства заводу предусмотрен план производства боевой машины пехоты БМП-1, серийное производство которой началось с 1967 года. В 70-е годы предприятие высокими темпами проводило капитальное строительство. Вводились в строй новые мощности, в пять раз увеличились производственные площади. С 1983 года завод перешел на выпуск БМП-2, а в 1987 году приступил к изготовлению также и БМП-3.

Сегодня ОАО "Курганмашзавод" - это крупный машиностроительный комплекс, оснащенный самым современным оборудованием, обеспечивающим полный производственный цикл от получения литых и штампованных заготовок, всех видов механической обработки до сборки и комплексных испытаний готовой продукции. Продукция предприятия известна во всем мире. Это отлично зарекомендовавшие себя БМП-2 и БМП-3, бронированные ремонтно-эвакуационные машины БРЭМ-Л, универсальные шасси на базе БМП-3, предназначенные для создания на их основе различных систем вооружений, средства обучения экипажей.

ОАО "Курганмашзавод" является одним из крупнейших в мире экспортеров БМП, которые сегодня находятся на вооружении армий 28 стран четырех континентов. В Индии и Словакии с помощью специалистов акционерного общества организовано лицензионное производство БМП-1 и БМП-2.

ОАО "Курганмашзавод" производит не только военную технику, но и широкий ассортимент продукции гражданского назначения: малогабаритные коммунально-строительные машины МКСМ-800, мини-тракторы, широкий спектр металлургической продукции. Кроме того, ОАО "Курганмашзавод" выпускает различное оборудование для нефтегазовой отрасли: технику для ремонта наружной изоляции магистральных нефтегазопроводов в трассовых и стационарных условиях, трубопроводную арматуру, технику для восстановления земель загрязненных нефтепродуктами, бурильнокрановые машины, стационарные дробеметные установки и многое другое. В своем развитии предприятие не стоит на месте. Среди новых разработок - гусеничные шасси для строительно-дорожных и лесопромышленных машин, гусеничные вездеходы.

Сегодня ОАО "Курганмашзавод" вступает в новую фазу своего развития, становясь производственно-коммерческим комплексом, в котором органично существуют блоки развития военной и гражданской продукции.

Одна из задач Курганмашзавода - стать базовым предприятием по производству колесной техники. Выпуская сегодня знаменитые МКСМ грузоподъемностью 800 кг, на предприятии планируют заполнить своей техникой всю гамму погрузчиков, начиная от 400 кг до 6 тонн.

Объединение ОАО «Курганмашзавод» c ОАО «Чебоксарский агрегатный завод», ОАО «Промтрактор» и другими предприятиями в рамках Концерна «Тракторные заводы» в апреле 2005 года создало новые перспективы для развития КМЗ, объединяя команду профессионалов высокого класса. Уже сейчас по совокупному объему производства эта группа компаний вышла на первое место среди предприятий тракторного и сельскохозяйственного машиностроения России

История уральского оружия уходит корнями в начало XVIII века, когда по указанию Петра Великого на Урале были созданы знаменитые Демидовские оружейные заводы. Заложенные традиции надежности и качества уральского оружия сохраняются до сих пор. С тех далеких времен и по сей день уральские промышленники и оружейники подтверждают слова великого российского ученого Ломоносова о том, что "могущество России будет прирастать Сибирью".

На сегодняшний день ОАО "Курганмашзавод" - динамично развивающееся промышленное предприятие, один из лидеров оборонного комплекса России. Высокую эффективность и качество выпускаемых предприятием машин подтверждают многочисленные экспортные поставки техники и созданные лицензионные производства за рубежом. БМП-3 состоит на вооружении в армиях ОАЭ, Кувейта, Кипра и Кореи. Лицензионное производство БМП-2 организовано в Словакии и Индии.

Разработка всей продукции, выпускаемой ОАО "Курганмашзавод", ведется Открытым акционерным обществом "Специальное конструкторское бюро машиностроения" (ОАО СКБМ), обладающим мощным конструкторским потенциалом и современным опытным производством. В настоящее время ОАО СКБМ является ведущей организацией России по проектированию боевых машин пехоты и машин на их базе.

В последние годы ОАО “Курганмашзавод” экспортировал продукцию в ОАЭ, Кувейт, Финляндию, Анголу, Алжир, Египет, Словакию, Индию, Бангладеш, Кипр.

ОАО «Курганмашзавод» сегодня - это уникальное машиностроительное объединение по созданию лучшей в мире бронетанковой техники, обладающее мощным техническим и интеллектуальным потенциалом. В настоящее время Генеральным директором ОАО «Курганмашзавод» является В.Д. Дородный.

1. Описание ремонтируемого оборудования

1.1 Общие сведения

Предварительные замечания. Токарно-винторезные станки модели 16К20 изготовлены на отечественных заводах в большом количестве и широко используются в нашей промышленности. Они вполне удовлетворяют основным требованиям, предъявляемым к металлорежущим станкам.

Станок предназначен для выполнения разнообразных токарных работ: нарезание правой, левой резьбы и метрической, дюймовой , одно и многозаходных резьбы с нормальным и увеличенным шагом; нарезание торцовой резьбы и обработки черных и цветных металлов с большой скоростью резания, для обработки деталей тип тел вращения и конических поверхностей. Применяются в серийном и мелкосерийном производстве.

МОСКОВСКИЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД

«Красный пролетарий» им. А. И. Ефремова.

Год выпуска: 1979 г.

Таблица 1. Паспортные данные

Наименование параметров	Ед. изм
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: - над станиной - над суппортом	мм	400 220
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка проходящего через отверстие шпинделя	мм	50
Число скоростей шпинделя	-	22
Пределы частот вращения шпинделя	об/мин	12,5-1600
Предельная подача: - продольная - поперечная	мм/об	0,05-2,8 0,025-1,4
Шаг нарезаемой резьбы: - метрической, мм - дюймовой, ниток на 1	мм/мин	0,5-112 56-0,5
Мощность электродвигателя	кВт	10
Частота вращения вала электродвигателя	об/мин	1460
Габариты станка: длина ширина высота	мм	3195 1190 1500
Вес станка	кг	3005

1.2 Органы его управления

А- передняя (шпиндельная) бабка; Б- суппорт; В- задняя бабка;

Г- фартук; Д- станина; Е- коробка подач;

1 - рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода; 2- вариатор подачи, шага резьбы и отключения механизма подачи; 3- вариатор подачи и типа нарезаемой резьбы; 4- вариатор подачи и шага резьбы; 5- переключатель на левую или правую резьбу; 6- рукоятка установки нормального или увеличенного шага резьбы и положения при делении на заходы резьбы (многозаходной); 7 и 8- рукоятки установки частоты вращения шпинделя; 9- вводный автоматический выключатель; 10- лампа сигнальная; 1- включение насоса СОЖ; 12- указатель нагрузки станка; 13- ручное перемещение поперечных салазок суппорта; 14- регулируемое сопло СОЖ; 15- местное освещение; 16- рукоятка поворота и зажима резцедержателя; 17- рукоятка перемещения верхних салазок суппорта; 18- рукоятка включения двигателя ускоренного хода; 19- рукоятка управления перемещениями каретки и салазок суппорта; 20- зажим пиноли задней бабки; 21- рукоятка закрепления задней бабки на станине; 22- маховичок перемещения пиноли задней бабки; 23- рукоятка включения и отключения муфты главного привода; 24- рукоятка включения и отключения разъемной гайки ходового винта; 25- включение подачи; 26- винт закрепления каретки на станине; 27- кнопочная станция двигателя главного привода; 28- рукоятка включения и выключения реечной шестерни; 29- маховичок ручного перемещения каретки суппорта.



Рисунок 1. Токарно-винторезный станок 16К20

1.3 Кинематическая схема и описание

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. Самодвижение заключается в следующем, от двигателя происходит главное движение с помощью клиноременной передачи передается на вал, а с помощью валов и шестерен передается на шпиндель.



Рисунок 2. Кинематическая схема станок 16К20

1.4 Описание системы смазки

Правильная и регулярная смазка станка имеет большое значение для нормальной его эксплуатации и долговечности. Поэтому необходимо строго придерживаться ниже приведенных рекомендаций.

1. При подготовке станка к пуску в соответствии с картой смазки и схемой смазки заполнить резервуары смазкой и смазать указанные в карте механизмы.

2. Смазку производить смазочными материалами, указанными в карте смазки, или их заменителями, приведенными в перечне рекомендуемых смазочных материалов

Таблица 2. Карта смазки

Смазываемые механизмы	Способ смазки	Марка смазочного материала	Периодичность смазки или замены масла	Номер смазываемой точки по схеме смазки	Количество заливаемого масла, л (англ. галлон
Шпиндельная бабка и коробка подач	Автоматическая централизованная	Индустриальное 20 ГОСТ 1707-51	1 раз в 6 месяцев	Заливка - 17; слив - 19	17 (3,74)
Фартук	То же	Индустриальное 30 ГОСТ 1707-51	Замена масла при плановых осмотрах и ремонтах	Заливка - 10; слив - 8	1,5 (0,33)
Каретка и поперечные салазки суппорта	Полуавтоматическая от насоса фартука	То же	2 раза в смену	2	Из резервуара фартука
Задние опоры ходового винта и ходового вала	Ручная	»	Еженедельно	6	0,03 (0,006)
Резцовые салазки суппорта и опоры винта привода поперечных салазок	»	»	1 раз в смену	3, 14	0,02 (0,004)
Задняя бабка	»	»	Еженедельно	5	0,2 (0,04)
Сменные шестерни	»	Солидол синтетический УСс2 ГОСТ 4366-64	ежедневно	15	0,1 кг (0,22 англ. фунта)

В станке применена автоматическая централизованная система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.

Шестеренный насос 12 (рис. 2), приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара 18 и падает его через сетчатый фильтр 11 к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. Примерно через минуту после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя 1. Его постоянное вращение свидетельствует о нормальной работе системы смазки. Из шпиндельной бабки и коробки подач масло через сетчатый фильтр 13 с магнитным вкладышем сливается в резервуар 18. В процессе работы необходимо следить за вращением диска маслоуказателя 1. При его остановке необходимо тут же выключить станок и очистить фильтр 11. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара 18, предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части, и снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, так как это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.

В новом станке целесообразно в течении первых двух недель чистить фильтр 11 не реже двух раз в неделю, а затем - раз в месяц.

Для очистки фильтра 13 с магнитным вкладышем его нужно удалить из резервуара 18, снять крышку, вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть в керосине все поверхности. Фильтр 13 нужно чистить один раз в месяц.

Ежедневно перед началом работы нужно проверять по указателю 16 уровень масла в резервуаре и при необходимости доливать его через отверстие 17 в сливной магистрали. При замене масла слив из резервуара 18 осуществляется через пробку 19. Перед тем как заполнить резервуар маслом, его надо очистить и промыть керосином.

Смазка механизма фартука также автоматическая, но осуществляется от индивидуального плунжерного насоса 9. Масло заливается в корпус через отверстие 10, закрываемое пробкой, а сливается через отверстие 8. Уровень масла контролируется по маслоуказателю 7.

Смазку направляющих каретки и поперечных салазок производят в начале и в середине смены, до появления масляной пленки на направляющих. При винторезных работах смазка направляющих, а также опорных втулок ходового винт, размещенных в фартуке, производится поочередно перемещая на быстром ходу каретку и поперечные салазки посредством включения рукоятки 20 и кнопки 21 (рис. 9) при нажатой кнопке2 (рис. 3), при выключенной посредством рукоятки 15 (рис. 9) маточной гайке.

Смазка опор ходового вала и ходового винта и задней бабки осуществляется фитилями из резервуаров, в которые масло заливается через отверстия 5 и 6, закрываемые колпачками. Причем резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие 4.

Сменные шестерни и ось промежуточной сменной шестерни (точки 15) смазываются вручную консистентной смазкой.

Остальные точки смазываются вручную при помощи масленки, поставляемой со станком.

Таблица 3. Перечень рекомендуемых смазочных материалов

Страна и основная фирма - поставщик смазочных материалов	Марка смазочного материала
СССР	Индустриальное 20 ГОСТ 1707 - 51 (вязкость 2,6 - 3,31°Е50)	Индустриальное 30 (машинное Л) ГОСТ 1707 - 51 (Вязкость 3,81- 4,59°Е50)	Солидол синтетический УСс2 ГОСТ 4366 - 64 (эффективная вязкость при 0°С не более 2000 пз)
	ИС - 20 ГОСТ 8675 - 62
ГДР	R - 20 TGL 11871	R - 32 TGL 11871
ЧССР	OL - J2 CSN 656610	OL - J4 CSN 656610
ПНР	32 PN - 55/c - 96071	4 PN - 55/c - 96071
СРР	TB 5003 Stas 742 - 49	OL 405 Stas 751 - 49
ВНР	T - 20 MNSZ 7747 - 63	T - 30 MNSZ 7747 - 63
Югославия	Cirkon 30	Cirkon 40
США, Англия «Shell»	Shell Vitrea Oil 27	Shell Vitrea Oil 31	Shell Axinus - Tractor Grease, Biameta
Англия «Mobil Oil»	Vac HLP 16/Mobil DTE 24	Vac HLP 36/Mobil DTE 26
Примечание. При отсутствии указанных в перечне смазочных материалов допускается применение только тех масел, основные характеристики которых соответствуют приведенным.

Рисунок 3. Карта смазки

1.5 Структура ремонтного цикла

В процессе эксплуатации станки изнашиваются, теряют точность обработки, и для поддержания их в хорошем состоянии проводится техническое обслуживание и другие виды операций согласно системе планово-предупредительных ремонтов.

Под планово-предупредительным ремонтом (ППР) подразумевается восстановление работоспособности машин (точности, мощности и пр.) путем замены или ремонта деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану. ППР проводится по определенной на предприятии системе.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Цель ее состоит в сохранении в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим видом производства на предприятии.

Текущий ремонт - представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт - отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые.

Разработка графика ППР

Категория ремонтной сложности 12

Структура ремонтного цикла КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР

Длительность ремонтного цикла

где, - коэффициент на обрабатываемый материал; - коэффициент на материал применяемого инструмента; - коэффициент на класс точности оборудования; - коэффициент категории массы оборудования; -коэффициент возраста оборудования; - коэффициент долговечности оборудования.

года,

где - действительный фонд времени работы оборудования в часах с учетом сменности =3950 часов

Определение длительности межремонтного периода

месяцы,

где - количество ремонтов

месяцев

Определение длительности межсмотрового периода

где - количество осмотров

месяца

годы	месяцы	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2010					о	КР			о			ТР
2011		о			ТР			о		СР
2012	о		ТР		о			ТР			о
2013		о	КР

2. Описание узла

2.1 Назначения узла

Назначение коробки подач - изменять скорости вращения ходового винта, и ходового вала. Это достигается за счет перемещения суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях.

Рисунок 4. Коробка подач

2.2 Взаимодействие частей и деталей узла. Техническое обслуживание узла

Коробка подач - механизм, предназначенный для изменения величины и направления подачи переключением зубчатых передач, воспринимающая силовые факторы взаимодействия других частей машины.

Обеспечивает настройку на виды работ: нарезание резьбы метрической, дюймовой, модульной, питчевой, нарезание точных резъб и точения.

2.3 Технические требования к узлу, контроль и проверка

При ремонте станка особое внимание следует определить на правильность монтажа механизма переключения зубчатых колёс, смонтированного на плите. Во избежание нарушения порядка сцепления зубчатых колёс коробки подач при сборке нужно совместить риски, нанесённые на шестернях.

Рисунок 5. Коробка подач

Рисунок 6. Коробка подач

2.4 Дефектация и дефектная ведомость

После промывки на поверхностях разобранных деталей хорошо видны царапины, трещины, выбоины, их можно с необходимой точностью измерить при дефектовке. Дефектовку промытых и просушенных деталей производят после их нумерации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь для начала осматривают, затем соответствующим проверочным и измерительным инструментом проверяют её форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней, чтобы установить возможен или нет ремонт данной детали или целесообразно её заменить новой. Сведения о деталях подлежащих ремонту и замене заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования.

Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным фактором в подготовке и ремонте. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха, представителей ОТК Дефектная ведомость составляется два раза. Предварительная дефектная ведомость составляется за 2 - 3 месяца до начала работы на основе планового осмотра и опроса обслуживающего персонала. После разборки оборудования и дефектации, предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и составляется окончательная дефектная ведомость.

Дефекты обнаруживаются осмотром, измерением, рентгеновским просвечиванием и другими методами. Дефектную ведомость оформляют на специальном бланке, который проверяют контролеры ОТК, начальник цеха и прочие.

Дефектная ведомость

Наименование оборудования: Станок токарно-винторезный

Изготовитель: Московский станкостроительный завод Модель 16К20

Категория ремонтной сложности: 12

Вид ремонт: Капитальный ремонт

№ п-п	Наименование детали сборочной единицы	Номер чертежа	Наименование дефекта, величина износа	Перечень работ при ремонте	Примечание
1	Зубчатое колесо		износ	изготовить
			зубьев > 25%
2	Блок-шестерня		Скол зуба 65%	изготовить
				венец
3	Вал		Износ шлицев	наплавка
			более чем на 10%	шлица
4	Втулка		износ отверстия
			под вал 0,25мм	наплавить
5	Подшипник		износ беговой
			дорожки внутри	заменить
			кольца
6	Станина		Износ направляю-	шабрить
			щих до 10%
7	Ходовой винт		Разбивка	заварить
			шпоночного паза
8	Муфта		Износ отверстия	изготовить
			Под штифты

Дефектную ведомость составил: Неугодников А.Ф.

Проверил: Аблин Б.А.

3. Технологическая часть

3.1 Технология сборки - разборки оборудования

Сборка является весьма трудоемкой и ответственной частью процессов ремонта машин. Детали ремонтируемых машин в процессе сборки соединяются в соответствии с техническими условиями. Собранные сборочные единицы и детали машины должны обеспечить нормальное взаимодействие механизмов машины, ее мощность и производительность.

Перед разборкой станка производится наружный осмотр и отключения от питания без разборки для выявления дефектов станка в целом и по сборочным единицам.

Весь процесс выявления изношенных деталей, требующих восстановления или замены при ближайшем плановом ремонте.

Испытания станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум, нагрев и по обрабатываемой детали на точность и частоту обработки.

Разборка оборудования

1. Передняя бабка

2. Задняя бабка

3. Винты

4. Коробка подач

5. Фартук

6. Суппорт

Сборка производится в обратном порядке

Капитальный ремонт токарного станка 16К20

1.Ремонт станины:

- замеры износа направляющих станины

- шлифовка, шабрение направляющих станины

2.Ремонт фартука:

- покраска внутренних поверхностей

- замена бракованных деталей

- замена подшипников

3.Ремонт каретки:

- восстановление нижних направляющих каретки

- шабрение нижних направляющих

- шлифовка поверхностей под нижнюю часть суппорта

- шлифовка прижимных планок

4.Ремонт коробки подач:

- окраска внутренних поверхностей

- замена отбракованных деталей и подшипников

5.Ремонт коробки скоростей:

- окраска внутренних поверхностей

- замена отбракованных деталей

- замена подшипников

6.Ремонт шпинделей или изготовление новых по чертежам*

7.Ремонт суппорта:

- шабрение средней и верхней частей суппорта

- изготовление комплекта деталей "винт-гайка", клина

- замена подшипников

- восстановление головки резцовой

- изготовление новой головки*

8.Ремонт задней бабки

- шабрение плиты задней бабки но станине

- шабрение корпуса задней бабки по плите

- ремонт отверстия задней бабки под пиноль методом

завтуливания с последующей расточкой и хонингованием*

- ремонт или замена пиноли

9.Ремонт заднего кронштейна, ходового вала, вала включения, ходового винта

- завтуливание отверстий заднего кронштейна споследующей расточкой

под ходовой винт, ходовой вал, вал включения*

- ремонт ходового винта - прорезка резьбы с изготовлением маточной гайки

- ремонт ходового вала и вала включения - прорезка шпоночного паза

под углом 90° к существующему

10.Ремонт электрооборудования:

- ремонт электрошкафа

- замена неисправных элементов

- ремонт неисправных замков, запоров и блокировок открывания дверей

- изменение сопротивления изоляции, заземления

- замена электродвигателя*

11.Сборка станка

12.Проверка по нормам точности

13.Окраска станка и консервация

3.2 Технология сборки - разборки узла

Разборка оборудования проводится по следующим направлениям

Разбираем внешние детали, а затем внутренние секций



С торца коробки снимаем

Сборка производится в обратном порядке разборки.

После сборки узла проверяют, чтобы шестерни правильно входили в зацепление и не было перекосов и заеданий.

3.3 Технология ремонта деталей

3.3.1 Изготовления зубчатого колеса

Зубчатое колесо необходимо изготовить, разработать технологий изготовления.

Произвести расчет режимов резания на две операций друг за другом.

Чертеж детали «ДП 150411.2010.14.01.СБ»

Расчет токарной операций

Выбираем оборудование: 16К20

Режим резания: n=0,1 мм/об, n=630 об/мин.

Способы вращения заготовки в центрах с поводковым хомутом

При обработке режим резания не меняется.

Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73

Данным резцом будет проточить 38 мм

38 мм обрабатываем на длину l=15,5мм за два прохода снимаем

слой металла t=4 мм.

Расчет основного времени:

Для получения 38 мм.

где

- длина рабочего хода резания детали =350 мм.

- длина подвода.

- длина перебега.

=2,5 мм.

=350+2,5=352,5 мм.

=352,5/6300,1=5,6 мин.

Расчет вспомогательного времени:

=2,3 мин

=0,8 мин, + =1,2 мин.

= + = 2,3 + 2 = 4,3 мин.

Расчет нормы штучного времени:

= 3,5% () = 3,5% (6,6+4,3) = 0,38 мин.

= 6,6+4,3+0,38 = 11,28 мин.

Расчет времени на личные надобности:

= 4% = 4% 0,38 = 0,015 мин. (К36 стр.205)

Подготовительно заключительная наладка:

Установить деталь в патрон = 16 мин.

Время на установку приспособления =7 мин. (К55 стр.422)

= 16+7=23 мин.

= 11,28 + 23 + 0,015 = 34,295 мин.

Расчет, нормирование сверлильной операций.

Для выполнения центровочных отверстий подбираем сверло центровочное 10 мм ГОСТ 14952-72.

Определяем подачу на сверление 24 мм на глубину l = 27 мм, учитываем свойства метала заготовки : Сталь40Х (= 60-70 кг/).

мм/об. (К27 стр.210)

n = 815 об/мин

Расчет основного времени:

где

- длина рабочего хода резания детали = 27 мм.

- длина подвода. = 2 мм

=27+2 = 29 мм.

=29/8150,08 = 5,6 мин.

Расчет вспомогательного времени:

=0,24 мин (К9 стр.43)

=0,06 мин, + =0,20 мин. (К64 Л1 стр.440)

= + = 0,24 + 0,26 = 0,5 мин.

Расчет нормы штучного времени:

= 3,5% () = 3,5% (0,17+0,5) = 0,024 мин.

= 0,17+0,5+0,02 = 0,69 мин.

Расчет времени на личные надобности:

 = 7% = 7% 0,024 = 0,0017 мин.

Подготовительно заключительная наладка:

Установить деталь в патрон = 15,4 мин.

Время на установку 1-ой центровок =1 мин.

= 15,4+1=16,4 мин.

= 0,69 + 16,4 + 0,0017 = 17,09 мин.

3.3.2 Технология ремонта блок-шестерни

Наилучшим способом ремонта блок -шестерни является наплавка зуба по шаблону, она широка применяется в ремонтной практике при ремонте шестерни.

-Промыть деталь (моечная ванна, ветошь).

-Проверить изношенный размер (ОТК, штангенциркуль).

-С фрезеровать сколотый зуб, формируя площадку под медный шаблон

(вертикально-фрезерный станок модели 6Р12, обработка в тисках).

-Проверить размер (ОТК, штангенциркуль).

-Изолировать необрабатываемую поверхность (асбест листовой).

-Проверить размер (ОТК, шаблон).

-Наварить зуб по шаблону (сварочный трансформатор ТС-500, электрод).

-Снять защиту и медный шаблон (верстак, слесарный инструмент).

-Проверить размер (ОТК, Зубомер).



Рис.8 Эскиз базовой детали - блок-шестерни.

3.3.3 Ремонт вала

Дефектом вала является износ шлицев на 10%.

Метод хромирования позволяет увеличить срок службы детали и её износостойкость во много раз больше, чем осталивания.

Хромирования - процесс электромагнитного наращивания металла на ремонтированные детали. Он осуществляет в обогреваемой ванне наполненной электролитом. Электролит представляет собой раствор, состоящий из хромового ангидрида, серной кислоты и дистиллированной воды. Восстанавливаемую деталь подвешивают в ванне на специальную подвеску, подсоединяют к отрицательному полюсу источника постоянного тока. В ванне вместе с деталью подвешивается определённое количество пластин из сплава свинца и сурьмы, присоединенных к положительному полюсу источника тока. Таким образом, пластина, общая площадь которых должна быть в 2-5 раз больше, чем покрываемая хромом площадка детали, пластины служат анодам. Не подлижащие хромированию места изолируют, покрывая смолой или лаком. Толщина хромированного слоя 0,25.

Рис.9 Эскиз базовой детали - вал.

Перед ремонтом шлицевого вала его необходимо промыть, очистить от пыли, грязи в моечной ванне. Затем производим шлифование на станке 3М151 кругом ГОСТ 4785-84 до выведения следов износа. Подготовить шлицевый вал к хромированию, все поверхности, не подлежащие

хромированию, покрытию, покрывают бумагой. Хромирование поверхность шлицев в гальванической ванне с электролитом. После хромирования убирают бумагу и проверить толщину покрытия микрометром МК-I. Шлифовать шлицы на станке 3М151 шлифовальным кругом Гост 4785-84, выдерживая размеры согласно чертежу, и производим проверку шлицев шлицевым кольцом.

3.3.4 Ремонт втулки

Дефектом втулки является износ отверстия корпуса под подшипник 0,25мм.

При ремонте втулки его необходимо промыть, очистить от пыли, грязи в моечной ванне. Затем произвести наплавку электродуговую УОНИ 13/15. На токарно-винторезном станке 16К20 сверлим отверстие сверлом ГОСТ 2092-77, производим закалку ТВЧ и проверяем все размеры штангенциркулем ШЦ-II-125 ГОСТ 166-89.



4. Конструкторская часть

4.1 Расчет и проектирование приспособления

Универсальный съёмник предназначен для снятия шкивов, шестерен и подшипников диаметром от 70 до 200 мм

1)Винт

2)Упор

3)Направляющая

4)Болт

5)Гайка

6)Стержень

7)Планка

8)Шарик

9)Лапки

10) Стержень

4.2 Разработка схемы строповки

Величина натяжения каждой ветви каната определяется в зависимости от числа ветвей, на которых подвешен груз и угла наклона к вертикали.

где, G-вес груза; m=3005 кг; g=10.

G=3005·10=30050 Н

где, к- число ветвей каната=20; cos- угол наклона ветвей каната=20

Определяем коэффициент запаса прочности

Определяем разрывное усилие

По разрывному усилию подбираем канат ГОСТ 2688-80

Канат тип ТК 19+1 ОС

Предел временной прочности материальной поверхности

Диаметр каната А=260 мм

Напряжение материальной поверхности



27=27

Принимаем канат типа ТК 19+1 Ос, он удовлетворяет условиям прочности, так как , следовательно в стропах в течение заданного срока службы не будет возникать разрушительных нагрузок

5. Организационная часть

5.1 Организация рабочего места слесаря-ремонтника

В ремонтном цехе обычно устанавливаются многоместные верстаки с расстояниями между тисками 1,2 м, а для ремонта громоздких изделий устанавливаются металлические столы.

Инструмент и детали должны размещаться на рабочем месте так, чтобы рабочий не совершал лишних движений. На верстаке укладываются только те предметы, которые требуются для выполнения данной работы: с левой стороны кладется инструмент, который берется левой рукой, а с правой который берется правой рукой; посередине верстака укладывается измерительный инструмент; вся документация помещается на видном месте для удобства пользования. Плита для правки деталей устанавливается с правой стороны верстака, а для контроля с левой стороны на столе верстака. Заготовки укладываются с левой стороны тисков, а обработанные детали с правой стороны. Стеллажи для хранения деталей и узлов устанавливаются так, чтобы рабочему не приходилось затрачивать лишнее время на переходы от стеллажа к верстаку.

Рабочее место слесаря-ремонтника должно хорошо освещаться, содержаться в чистоте и оснащаться необходимыми грузоподъемными механизмами. Сжатый воздух для распылителя жидкого металла подается в пистолет из компрессора через воздухосборник.

5.2 Организация технического контроля при ремонте

Как было показано выше, диагностирование состояния конструкций производственных оборудования промышленных предприятий, по своей сути, является процессом определения их технического состояния и включает в себя поиск дефектов, технический контроль диагностических признаков; анализ и обработку результатов контроля. При этом каждое оборудование рассматривается как сложная техническая система с заранее заданными эксплуатационными качествами, которые контролируются в процессе изготовления конструкций, деталей и узлов; монтажа; при приемке и в ходе эксплуатации; а также перед постановкой объекта на капитальный ремонт, реконструкцию или списание. Только на основе такого полного технического контроля процесс эксплуатации объекта становится управляемым.

5.3 Техника безопасности и противопожарные мероприятия

Перед началом работы на токарном станке следует произвести его внешний осмотр и проверить состояние направляющих; правильность регулировки клиньев; состояние зажимов подвижных исполнительных органов; убедиться в отсутствии повреждений на пульте управления и других узлах; проверить систему смазывания станка. Включить насосы смазки и гидростанцию станка на 15...20 мин для прогрева масла. Убедиться в соответствии перемещений исполнительных органов положениям органов управления на пульте в наладочных режимах. Проверить правильность перемещений исполнительных органов от переключателей и кнопок ручного управления на всех режимах. Опробовать работу станка в автоматическом режиме. Первый рабочий ход должен быть вспомогательным (без обработки заготовки). Заготовку установить в приспособление, а режущий инструмент в шпиндель станка. Убедиться, что заготовка и приспособление не заденут при работе выступающие части станка. Установить требуемую частоту вращения шпинделя. Переключать скорости шпинделя на ходу запрещается. Гильзу шпинделя следует зажимать одной рукояткой. Второй зажим (гаечным ключом) используют при тяжелых режимах работы. Зажим стола используют только для его неподвижной фиксации. Выбрать направление вращения шпинделя. Нажать на кнопку «Общий пуск», далее на кнопку «Шпиндель пуск», затем на кнопку «Воспроизведение». После нажатия на кнопку «Общий стоп» (для повторного запуска станка) нужно нажать на кнопку «Подать напряжение» на пульте станка. При переходе на различные режимы работы необходимо следить за правильной установкой переключателя режимов работы.

Чтобы избежать получение травм кроме общих правил безопасной работы на станках нужно соблюдать еще и специфические правила, которые обусловлены особенностями токарных станков, а именно:

1) надежно и жестко закреплять приспособления, резец и заготовки на станке

2) применять средства индивидуальной защиты очки или щитки;

3) при снятии обработанной детали, а также при ее измерении остерегаться ранения рук о заусенцы или острые кромки. Во избежание ранений пользоваться для снятия заусенцев слесарным инструментом либо абразивным бруском;

4) обдувка стола сжатым воздухом и использование металлических щеток и крючков на работающем станке запрещается;

5) не замасленную стружку с приспособления, со стола и со станины нужно удалять щеткой в сборный ящик, а кисточкой или заостренной деревянной палочкой очищать от масляной стружки и загрязнений пазы стола и другие труднодоступные места в специальный ящик;

6) не нарушать правило, запрещающее работать на станке в рукавицах

или перчатках, а также с забинтованными пальцами, не защищенными резиновыми напальчниками;

7) измерения заготовки в процессе ее токарной обработки не производить.

ПОМНИТЕ, что не соблюдая правила техники безопасности, Вы подвергаете опасности не только себя, но и окружающих вас людей. За невыполнение требований техники безопасности Вы несете ответственность в дисциплинарном порядке.

Причинами несчастных случаев могут быть неправильное и ненадежное крепление детали и инструмента, невнимательное отношение к эксплуатации предохранительных устройств станка и защитных ограждений. Вращающие части станка, имеющие какие-либо выступы, не защищенные кожухами, могут захватить волосы, части одежды и вызвать несчастный случай.

Перед началом работы следует:

1.Ознакомиться с конструкцией и органами управления.

2.Осмотреть станок и убедиться в его исправности; привести в порядок рабочее место, освободив

его от всех лишних предметов.

3.Проверить состояние и надежность крепления инструмента и детали.

4.Проверить наличие заземления.

5.Работа на станке при неисправных блокирующих устройствах не разрешается.

6.Работа на станке со снятыми упорами или неисправными устройствами, включающими подачу,

не разрешается.

7.Переключение частот вращения шпинделя и подач стола на ходу запрещается.

8.По окончании работы необходимо отключить станок от электросети, очистить от стружки и сдать лаборанту.

Противопожарные мероприятия.

1.В сварочном и металлизационных отделениях иметь противопожарный инвентарь, а сами отделения отделить от цеха стенами.

2.Курить только в специально отведенных местах.

3.Содержать в порядке противопожарный инвентарь.

4.При возникновении очагов немедленно отключить электричество и ликвидировать очаг. При необходимости извещать о пожаре в пожарную охрану.

6. Экономическая часть

6.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ

Определение структуры межремонтного цикла

Структура межремонтного цикла определяется исходя из данных, полученных на курсовое проектирование.

Определяется структура оборудования по таблице 13 с.41-43 «ТСТО» с учетом типа ремонтируемого оборудования и его основных параметров таблица4 с.27 «ЕСППР» для подъемно транспортного оборудования

Таблица 1. Структура оборудования

структура	МО	КП	ЛО	ПТО
КР	1	1	1	1
СР	1	2	0	0
ТР	4	6	9	8
О	6	18	26	36

Определение длительности межремонтного цикла.

Длительность межремонтного цикла в отработанных часах определяется для различных групп оборудования следующим образом:

1.Для металлорежущего оборудования: (таблица 14 с.170 «ТСТО»; таблица 1.5 с. 47-48)

где,

;

А - величина номинального цикла в отработанных часах;

2. Для кузнечнопрессового оборудования: (таблица 1.14 с.107 «ТСТО»; таблица 1.5 с.48-50)

токарный станок винторезный ремонт

где,

А - величина номинального цикла в отработанных часах;

3. Для литейного оборудования: (таблица 1.14 с.109 «ТСТО»; таблица 1.5 с.49-51)

где,

А - величина номинального цикла в отработанных часах;

4. Для подъемно- транспортного оборудования: (таблица 6 с.37 «ЕСППР»; таблица 5 с.34)

где,

А - величина номинального цикла в отработанных часах;

Кц- коэффициент учитывающий условия эксплуатации подъемно-транспортного механизма;

Определяем длительность цикла в годах

где,

Действительный фонд времени работы оборудования можно определить по справочнику ЕСПППР в таблице 19 с.87

1. Металлорежущего оборудования

2. Кузнечнопрессового оборудования

3. Литейное оборудование

4. Подъемно- транспортного оборудования

Расчет производственной программы ремонтной базы

Для расчета производственной программы ремонтной базы определяется коэффициент цикличности, который показывает, сколько капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров каждого типа оборудования приходится на планируемый год.

-

-бранного в таблице 13 с.41-43 ТСТО. Данные для расчетов сводятся в табл.

Производственная программа в ремонтных единицах определяется по формуле:

где,

N-количества физических единиц оборудования, подвергающихся ремонту, в данной группе;

r - средняя категория сложности;

- коэффициент цикличности, соответственно капитального, среднего, малого ремонта и обслуживания;

Таблица 2. Производственная программа в ремонтных единицах

Наименования оборудования	Исходные данные	Ремонтный цикл	Коэффициент цикличности	Годовая программа
	Кол. Физ. ед. оборо	Сред кат. рем ед.	Кол. рем. ед.	Длител. цикла	Структ. цикла	К	С	М	О	К	С	М	О
МО	150	14	2100	2,7	1-1-4-6	0,37	0,37	1,48	2,22	777	777	3108	4662
КП	80	13	1040	2,6	1-2-6-18	0,38	0,77	2,31	6,92	395,2	800,8	2402,4	7196,8
ЛО	80	12	960	1,4	1-0-9-20	0,71	0	6,43	14,29	681,6	0	6172,8	13718,4
ПТО	100	12	1200	6,9	1-0-8-36	0,14	0	1,16	5,22	168	0	1392	6264
Итого	410		5300							2021,8	1577,8	13075,2	31841,2

Расчет нормативной годовой трудоемкости ремонтных работ

Трудоемкость ремонтных работ на межремонтный цикл в норма часах следует определять по формуле:

где,

- норматив времени в часах на 1 ремонтную единицу (с.268 таблица 7 Ковалевский);

R-производительная программа в ремонтных единицах;

Расчет трудоемкости работ необходимо свести в таблицу.

Таблица 3. Определение годовой нормативной трудоемкости ремонтных работ

Виды работ	Годовая программа	Нормы времени труда
		Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы
		Нормы времени на 1рем. ед.	Трудоем-кость в н/час	Нормы времени на 1рем. ед.	Трудоем-кость в н/час	Нормы времени на 1рем. ед.	Трудоем-кость в н/час
Осмотр перед КР	2021,8	1	2021,8	0,1	202,18
Осмотр	31841,2	0,75	23880,9	0,1	3184,12
Текущий	13075,2	4	52300,8	2	26150,4	0,1	1307,52
Средний	1577,8	16	25244,8	7	11044,6	0,5	788,9
Капитальный	2021,8	23	46501,4	1 0	20218	2	4043,6
Итого	50537,80		149949,7		60799,3		6140,02

6.2 Расчет количества оборудования

Определения типажа оборудования ЦРБ

В соответствии с видами ремонтных работ необходимо определить типаж оборудования по трудоемкости работ.

Примерны типаж оборудования в процентах дан в таблице 63 с.262 ЕСППР, по которым можно определить по формуле:

н/час

где,

% - типаж оборудования;

На ремонтной базе принимается такой типаж:

1. Токарное и револьверное оборудование - 50%

2. Вертикально - сверлильное оборудование - 10%

3. Фрезерное оборудование - 15%

4. Строгальное оборудование - 10%

5. Шлифовальное оборудование - 15%

Трудоемкость норма часах составляет:

1. Токарное и револьверное оборудование

н/час

2. Вертикально - сверлильное оборудование

н/час

3. Фрезерное оборудование

н/час

4. Строгальное оборудование

н/час

5. Шлифовальное оборудование

н/час

Определение потребности количества оборудования в соответствии с типажом

Расчет потребного количества оборудования можно определить по формуле:

шт.

где,

- коэффициент загрузки оборудования ЦРБ; =0,8

-действительный фонд времени (таблица 19 с.87 ЕСППР); =3950

-коэффициент выполнения норм; =1

шт

1.Токарное и револьверное оборудование

шт

2. Вертикально - сверленое оборудование

шт

3. Фрезерное оборудование

шт

4. Строгальное оборудование

шт

5.Шлифовальное оборудование

шт

6.Верстаки

шт

Определение вспомогательного оборудования

Состав вспомогательного оборудования ЦРБ принимаем по таблице 58 с.260 ЕСППР.

Принимаем:

1. Приводная ножовка - 1 шт.

2. Шлифовальный переносной станок с гибкими валами - 1 шт.

3. Настольно - сверлильный станок - 1 шт.

4. Ручной пресс - 1 шт.

5. Обдирочно-шлифовальный станок - 1 шт.

6. Сварочный трансформатор - 1 шт.

Итого - 6 шт.

На основании принятого типа оборудования составляем сводную ведомость оборудования

Таблица 4. Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель	Кол шт.	Цена обору.	Стоимость монтажа руб.	Стоимость обору. С учетом монтажа руб.	Мощность всего об- ору. кВт.
Токарные	16К20	4	327000	32700	1340700	40
	1К62	3	316000	31600	979600	22,5
Сверлильные	2Н125	1	480000	48000	528000	3
Фрезерные	6Н13	2	199000	19900	437800	15
	6Н82	1	290000	29000	319000	7,5
Строгальные	7А510	1	284500	28450	312950	7,5
Шлифовальные	3М151	2	268000	26800	589600	20
	3М175	1	480000	48000	528000	26
Верстак		48	4000	400	211200
Прив. ножовка	8252	1	15000	1500	16500	2,5
Шлиф. перенос-ной станок		1	250000	25000	275000	2
Настольный свер. стонак	2M112	1	115000	11500	126500	0,5
Ручной пресс	КД2128К	1	90000	9000	99000
Обдир. Шлифова-льный станок	3М634	1	22000	2200	24200	6
Сворочный трансформатор	ТС-500	1	20000	2000	22000	10
Итого		69		316030	5810050	162,5

Принимаем:

Стоимость монтажа равная 10% от стоимости оборудования

6.3 Расчет количества рабочих ЦРБ

Расчет количества рабочих, занятых плановым ремонтом.

1. Определение количества основных рабочих по плановым ремонтам

 чел

где,

- трудоемкость станочных работ в соответствии выбранным типажа оборудования в н/час;

- коэффициент выполнения нормы; = 1,1-1,2

- действительный годовой фонд времени одного рабочего в часах;

час

где,

-соответственно дни календарные, выходные, праздничные;

= 365-366 дней, =94 дней, = 8 дней, = 28,

Fc - продолжительность смены в часах. В зависимости от режима работы предприятия. Fc= 8 часов.

Н - процент невыходов по уважительной причинам; Н = 10-11%

Количество токарей

чел

Количество сверловщиков

чел

Количество фрезеровщиков

чел

Количество строгальщиков

чел

Количество шлифовальщиков

чел

2. Количество слесарей по плановым определяется аналогично

чел

где, -трудоемкость слесарных работ в соответствии с выбором типажа оборудования в н/часах;

чел

3. Количество прочих рабочих

чел

где, - трудоемкость прочих работ в соответствии с выбором типажа оборудования в н/часах;

чел

Расчет количества вспомогательных рабочих в ЦРБ.

чел

чел

При определении профессии и разряда вспомогательных рабочих следует принять:

чел

чел

-Наладчик оборудования- 4-6 разряд.

-Контролер- 3 разряд.

-Транспортный рабочий- 2 разряд.

-Раздатчик инструмента- 3 разряд.

-Подсобный рабочий- 2 разряд.

-Распределитель работы- 3 разряд.

Количество рабочих оформить в сводную ведомость состава ЦРБ

Таблица 5. Сводная ведомость рабочих ЦРБ

	Общее Количес тво рабочих чел.	Разряд	По сменам	Средняя тарифная ставка
		15,61	17,9	19,23	20,23	22,12	24,5	I	II
		1	2	3	4	5	6
		Тарифная ставка
Станочники: Токари	12				4	4	4	8	4	22,31
Сверловщики	2					2		2		22,12
Фрезеровщики	4				2	2		3	1	21,17
Строгальщики	2						2	2		24,5
Шлифовальщики	4					3	1	2	2	22,71
Тарифная ставка
		15	17,2	19,03	20,2	21,92	22,8
2. Слесари	80				60	15	5	56	24	20,77
3. Вспом .рабочие Наладчик обор-я	2					2		1	1	21,92
Контролер	2			2				2		19,03
Транспорт. Рабочий	2		2					2		17,2
Раздатчик инстр-та	1			1				1		19,03
Подсобный рабочий	1		1					1		17,2
Распред-ль работ	2			2				1	1	19,03
4. Прочие	4				3		1	2	2	27,9
Итого	118									274,89

Примечание: при распределении рабочих по разрядам следует руководствоваться «Единым тарифным квалификационным справочником».

Средний тарифный коэффициент можно определить по формуле:

чел

где,

R - число рабочих данного разряда, чел.

Т - тарифный коэффициент данного разряда

-общее количество рабочих данной профессии

Расчет численности специалистов, служащих.

Количество специалистов, служащих рассчитывается на основе отраслевых нормативов с учетом штатного расписания.

1) Возглавляет ЦРБ - механик, которому подчиняются старшие мастера. Рекомендуется иметь участок, возглавляемые мастером с числом рабочих мест не менее 25 человек, должность старшего мастера вводить при подчинении ему не менее 3 мастеров. Должность начальника ЦРБ вводить при наличии 2 старших мастеров.

2) К категориям служащих относятся: нормировщики, учетчики, нарядчики. Численность служащих можно принять округлено в размере 1.5% - 2% от общей численности рабочих или в зависимости от числа производственных рабочих.

Один нормировщик на 40 рабочих

Один нарядчик на 100 - 150 рабочих

Один учетчик на 250 - 350 рабочих

3) Численное п. МОП можно принять укрупнено в размере 1% - 1.5% от количества рабочих.

Полученный результат расчетов численности работающих ЦРБ сводится в таблицу.

Таблица 6. Сводная ведомость списочного состава рабочих

Категория рабочих	Общее количество рабочих	По сменам	Примечание
		I	II
1.Механик	1	1		12000
2.Ст. Мастер	2	1	1	10000
3.Масте	5	3	2	9000
4.Нормировщик	3	2	1	8500
5.Нарядчик	1	1		8000
6.Учетчик	1	1		6000
7.Уборщица	2	2		4000

6.4 Определение фонда заработной платы

Годовой фонд заработной платы в ЦРБ определяется на основании положения об оплате труда и премировании.

Расчет фонда заработной платы основных рабочих.

Годовой фонд заработной платы бригады слагается из прямого фонда премии поясного коэффициента и дополнительной заработной платы.

1.Прямой фонд заработной платы рассчитывается по формуле:

руб.

где,

-средняя тарифная ставка

-тарифная ставка 1 разряда

Токари руб.

Сверловщики руб.

Фрезеровщики руб.

Строгальщики руб.

Шлифовальщики руб.

Слесаря руб.

К прямому фонду заработной платы начисляется:

2.Премия за работу по технически обоснованным нормам в размере 25-40%.

руб.

Токари руб.

Сверловщики руб.

Фрезеровщики руб.

Строгальщики руб.

Шлифовальщики руб.

Слесаря руб.

3.Поясного коэффициента в размере15% от суммы прямого фонда и премии.

руб.

Токари руб.

Сверловщики руб.

Фрезеровщики руб.

Строгальщики руб.

Шлифовальщики руб.

Слесаря руб.

4.Дополнительная заработная плата в размере 10-12% от суммы прямого фонда.

руб.

Токари руб.

Сверловщики руб.

Фрезеровщики руб.

Строгальщики руб.

Шлифовальщики руб.

Слесаря руб.

5.Премии на ФПМ в размере 5% от прямого фонда.

руб.

Токари руб.

Сверловщики руб.

Фрезеровщики руб.

Строгальщики руб.

Шлифовальщики руб.

Слесаря руб.

6.Общий фонд заработной платы.

руб.

Токари руб.

Сверловщики руб.

Фрезеровщики руб.

Строгальщики руб.

Шлифовальщики

Слесаря руб.

7.Определение отчисление в социальные фонды.

руб.

Токари руб.

Сверловщики руб.

Фрезеровщики руб.

Строгальщики руб.

Шлифовальщики руб.

Слесаря руб.

8. Определение средней заработной платы на одного рабочего.

 руб.

Токари руб.

Сверловщики руб.

Фрезеровщики руб.

Строгальщики руб.

Шлифовальщики руб.

Слесаря руб.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих производится по временно-премиальной системе оплаты труда.

1.Гадовой тариф заработной платы определяется по формуле:

руб.

Наладчик руб.

Контролер руб.

Транспортный рабочий руб.

Раздатчик инструмента руб.

Подсобный рабочий руб.

Распределители работы руб.

Прочие руб.

2. К тарифному фонду заработной платы выплачивается премия в размере 25-40%.

Наладчик руб.

Контролер руб.

Транспортный рабочий руб.

Раздатчик инструмента руб.

Подсобный рабочий руб.

Распределитель работы руб.

Прочие руб.

3.Поясной коэффициент в размере 15% от суммы, годового тарифа фонда заработной платы и премии.

Наладчик руб.

Контролер руб.

Транспортный рабочий руб.

Раздатчик инструмента руб.

Подсобный рабочий руб.

Распределитель работы руб.

Прочие руб.

4.Дополнительная заработная плата производится в размере 8-10% от прямого фонда заработной платы, премии и поясного коэффициента.

Наладчик руб.

Контролер руб.

Транспортный рабочий руб.

Раздатчик инструмента руб.

Подсобный рабочий руб.

Распределитель работы руб.

Прочие руб.

5.Премия из ФПМ установлена в размере 5% от тарифного фонда заработной платы.

Наладчик руб.

Контролер руб.

Транспортный рабочий руб.

Раздатчик инструмента руб.

Подсобный рабочий руб.

Распределитель работы руб.

Прочие руб.

6.Общий фонд заработной платы.

Наладчик руб.

Контролер руб.

Транспортный рабочий руб.

Раздатчик инструмента руб.

Подсобный рабочий руб.

Распределитель работы руб.

Прочие руб.

7.Отчисления на социальное страхование.

руб.

Наладчик руб.

Контролер руб.

Транспортный рабочий руб.

Раздатчик инструмента руб.

Подсобный рабочий руб.

Распределитель работы руб.

Прочие руб.

8. Средняя заработная плата.

руб.

Наладчик руб.

Контролер руб.

Транспортный рабочий руб.

Раздатчик инструмента руб.

Подсобный рабочий руб.

Распределитель работы руб.

Прочие руб.

Расчет фонда заработной платы специалистов, служащих.

1.Годовой фонд заработной платы этой категории работающих определяется по формуле:

руб.

где.

О - Месячный оклад, руб.

R - Число работников.

Ст. мастер руб.

Мастер руб.

Механик руб.

Нормировщик руб.

Нарядчик руб.

Учетчик руб.

Уборщица руб.

2.Премия

руб.

Ст. мастер руб.

Мастер руб.

Механик руб.

Нормировщик руб.

Нарядчик руб.

Учетчик руб.

Уборщица руб.

3.Поясной коэффициент.

руб.

Ст. мастер руб.

Мастер руб.

Механик руб.

Нормировщик руб.

Нарядчик руб.

Учетчик руб.