Технологический процесс капитального ремонта токарно-револьверного станка 1В340Ф30

35

3

6262

ВВЕДЕНИЕ

Перед машиностроением поставлена важнейшая задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной.

В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надёжную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Крайне важно развить фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает всё большее значение.

На предприятиях нашей страны осуществляется наиболее рациональная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Основой этой системы является профилактика, заключающаяся в проведении плановых осмотров, и ремонтов, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования. Весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту составляет систему планово - предупредительных ремонтов.

Эффективность проектирования и внедрения передовой технологии, комплексной механизации и автоматизации процессов производства металлорежущих станков обеспечивается широко развитой специализацией производства на основе агрегатирования, унификации и нормализации деталей и целых узлов. Преимуществом станков, выпускаемых нашей промышленностью, является возможность встраивания их в автоматические линии.

Для металлорежущего оборудования, выпускаемого в настоящее время, характерно быстрое расширение сферы применения числового программного управления с использованием микропроцессорной техники. Особое значение приобретает создание гибких производственных систем, благодаря неограниченным возможностям которых без участия оператора можно выполнять функции управления технологическими процессами, профилактической диагностики, самоподналадки для поддержания регламентированных параметров процессов обработки, управления контрольно-измерительными, загрузочно-разгрузочными, транспортными и другими вспомогательными операциями, а также осуществлять автоматизированное планирование и учет загрузки оборудования.

Система технического обслуживания и ремонта (в соответствии с ГОСТ 18322 - 85) -- комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов - изготовителей.

Виды ремонтов

Современное оборудование может состоять из трёх частей:

- механической (включающей и гидравлические устройства)

-электрической

- электронной

По способу организации различают два вида ремонта:

- плановый - предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния.

- неплановый - предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности.

По составу и объёму работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонта:

- текущий - это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного количества часов работы до следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении отдельных деталей или отдельных сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

- капитальный - это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами времени.

Целью дипломного проекта является разработка комплекта технологической документации технологического процесса ремонта коробки скоростей станка 1В340Ф30.

1. ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ

1.1 Характеристика ремонтируемого оборудования

1.1.1 Назначение и техническая характеристика оборудования

Токарно- револьверный станок с вертикальной головкой но крестовом суппорте с ОСУ повышенной точности модели 1В340Ф30 предназначен для выполнения разнообразных токарных работ в пределах установленной мощности, в основном, при обработке сложных деталей со ступенчатыми и криволинейным профилем.

Нарезание резьб производится метчиками, плашками или резцом. Возможно совмещение обработки отрезным и крестовым суппортами.

Станок предназначен для работы в условиях серийного и мелкосерийного производства.

Токарно-револьверный станок с вертикальной головкой но крестовом суппорте с ОСУ повышенной точности модели 1В340Ф30 имеет ряд преимуществ :

- конструкция 8- позиционной револьверной головки обеспечивает высокую жесткость (фиксация головки но плоские зубчатые колеса) и высокое быстродействие;

-наличие гидравлического отрезного суппорта позволяет совмещать операцию отрезки или подрезки канавок с другими операциями при обработке детали;

-обработка деталей из прутка в автоматическом цикле;

-широкий диапазон нарезаемых резьб, включая многозаходные;

-крестовый суппорт с вертикальной осью револьверной головки позволяет производить все виды токарной обработки малым количеством инструмента;

-наличие оперативной системы управления позволяет рабочему на рабочем месте, в ходе обработки первой детали, при помощи средств ручного управления, формировать управляющую программу, которая позволяет уже следующую деталь обрабатывать в автоматическом цикле;

-значительно сокращается время на составление и отладку управляющей программы по сравнению с имеющимися станками с ЧПУ.

Станок изготавливается в двух исполнениях: для обработки прутковых материалов диаметров до 40 мм и для обработки штучных заготовок диаметром до 200 мм.

Зажим и подача прутков, а также зажим штучных заготовок осуществляются гидравлическим механизмом зажима и подачи прутка.

Наибольшее допускаемое колебание диаметра прутка ±1 мм, штучных заготовок ±3мм.

Таблица 1- Технические характеристики станка 1В340Ф30

	Величина параметра
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм: -при зажимной и подающей трубах -при переднем зажиме Наибольший диаметр изделия устанавливаемого над станиной, мм Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм Конец шпинделя фланцевый по ГОСТ 12595-75 Количество граней револьверной головки Расстояние от переднего торца шпинделя до револьверной головки, мм: -наименьшее -набольшее Наибольшее поперечное перемещение револьверной головки, мм Расстояние от низа основания станка до оси шпинделя, мм Количество скоростей шпинделя Частота вращения шпинделя, мин-1: -прямое вращение -обратное вращение Количество подач поперечного суппорта: -продольных -поперечных Пределы подач револьверного суппорта, мм/мин: -продольных -поперечных	40 50 400 120 1-6Ц 8 226 530 110 1060 12 45…2000 45…250 бесступенчатое бесступенчатое 1… 1…
Дискретность перемещения револьверного суппорта, мм: -продольного -поперечного Скорость ускоренных перемещений револьверного суппорта, м/мин: -продольных -поперечных Количество подач отрезного суппорта Пределы подач отрезного суппорта, мм/мин Скорость ускоренного хода отрезного суппорта, м/мин Габаритные размеры станка,мм: -длина -ширина -высота Масса станка(без принадлежностей и электрооборудования), кг Масса станка в прутковом исполнении с электро- и гидрооборудованием и с принадлежностями, поставляемыми со станком, кг Частота вращения шпинделя в 1 диапазоне, мин-1 Частота вращения шпинделя в 2 диапазоне, мин-1 Наибольший крутящий момент на шпинделе, кгм Наибольшее усилие подач, допускаемое механизмом подач, кгс: -продольных -поперечных	0,010 0,005 10 5 бесступенчатое 5…6 8 2840 1770 1670 2500 3600 45,90,355,710,1400 63,125,250,500,1000,2000 40 600 300

1.1.2 Устройство и принцип работы оборудования и сборочной единицы

Общий вид станка с обозначением составных частей показан на рисунке.

Вращение шпинделя осуществляется от двухскоростного электродвигателя мощностью 6,2 и 6,3 кВт с частотой вращения 960 и 1450 мин^-1 через коробку скоростей и плоскозубчатую ременную передачу.

На станке применена унифицированная автоматическая коробка скоростей типа АКС 206-32-31 (ДП 2-36 01 03 31 62-052109 01 СБ).

Рисунок 1- Общий вид станка

Таблица 2- Перечень составных частей станка 1В340Ф30

Позиция	Наименование
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18	Принадлежности Шпиндельная бабка Суппорт револьверный Блок фиксатора Привод поперечных подач револьверного суппорта Охлаждение Гидростанция Пульт оператора Ограждение Станина Встройка системы ОСУ «НЦ-31» Короба Привод продольных подач револьверного суппорта Электрошкафы Привод датчика резьбонарезания Суппорт отрезной Механизм зажима Шпиндель

Вращение от электродвигателя на входной вал (поз.2) коробки скоростей и с выходного вала (поз.26) на шпиндель передаётся плоскозубчатыми передачами.

В четырех валовой коробке скоростей имеется пять электромагнитных муфт

(поз. 42), которые включаясь попарно, дают на выходном валу (поз.26) 12 ступеней чисел оборотов (с учетом двухскоростного электродвигателя).

Переключение чисел оборотов можно производить на ходу и под нагрузкой.

Торможение выходного вала и коробки скоростей осуществляется одновременным включением трех муфт на выходном валу при отключенных остальных муфтах.

Реверсирование шпинделя осуществляется электродвигателем.

В коробке скоростей использованы нормализованные электромагнитные муфты с магнитопроводящим и бесконтактным токопроводом

типа ЭТМ-104(поз.42), ТМ-114 (поз.43).

Коробка скоростей обеспечивает получение 6-ти автоматически переключающихся скоростей вращения шпинделя ,переключение двухкоростного электродвигателя дает 2 ряда скоростей.

Смазка коробки скоростей производится централизовано.

1.2 Приемка оборудования в капитальный ремонт

Направляемый на капитальный ремонт станок должен быть очищен от грязи и стружки. Масло и охлаждающая жидкость должны быть слиты из емкостей. В случае проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента место около агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.

Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт несет начальник производственного цеха или начальник участка (старший мастер).

Если станок отправляется для ремонта в СРМЦ предприятия, то он транспортируется к месту ремонта. Вместе со станком, отправляемым в специализированный ремонтный завод или цех, должна быть направлена следующая техническая документация:

-документы, прибывшие со станком с завода-изготовителя (технический паспорт, руководство, заводской акт и т.д.)

-акт технического осмотра перед ремонтом

-ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.

Электродвигатели, установленные на отдельных салазках и соединенные со станком при помощи ременных, цепных или зубчатых передач или муфт, не подлежат передаче в ремонт со станком. Салазки таких электродвигателей, если они требуют ремонта, направляются вместе со станком. Детали, насаженные на валы отдельно устанавливаемых электродвигателей (шкивы, звездочки, зубчатые колеса, муфты и т.п.) должны быть демонтированы, скомплектованы с парными деталями станка и отправлены в ремонт.

Ремонт универсальных принадлежностей к станкам (патронов, планшайб, люнетов, зажимных пневмогидравлических устройств, делительных головок, устройств автоматического контроля, оправок, тисков, делительных столов и т.п.) не должен входить в объем работ по капитальному ремонту станков. Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком. В случаях, когда по условиям организации производства ремонт принадлежностей осуществляется в том же цехе и в те же сроки, что и ремонт станков, они должны ремонтироваться за дополнительную оплату по отдельной калькуляции.

Перед отправкой в ремонт станок на месте его установки должен быть подвергнут осмотру для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок может состоять из деталей, имеющих различную степень износа, нуждающихся в восстановлении или требующих замены, но при любом износе отдельных деталей или нарушении правильности взаимодействия сборочных единиц он должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Изготовление отсутствующих деталей производится за дополнительную плату в соответствии с калькуляцией специализированной ремонтной базы (завода или цеха). Если же у поступившего в ремонт станка отсутствуют базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, то станок не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляется акт на описания станка, после чего он в отдельных случаях может быть подвергнут (по соглашению сторон) восстановительному ремонту по специальным техническим условиям с оплатой по разовой калькуляции.

Важное значение при составлении акта технического осмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также ремонтных слесарей, обслуживающих агрегат во время его эксплуатации.

1.3 Разработка графика ремонта

Исходные данные:

-модель станка 1В340Ф30;

-дата последнего ремонта.03.2002 г ;

-год выпуска 1991г.;

-масса станка 2500кг;

-точность станка П;

-ремонтосложность оборудования R_м=4,5

Определяем структуру ремонтного цикла[2,с41,таблица 1,3]

КР - ТР - ТР - ТР - ТР -СР - ТР - ТР - ТР - ТР -КР (1)

или

КР - ТР - ТР - ТР - ТР - ТР - ТР -ТР - ТР -КР (2)

Выбираем двувидовую структуру(2).

Определяем продолжительность ремонтного цикла по формуле

, (3)

где К_ом - обрабатывающий материал (сталь конструкционная);

К_ом = 1; [2,с47,таблица 1,5]

К_ми - коэффициент, зависящий от материала применяемого инструмента;

К_ми = 1; [2,с41,таблица 1,3]

К_тс - коэффициент, зависящий от класса точности станка;

К^тс = 1,5; [2,с41,таблица 1,3]

К_кс - коэффициент, зависящий от категории массы станка;

К_кс = 1; [2,с41,таблица 1,3]

К_в - коэффициент, зависящий от возврата станка и порядкового номера планируемого ремонтного цикла;

К_в =0,9; [2,с41,таблица 1,3]

К_д - коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования;

К_д =1; [2,с41,таблица 1,3]

16800 - базовая длительность цикла.

.

Определяем продолжительность межремонтного периода по формуле

, (4)

где n_р - принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле;

n_р=8

S-сменность работы станка;

S-1,5

F-действительны годовой фонд времени работы станка,ч;

F-2030 ч.

.

Определяем продолжительность межосмотрового периода Т_о , мес по формуле

(5)

где n -число осмотров в межремонтный период;

n=1

.

График планово-предупредительного ремонта строиться на основании расчетных данных ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов и принятой структуры ремонтного цикла для данного оборудования.

Таблица 3 - График планово-предупредительного ремонта

Вид работ	КР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	КР
Год	02	02	03	03	03	04	04	05	05	05	06	06	07	07	08	08	08	09	09
Месяц	03	08	01	06	11	04	09	02	07	12	05	10	03	08	01	06	11	04	09

В 2009 году по структуре ремонта и технического обслуживания предусматривается для станка 1В340Ф30 капитальный ремонт в сентябре, осмотр в апреле.

2. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

2.1 Технологический процесс разборки

2.1.1 Составление схемы разборки оборудования на сборочные единицы

Операция разборки - ремонтные операции, производимые по определенной технологии для каждого агрегата.

Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному станку имеются, и только после этого приступить к разборке. Точно так же и перед разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить её внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и методы разборки.

Перед разборкой, а так же в процессе разборки сложных и ответственных механизмов станка рекомендуется составлять их схемы, особенно в тех случаях, когда ремонтник впервые имеет дело с подобными устройствами. При разборке следует наносить на нерабочие торцовые поверхности деталей цифровые метки, облегчающие подбор деталей к сборке и саму сборку.

В первую очередь снимают узлы, препятствующие снятию других узлов, строго соблюдая при этом правила безопасности труда и обеспечивая сохранность оборудования. Разборку начинают со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, скребков и других деталей, ограничивающих доступ к разбираемым узлам и механизмам. Затем освобождают стопорные винты, впрессовывают штифты точного фиксирования взаимного расположения деталей и узлов, после чего продолжают разборку. При разборке детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений; при необходимости приложения определенных усилий по деталям наносят удары молотком, пользуясь подставками или выколотками из древесины либо мягкого металла.

Каждый станок может быть расчленён на узлы, под узлы, комплекты, детали. Расчленение станка на сборочные единицы облегчает построение технологического процесса разборки и облегчает осуществление разборки каждого узла в отдельности.

Перед проектированием технологического процесса разборки изделия оставляют схему его разборки. Схемы разборки по сравнению с другими формами записи имеют достоинства - наглядность и простоту пользования.

Снять ограждения (поз.9); демонтировать принадлежности (поз.1); демонтировать электрошкаф (поз.14); снять охлаждение (поз.6); демонтировать гидростанцию (поз.7); снять механизм зажима (поз.17); демонтировать короба (поз.12); снять суппорт револьверный (поз.3); демонтировать блок фиксатора (поз.4); снять привод поперечных подач (поз.5); демонтировать привод продольных подач (поз.13); снять привод датчика резьбонарезания (поз.15); демонтировать суппорт отрезной (поз.16); снять пульт оператора (поз.8); демонтировать шпиндельную бабку (поз.2); снять встройку системы ОСУ «НЦ-31» (поз.11); извлечь станину (поз.10);

Станок Узел

Рисунок 2 - График разборки станка 1В340Ф3-0

2.1.2Составление схемы разборки сборочной единицы на детали

Разборку бабки производят в соответствии с правилами разборки, с применением соответствующих инструментов в последовательности, приведенной ниже: все детали размещены в корпусе (поз.13) ГЧ 2-36 01 03 31 62-05 2109 01 СБ

Открутить болт (поз.51); снять шайбу(поз.38); демонтировать шкив(поз.48); выпресовать шпонку (поз.71);снять крышку(поз.37); извлечь набивку (поз.72); снять кольцо(поз.65); снять втулку (поз.46); снять крышку(поз.39); снять кольцо (поз.65); открутить болт (поз.50); демонтировать шайбу (поз.40); снять шкив (поз.1); снять крышку (поз.3); извлечь набивку (поз.72); извлечь кольцо (поз.65);снять втулку (поз.47); снять крышку (поз.4);

спрессовать подшипник (поз.59); спрессовать подшипник (поз.59); спрессовать подшипник (поз.61); демонтировать втулку (поз.36); снять втулку (поз.35); демонтировать муфту (поз.43); извлечь муфту (поз.42); снять втулку (поз.34); снять втулку (поз.33); выпресовать втулку (поз.6); демонтировать кольцо (поз.66); снять колесо зубчатое (поз.31). Демонтировать комплект деталей 1 (колесо зубчатое (поз.8) в сборе) и разобрать его на детали:-выпресовать подшипник (поз.63); -демонтировать кольцо (поз.68); -извлечь втулку (поз.7); -демонтировать кольцо (поз.68); -выпресовать подшипник (поз.63).

Снять втулку (поз.9); снять крышки (поз.44) и (поз.41); снять крышку (поз.19); снять последовательно кольца (поз.65); снять последовательно втулки (поз.46); снять крышку (поз.17); выпресовать подшипник (поз.59); извлечь стакан (поз.18); извлечь стакан (поз.45); спрессовать последовательно подшипники (поз.59); демонтировать последовательно колеса зубчатые (поз.23) и (поз.22).

Демонтировать комплект деталей 2 (колесо зубчатое (поз.27) в сборе) и разобрать его на детали: -выпресовать подшипник (поз.62); -снять кольцо (поз.66); -извлечь втулку (поз.29); -извлечь диск (поз.28); -спресовать подшипник (поз.62); -демонтировать колесо зубчатое (поз.27).Демонтировать муфту (поз.43); снять втулку (поз.30); выпресовать вал (поз.26); выпресовать подшипник (поз.58).

Демонтировать комплект деталей 3 (колесо зубчатое (поз.32) в сборе) и разобрать его на детали: -выпресовать подшипник (поз.64); -извлечь кольцо (поз.65); -извлечь кольцо (поз.65); -выпресовать подшипник (поз.64); -демонтировать колесо зубчатое (поз.32);

Демонтировать комплект деталей 4 (вал (поз.24) в сборе) и разобрать его на

детали: -выпресовать подшипник (поз.55); - демонтировать блок зубчатый (поз.25); - выпресовать подшипник (поз.56); -снять кольцо (поз.65); -спресовать подшипник (поз.60); -демонтировать вал (поз.24).

Снять втулку (поз.16). Демонтировать комплект деталей 5 (колесо зубчатое (поз.15) в сборе) и разобрать его на детали: -спресовать втулку(поз.14); - выпресовать подшипник (поз.63); - снять кольцо (поз.21); -снять подшипник (поз.63);

Снять муфты (поз.43). Демонтировать комплект деталей 6 (вал (поз.20) в сборе) и разобрать его на детали: -снять кольцо (поз.65); -спресовать подшипник (поз.56); -снять втулку (поз.12); -демонтировать вал (поз.20).

Снять втулку (поз.11); снять диск (поз.10); выпресовать вал (поз.2); выпресовать подшипник (поз.57).

2.2 Промывка и дефектация деталей

После разборки фартука детали и сборочные единицы должны быть тщательно промыты и очищены, так как это облегчает выявление дефектов и улучшает санитарные условия ремонта.

Для промывки окрашенных изделий применяется моющий состав, состоящий из:

- натрий углекислый - 0,8 - 1,2%

- эмульсия - 3,5%

Для промывки неокрашенных стальных и чугунных деталей используется состав состоящий из:

- натрий едкий - 1,5 - 2,5%;

- натрий углекислый - 1,5 - 2,5%;

- натрий кремнекислый - 0,3 - 0,5%;

- тринатрийфосфат - 1,5 - 2,5%;

При изготовлений раствора необходимо подогреть воду до 50 - 60?С и растворить необходимое количество реактивов, залить раствор в ванну моечной машины, довести объем ванны теплой ванны до заданного, включить насосную установку для перемешивания раствора, тщательно перемешать.

В случаи отсутствий моечной машины детали и узлы промыть в ванне с подогревом до 25…30єС моющим составам с помощью щетки и протереть ветошью.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектований по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измерительным инструментом проверяют ее размеры. В определенных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей..

Цель дефектации - выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали.

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтнопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры. Определяющие эти работающие поверхности. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен. При ремонте негодные детали подлежат замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробное ведомость дефектов имеет большое значение при подготовке к ремонту. Это ответственный документ составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха и представителей ОТК.

При дефектации детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а так же инвентарным номером станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.

Проверенные детали сортируют на три группы:

- годные для дальнейшей эксплуатации;

- требующие ремонта или восстановления;

- негодные, подлежащие замене.

При сортировке на группы детали рекомендуется помечать краской; годные - белой, ремонто-пригодные - зеленой, негодные- красной.

Исходя из экономических соображений, технических требований к деталям, а также величины износа устанавливают, что целесообразнее - ремонт детали или замена ее новой.

В результате проведения дефектации оборудования и узла определили следующие виды дефектов.

Таблица 4 - Дефектация деталей

Наименование детали	Дефект	Способ определения	Средства измерения	Группа пригодности
Колесо зубчатое (поз. 31)	Искривление и трещина	Визуальный осмотр	____	Негодная
Вал (поз.26)	Износ посадочной поверхности под подшипник Ш44+0,008 мм до 0,1 мм;	Измерение	МК 50 ГОСТ 6507-90	Ремонто-пригодный
	Смятие резьбы М8-6g Ч20	Проверка сопряжения
Кольцо стопорное (поз.68)	Трещина	Визуальный осмотр	____	Негодное
Подшипник (поз.58)	Защемление тел качения	Проверка сопряжения		Негодная
Стакан (поз.6)	Овальность отверстия ш70-0,03до 0,2 мм	Измерение	НИ 50-75 ГОСТ 868-82	Ремонто-пригодная
Втулка (поз.7)	Овальность отверстия ш40+0,02 до0,5 мм	Визуальный осмотр	НИ 18-50 ГОСТ 868-82	Ремонто-пригодная

Ремонтопригодные: Негодные:

- вал (поз.26); - колесо зубчатое (поз. 31);

- стакан (поз.6); - кольцо стопорное (поз. 68);

- втулка(поз.7). - подшипник (поз.58).

Таблица 5 - Методы устранения дефектов восстанавливаемых деталей

Наименование детали	Восстанавливаемая поверхность	Способ устранения
вал (поз.26)	Износ посадочной поверхности под подшипник Ш мм до 0,1 мм;	Хромирование с последующей механической обработкой
	Смятие резьбы М8-6g L = 20-0,2	Колибрование резьбы
стакан (поз.6)	Овальность отверстия ш70-0,03до 0,2 мм	Впресовка втулки с последующим механической обработкой
втулка (поз.7)	Овальность отверстия ш40+0,02 до 0,5 мм	Впресовка втулки с последующим механической обработкой

Все остальные детали являются годными к дальнейшей эксплуатации.

2.3 Технологический процесс ремонта детали

2.3.1 Сведения о ремонтируемой детали, выбор способа ремонта и его обоснование

Деталь - Вал (поз.26)

Материал-Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Поверхность детали не подвергается термообработке.

Вал впрессован в подшипник (поз. 58) и установлен в корпус (поз.13). На валу находятся следующие детали: 2 муфты электромагнитных (поз.43), которые посажены на шлицы, колесо зубчатое (поз.35) .

Дефектом данной детали является износ посадочной поверхности под подшипник и смятие резьбы под крепёжный болт, центрирование осуществляется по оси вала, данные дефекты устраняются хромированием с последующей механической обработкой и калибровкой резьбы. Данный метод устранения является наиболее рациональным, так как происходит экономия материала и восстанавливается работоспособность без изменения сопрягаемых деталей.

2.3.2 Разработка маршрутно-операционной технологии

Таблица 6 - Маршрутная технология

Номер операции	Наименование операции	Оборудования
1	2	3
005	Токарно-винторезная	16К20
010	Круглошлифовальная	3У131
015	Гальваническая	Гальваническая линия
020	Круглошлифовальная	3У131
025	Контрольная	Стол ОТК

Таблица 7 - Операционная технология

Номер операции	Наименование операции, содержание установов и переходов	Приспособление	Инструмент
			Режущий	Средства измерения
1	2	3	4	5
005 010 015 020	Токарно-винторезная. А. Установить, закрепить. 1 .Править базовый конус выдерживая угол 600. 2.Калибровать резьбу М8-6g на L = 20-,02 Б. Переустановить закрепить. 1 Править центровое отверстие формы А 4ГОСТ 14034-74 выд. угол 600. Кругло-шлифовальная А.Установить, закрепить. 1 Шлифовать поверхность, выдерживая ш44,9-0,1 мм на проход окончательно до Ra = 1,6 мкм Гальваническая А Установить, закрепить Б Изолировать не хромируемые поверхности 1Нанести слой хрома, выдерживая min= ш45,2 L = 160-,02 мм Кругло-шлифовальная. А Установить, закрепить 1 Шлифовать поверхность выдерживая Ш мм на проход окончательно до Ra = 0,8 мкм	Патрон 7100-0035 ГОСТ 2675-80 Хомутик 7107-0037 ГОСТ 2578-70 Центра 7032-0011 ГОСТ 13214-79 Подвеска специальная Цапон- лак Хомутик 7107-0037 ГОСТ 2578-70 Центра 7032-0011 ГОСТ 13214-79	Зенковка 2353-0105 ГОСТ 14953-80 Метчик 2620-1211 ГОСТ 3266-81 Сверло 2317 -3104 ГОСТ 14952-75 Шлифкруг 1 600Ч50Ч Ч30513А40НС16К1 35м/с ГОСТ 2424- Шлифкруг 1 600Ч50Ч Ч30513А40НС16К1 35м/с ГОСТ 2424-83	МК 50 ГОСТ 6507-90 ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 МР50 ГОСТ 4381-87

Продолжение таблицы 7

1	2	3	4	5
	Контрольная А. Установить, закрепить 1. Проверить размеры согласно чертежа М8-6g L = 20-,02 Ш Ra = 0,8 мкм 0,05 Б			Пробка 2620-1153 ГОСТ 17758-72 ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 МР50 ГОСТ 4381-87 Профилограф А 1.250 ГОСТ 19299-73 ИЧ 02 ГОСТ 577-68 Штатив Ш-ПН ГОСТ 10197-70

2.4 Технологический процесс изготовления заменяемой детали

2.4.1 Выбор вида заготовки

В ходе дефектации было выявлено, что зубчатое колесо (поз.31) ремонту не подлежит. Данное зубчатое колесо изготавливается из Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 и имеет массу 1,084 кг.

Учитывая серийность производства - единичное - и конфигурацию детали в качестве заготовки выбираем стальной горячекатаный прокат.

Круг ,

где круг - сталь горячекатаная круглая;

110 - диаметр круга;

А - поверхность по группе Б;

ГОСТ 2590-88 - стандарт на форму проката;

40Х - марка стали;

б - для обработки резанием;

г - категория по контролируемым свойствам;

ГОСТ 4543-71 - стандарт на материал.

h10- предельное отклонение.

Рисунок 4- Эскиз заготовки.

а - припуск на подрезку торцов;

а = 2;

в - припуск на отрезку заготовки;

в = 5.

Рассчитать коэффициент использования материала (КИМ) по формуле

(6)

где м_д- масса детали;

м_з- масса заготовки.

Рассчитать массу заготовки по формуле

(7)

где V- объем заготовки;

g- плотность материала.

2.4.2 Разработка маршрутно-операционной технологии

Таблица 8 - Маршрутная технология

Номер операции	Наименование операции	Оборудования
1	2	3
005	Заготовительная	8Б67
010	Токарно-винторезная	16К20
015	Внутришлифовальная	3К228В
020	Зубофрезерная	53А50
025	Слесарная	Верстак
030	Термическая	Установка ТВЧ
035	Внутришлифовальная	3К228Б
040	Кругло-шлифовальная	3У131
045	Зубошлифовальная	5В830
050	Контрольная	Стол ОТК

Таблица 9 - Операционная технология

Номер операции	Наименование операции, содержание утановов и переходов	Приспособление	Инструмент
			Режущий	Средства измерения
005 010	Заготовительная А. Установить, закрепить 1 Резать пруток на заготовки выдерживая l=34-0,6. Токарно-винторезная А. Установить, закрепить 1. Подрезать торец l=30-0,6 до Ra=3,2 мкм. 2. Сверлить отв. ш20+0,5на проход. 3. Расточить отв. ш34+0,25 предварительно на проход 4. Расточить отв. ш34,8+0,1 окончательно на проход до Ra=3,2мкм 5. Расточить фаску 1Ч450 6. Точить пов-ть предварительно выдерживая ш106 -0,3 до кулачков 7. Точить пов-ть окончательно выдерживая ш105,5 -0,1 до кулачков до Ra=3,2мкм 8. Точить фаску 1Ч450. Б. Переустановить закрепить 1. Подрезать торец l=28,3-0,5 до Ra=3,2 мкм.	Призмы ТУ 2.34.812-88 Патрон 7100-0035 ГОСТ 2675-80 Оправка 7110-0543 ГОСТ 16213-70	Пила 225-1158 ГОСТ 4047-82 Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-73 Сверло 2301-3271 ГОСТ 12121-77 Резец 2140-067 ГОСТ 18811-73 То же ----//---- Резец 2112-0005 ГОСТ 18880-73 То же Резец 2100-0202 ГОСТ 18878-73 Резец 2102-0005 ГОСТ 18877-73	ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 То же НИ 18-50 ГОСТ 868-82 То же ----//---- ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 То же ----//----

Продолжение таблицы 9

1	2	3	4	5
015 020 025 030	2. Точить пов-ть ш57-0,3 на l=10-0,4 предварительно 3. Точить пов-ть ш56-0,1 на l=10-0,4 окончательно до Ra=3,2 мкм. 4.Точить фаску 1Ч450 5. Точить фаску 1Ч450 6. Расточить фаску 1Ч450 Внутришлифовальная А. Установить, закрепить 1.Шлифовать отв. ш34,9+0,1на проход до Ra=1,6 мкм. Зубофрезерная А. Установить, закрепить 1. Фрезеровать зубья с припуском на шлифование выдерживая m=2,5 z=40 Слесарная А Установить, закрепить 1 Притупить острые кромки и заусеницы Термическая А Установить 1 Термообработать деталь на h=8…9 мм до 48…52 НRC	Патрон 7100-0035 ГОСТ 2675-80 Оправка 7150-0609-1 ГОСТ 1843773 Тиски 7827-6259 ГОСТ 4045-75	Резец 2112-0005 ГОСТ 18880-73 То же Резец 2100-0202 ГОСТ 18878-73 То же Резец 2140-067 ГОСТ 18811-73 Шлифкруг 1-25Ч40 13А 40НС16К1 35м/с ГОСТ 2447-82 Фреза 2510-4254 ГОСТ 9324-86 Напильник 2820-0001 ГОСТ 1465-80	ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 То же НИ 18-50 ГОСТ 868-82 Ролики 2,5х21,811 ГОСТ 6870-72 ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 Твердомер ТК-14-250 ГОСТ 23677-79
035 040 045 050	Внутришлифовальная А. Установить, закрепить 1.Шлифовать отв. ш35+0,025на проход до Ra=0,8 мкм. 2.Шлифовать торец на l=28-0,5 до Ra=1,6 мкм. Кругло-шлифовальная. А. Установить, закрепить 1. Шлифовать пов-ть ш105-0,12 на проход до Ra=1,6 мкм. Зубошлифовальная А. Установить, закрепить 1.Шлифовать последовательно зубья выдерживая d=100-0,05 до Ra=0,8 мкм, dвн=94-0,1 до Ra=1,6 мкм. Контрольная А. Установить, закрепить 1. Проверить размера согласно чертежа ш35+0,025 dвн=94-0,1	Патрон 7100-0035 ГОСТ 2675-80 Центра 7032-0011 ГОСТ 13214-79 Оправка 7110-0543 ГОСТ 16213-70 Хомутик 7107-0037 ГОСТ 2578-70 Оправка 7110-0543 ГОСТ 16213-70	Шлифкруг 1-26Ч3813А 40НС16К1 35м/с ГОСТ 2447-82 То же Шлифкруг 1 600Ч50Ч Ч305 13А40НС16К1 35м/с ГОСТ 2424-83 Шлифкруг 14- 200Ч20Ч Ч80 13А40НС16К1 35м/с ГОСТ 2424-83	НИ 18-50 ГОСТ 868-82 То же МК 125 ГОСТ 6507-90 Зубомер ШЗ 0-150 ГОСТ 6507 78 НИ 18-50 ГОСТ 868-82 МЗ ГОСТ 4380-93
	d=100-0,05 ш105-0,12 ш56-0, l=10-0,4 l=28-0,5 Ra=0,8;1,6;3,2;6,3 мкм. 1Ч450 0,016 А			МК 125 ГОСТ 6507-90 То же ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89 То же ----//---- Профилограф А 1.250 ГОСТ 19299-73 Визуально ИЧ 02 ГОСТ 577-68

2.4.3 Выбор режимов резания

Таблица 10 - Режимов резания

Номер операции	Наименование операции и содержание перехода	D, мм	L, мм	t, мм	i	S мм/об	V, м/ мин	n, об/ мин	N, кВт	To, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
005 010	Заготовительная А. Установить, закрепить 1 Резать пруток на заготовки выдерживая l=34-0,6. Токарно-винторезная А. Установить, закрепить 1. Подрезать торец l=30-0,6 до Ra=3,2 мкм. 2. Сверлить отв. ш20+0,5на проход. 3. Расточить отв. ш34+0,25 предварительно на проход 4. Расточить отв. ш34,8+0,1 окончательно на проход до Ra=3,2мкм 5. Расточить фаску 1Ч450 6. Точить пов-ть предварительно выдерживая ш106 -0,3 до кулачков 7. Точить пов-ть окончательно выдерживая ш105,5 -0,1 до кулачков до Ra=3,2мкм 8. Точить фаску 1Ч450.	110 110 20 34 34,8 34,8 110 106 105,5	150 60 36 32 32 3 20 20 3	5 1 100 1,75 0,4 1 2 0,5 1	1 1 1 4 1 1 2 1	Sm 48 Sz 0.07 0,2 с37 к 2 0,1 с39 к3 0,4 с36 к1 0,2 с39 к2 0,4 с36к1 0,4 с36к1 0,2 с39 к2 0,4 с36к1	8,4 117 с45к6 49 с38 к38 116 с47к6 146 с47к6 103 с47к6 103 с47к6 146 с47к6 103 с47к6	18,2 800 315 800 1250 1250 1250 1250 1250		3,8 0,11 0,12 0,9 0,5 0,25 0,5 0,4 0,1
015 020 025 030	Б. Переустановить закрепить 1. Подрезать торец l=28,3-0,5 до Ra=3,2 мкм. 2. Точить пов-ть ш57-0,3 на l=10-0,4 предварительно 3. Точить пов-ть ш56-0,1 на l=10-0,4 окончательно до Ra=3,2 мкм. 4.Точить фаску 1Ч450 5. Точить фаску 1Ч450 6. Расточить фаску 1Ч450 Внутришлифовальная А. Установить, закрепить 1.Шлифовать отв. ш34,9+0,1на проход до Ra=1,6 мкм. Зубофрезерная А. Установить, закрепить 1. Фрезеровать зубья с припуском на шлифование выдерживая m=2,5 z=40 Слесарная А Установить, закрепить 1 Притупить острые кромки и заусеницы Внутришлифовальная А. Установить, закрепить 1.Шлифовать отв. ш35+0,025на проход до Ra=0,8 мкм 2.Шлифовать торец на l=28-0,5 до Ra=1,6 мкм.	110 110 57 105,5 56 34,8 34,9 105,5 35 56	60 13 13 3 3 3 28,3 24 28,3 12	1,7 1,95 0,5 1 1 1 0,05 4,5 2П 0,05 0,15	1 9 1 1 1 1 1 1 1	0,2 с37 к 2 0,4 с36к1 0,2 с39 к2 0,4 с36к1 0,4 с36к1 0,4 с36к1 Sm мм/мин 2400 С225 Т5,29 St, мм/мин 0,6 Stх мм/дв.ход 0,46 С201 Т5.12 Sm мм/мин 3300 Stх мм/дв.ход 0,005 С206 Т5,16	117 с45к6 103 с47к6 146 с47к6 103 с47к6 103 с47к6 103 с47к6 200 С225 Т5,29 26,4 35 35	800 1250 1250 1250 1250 1250 Stх мм/дв ход 0,0035 С223 Т5,28 З15 40 130		0,11 0,45 0,4 0,1 0,1 0,1 0,3 2,9 1,1 0,9 0,6

2.4.4 Нормирование операции

Производим нормирование 035 Кругло-шлифовальной операции.

Расчет основного времени для кругло-шлифовальной операции производится по формуле:

Т_о = П / s_{t м}, (8)

где П - глубина резания, мм;

s_{t м} - поперечная минутная подача, мм/мин.

Т_о =0,2 / 0,56 = 0,36мин

Рассчитываем вспомогательное время Т_в, мин. на однопереходную круглошлифовальную операцию:

Т_в = t_уст.+ t_обр. + t_изм., (9)

где t_уст - вспомогательное время на выполнение комплекса приемов по установке и снятию детали, мин;

t_уст = 0,28 мин, [с.38, карта 6]

t_обр. - вспомогательное время на выполнение комплекса приемов, связанного с обработкой поверхности, мин;

t_обр. = 0,90 мин, [с.126, карта 44]

t_изм. - вспомогательное время на выполнение комплекса приемов, связанных с измерением обработанной поверхности, мин;

t_изм. = 0,3 мин, [с.191, карта 86]

Т_в = 0,28+0,90+0,3=1,48 мин.

Рассчитываем штучное время Т_ш, мин. на выполнение кругло-шлифовальной операции:

Т_ш= ( Т_о+Т_в • к_tв) • ( 1+(а_обс.+ а_отл.)/100) , (10)

где к_tв - коэффициент на вспомогательное время, зависящий от серийности производства;

к_tв = 1,15[ с.31, карта 1]

а_обс. - время на обслуживание рабочего места в % от оперативного времени;

а_обс. = 9% [с.132, карта 41]

а_отл - время на отдых и личные надобности в % от оперативного времени;

а_отл. = 4% [с. 203, карта 88]

Т_ш = (0,36+1,48 • 1,15) • (1+(9+4)/100)=2,33 мин.

2.5 Технологический процесс сборки оборудования

Сборка отремонтированного узла должна производиться в соответствии с требованиями сборочных чертежей. Сборка осуществляется из деталей, уже находившихся в эксплуатации, но годных для дальнейшего использования, а также новых деталей.

Значительное количество сборочных единиц связано с выполнением резьбовых, шпоночных, шлицевых соединений, которые производят соответствующими монтажными инструментами, машинами и приспособлениями. Сборку соединений с натягом осуществляют на прессах. Для облегчения запрессовки охватывающие детали небольших и средних размеров подвергают общему нагреву в водных или масляных ваннах.

При сборке узлов и механизмов по техническим условиям проверяется положение деталей и узлов. Для контроля применяют микрометры, нутромеры, штангенциркули, индикаторы и другие мерительные инструменты и приспособления, сборку ведут в порядке, обратном разборке.

К сборке коробки скоростей станка 1В340Ф30 приступаем, убедившись после соответствующих проверок, что все детали этого узла исправны. Сборку начинаем с установки.

После сборки всех узлов станка необходимо приступать к сборке станка в целом. Общая сборка станка выполняется в следующей последовательности: монтировать станину (поз.10); вставить встройку системы ОСУ «НЦ-31» (поз.11) монтировать шпиндельную бабку (поз.2); вставить пульт оператора (поз.8); монтировать суппорт отрезной (поз.16); прикрепить привод датчика резьбонарезания (поз.15); монтировать привод продольных подач (поз.13); закрепить привод поперечных подач (поз.5); монтировать блок фиксатора (поз.4); прикрепить суппорт револьверный (поз.3); монтировать короба (поз.12); закрепить механизм зажима (поз.17); монтировать гидростанцию (поз.7); закрепить охлаждение (поз.6); монтировать электрошкаф (поз.14); монтировать принадлежности (поз.1);

закрепить ограждения (поз.9).

Подключается электрощит к электросети, система местного освещения; станок испытывается на геометрическую точность и жесткость на холостом ходу и под нагрузкой; затем станок прошпаклевывается и окрашивается.

3. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Установка оборудования на фундамент

Потребителю станки отправляются упакованными в деревянные ящики. Выполняя погрузку и выгрузку упакованного станка краном, необходимо обращать внимание на надежность обвязки ящики при его подвеске на крюк. Значительный наклон ящика, удары и рывки (при подъёме и опускании) не допускается.

Во время погрузки и выгрузки упакованного станка с помощью катков угол наклона площадки не должен превышать 15⁰. Диаметр катков не должен быть больше 60 мм. Необходимо обращать внимание на предупредительные надписи на ящике. При распаковке сначала снимаются стальные угольники и обшивочные доски, а затем отделяют верхний, боковой и торцовые щиты. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инструментом.

Если станок транспортируется к месту установки на катках, то его следует оставить закреплённым на нижнем щите упаковки и в таком виде перекатывать.

Перед транспортированием распакованного станка краном необходимо снять задний щит ограждения и подвижный экран с направляющей. Отвинтить гайки, крепящие станок к нижнему щиту упаковки, вставить в отверстия основания две штанги диаметром 60 мм, укрепить станок тросом или канатом и хорошо уравновесить станок рисунок .

Необходимо следить за тем, чтобы подтягиваемый трос не качался выпускающих частей станка (для этого в соответствующих местах должны быть подложены деревянные распорки).

Краном осторожно приподнять станок над нижним щитом упаковки и, убедившись в том, что болты вышли из отверстий основания, транспортировать станок к месту установки.

Насосная установка и электрошкаф транспортируется отдельно от станка. Схема их транспортировки показана на рисунках 6 и 7.

Рисунок 6 - Схема транспортирования станка

Перед установкой станок необходимо тщательно очистить от упаковочной бумаги и антикоррозионной смазки. Очистка наружных поверхностей производится чистыми салфетками, увлажненными уайт- спиритом.

Рисунок 7 - Схема транспортировки гидростанции

Все части станка после очистки следует покрыть тонким слоем масла И-30А ГОСТ20799-75. Необходимо помнить, что до смазки поверхностей станок не должен подвергаться резким температурным изменениям во избежание коррозии от конденсированной воды.

Рисунок 8 - Схема транспортировки электрошкафов

Станок устанавливают на фундаменте. Глубина залегания фундамента зависит от грунта.

Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности. Наиболее распространена установка станков на фундаменты трех видов : бетонные полы первого этажа (общая плита цеха); утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты); специально проектируемые массивные фундаменты (индивидуальные или групповые), фундаменты обычного типа (опирающиеся на естественное основание), свайные и виброизолированные (на резиновых ковриках или пружинах); а -- пол (общая плита); б -- ленточный (сечение в плоскости, перпендикулярной к оси ленты); в-- обычного типа; г -- свайный; д -- на резиновых ковриках; е -- на пружинах

Станки на фундаментах (рисунок ) устанавливают: а - с креплением анкерными болтами -- на клиньях с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором или на регулируемых опорных элементах (винтовых или клиновых); б- без заливки; в - без крепления болтами с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; г - без крепления болтами и без заливки на жестких металлических регулируемых опорных элементах; д - на упругих (в частности, на резинометаллических) опорах.

Рисунок 9 - Фундаменты под станки

Указанную установку станков можно разделить на жесткую и упругую. К жесткой относят установку станка на жестких (металлических) опорах с креплением или без крепления, у которых фундаментом служит плита или бетонный блок, опирающиеся на естественное основание или перекрытие.

Рисунок 10 - Установка станков на фундамент

К упругой относят все виды установки станка на упругих опорах и установки на жестких опорах, у которых фундаментом служит бетонный блок, опирающийся на упругие опорные элементы (резиновые коврики, пружины и т. п.).

Установка станка производится следующим образом

Проверяют прямолинейность продольного перемещения револьверного суппорта в вертикальной плоскости и постоянство положения плоскости движения (перекоса) на продольном перемещении револьверного суппорта.

Рисунок 11 -Схема установки станка

1-стойки; 2-электрошкафы; 3-гидростанция;4-коробка;

5- система ЧПУ «НЦ-1»; 6-щит задний.

Без этого на суппорте (непосредственно или с помощью механика) параллельно (для проверки прямолинейности) перпендикулярно (для проверки перекоса) к направлению его перемещения устанавливают уровень.

Суппорт перемещают на всю длину рабочего хода.

Камеры производят не реже чем через 100мм и не меньше чем в трех положениях по длине хода суппорта.

Отклонение определяется как наибольшая алгебраическая разность показаний уровня и не должна превышать на ширине 5мм на длине 1000мм.

После этого производится проверка на цилиндричность проточки.

Для этого в цанге или патроне зажимают пруток диаметром 40мм, длинной 160-200мм и обтачивают его длине 100 мм снимая минимальную стружку. Разность центров прутка после обточки не должна превышать 40мм на ширине и на длине 100мм.

Если конусность окажется больше указанной и при этом обточенный пруток будет сужаться к концу, следует поднять правый задний и левый передний углы станины. В этом случае, если обточенный пруток будет смещен к концу, нужно приподнять правый передний и левый задний углы станины.

После окончательной выверки станка под станину с фундаментными болтами заливается цементный раствор.

Стяжка фундаментных болтов производится только после полного затвердевания цемента, т.е примерно через 3 дня после заливки. Затягивать гайки фундаментных болтов следует равномерно.

3.2 Испытание и сдача оборудования после ремонта

Подготовка к первоначальному пуску и первоначальный пуск.

Ознакомившись с назначением рукояток управления по схеме, следует проверить от руки работу всех механизмов станка. Выполнить все указания, связанные с подготовкой станка к пуску, изложенные в разделе « Смазка станка», а также в резервуар правой ножки залить охлаждающую жидкость.

В соответствии с разделом «Электрооборудование» подсоединить станок к цепи заземления и, проверив соответствие напряжения сети и электрооборудования станка, подключить к электросети.

Подключить станок к магистрали сжатого воздуха согласно указания раздела «Пневмооборудование».

Следует учесть, что из-за наличия блокировочных устройств станок не может быть включен:

- при открытой дверце электрошкафа управления ;

- при открытом кожухе сменных шестерен;

- при открытом кожухе ограждения патрона.

После подключения к сети станок включить на минимальную частоту вращения шпинделя и проверить на холостом ходу работу всех механизмов станка и масляных насосов.

Убедившись в том, что все механизмы станка работают нормально, приступить к настройке станка для работ.

В течение первых 50-60 ч. для приработке станка работать с нагрузкой только на средней частоте вращения, особое внимание уделяя контролю функционирования системы смазки.

Проверка станка на точность (ДП 2-36 01 03 31 62-05 2109 06)

1. Взаимная параллельность направлений перемещений и эквидистантность траекторий перемещения.

Проведение измерения

Измерительный прибор 1 устанавливают на одном из проверяемых рабочих органов 2, так чтобы его измерительный наконечник касался перпендикулярно поверхности упора (детали) 3 на втором рабочем органе.

Поверхность упора детали должна быть параллельна направлению перемещения. Оба рабочих органа перемещают в одном направлении на заданную длину L.

2. Параллельность плоскости и оси.

Поведение измерения

Поверочную линейку 1 устанавливают на проверяемой плоскости (2) вдоль проверяемой оси непосредственно.

Контрольную оправку 3 устанавливают вдоль оси, относительно которой проводится измерение, в центрах или на центрирующей поверхности рабочего органа. Измерительный прибор 4 устанавливают на поверочную линейку так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности контрольной оправки поочередно в сечениях 1 и 2; расположенных на заданном расстоянии L друг от друга.

3. Радиальное биение поверхности

Проведение измерения

В проверяемое отверстие рабочего органа 3 устанавливают контрольную оправку 1. Измерительный прибор 2 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей контрольной оправки и был перпендикулярен ее оси. Рабочий орган приведет во вращение со скоростью, позволяющей регулировать показание измерительного прибора

4. Торцовое биение

Проведение измерения

Измерительный прибор 1 устанавливают вне проверяемого рабочего органа 2 на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности и был перпендикулярен к ней. Измерительный наконечник должен отстоять от оси вращения на заданное расстояние. Которое должно быть установлено в стандартах на нормы точности для станков конкретных типов.

3.3 Техническое обслуживание и смазка оборудования

Механизмы станка должны быть всегда хорошо смазаны, поэтому обслуживающий персонал обязан помнить, что своевременная и достаточная смазка механизмов обеспечивает надежную работу и увеличивает долговечность станка.

Масла, заливаемые в емкости станка, должны быть рекомендуемых марок, тщательно очищены и отфильтрованы от посторонних частиц с абсолютным размером фильтрации не грубее: 25 мкм.

Схема расположения смазываемых и смазочных устройств показана на рисунке . Перечень системы смазки и точек смазки приведены в таблице .

В станке применена централизованная и автономная система смазки.

Станция смазки предназначена для смазки элементов коробки скоростей. Она представляет собой сварной бак на 15л и расположенную на нем аппаратуру. Масло, необходимое для смазки и охлаждения дисков электромагнитных муфт, подводится через отверстия индивидуально к каждой муфте, смазка также производится разбрызгиванием и наличием масла в корпусе коробки скоростей.

Смазка опор шпинделя осуществляется от системы гидропривода с использование фильтра тонкошерстного блока. Смазка вместимостью капельная и регулируется винтами.

Смазка револьверного суппорта осуществляется от золотника предварительной фиксации револьверной головки.

Перед пуском станка (после притирки) необходимо: заполнить резервуары гидростанции и станции смазки соответственно маслами Т₂₂ ГОСТ 9932-74(100л), И-30А ГОСТ 20799-75(28л) до уровня верхних рисок маслоуказателей.

Контроль за подачей масла и его уровнем осуществляется с помощью маслоуказателей. Сразу после пуска станка масло должно показаться в маслоуказателе.