Разработка технологического процесса производства изделий из термопластов, армированных стекловолокном

Адсорбционные методы применяются для улавливания и сгущения, низко концентрирующих выбросов (0,1-1 мг/м³) с последующей их десорбцией дымовыми газами. В этом случае происходит концентрация примесей на поверхности адсорбента, в качестве которого применяют активированный уголь, алюмогели, силикогели. За счёт уменьшения объёма загрязнённого воздуха увеличивается возможность круглосуточного использования воздуха в котельных или ТЭЦ.

Также широко применяется метод термической нейтрализации - метод дожигания. Выбор схемы дожигания зависит от температуры газов, количества примесей в газах, от концентрации в нём СО₂. Если газы имеют высокую температуру, то процесс происходит в бункере, путём подмешивания свежего воздуха.

В связи с тем, что предельно допустимые концентрации загрязнения вод регламентируются при проектировании, необходимо учитывать и предусматривать специальные решения для очистки воды. К их числу относятся:

1 - нейтрализация кислых вод;

2 - разбавление стоков до ПДК;

3 - термообезвреживание отходов на специальных установках.

В данном производстве предлагаю использовать заводские отстойники воды, предварительно профильтрованные воды могут быть разбавлены, а концентрированные загрязнённые воды подлежат отстаиванию.

Выводы: В разделе проведен анализ опасных и вредных факторов и возможных ЧС, возникающих в процессе изготовления деталей. Разработаны меры по защите от опасных и вредных факторов, меры предотвращения ЧС. Дана экологическая характеристика проектируемого участка, предложены мероприятия по защите окружающей среды.



5. Организационно-экономический раздел

В данном проекте модернизации подвергается базовый материальный цилиндр экструдера, подверженный интенсивному износу при контакте со стекловолокном. Предполагается провести азотирование внутренней поверхности материального цилиндра для предотвращения износа, а также выполнить сборную конструкцию на основе самоввинчивающихся и центрирующихся втулок. В случае износа, заменяется повреждённая втулка. При переработке стеклонаполненных термопластов в зоне расплава (250°С) выделяется интенсивный поток летучих мономеров и низкомолекулярных веществ, для этого предусмотрен узел дегазации в секциях прилегающих непосредственно к расплаву. Таким образом, удаётся с помощью вакуумного насоса выкачать до 93% вредных и ненужных веществ. Это даёт неплохой эффект не только для улучшения качества армированного гранулята, но и большой экономический эффект, повышает срок службы оборудования.

5.1 Технико-экономическое обоснование проектирование и изготовления

По степени новизны, проектируемый узел относится ко 2-ой категории и представляет собой модификацию базового одношнекового экструдера для переработки стеклонаполненных термопластов, с изменением конструкции материального цилиндра. По степени сложности - это объект с простой кинематикой и нерегулируемыми приводами.

Трудоёмкость разработки технического задания = 32 чел/часов.

Трудоёмкость эскизного проекта не определяется.

Процесс проектирования -- двухстадийный

Трудоёмкость технических проектов определяется умножением укрупнённых нормативов [18] на количество условных деталей. Объект разбивается на нормализованные, унифицированные и покупные узлы, а также на узлы, конструкция которых разрабатывается в процессе проектирования. С учётом количества деталей, входящих в них. Для этого они разбиваются на следующие группы:

- покупные детали, детали входящие в узел;

- нормализованные и унифицированные детали;

- литые, сварные детали с учётом материала и массы;

- оригинальные детали.

Определение плановой трудоёмкости осуществляется с учётом факторов новизны и сложности по классификации изложенной в[18].

В таблице 5.1 представлен перевод деталей и узлов модифицируемых секций материального цилиндра в условные детали, и определение трудоёмкости разработки технического и рабочего проектов, где:

А - простые узлы и детали, типа втулок, осей ;

Б - узлы с простой кинематикой, валы, шкивы.

Трудоёмкость последующих этапов испытаний определяется по формуле:

Тi=(Тр+Тm)Гс·Кci

где Тi, Тр, Тm - соответственно трудоёмкость 1 - ого этапа испытаний

Гс - категория сложности проекта Кci - коэффициент трудовых затрат 1-ого этапа. Так как в проекте объект с простой кинематикой, проектируется двухстадийно, причём трудоёмкость техно-рабочего проекта определяется из полной трудоёмкости технического +50% рабочего проектов:

tтех-раб=tm+tpаб·0,5

tтех-раб=1113,7/2+340,2=901,55Н/час

Участие в отладке опытного образца:

Кс1=0,012 Т1=901,55·0,012·1 = 10,8186 Н/час

Лабораторные испытания:

Кс2=0,01 Т2=901,55·0,01=9,0155 Н/час

Испытания на надёжность:

КсЗ=0,014 ТЗ=901,55·0,014=12,621 Н/час

Эксплуатационные испытания:

Кc4=0,01 Т4=901,55·0,01=9,0155 Н/час

Корректировка технической документации:

Кс5=0,024 Т5=901,55·0,024=21,637 Н/час

Общая трудоёмкость работ по проектированию:

Е₀=Етех-раб+Тм-р+Т1+Т2+ТЗ+Т4+Т5

Тобщая=996,658Н/час.

Таблица 5.1

Перевод деталей и узлов проектируемого оборудования в условные детали и определение трудоемкости

№ пп	Группа деталей и узлов, применяемых к конструкции	Перечень деталей и узлов данной группы	Коэфф. перевода в усл. детали	Кол-во условных деталей	Кол-во усл. деталей по группам	Группа новизны	Группа сложности	Трудоёмкость разработки, нормо-час
								Технического проекта	Рабочего проекта
								1 усл. детали	всего	1 усл. детали	всего
1	Нормализованный узел
2	Унифицированный узел с числом деталей а) до50 б)до 100	АО Секция цилиндра 2	8	8		1	а	1,1	8,8	3,5	28
		Фланец 2	8	16		1	а	1.1	17,6	3,5	56
		кольцо	8	16		1	а	1,1	17,6	3,5	56
		ободок	8	8		1	а	1.1	8,8	3,5	28
		рубашка	8	8		1	а	1,1	8,8	3,5	28
		20 секция зоны загрузки 2	8	8	112	1	а	1,1	8,8	3,5	28
		Фланец 2	8	16		1	а	1,1	17,6	3,5	56
		Корпус 1	8	8		1	а	1,1	8,8	3,5	28
		Втулка 1	8	8		1	а	1,1	8,8	3,5	28
		Упорная втулка	8	8		1	а	1,1	8,8	3,5	28
		рубашка	8	8		1	а	1,1	8,8	3,5	28
3	Покупные детали и узлы	штифты	0,5	31		1	а	1,1	34,1	3,5	108,5
		болты	0,5	48		1	а	1,1	52,8	3,5	168
		гайки	0,5	48		1	а	1,1	52,8	3,5	168
		винты	0,5	4	186	1	а	1Д	4,4	3,5	14
		шайбы	0,5	52		1	а	1,1	57,2	3,5	182
		оси	0,5	1		1	а	1,1	1,1	3,5	3,5
		кронштейны	0,5	2		1	а	1,1	2,2	3,5	7,0
4	Нормализованные и унифицированные детали	Фланец 1	0,5	3		1	а	1,1	3,3	3,5	10,5
		Фланец соединительный	0,5	0,5	4	1	а	1,1	0,55	3,5	1,75
5	Оригинальные детали	Втулка износостойкая 1	1,0	2		1	а	1,1	2,2	3,5	7
		Втулка износостойкая 2	1,0	2		1	а	1,1	2,2	3,5	7
		Секция цилиндра 1	1,0	2		1	а	1,1	2,2	3,5	7
		крышка	1,0	1		2	б	1,9	1,9	3,9	3,9
		Ролик направляющий	1,0	1		1	а	1,1	1,1	3,5	3,5
		Секция переходная	1,0	1		2	а	1,9	1,9	3,9	3,9
		прокладка	1,0	1		1	а	1,1	1,1	3,5	3,5
		Секция зоны загрузки 1	1,0	1		2	б	1,9	1,9	3,9	3,9
6	Литые и сварные детали и узлы весом до 20 кг и более
ИТОГО:	340,2		1113,7

Таблица 5.2

Затрата на заработную плату проектировщиков

№	Этап работы	суммарная трудоёмкоемть Н/час	Категория работающих	месячный оклад, тыс. руб.	Трудоёмкость по катег. работающих	Занятость (чел. в месяц)	Затраты на основную зарплату
1	Разработка технического Задания	32	Главный конструктор	20	7,5	0,045	900
			Главный технолог	20	7,5	0,045	900
			Инженер конструктор	16	7,5	0,045	720
			Инженер технолог	16	7,5	0,045	720
			Оператор ЭВМ	8	2	0,012	96
2	Разработка технорабочего проекта -	901,55	Главный конструктор	20	250	1,515	30300
			Инженер конструктор 1	16	300	1,818	29088
			Инженер конструктор2	16	250	1,515	24240
			Инженер конструкторЗ	14	80	0,484	6776
			Оператор ЭВМ	8	21,55	0,13	1040
3	Участие в отладке опытного образца	41,47	Инженер конструктор 1	16	10	0,06	960
			Инженер испытатель	13	20	0,12	1560
			Техник1	9	5	0,03	270
			Инженер технолог 1	16	5	0,03	480
			Мастер-контроллёр	10	1,47	0,0089	89
4	Корректировка по технической документации	21,63	Главный конструктор	20	5	0,03	600
			Инженер конструктор I	16	5	0,03	480
			Инженер конструктор2	16	5	0,03	480
			Инженер конструкторЗ	14	5	0,03	420
			Чертёжник	8	3,63	0,022	176
Итоговый результат	996,65			996,65		100295

Сумма затрат на основную заработную плату:

УЗ₀=100294 тыс. руб. при Фдо=165 час/месяц

Общие затраты на проектирование (Епр):

Епр=3₀+Зд+Ос+Ек+Ем (5.2)

где З₀- затраты на основную заработную плату;

Зд - затраты на дополнительную заработную плату-

Зд=0,2·3₀

Ос- отчисления на социальные нужды

Ос=0,336·(3₀+Зд)

Ек - косвенные расходы

Ек=Кк·30/100 (Кк=60%)

Ем - материальные затраты, связанные с проектными и эксплуатационными работами-

Ем=0,03·3₀

Ем=0,03·100294=3008,85 руб.

Ек=60·100294/100=60177 руб.

Зд=0,2·100294=20059 руб.

Ос=0,356·(100294+20059)=42845.67руб.



Таблица 5.3

Смета затрат на проектирование материального цилиндра экструдера

№	Наименование статьи затрат	Суммарные затраты, руб.
1 2 3 4 5	Зарплата основная Зарплата дополнительная Отчисления на социальные нужды Косвенные расходы Затраты, связанные с проектными и экспериментальными работами	100294 20059 42845.67 60177 3008.85
		Итого: 166207,62руб.

Затраты на изготовление и внедрение оборудования

Затраты на изготовление и внедрение оборудования складываются из затрат на основные и вспомогательные материалы, покупные комплектующие и полуфабрикаты, содержание и эксплуатацию оборудования, используемого при изготовлении, зарплату рабочим, цеховые затраты.

Затраты на основные материалы:

Емо=У(Qmi·Цmi·Ктз·Крi-Q0i·Ц0i),

Где:Кр| - число видов материалов используемых в проектируемом оборудовании;

Qmi,Qоi- масса деталей и реализуемых отходов по каждому виду материалов, кг;

Цmi,Цоi- оптовая цена для материалов и средняя цена их отходов;

Ктз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов

(Ктз=1,01-1,02)

Крi - коэффициент, учитывающий отходы материалов при переработке.

Необходимые материалы,

1. Цилиндрические секции цилиндра, 8 штук по 44кг из СТ45

Ц=35руб/кг, Kp=1,4

2. Гильзы цилиндра, 4 штуки по 23 кг из СГ45

Ц=35руб/кг Кр=1,4

3. Рубашка цилиндра, 8 штук по 3,5 кг из СТ20

Ц=32руб/кг Кр=1,4

Таблица 5.4

Ведомость затрат на материалы

№	Марка материала	Масса материала, кг	Норма расхода, кг	Оптовая цена руб./кг	Кол-во реализуемых отходов, кг	Цена реализуемых отходов, руб.	Сумма затрат на материалы, руб.
1	СГ45	444	529,6	35	17,76	5	21667
2	СТЗ	70	95,38	35	3,38	5	4099
3	СТ20	28	29,92	32	1,92	5	1244
ИТОГО:	23,06		27010

Ем0=27010руб

Затраты на вспомогательные материалы (Емв):

Емв=0,05·Емо=0,05·27010=1350,5 руб.

Затраты на покупные комплектующие и полуфабрикаты (Екип) определяются на основании фактической потребности (Пi) и соответствующих оптовых цен (Цni)

_k

Екип =У ⁿⁱ * ^Цni * ^Kmз

ⁱ

Зот=5900руб.



Находим основную зарплату (Зо), дополнительную (Зд), а также отчисления на социальные нужды.(Ос).

Зо=0,356·3тo=0,356·5900=2100руб

Зд=0,04·3от=0,04·5900=236руб.

Ос=0,356·(3о+3д)=831.62руб.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, используемого при изготовлении новой техники (Еоб) определяем по нормативной себестоимости одного машино-часа эксплуатации оборудования:

Еоб=Сми·Тоб/Кобс·Кн

где Кобс - коэффициент обслуживания оборудования =0,98

Кн-коэффициент выполнения норм=1,1

Сми-нормативная стоимость одного машино-часа=6,6 руб./час при двухсменной работе и серийном производстве.

Еоб=6,6·139,15/0,98·1,1=8510,93руб.

Цеховые затраты включают расходы на оплату труда цехового персонала, амортизацию, ремонт и содержание цеховых зданий и сооружений.

Ецех = Кцех·Зот/100

Кцех - коэффициент цеховых работ=125

Ецех = 125·5900/100=7375руб.



Таблица 5.5

Затраты на изготовление оборудования

№	Наименование	Сумма затрат, руб.
1	Затраты: а) основные материалы б)на покупные комплектующие и полуфабрикаты	27010 4771,9
2	Зарплата производственных рабочих: А)основная Б) дополнительная	8260 236
3	Отчисления на социальное нужды	831.62
4	Затраты на содержание оборудования	8510,93
5	Цеховые затраты	7375
Итого:	59477,27

Таблица 5.6

Ведомость затрат на покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты

N	Наименование и тип комплектующих	Кол-во, шт.	Цена за единицу, руб.	Сумма затрат, руб.
1	штифты	62	17	1054
2	болты	96	18,5	1776
3	гайки	96	15,8	1516,8
4	винты	8	12	96
5	шайбы	104	2,5	260
6	оси	2	5,55	11.1
7	кронштейны	4	14,5	58
Итого		372	4771,9

Затраты на заработную плату производственным рабочим, производящим оборудование

(Зо, Зд, Ос) определяются на основе расчёта ориентировочной трудоёмкости и среднего тарифного разряда по видам работ. Общая трудоёмкость рассчитывается с учётом затрат на 1 кг массы оборудования:

Тоб=Кt·G



Kt -удельная трудоёмкость на 1 кг массы конструкции, н/час с учётом группы сложности оборудования

Кt=0,2-0,3 н/час [18].

G-масса оборудования, кг =556,5 кг (по таблице.5.1)

Тоб=0,3·556,6=139,15 н/час

Трудоёмкость работ Ti может быть определена в процентном соотношении от общей трудоёмкости в следующих соотношениях:

Тзаг=0,123·Тоб

Ттех=0,598·Тоб

Тмоб=0,259·Тоб

Тпр=0,021·Тоб

где Тзаг, Ттех, Тмоб, Тпр - соответственно трудоёмкость заготовительных, механообрабатывающих, сборочных и прочих работ, Н/час:

Тзаг=0,123·139,15=17,115 Н/час

Ттех=0,598·139,15=83,211 Н/час

Тмоб=0,259·139,15=36,039 Н/час

Тпр=0,021·139,15=2,922 Н/час

Основная тарифная зарплата (Зот) определяется по формуле:

_n

Зот=Уycp.np·Ti

ⁱ⁼¹

Средний разряд работ: Рзаг=3, Рмех=4, Рсб= 3, Рпр=4

5.2 Себестоимость изготовления типовой детали

Определение себестоимости продукции, производимой на проектируемом оборудовании (Ci), необходимо для дальнейшего расчёта экономического эффекта от внедрения предложений.

В расчёт принимается цеховая себестоимость, которая рассчитывается укрупнено:

Ci=Ето+Емв+Екип+Ет+Еоб+Епри+Зо+Зд+Ос+Ецех

где: Емо, Емв - соответственно затраты на основные и вспомогательные материалы

Екип - затраты на комплектующие изделия и покупные полуфабрикаты

Ет - затраты на топливо и энергию для технологических целей

Еоб - затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

Епри - затраты на возмещение износа приспособлений

Зо, Зд - основная и дополнительная зарплата производственных рабочих

Ос - отчисления на социальные нужды

Ецех - цеховые расходы.

Объём продукции, производимой на разрабатываемом оборудовании:

Nв=Фдо·Кз/tшт,

где Фдо - действительный годовой фонд рабочего времени единицы оборудования = 1730 часов

Кз - коэффициент загрузки оборудования = 0,68

Тшт - штучное время отливки изделия = 26сек

N=1730·0,68/0,026 =45246 шт.

Таблица 5.7

Цены на материалы для процесса экструзии (Емо)

	Наименование марки материала	Масса материала, кг/шт.	Норма расхода, кг	Оптовая цена, руб./кг	Кол-во реализуемых отходов, кг	Цена реализуемых отходов, кг	Суммарные затраты на материал, руб.
1*	ПА-66НС30	0,04	0,045	180	0,0528	78,7	8,10
2	ПА-6,6	0,031	0,032	150	0,0155	57,7	3,906
3	Стекловолокно рубленное мелкое	0,013	0,013	110			0,66
4	Стеорат кальция	0,0005	0,0045	135			0,675

Примечание: *Пункт 1- материал прибывает на завод в мешках от поставщиков

Пункт 2 - 2_4 материал готовится в соседнем цехе стеклонаполнения и гранулирования. Все материалы касаются только процесса экструзии, для получения гранулята массой, равной норме расхода при литье из уже наполненного полиамида, как в первом случае.

Емпа=(0,031·150-0,0155)=3,906руб./1шт.

Емн=(0,013·110+0,0005·135)=0,067руб./1шт ,

где Емпа - затраты на гранулят чистого ПА-6

Емн - затраты на наполнитель с добавками.

Общие затраты в проекте:

Емо=Емпа+Емн=3,973 руб./1шт

Затраты на вспомогательные материалы и полуфабрикаты не рассчитываются.

Ет= (М_уд·Ц_эн/1000)·д

где М_уд - удельная норма расхода электроэнергии на 1 тонну изделий (для 2-х процессов М_уд=(1400+2900)/1000

Ц_эн - стоимость энергоносителей, руб./ед

Q- Масса изделия = 0,04 кг.



Таблица 5.8

Затраты на электроэнергию и воду

№ п/п	Наименование энергоносителя	Единица измерения	Цена за единицу, руб.	Расход в час	Затраты, руб.
1	Электроэнергия	КВт/час	2.2	430	946
2	Вода техническая	1м*3	0,85	0,51	0.43
ИТОГО:				946.43

Еоб=Еам+Ерем+Есод+Епроч;

Еам=0,2·Цоб

Ерем=0,05·Цоб

Есод=0,04·Цоб

Епроч=0,05·(Еам+Ерем+Есод) ,

где Еам - затраты на амортизацию

Ерем - затраты на ремонт

Есод - затраты на содержание

Епроч - прочие затраты на содержание и эксплуатацию оборудования.

Таблица 5.9

Ведомость основного производственного оборудования.

№ п/п	Оборудование для ТП	Стоимость, руб.	Кол-во единиц	Общая сумма, руб.
1	Экструдер 2П-63Х1	263000	1	263000
2	Литьевая машина Д3130 170	218000	1	218000
3	Смеситель	9000	1	9000
4	Измельчитель ИПР-100	6000	1	6000
5	Шкаф сушильный	3500	1	3500
6	Бункерная сушилка	3000	3	9000
7	Станок механообрабатывающий	25000	2	50000
8	Гранулятора	60000	1	60000
ИТОГО		11	618500

Теперь необходимо определить затраты на содержание оборудования в расчёте на одно изделие:

Цоб/шт. = Цоб/Nв (Nв=45246 шт.)

1. Литьевое оборудование и принимающее участие в процессе литья под давлением: литьевая машина, смеситель, бункерная сушилка.

Цлпд/об=1/4524б(218000+9000+3000+2500)=5,63руб./1шт

2. Оборудование линии стеклонаполнения и гранулирования: экструдер, смеситель, гранулятор, сушильный шкаф:

Просчитаем объём продукции, производимой экструдером:

Nв=Фдо·Q

где Q-производительность экструдера = 130 кг/час

Фдо=3830 час/год (т.к. экструзия процесс непрерывный)

Nв=3830·130=497900 кг/год

Цэкстр=1/497900 (263000+9000+60000+3500)=0,67 руб/кг

Необходимо узнать, какая сумма вливается в себестоимость изделия от процесса экструзии. Зная массу одного литьевого изделия и пренебрегая потерями в литниковой системе находим (руб/1шт):

Х=0,48·0,4=0,19 руб/1 шт

Низкое значение цены экструзионного оборудования, отнесённое к одному изделию объясняется очень высокой производительностью процесса экструзии.

Цоб=618500руб

Еам=0,2·618500=123700руб

Ерем=0,03·618500=18555руб

Есод=0,026·618500=16081руб

Епрочее=0,05·(123700+18555+16081)=7916,8руб

Еоб=123700+18555+16081+7916,80=166252,8руб

Таблица 5.10

Трудоёмкость изготовления детали «коромысло»

№	Наименование операции.	Норма времени, час	Трудоёмкость, н/час
1	Контроль качества исходного сырья	0,5	0,5
2	Сушка сырья	2-4	0,3
3	Дозирование компонентов	0,01	0,1
4	Предварительное смешние	0,02	0.2
5	Гранулирование	непрерывно	0,5
6	Контроль качества гранул	0,5	0,5
7	Сушка материала	2-3	0,3
8	Литьё под давлением	0,0145	0,5
9	Механическая обработка изделия	0,015	0.1
10	Контроль качества изделия	0,05	0.1
11	Упаковка изделия	0,03	0,05
12	Переработка отходов	0,01	0,01
13	Смешение дробление с исходным материалом	од	0,5
Общая трудоёмкость	6,24	3,56

Затраты на зарплату производственных рабочих (Ецех)

Зот=Угср*1j

где гср=гI+(гI+1-гI)(Рср-Рi) - средняя часовая тарифная ставка рабочих участвующих в изготовлении изделия=(360руб)

Тогда зарплата основных производственных рабочих будет:

для процесса литья (за 1 единицу продукции)

Зотб= 360·6,24=2246,40 руб.

Зотпр=360·3,56=1281,60 руб.

Зо=1,4·3от

306=1,4·2246,40=3144,96

Зопр=1,4·1281,60=1794,24 руб.

Дополнительная зарплата-

Зд=0,04·3о

Здб=0,04·2246,4=90,0руб.

Здпр=0,04·1794,24=72,0 руб.

Отчисления на социальные нужды-

Ос=0,356(3о+3д)

Осб=0,356·(3144,96+90,0) = 1151.64руб.

Оспр=0,356·(1794,24+72,0)=664.38 руб.

Цеховые затраты-

Ецех=Кцех·Зот/100 ; Кцех=200

Ецехб=200·2246,40/100=4492,80 руб.

Ецехпр=200·1281_/60/100=2563,20руб.

Таблица 5.11

Себестоимость изделия «Коромысло» из стеклонаполненного полиамида

№	Наименование затрат	проект	базовый	Изменение Руб.
		Сумма, руб.	Сумма, руб.
1	Материалы	3,973	5,08	1,11
2	Энергия и вода	19,8	19,8	0
3	Зарплата основная	0,31	1,8	1,49
4	Зарплата дополнительная	0,017	0,02	0,03
5	Отчисления на социальные нужды	0,17	0,30	0,13
6	Содержание и эксплуатация оборудования	6,3	8,3	2
7	Цеховые расходы	0,62	0,91	0,29
	ИТОГО	31,19	36,21	5,05

5.3 Оценка технико-экономического эффекта от применения проектируемого оборудования

Оценка экономического эффекта должна производиться на основе расчёта экономии приведённых затрат (Э) и дополняться определением эффективности капитальных вложений.

Э=(Сj·Nв+Ен·Кб)-(Сj·Nв·Ен·Кj)

где: Ен - нормальный коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений =0,35;

Сб и Сj - соответственно себестоимость единицы продукции в базовом и проектируемом вариантах;

Кб и Кj - капитальные вложения в базовом и проектируемом вариантах;

Nв - кол-во изделий в год.

По данным НИИПМ им. Петрова, где находится базовый экструдер и линия стеклонаполнения.

Сб=36,21 руб. при капитальных вложениях 1млн. руб.

В проектируемом варианте при одинаковом объёме выпуска:

Спр=31,19 руб. при капитальных вложениях 1 млн. руб.

Таким образом:

Э = (36,21·45246 + 0,35·1000000) - (31,19·45246 + 0,35·100000) =

227135,14 руб.



Заключение

В данной работе на основании литературного обзора сделаны выводы о применении тех или иных стеклонаполненных термопластов в качестве материала изделия силового назначения, относительно ненаполненного термопласта. Проанализированы основные принципы композиционирования термопластичных полимеров. Рассмотрены методы введения стекловолокнистого наполнителя.

Проведена конструктивно-технологическая характеристика изделия, выбранного в качестве примера и выбран материал соответствующий заданным требованиям.

Разработана линия стеклонаполнения и гранулирования, производительностью до 130 кг/час и максимальной степенью наполнения до 40% волокна и до 25% наполнителей.

Сконструирована специальная конструкция цилиндра экструдера, которая позволяет получить более устойчивый гранулят и даёт большой экономический эффект при вакуумировании расплава в экструдере.

Разработан производственный процесс изготовления заданной номенклатуры изделий методом литья под давлением, описан технологический процесс и выбрано оборудование.

Рассмотрена каждая операция с точки зрения выбросов вредных веществ и охраны труда. Определены меры защиты от опасных и вредных факторов технологического процесса.

Произведён расчёт затрат на проектирование оборудования и изготовление изделий, а также приведена оценка экономической эффективности процессов.

Список использованных источников

1. Термопласты конструкционного назначения. / Под ред. Е.Б. Тростянской. - М.: Химия, 1979 .- 323 с.

2. Николаев. Пластические массы.- М. Машиностроение,1962 .- 675 с.

3. Лосев И.П., Тростянская Е.Б. Химия синтетических полимеров. - М.: Химия, 1971 .- 615 с.

4. Калинчев Э.Л. Выбор пластмасс конструкционного назначения. - М.:-Химия,1985. - 314 с.

5. Портной К.И., Салибеков С.С. Структура и свойства композиционных материалов. - М.: Машиностроение , 1979.- 255 с.

6. Калинчев Э.Л., Калинчева Н.И. Свойства и переработка пластмасс: Справочник. М.: Машиностроение, 1977.- 340 с.

7. Благов Б.Н., Альшиц И.Я. Проектирование деталей из пластмасс: Справочник.- М.: Машиностроение , 1977.- 215 с.

8. Пантелеев А.А., Шевцов Ю.М. Справочник по проектированию оснастки для переработки пластмасс - М. Машиностроение, 1986.- 400 с.

9. Ю. Торнер Р.В., Акутин М.С. Оборудование для переработки пластмасс - М.: Химия ,1986.- 400с.

10. Н. Оленев Б.А., Мордкович Е.М., Калошин В.М. Проектирование производств по переработке пластмасс - М.: Химия ,1982.- 256 с.

11. Ким В.С., Скачков В.В. Оборудование подготовительных производств заводов пластических масс - М.: Машиностроение ,1977. -186 с.

12. Нелсон У.Е. Технология пластмасс на основе полиамидов: Перевод с англ. М.:Химия,1979.-256 с

13. 3авгородний В.К. Механизация и автоматизация переработки пластических масс - М. Машиностроение ,1970.- 596с

14. Гиберов З.Г. Механическое оборудование заводов пластмасс-М.: Машиностроение,1970. -226с

15. Геворкян А.М., Карасева А.А. Экономика и организация производства в дипломных проектах по технологическим специальностям. - М.: Высш. школа, 1982.-136 с.

16. Безопасность жизнедеятельности: Учеб. пособие для вузов/ Кукин П.П., Лапин В.Л. - М.: Высш. школа, 1999.-318с

17. Ларионов В.И. Безопасные условия труда.- М.: «Моск. рабочий»,

18. ГОСТ 12.0.003 - 74*. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

19. ГОСТ 12.1.029-80.Средства и методы защиты от шума. Классификация.

20. ГОСТ 12.1.003 - 83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

21. ГОСТ 12.1.012 - 90. ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности.

22. ГОСТ 12.3.002-75. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

23. ГОСТ 12.4.026-76. ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности.

24. ГОСТ 10.1.004 - 85. ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

25. ГОСТ 12.1.005 - 88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические правила к воздуху рабочей зоны.

26. ГОСТ 12.1.007 - 76. ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.

27. ГОСТ 12.2.003 - 74. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

28. СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования.- М.: Стройиздат, 1980г.

29. СНиП 2.04.05 - 86. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. Госстрой СССР. - М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1987г.

30. ГОСТ 12.1.030-81. ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление.

31. ГОСТ 12.2.033-78. ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования.

Размещено на Allbest.ru