Организация производства плит дорожного покрытия

Основные функции отдела технического контроля:

-контроль точности изделия и качества поверхности;

-контроль физико-технических свойств бетона, соответствия армирования, прочности, трещиностойкости, жесткости изделий и т.д.

-контроль уровня заводской готовности и качества отделки поверхности изделий;

-контроль обеспечения сохранности готовой продукции;

-контроль маркировки продукции.

Приемку плит осуществляют партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и ГОСТ 25912.0-1. В партию включают плиты одного типа, изготовленные предприятием по одной технологии из материалов одного вида и качества в течение не более одних суток. Объем партии не должен превышать 200 шт.

Приемо-сдаточные испытания панелей производятся по следующим показателям: прочность, жесткость, трещиностойкость; марка бетона по морозостойкости.

Приемо-сдаточные испытания панелей производятся по следующим показателям: класс бетона по прочности на сжатие; отпускная прочность; фактические отклонения линейных размеров по длине, высоте, толщине; толщина защитного слоя бетона; наличие и ширина раскрытия трещин; правильность нанесения маркировочных знаков.

В соответствии с СНБ 1.01.04-99 контроль качества в строительстве представляет собой деятельность по проведению измерений, экспертизы, испытаний и оценке качества продукции, на соответствие требованиям нормативно-технической и проектной документации, осуществляемую исполнителями, уполномоченными структурными подразделениями и органами, оснащенными соответствующими процедурами, методиками и техническими средствами.

Основной задачей контроля качества является своевременное выявление несоответствия качества продукции, работ и услуг требованиям нормативно-технической и проектной документации, предупреждение появления дефектов и причин, их вызвавших.

Основными задачами лабораторного обеспечения являются:

-- создание испытательных лабораторий;

-- обеспечение достоверности результатов испытаний и измерений;

-- сбор, хранение, обработка и выдача информации о качестве продукции.

Основной задачей метрологического обеспечения является обеспечение единства измерений заданной точности по методикам испытаний, гармонизированным с аналогичными методиками межгосударственных, международных и региональных организаций по стандартизации, а также своевременная поверка и метрологическая аттестация средств измерений.

В соответствии с требованиями ГОСТ 23616 в организации осуществляются следующие виды контроля качества:

-- входной;

-- операционный;

-- приемочный;

-- инспекционный.

Партию плит по показателям их прочности и жесткости принимают, если удовлетворяются требования по комплексу нормируемых и проектных показателей, характеризующих прочность бетона, толщину плиты, диаметр и расположение арматуры, толщину защитного слоя бетона до арматуры, которые проверяются в процессе входного, операционного и приемочного контроля в соответствии с ГОСТ 13015.1.

4.9 Расчет потребности в электроэнергии, паре, сжатом воздухе и смазке

4.9.1 Расчет потребности в сжатом воздухе

В производстве сборного железобетона сжатый воздух расходуется на пневмотранспорт, работу оборудования арматурного цеха, пневмоуправления бетоносмесительного оборудования и работу оборудования складов цемента. Потребность в сжатом воздухе для формовочного цеха для производства плит дорожного покрытия определяем по каждому виду оборудования, исходя из указанного в технической характеристике удельного расхода сжатого воздуха, единицы времени и его давления.

Расчет сжатого воздуха определяем по формуле:

где - коэффициент спроса,

=1,15 - коэффициент, учитывающий износ оборудования,

- коэффициент, зависящий от одновременно присоединённых установок. Данные сводим в таблицу.

Наименование потребителей	Количество потребителей	Расход воздуха, м3/ч		Расход сжатого воздуха, м3/ч
		На ед. оборуд.	Всего
Удочка-распылитель	2	30	60	0,1	6,0
Бетоноукладчик	1	42	42	0,1	4,2
Пневмоскребок	2	24	48	0,2	9,6
Установка для натяжения арматуры	3	1,2	3,6	0,4	1,44

4.9.2 Расход электроэнергии на технологические нужды

Приведенная установочная мощность:

, кВт.

где: -номинальная установленная мощность, кВт;

-относительная продолжительность включения (% от рабочего времени);

, кВт

где: - активная нагрузка, кВт;

- коэффициент спроса;

, кВт

где: - реактивная нагрузка, кВт;

- коэффициент мощности;

Расход электроэнергии на технологические нужды:

, кВт;

где:

t - время работы оборудования, ч.

Результаты расчета сводим таблицу:

Наименование оборудования	Кол-во, шт	ПВ	, кВт	, кВт	tgц	Кс	Максмим. нагрузка	Расход электроэнергии, кВт*ч.
							Pm кВт	Qm кВт
Кран мосто вой	1	0,14	42	15,7	1,52	0,2	8,4	12,76	15881,6	24124,94	40006,54
Бетоноукладчик	1	0,15	20,4	7,9	1,17	0,3	6,12	7,16	3186,78	3728,33	4604,69
Виброплощадка	1	0,035	149	27,9	1,33	0,3	8,37	11,12	4235,2	5626,7	9861,9
Тележка самоходная	2	0,35	7,5	4,44	1,02	0,3	1,33	1,36	673	688,2	1361,2
Cумма	23976,58	34168,17	55834,2

Удельный расход электроэнергии:

4.9.3 Расчет потребности пара и смазки

Расчет пара для тепловой установки принят в соответствии с укрупненными показателями на единицу перерабатываемой продукции. Расчет пара по укрупненным показателям осуществляется по схеме:

1.Выявляют объем изделий, подлежащих обработке в тепловой установке.

2.Устанавливают удельный расход пара для выбранных установок и принятых параметров обработки.

При среднем расходе пара 170 кг на 1 м3 бетона годовая потребность производства в паре составит:



Потребность в смазке:

Норма смазки 200 гр на 1 м2 развернутой поверхности формы в сутки:

Sф - площадь развернутой формы, м2;

nф - количество изделий, формуемых за сутки.

4.9.4 Расход воды на технологические нужды

Расход воды на технологические нужды.

Вода в цехе по производству плит дорог расходуется на промывку формующего оборудования. Удельный расход воды на эти нужды составляет 0,5 литров на один обрабатываемой площади.

Расход воды:

где: - суммарный часовой расход воды, л/ч

К - коэффициент неучтенных потребителей, К = 1,25

1,2 - коэффициент на неученые потери

Наименование оборудования	Кол-во, шт	Удельный расход воды, л
		в сутки	в год
Бетоноукладчик	1	75	18975
Гидравлический затвор камеры	8	720	182160
		795	201135

Полученные данные сводим в таблицу:

N	Наименование ресурса	Ед. измер.	Расход
			в час	в год
1 2 3 4 5	Сжатый воздух Электроэнергия Пар Вода Смазка	кВт кг л кг	23,45 2,54 923,5 49,69 14,43	94925,6 10281,9 3738130 201135 58398,5

5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

5.1 Обоснование способа производства

Выбор метода изготовления изделий и конструкций зависит от номенклатуры, технологических особенностей каждого метода и объема производства. При этом решающее значение имеют технико-экономические показатели производства конкретных изделий тем или иным методом.

При производстве дорожных плит, проанализировав степень совместимости конструктивных и технологических параметров изделия в процессе формования и твердения, учитывая следующие параметры: вид и марку бетона, форму изделия, геометрические размеры, вид армирования, пришли к выводу, что наиболее целесообразно применить агрегатно-поточную технологию.

Агрегатно-поточный способ допускает высокий уровень механизации и автоматизации процессов, характеризуется сравнительно малой трудоемкостью и в месте с тем достаточно гибок к ассортименту выпускаемой продукции.

Этот способ нашел широкое применение в промышленном, гражданском и дорожном строительстве.

5.2 Разработка организационно-технологической структуры производственного процесса

N	Наименование потока	Наименование операций	Трудоемкость чел/мин	Трудовые ресурсы	Продолжительность операции, мин	Продолжит. элементарн. цикла, мин
				количество рабочих	профессия, разряд
1	2	3	4	5	6	7	10
1	Подготовительный пост	1. Открывание ямных камер 2. Выгрузка форм 3. Установка форм на пост распалубки 4. Обрезка стержней 5. Распалубка изделий после пропаривания. 6. Очистка формы от бетона. 7. Смазка формы. 8. Сборка формы 9. Передвижение к арматурному посту	0,64 1,97 1,45 5,5 5,58 6,0 1 5,08 2,3	1 1 1 2 2 2 2 2 1	Р, III1 Р, III2 Р, III2 Р, III1,III2 Р, III1,III2 Р, III1,III2 Р, III1,III2 Р, III1,III2 Р, III1	0,64 1,97 1,45 2,75 2,79 3,0 0,5 2,54 2,3	18
2	Арматурный пост	1. Натяжение арматуры 2. Укладка арматуры в форму 3. Установка монтажных петель 4. Установка закладных деталей 5. Передвижение к посту формования	13,5 11,5 4,4 5,4 2,3	3 2 2 2 1	А, III1, III2, IV А, III1, III2 А, III1, III2 А, Ш1, IV А, III2	4,5 5,75 2,2 2,7 2,3	18
3	Формовочный пост	1. Заполнение бетоноукладчика 2. Подача бетонной смеси к виброплощадке 3. Укладка бетонной смеси в форму 4. Уплотнение и разравнивание бетонной смеси 5. Отделка поверхности свежезаформованного изделия 6. Передвижение к ямной камере	2,6 3,1 3,72 11,02 12,2 2,3	1 1 2 3 3 1	Ф, III1 Ф, III2 Ф, III1, III3 Ф, III1, III2, IV Ф, III1, IV, III2 Р, III1	2,6 3,1 1,86 3,67 4,1 2,3	18

5.3 Расчет продолжительности крановых операций

N	Наименование операции	Расчетные параметры	Время выполнения операций, мин
		V, м/мин	L, м	Ки
0-1 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-8 8-9 9-10 10-11 11-12 12-13 13-14 14-15 15-16 16-17 17-18 18-19 19-20 20-21 21-22 22-23 23-24	Опускание крюка, строповка формы, поднятие формы. Передвижение на подготовительный пост. Опускание крюка, расстроповка формы, поднятие крюка. Передвижение в зону хранения готовых изделий Опускание крюка, расстроповка изделия, строповка изделия, поднятие изделия. Передвижение к самоходной тележке Опускание крюка, расстроповка изделия, поднятие крюка. Передвижение на подготовительный пост. Опускание крюка, строповка изделия, поднятие изделия. Передвижение на пост формования Простой крана Опускание крюка, строповка формы поднятие формы. Передвижение к ямной камере Опускание крюка, растроповка формы, поднятие крюка. Передвижение на арматурный пост Опускание крюка, строповка формы, поднятие формы. Передвижение на пост формования. Опускание крюка, расстроповка формы, поднятие крюка. Передвижение на подготовительный пост. Опускание крюка, строповка формы, поднятие формы. Передвижение на арматурный пост. Опускание крюка, расстроповка формы, поднятие крюка. Передвижение к ямной камере Простой крана	10 80 10 80 10 40 10 80 10 80 - 10 80 10 80 10 80 10 80 10 80 10 80	8 16 8 20 8 2 8 21 8 18 - 8 6 8 9 8 10 8 14 8 21 8 13	1 0,8 1 0,8 1 0,5 1 0,8 1 0,8 - 1 0,5 1 0,8 1 0,8 1 0,8 1 0,8 1 0,8	0,8 0,16 0,8 0,2 0,8 0,025 0,8 0,21 0,8 0,18 3,76 0,8 0,037 0,8 0,09 0,8 0,05 0,8 0,14 0,8 0,21 0,8 0,13

5.4 Распределение производственной нагрузки и определение коэффициента занятости основных рабочих

На основе проектируемого графика изготовления изделий определяем коэффициент занятости основных рабочих, величина которых должна быть близкой к единице (крановщики исключение). Расчет коэффициентов занятости рабочих находится по формуле:

Rзi=t/R;

где: t - суммарное время работы данного рабочего за время ритма (R).

Результаты производственного расчета оформляем в виде таблицы, которая отражает распределение производственной мощности в бригаде и рациональность использования трудовых ресурсов.

N	Профессия рабочего	разряд	N обслуживаемого поста	Ритм потока, мин	Суммарное время работы, мин	Коэф. занятости
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Расформовщик Расформовщик Арматурщик Арматурщик Арматурщик Формовщик Формовщик Формовщик Крановщик Машинист бетоноукладчика	3 3 3 3 4 3 3 4 5 4	1,1 1,2 2,1 2,2 2,1 3,1 3,2 3,1 1,2,3 3	18	15,02 15,5 15,1 14,75 7,2 14,53 12,73 7,7 10,232 3,72	0,83 0,86 0,84 0,82 0,4 0,81 0,71 0,43 0,57 0,21

Средний коэффициент занятости составляет 0,648

5.5 Расчет количества технологических линий и оборудования

Исходными данными для определения количества технологических линий и их оборудования являются: заданный годовой объем производства изделий, ритм потока, режим работы предприятия и пр.

Количество линий при агрегатно-поточном способе производства определяют по формуле:

Пг - годовая производительность цеха, м3/год.

Пг.а - годовая производительность агрегатно-поточной линии, м3/год.

Ки.о. - коэффициент использования, Ки.о.=0,97.

м3/год

? расчетный годовой фонд рабочего времени 253 суток;

объем изделия;

число смен в сутки;

число часов в смену;

? ритм 0,3 ч.

Принимаем 1 технологическую линию.

Требуемое количество формуемых машин

шт.

Тц - продолжительность цикла формования, Тц=18 мин;

Вр - расчетный фонд рабочего времени, ч;

n-число одновременно формуемых изделий.

Принимаем 1 машину.

Требуемый объем бункера бетоноукладчика

м3

Принимаем бетоноукладчик СМЖ-3507 с емкостью бункера 2,5м3

К1 - коэффциент запаса;

К2 - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бункера;

n -количество бкнкеров.

Определение размеров камеры:

Длина камеры

Ширина камеры

где: - число стопок по ширине камеры;

-ширина формы;

= 0,1…0,12(м)- расстояние между формой и стенкой камеры;

- расстояние между стопками изделий в плане.

Высота камеры:

где n - число форм по высоте;

= 0,16…0,20 (м) - расстояние от пола камеры до днища нижней формы;

= 0,05…0,075 (м) - расстояние между формами по высоте;

= 0,15…0,20 (м) - расстояние между верхом верхней формы и крышкой камеры;

- высота формы с изделием, м.

Принимаем 2,5м

Длительность полного цикла:

-время формования изделия, состоящее

- время загрузки изделий в камеру;

- время предварительной выдержки;

- время тепловой обработки;

- время разгрузки.

Количество секций камеры ТО

Принимаем 5 камер с учетом одной запасной камеры для повышения производительности агрегатно-поточной линии в будущем.

5.6 Расчет вспомогательных площадей формовочного цеха

В формовочном цеху кроме самой формовочной линии должны находиться вспомогательные площади:

- запаса арматуры;

- текущего ремонта кассет;

- доводки готовых изделий и выдержки до отправки изделий на склад готовой продукции.

Расчет вспомогательных площадей:

1. При известной производительности цеха Qпр = 21989 м3/год определяем годовую потребность арматуры:

где производительность пролета, м3;

количество арматуры в изделии, т;

объем изделия, м3;

2. Годовой фонд рабочего времени:

где расчетное число рабочих дней в году;

число смен в сутки;

число часов в смену;

3. Вспомогательная площадь для запаса арматуры в цехе:

где запас в формовочном цехе арматурных сеток и каркасов на потребность, ч;

средняя масса арматурных изделий горизонтально хранящихся с учетом проходов, размещаемая на м2 площади цеха, .

4. Коэффициент оборачиваемости форм

tц - время цикла, ч.

5. Число форм

6. Масса форм:

где коэффициент металлоемкости форм при изготовлении дорожных плит,

.

7. Вспомогательная площадь для размещения форм в цехе:

где Sпр.ф. - норма площади для ремонта форм, Sпр.ф=0,7т/м2.

8. Вспомогательная площадь для ремонта форм:

где норма площади для ремонта форм, .

7. Вспомогательная площадь для размещения готовых изделий:

где продолжительность выдержки распалубленных изделий после ТВО, ч, ;

коэффициент, учитывающий проходы и проезды, ;

коэффициент, учитывающий вид обслуживаемого крана, для мостового крана ;

нормативный объем хранения изделий на м2 площади цеха, для дорожных плит .

5.7 Расчет трудовых ресурсов

Средний коэффициент занятости 0,648, что удовлетворяет современным условиям хозяйствования.

Потребность в инженерно-технических работниках устанавливаем исходя из технологической сложности производства, численности бригад, количества рабочих смен.

Итоговые данные о численности работающих в цехе сводим в ведомость.

Категория рабочих	Численность по сменам, чел	Всего в цеху
	I-смена	II- смена
Основные рабочие: Расформовщик III Формовщик III Формовщик IV Машинист IV Крановщик V Арматурщик III Арматурщик IV	2 2 1 1 1 2 1	2 2 1 1 1 2 1	4 4 2 2 2 4 2
Итого	10	10	20
Вспомогательные рабочие: Электрик Слесарь Механик	1 1 1	1 1 1	2 2 2
Итого	3	3	6
ИТР и служащие: Начальник цеха Мастер Лаборант ОТК	1 1 1	1	1 2 1
Итого	3	1	4
Всего работающих	16	14	30

Удельная трудоемкость продукции рассчитывается по следующей формуле:

где: -количество смен в сутки;

-продолжительность смены;

-средняя численность бригады рабочих;

-объем выпущенной продукции за сутки.

5.8 Определение технико-экономических показателей производства продукции

Определение технико-экономических показателей производится на основе выполнения предыдущих разделов.

№ п/п	Наименование показателей	Расчётная формула	Единица измерения	Величиина
1.	Коэффициент использования оборудования - мостовой кран	Циклограмма работы оборудования		0,57
2.	Коэффициент занятости основных рабочих Расформовщик III 1 Расформовщик III 2 Арматурщик III 1 Арматурщик III 2 Арматурщик IV 1 Формовщик III р.	Пооперационный график изготовления изделий		0.83 0.86 0.84 0.82 0.4
3.	Трудоемкость изготовления изделия	Пооперационный график		0.507
4.	Выработка продукции на 1 рабочего в смену	, Nсм -- численность сменной бригады. Qсм - объём продукции	м3/чел	1.61
5.	Рабочий ритм потока	Циклограмма работы оборудования	мин	75
6.	Уровень механизации производственного процесса а) степень охвата рабочих механизированным трудом б) степень механизации труда	РМ -- число рабочих, занятых механизированным трудом; Р0 -- общее число рабочих. ТМ -- время выполнения механизированных операций Т0 -- общее время процесса.	% %	50 50

5.9 Расчет грузопотоков

Наименование материала изделия	Единицы измерения	Потери, %	Годовое поступление материалов, т
			На склад	На БСУ	В арм-ный цех	В форм-ный цех	На склад готовой продукции
Цемент	т	1,5	20423,3	20121,5
Песок	т	1,5	80784,5	79590,6
Щебень	т	1,5	112749,5	111083,2
Бетонная смесь: - плиты дорожного покрытия плиты аэродромных покрытий - мостовая балка - шпалы	т т т т	1 1 1 1		162802,2		161190,3 49112,9 65201,6 28436,1 18439,6
Арматура: - плиты дорожного покрытия -плиты аэродромных покрытий - мостовая балка - шпалы	т т т т	4 4 4 4			142305,6 1932,9 2335,9 1896,4 8065,4	1858,6 2246,0 1823,5 7755,2
Готовые изделия - плиты дорожного покрытия -плиты аэродромных покрытий - мостовая балка - шпалы	т т т т						175420,9 51045,9 67537,5 30332,5 26505

6. Складское хозяйство

6.1 Проектирование складов заполнителей

На проектируемом заводе применяется бункерный закрытый склад заполнителей. Преимуществом этих складов является их закрытое пространство от внешних влияний окружающей среды.

Заполнители поставляются железнодорожным транспортом. Поступая в приемные бункера, расположенные в подрельсовых путях из платформ сталкиваются рагрузочными машинами. Для открывания, закрывания люков и рыхления смерзшихся заполнителей приемные устройства оборудуются люково-роторными люкоподъемниками и бурофрезерными рыхлителями. Вагоны в процессе разгрузки передвигаются посредствам 2-ух лебедок.

Рис. 6.1 Схема склада

1-покрытие из азбестоцементных листов; 2-стойки опор покрытия; 3-штабель; 4-надбункерный конвеер; 5-надбункерная галерея; 6-подштабельная галерея; 7-обвалования.

Конструкцией склада допускается, что велечина 2h не может быть больше 12м, 40о - угол естественного откоса заполнителя. Принимаю 2h=10м. Значения параметров А, В, х и у примут значения: А=12м, х=6м, В=26м при у=1м.

Расчет склада песка:

а) Для дорожной плиты:

б) Для аэродромной плиты:

в) Для мостовой балки:

г) Для шпал:

Общий объём:

Длина штабеля:

Принимаю три отсека по 7,77 м

Расчет склада щебня:

а) Для дорожной плиты:

б) Для аэродромной плиты:

в) Для мостовой балки:

г) Для шпал:

Общий расход:

Длина штабеля:

Принимаю 7 отсека по 7,31 м

6.2 Проектирование складов цемента

Проектирование складов цемента следует осуществлять с учетом выполнения следующих условий: приемки и разгрузки цемента из транспортных средств; подачи его на склад; хранение на складе в течение срока запаса; выдача цемента в БСЦ.

Цемент поступает на завод в крытых вагонах. Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяют пневматические разгрузчики, наиболее удачными являются пневматические разгрузчики всасывающего действия, которые принимают цемент из крытых вагонов и подают его на расстояние 12 м в пневмобункер пневмоподъемником.

Для подачи цемента с приемного бункера в силосы склада применяют пневматические винтовые подъемники, цементно-воздушная пульпа подается по вертикали на высоту до 35 м.

Разгрузка цемента осуществляется по цементопроводу в бункер-осадитель надсилосной галереи склада. Для очистки воздуха, выходящего из силосов при их загрузке цементом, бункеров приема и выдачи используются фильтры и циклоны, под которыми устанавливаются сборники пыли, отсасываемой периодически пневморазгрузчиком.

Для контроля и автоматического управления загрузкой и выгрузкой цемента в силосах предусмотрены указатели уровней. Днище силосов оснащают аэрационным сводообрушающим устройством. Цемент выдается из силосов посредством пневморазгружателей донной выгрузки. Пневматический винтовой насос осуществляет непрерывный процесс транспортирования. Выдача цемента из силосов в автоцементовозы без саморазгрузки производится через пневморазгружатели боковой выгрузки в загрузочную установку, предназначенную для обеспыленной подачи цемента в люк автоцементовоза, а с саморазгрузкой через кран, расположенный внизу конусного днища склада.

Силосные склады обеспечивают защиту цемента от увлажнения как при выпадении атмосферных осадков, так и при высокой влажности воздуха. Раздельное хранение цемента обеспечивается за счет создания ряда емкостей. Устранение слеживаемости достигается перекачиванием цемента в виде аэрозоля из одного отсека в другой, для чего всегда предусматривается один свободный отсек. По привязке к транспортным коммуникациям склад является прирельсовым.

Расчет склада цемента:

где годовая производительность;

усредненный расход цемента на 1 продукции;

запас цемента на складе;

коэффициент возможных потерь;

коэффициент заполнения склада;

количество рабочих дней в году.

Согласно ОНТП, для хранения цемента принимаю 6 силосов, с общей вместимостью 1500 т.

6.3 Проектирование складов арматуры

Изготовление арматуры на заводах ЖБИ осуществляется в арматурных цехах на поточных технологических линиях, оборудованных высокопроизводительными машинами. Процесс изготовления должен строиться по принципу единоначалия технологического потока от получения арматурной стали до получения готового изделия по возможности без перевалочных операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов. Производство арматурных изделий предусматривает ограничение хранения арматурной стали на складах.

Склад арматурной стали должен быть крытый и оборудован крановой эстакадой, примыкающей к арматурному цеху. Высокопрочную проволоку и изделия из нее хранят в закрытых помещениях. Арматурную сталь размещают на складе по маркам, профилю и диаметрам.

Арматура складируется в арматурном цеху и доставляется на завод железнодорожным с запасом на 20 суток непрерывной работы. Арматурную сталь на складе размещают по маркам, профилям, диаметрам и партиям. Площадь для складирования металла рассчитывается по формуле:

где:суточная потребность, т;

срок хранения, суток;

k - коэффициент учитывающий проходы, проезды при хранении стали на стеллажах и в закрытых складах (2,5)

m - масса стали, размещаемой на 1 склада, .

где: - количество арматуры в изделии, т;

- производительность линии, м3;

- объем изделия, м3;

- рабочий фонд рабочего времени, сут.

1) Для плит дорожного покрытия:

т

2) Для плит аэродромного покрытия:

т

3) Для мостовых балок:

т

4) Для шпал:

т

Общая площадь складирования арматуры составит:

Принимаем арматурный цех размерами 1872м, площадью 1296м2

6.4 Склады готовой продукции

Склад готовой продукции предприятия сборного железобетона предназначена для хранения прошедших контроль изделий до отгрузки их потребителю по железной дороге или автомобильным транспортом.

Склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами.

Склад имеет бетонное покрытие с уклоном 1-2% в сторону ближайших дождеприемников.

Из цеха изделия на склад подаются самоходными тележками.

Каждое изделие при хранении должно опираться на деревянные прокладки.

Предельное расстояние между штабелями изделиями принимают из условия свободной укладки и подъема изделий без порчи граней - 20 см.

Через каждые два штабеля устраивается проход - 0,8 м; а также центральный проход - 1,5м.

Определяем площадь склада для хранения готовой продукции:

где: суточная производительность, ;

-время хранения на складе готовой продукции, сут;

-коэффициент, учитывающий проезды ;

-коэффициент, учитывающий вид крана. Для мостового крана

-норма хранения изделий на 1/;

Для плит дорожного покрытия:

Для плит аэродромного покрытия:

Для мостовых балок:

Для шпал:

Общая площадь

м2

Для хранения готовых изделий принимаем 3 пролета размерами 24102м. Общая площадь 7282м2.

7. ТЕРРИТОРИЯ, ПЛАНИРОВКА И БЛАГОУСТРОЙСТВО ПРОМЫШЛЕННОЙ ПЛОЩАДКИ

Завод ЖБИ для рационального размещения всех сооружений на плане рекомендуется разбивать на следующие зоны по функциональному использованию:

площадка перед заводом для размещения АБК;

производственная зона с основными объектами;

складская зона;

подсобная зона.

Площадку перед заводом следует размещать со стороны основных проездов в увязке с градостроительными требованиями. На площадке следует размещать стоянки, АБК, проходные пункты.

В основной производственной зоне размещаются основные производственные цеха, арматурный и бетоносмесительный цеха. Все здания рекомендуется возводить по типовым проектам.

Арматурный цех размещаем параллельно формовочным цехам, по этому необходимо предусматривать самоходную тележку для обеспечения доставки арматуры во все цеха.

Бетоносмесительный цех пристроен производственному корпусу со стороны складов заполнителей. В торце основных производственных цехов расположены пролеты складов готовой продукции. На складе предусмотрена возможность загрузки продукции, как на автомобильный транспорт, так, и на железнодорожный.

Железнодорожные пути располагаются параллельно основному производственному корпусу. Расстояние от железной дороги до зданий не менее 6 м. Вдоль этих путей расположены склады цемента и заполнителей.

Автомобильная дорога обеспечивает кольцевое движение автотранспорта. На заводе предусмотрены проезды ко всем складам. Для въезда на территорию организованы два въезда с контрольно пропускными пунктами

Основные производственные корпуса должны иметь архитектурно-художественную выразительность и размещается так, чтобы прикрывать собой все вспомогательные и складские помещения.

Вспомогательные помещения: котельная, склад ГСМ, компрессорная, трансформаторная подстанция размещены на территории, на противоположной стороне от административного здания.

Значительно улучшают микроклимат на предприятии зеленые насаждения: деревья, кустарники, газоны, цветники. Зеленые насаждения должны размещаться так, чтобы не мешать циркуляции воздуха на предприятии. Расстояния между деревьями должны быть не менее чем 3 метра, а между кустами не менее 0,4 метра. На территории завода предусмотрен пожарный водоем.

Бытовые и конторские помещения.

При проектировании предприятий весьма важно обеспечить на их территории благоприятные условия санитарно- бытового, медицинского, социально-культурного обслуживания рабочих.

Для этих целей предусматривается административно-бытовые корпуса. В них конструкторское бюро, санитарно-бытовые помещения, здравпункт, столовые, помещение для деятельности общественных организаций и др.

Санитарно-бытовые помещения рассчитываются по количеству рабочих в наиболее многочисленную смену.

Освещение.

Естественное освещение основных формовочных цехов предусмотрено боковое и верхнее. Боковое освещение применяется в крайних цехах. Свет попадает туда через оконные проемы.

Естественным верхним освещением снабжены средние цеха. Свет туда попадает через светоаэрационные фонари.

Так как величина естественного освещения меняется в течение суток и не достаточна для нормальной работы, то к дополнительному освещению предусмотрено искусственное.

Для искусственного освещения применяют газоразрядные лампы и лампы накаливания. Места, где требуется более тонкая работа (посты отделки изделий прошедших тепловую обработку), снабжены местным освещением.

8. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Цех по производству плит дорожного покрытия имеет размеры 24х96 м. Производственные помещения выбираются в зависимости от размеров технологических линий размещаемых в цехе, размеров оборудования и условий его расстановки c соблюдением требуемых проездов и проходов.

Основным типом промышленного здания является каркасный, это объясняется наличием во многих промышленных зданиях больших сосредоточенных нагрузок, ударов и сотрясений от технологического и кранового оборудования.

Железобетонные конструкции отличаются высокой долговечностью негорючестью и незначительной деформативностью.

Габаритные схемы здания основного цеха:

шаг колон по длине пролета - 6 м;

ширина пролета устанавливается в зависимости от габаритов технологического оборудования с учетом проходов и проездов - 24 м;

высота цеха рассчитывается по формуле:

Подкрановая часть колонны:

Hп = 0,9 + 0,15 + h1 + h2 + h3 + b1 - 0,5 - hр - hп.б. =

= 0,9 + 0,15 + 3,1 + 0,5 + 0,14 + 3,5 - 0,5 - 0,15 - 1 = 6,64 м

Надкрановая часть колонны:

Hн = 0,1 + b2 + hр + hп.б. = 0,1 + 2,55 + 0,15 + 1 = 3,8 м

Принимаем колонну из серии КЭ 01-52 марки КД III - 36 высотой Н =10,8 м.

В здании располагается мостовой кран грузоподъемностью 20 тонн. На консоли колон опираются подкрановые балки. Их длина выбирается исходя из шага колон. Серия подкрановых балок КЭ-01-50. С учетом грузоподъемности крана, выбираем балку подкрановую БКНА6-3т длинной 6м, массой 4,1 т. Подкрановые балки являются не только несущими конструкциями, но также служат для придания жесткости зданию.

Нагрузки	Нормативное значение, кН/м3
Постоянная 1) Гидростеклоизол, 2 слоя мм, =10 кН/м3 2) Цементно-песчаная стяжка мм, =18 кН/м3 3) Утеплитель: жесткие минераловатные плиты мм, 4) Пароизоляция: гидростеклоизол, 1 слой мм, =10кг/м3 5) Вес плиты	0,1 0,9 0,3 0,05 1,72
Итого	3,07
Временная снеговая	0,8
Всего	3,87

Сочетание нагрузок:

В соответствии с полученным значением нагрузки и в соответствии с параметрами цеха 24х96 м и шагом колонн 6 м выбираем:

Плиту покрытия ПГ4АIII Вт 6х3, масса 2,65 т, серия 1.465.1-7, расчетная нагрузка - 5,79 кПа.

Ферму 4ФБ-243А-IIIв серии 1.463-3 размером 24000х3000 мм, массой 6,5 т. Расчетная нагрузка 550>514 Н

Подкрановую балку БКНА6-3т, длиной 6 м, высотой 1 м, массой 4,1 т

Подбираем стеновые панели: серия 1.432-5 , марка серия 1.432-5, марка

9. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ И ОХРАНЕ ТРУДА

Требования безопасности при эксплуатации оборудования для формования изделий.

Все работы должны выполняться при строгом соблюдении стандартов и инструкций по технике безопасности.

В соответствии с «Правилами техники безопасности в промышленности строительных материалов» к самостоятельной работе с оборудованием по производству сборных железобетонных изделий допускаются лица не моложе 18 лет, обученные правилам устройства и эксплуатации машин и механизмов и сдавшие экзамен по правилам эксплуатации и устройству.

Запрещается эксплуатация металлических форм с неисправными бортами, замками, петлями и ограничителями падения бортов. В момент раскрытия замков и запорных устройств становиться нужно в стороне от направления движения бортов. Осмотр форм должны производить регулярно, а результаты осмотра должен заносить в журнал механик цеха или работник ОТК. Штабелируют формы только в собранном виде с закрытыми (на замок) бортами на прокладках одного размера по толщине. Испытывать оснастку следует не реже одного раза в три месяца, после ремонта или длительного перерыва в работе, превышающего два месяца. Результаты испытаний заносят в паспорт оборудования. Очистку форм и поддонов производят специальными машинами и механизмами или вручную скребками, металлическими щетками, пневмоскребками.

Особое внимание уделяют очистке замков и шарнирных соединений. Очистку производят при максимально открытых бортах формы. Запрещается очищать и смазывать формы во время движения конвейера, если это не входит в технологию, чистить формы, стоя на рольгангах, применять кувалды, ломы, отбойные молотки.

Смазка форм

При правильном выборе смазки и хорошем ее нанесении на поверхность формы облегчается расформовка и улучшается поверхность изделия. В смазочных составах не должно содержаться вредных веществ, создающих антисанитарные условия в цехах. Они должны быть безопасны в пожарном отношении. Приготавливать и хранить смазку разрешается только в специальных аппаратах и банках в отведенных для этой цели закрытых местах. При смазке не допускается разбрызгивание и распыление смазки на пол цеха. Чтобы распыленная эмульсия не попадала в верхние дыхательные пути рабочего, распылитель снабжается длинной рукояткой (1,8-2 м). Расформовщик, наносящий смазку, должен быть в спецодежде из маслостойкой ткани, иметь защитную маску, использовать резиновые перчатки, применять пасту ХИОТ-5 или вазелин, специальный с ланолином. Во время смазки запрещается курить, производить сварочные работы, ходить по смазанным поверхностям.

Установка арматуры

Строповку, транспортировку и установку арматурных каркасов в форму с помощью грузоподъемных механизмов может производить только бетонщик, аттестованный инспекцией Госгортехнадзора, имеющий удостоверение стропальщика и получивший под расписку инструкцию стропальщика-зацепщика.

При строповке и транспортировке арматурных каркасов необходимо: убедиться в исправности грузозахватных приспособлений; строповку производить за монтажные петли арматурного каркаса, а при отсутствии петель стропить за сетку таким образом, чтобы нагрузка на каркас распределилась равномерно и не было перекоса каркаса; проверить правильность и надежность строповки, удалить посторонних людей с зоны подъема и с пути перемещения каркаса; подать сигнал крановщику о начале подъема каркаса; поднять транспортируемый каркас на высоту не менее 0,5 м от встречающихся на пути предметов и подать сигнал крановщику о начале перемещения; не допускать встречных потоков на пути перемещения каркаса; плавно и без рывков транспортировать каркас, находясь сзади него; транспортировать мелкие сетки и закладные детали в специальных контейнерах.

Работу по укладке арматурных каркасов производят в рукавицах. Тепловые агрегаты периодического действия - термоформы.

Стенки и крышки термоформы следует содержать в исправном состоянии. Прорыв пара через через трещины в стенках или неплотные соединения в крышке должен быть немедленно устранен. В процессе тепловой обработки железобетонных изделии избыточное давление паровоздушной среды в термоформе не должно превышать 30 мм.рт.ст. Крышку камеры необходимо оборудовать подъемными петлями, позволяющими снимать и устанавливать ее на камеру при помощи мостового крана. Запрещается укладывать на крышку какие-либо предметы, а также находиться на ней людям. Термоформа должна быть оборудована каналами для свободного стока конденсата. Каналы и весь тракт стока конденсата необходимо содержать в исправном состоянии.

Список использованной литературы

1. Лапир «Механизация и автоматизация ЖБИ»

2. Гориаков Г.Н., Баженов Ю.М. Строительные материалы. Учебник для вузов - М.: Стройиздат, 1986 - 688 стр.

3. ГОСТ 3107-76 «Цемент. Методы испытаний. Общие положения».

4. ГОСТ 8267 «Щебень из природного камня для строительных работ. Техническте условия».

5. ГОСТ 25912-91 «Плиты железобетонные предварительно напряженные ПАГ для аэродромных покрытий. Технические условия».

6. ГОСТ 6735-85 «Песок для строительных работ. Методы испытаний».

7. ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».

8. ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия».

9. СТБ 1114-98 «Вода. Технические условия».

10. Железобетонные конструкции. Основы теории, расчета и конструирования. Учебное пособие для студентов строительных специальностей. Под ред. проф. Т.М. Пецольда и проф. В.В. Тура, 2003.

11. СНБ 5.03.01-02 «Бетонные и железобетонные конструкции».

12. Учебное пособие к дипломному и курсовому проектированию для студентов специальности 29.06 «Производство строительных изделий и конструкций». Под ред В.В. Тура и Г.В. Сырицы, 1999.

13. Справочник по вентиляции и теплоснабжению.

14. Методические указания к выполнению курсового проекта на тему: «Разработка технологии тепловой обработки бетонных и железобетонных изделий» по дисциплине «Теплотехника и теплотехническое оборудование» для студентов специальности 70.01.01 « Производство строительных изделий и конструкций, 2002.

15. Бушуев В.Н., Михайлов А.С. Основы автоматики технологических процессов.

16. Справочник и нормативный материал по определению транспортных расходов и сметной стоимости материалов, изделий, конструкций для студентов строительных специальностей, 2009.

17. Методические рекомендации по определению отпускной цены сборных железобетонных конструкций для студентов строительных специальностей всех форм обучения, 2009.

18. Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве, 1994.

19. Сизов «Технология бетона и железобетонных изделий», 1985.

Размещено на Allbest.ru