Изготовление полуфуфты

Общая характеристика и служебное назначение детали, анализ ее технологичности. Определение характера вида производства. Расчет параметров заготовки. Разработка маршрутного и операционного технологического процесса изготовления детали, режимы резания.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 07.03.2015
Размер файла 106,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

технологический деталь заготовка

Важнейшим элементом производственного процесса является технологический процесс (ТП).

Технологическим процессом называют часть производственного процесса, содержащую целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия.

В ТП изготовления заготовок происходит превращение материала в исходные заготовки деталей машин заданных размеров и конфигурации путем литья, обработки давлением, резки сортового или специального проката, а также комбинированными методами. В процессе термической обработки происходят структурные превращения материала заготовок, изменяющие его свойства. При механической обработке наблюдается последовательное изменение состояния исходной заготовки (ее геометрических форм, размеров и количества поверхностей) до получения готовой детали.

Для осуществления практически любого ТП в машиностроительном производстве необходимо применение совокупности орудий производства, называемых средствами технологического оснащения.

ТП всегда многовариантен. Многовариантность разработки ТП всегда связана с преодолением существенных трудностей. Каждый разработчик процесса, анализируя многие факторы, приходит в итоге к определенному технологическому решению (ТР). Однако нельзя гарантировать, что именно принятое решение является наиболее приемлемым, поскольку задача разработки процесса с самого начала содержала много неизвестных факторов. Кроме того, в настоящее время для решения многовариантных задач с успехом применяют электронно-вычислительные машин (ЭВМ). При этом удается не только учесть многие одновременно действующие факторы, но и выработать единое решение за короткое время.

Использование ЭВМ при разработке ТП знаменует новый этап развития технологии машиностроения как науки. Оптимальные решения формируются за короткое время и при сравнительно малых затратах средств. Конкретный ТП изготовления детали и сборки может быть представлен на уровне как технологического маршрута, так и технологической операции. При этом оформляют соответствующую документацию с графическим подтверждением принятых решений.

Несмотря на очевидную прогрессивность использования ЭВМ, нельзя считать, что разработка ТП связана исключительно с их применением. Разработчик должен владеть различными методами решений технологических задач как с применением ЭВМ, так и без них.

Основы технологии машиностроения традиционно включают несколько важнейших этапов разработки ТП. В любом типе производства оказывается необходимым анализ исходных данных и технологический контроль конструкторской документации. Экономические проблемы современного производства одной из основных делают задачу выбора заготовок и разработку маршрутного ТП. Маршрутный и операционный ТП определяют особенности смежных производств (в частности, заготовительного), выбора оборудования, режущего инструмента, приспособлений, измерительных средств и всех элементов производства, которые образуют производственную среду.

1. Служебное назначение детали

Деталь типа «Полумуфта» является одной из разновидностью пальчиковой муфты, которая служит для соединения двигателя с редуктором.

2. Анализ технологичности детали

Полумуфта - деталь вращения

Материал детали - сталь 35

Поверхность: круглая

Остальная обработка детали имеет шероховатость

Цель анализа: выявление недостатков конструкции и улучшение технологичности детали.

Технологичность детали определяет возможность её изготовления типовыми методами обработки с минимальной трудоёмкостью. Деталь представляет собой тело вращения.

Конструкция детали предусматривает небольшое количество обрабатываемых поверхностей, сопрягаемых с другими деталями. Все поверхности детали выполняются стандартными инструментами, и не требует специальных инструментов.

При разработке технологического процесса изготовления детали типа «Полумуфта» мной использован типовой технологический процесс.

3. Определение характера вида производства

Находим массу детали по формуле:

, где

- диаметр, - длина, для стали

Разбиваем деталь на элементарные части и находим их массу.

,

,

,,

,

Зная массу детали и годовой объём выпуска , определяем тип производства по таблице. Тип производства - серийное

4. Расчет параметров заготовки

Определяем форму поковки

- определяем массу поковки по формуле: , где - масса детали, кг; - расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствие с табл. 26

- определяем группу стали по табл. 24, [3], для стали 35 группа стали М2

- степень сложности определяем по формуле , где - масса поковки, - масса геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки

по коэффициенту находим степень сложности С2

- класс точности определяем табл. 25, [3] четвертый класс точности Т4.

Определяем исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений.

Исходный индекс зависит от массы поковки, марки стали, степени сложности и класса точности. По табл. 27, [3] находим исходный индекс - 9

Заготовку получаем методом поковки. Материал заготовки сталь 35. Определим припуски на обработку каждой поверхности. Общие припуски выбираются табл. 23, стр. 251 [3]. Расчет отражаем в чертеже заготовки детали.

Таблица 1

Номер поверхности

Размер, мм

Припуск, мм

Размер заготовки, мм

1

96

2

98

2

28

4

24

3

60

3

63

4

12

1,5

13,5

Таблица 2. Маршрут обработки

Маршрут обработки

Элементы

припуска, мкм

Припуск 2Z min, мкм

Расчётный минимальный размер, мм

Допуск на изготовление Td, мкм

Принятые округлённые размеры, мм

Предельный припуск, мкм

Квалитет, H

Rz

H

D max

D min

2Z max

2Z min

Штамповка

160

200

1523

-

24,02

520

24,54

23,5

-

-

14

Зенкерование

40

40

7,61

3766

27,786

210

27,98

27,6

4,07

3,7

12

Развёртывание черновое

10

20

0

175

27,961

84

28,00

27,8

0,31

0,2

10

Развёртывание чистовое

5

10

-

60

28,021

21

28,021

28,0

0,13

0,01

7

Материал взят из [3] табл. 27 стр. 338, табл. стр. 333, табл. 10 стр. 332, табл. 17 стр. 335, табл. 18 стр. 334; [6] табл. 2.27 стр. 33, табл. 2.18 стр. 31.

5. Разработка маршрутного и операционного технологического процесса изготовления детали

Таблица 3

Операция

Содержание или наименование операции

Станок, оборудование

Инструмент

Оснастка

005

Переход 1. Подрезать торец диаметром 98 мм и снять фаски 1,6х45о, выдерживая размер 1 согласно эскизу

Переход 2. Точить наружный контур диаметром 98 мм и снять фаску 1,6х45о, выдерживая размер 2 согласно эскизу

Переход 3. Зенкеровать отверстие диаметром 24 мм, выдерживая размер 3 согласно эскизу

Переход 4. Развернуть отверстие, выдерживая размер 3 согласно эскизу

Переход 5. Развернуть отверстие, выдерживая размер 3 согласно эскизу

Токарный 16К20Ф3

Резец подрезной ГОСТ18880-73

Резец проходной ГОСТ18878-73

Зенкер ГОСТ 3231-71

Развертка черновая ГОСТ 1672-80

Развертка чистовая ГОСТ 1672-80

Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон

010

Переход 1. Подрезать торец диаметром 55 мм и снять фаски 1,6х45о, выдерживая размер 4 согласно эскизу

Переход 2. Точить канавку, выдерживая размер 5 согласно эскизу

Токарный 16К20Ф3

Резец подрезной ГОСТ18880-73

Резец отрезной ГОСТ18874-73

Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон

015

Протянуть шпоночный паз, выдерживая размер согласно эскизу

Протяжной 7523

020

Переход 1. Центровать под сверление, выдерживая размер 6 согласно эскизу

Переход 2. Сверлить отверстие диаметром 8,5 мм, выдерживая размер 7 согласно эскизу

Переход 3. Зенковать, выдерживая размер 8 согласно эскизу

Переход 4. Нарезать резьбу М10-7H, выдерживая размер 9 согласно эскизу

Фрезерный 6904ВФ2

Сверло центровочное ГОСТ 14952-75

Сверло ГОСТ 10903-77

Зенковка ГОСТ 14953-80

Метчик ГОСТ 3266-81

Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон

025

Переход 1. Центровать под сверление, выдерживая размер 10 согласно эскизу

Переход 2. Сверлить отверстие диаметром 8,5 мм, выдерживая размер 11 согласно эскизу

Переход 3. Зенковать, выдерживая размер 12 согласно эскизу

Переход 4. Нарезать резьбу М10-7H, выдерживая размер 13 согласно эскизу

Фрезерный 6904ВФ2

Сверло центровочное ГОСТ 14952-75

Сверло ГОСТ 10903-77

Зенковка ГОСТ 14953-80

Метчик ГОСТ 3266-81

Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон

6. Расчет режимов резания

Расчет режима резания для подрезки торца

Операция токарная 005 переход 1

1. Подача S [мм/об]

При глубине резания t = 1,5 мм, шероховатости поверхности Rz25 и радиуса при вершине 2 мм подачи будет равна 0,55 (мм/об). ([4], стр366, табл14)

2. Скорость резания Vрез [м/мин]

Т [мин] ? период стойкости режущего инструмента. Т находится в диапазоне от 30 до 60 минут. Принимаем Т = 60 мин.

Материал режущей части - Т15К6. Следовательно:

CV = 290; y = 0,35; m = 0,2; x = 0,15. ([4], стр368, табл17)

KV = KMV KПV KИV

KMV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала,

KПV - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки,

KИV - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Т.к. материал заготовки ? сталь, следовательно

В находится в диапазоне до 450 МПа. Пусть В = 450 МПа, материал режущего инструмента ? твердый сплав. Следовательно, КГ = 1 и nV = 1. Отсюда:

([4], стр358,361, табл1,5,6)

Поверхность без корки, следовательно: KПV = 1,0

KИV = 1,0. Теперь находим KV:

KV = 1,671,01,0 = 1,67

Теперь найдем скорость резания:

3. Частота вращения шпинделя n [об/мин]

Станок имеет ступенчатую коробку передач: 100, 200, 300, 400, 500 и т.д. Действительная частота вращения шпинделя nд = 800 м/мин. Отсюда найдем действительную скорость резания Vд:

4. Мощность резания Nрез [кВт]

Pz [H] ? тангенциальная сила резания

([4], стр372, табл22)

СР = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15.

Kр = Kр Kр Kр ([4], стр374, табл23)

У нас подрезной резец:

Материал режущего инструмента ? твердая сталь, следовательно:

Kр = 1,0; Kр = 1,0; Kр = 1,0.

Kр = 1,01,01,0 = 1,0

Pz = 103000,550,751,51249-0,15 = 1219 (H)

5. Машинное время Тм [с]

, где

i - число проходов резцом, L ? длина прохода резца

, где l - обрабатываемая поверхность заготовки

y - врезание ()

- перебег (2 мм)

6. Вывод результатов расчета режимов резания:

· Подача S = 0,55 (мм/об)

· Период стойкости режущего инструмента T = 60 мин

· Скорость резания Vрез = 249 (м/мин)

· Частота вращения шпинделя n = 800 об/мин

· Мощность резания Nрез = 4,89 (кВт)

· Машинное время Тм = 5,4 (с)

Расчет режима резания для наружного продольного точения

Операция токарная 005 переход 2

1. Глубина резания t [мм]

, где

dЗ ? диаметр заготовки, а d0 ? диаметр заготовки после обработки.

d = 96 (мм); d = 98 (мм). Тогда

2. Подача S [мм/об]

Диаметр детали находится в диапазоне: 60ч100 (мм)

Размер державки резца: от 16Ч25 до 25Ч40 (мм)

Следовательно, S в диапазоне от 0,6 до 1,2 (мм)

Пусть S = 0,9 (мм/об) ([4], стр364, табл11)

3. Скорость резания Vрез [м/мин]

, где

Т [мин] ? период стойкости режущего инструмента. Т находится в диапазоне от 30 до 60 минут. Выбираем Т = 60 мин. Подача S =0,9. Следовательно: CV = 280; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,20. ([4], стр367, табл17)

KV = KMV KПV KИV ([4], стр358,361, табл1,5,6)

KMV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала,

KПV - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки,

KИV - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Материал заготовки ? сталь, следовательно

В находится в диапазоне до 450 МПа. Выберем В = 450 МПа. Материал режущего инструмента ? твердый сплав, тогда

КГ = 1,0; nV = 1,0. Отсюда

Поверхность без корки. Следовательно, Knv = 1,0

Материал заготовки - конструкционная сталь. Марка стали режущего инструмента: Т15К6 (твёрдый сплав). Следовательно, KИV = 1,0

Подставляем коэффициенты KMV, KПV и KИV и находим КV

KV = 1,67 1,0 1,0 = 1,67

Теперь мы можем вычислить скорость резания, подставив значения в формулу

4. Частота вращения шпинделя n [об/мин]

корректируем, полученную nд соответствие с паспортными данными станка:

nд = 700 (м/мин)

Отсюда найдем действительную скорость резания Vд:

5. Мощность резания Nрез [кВт]

Pz [H] ? тангенциальная сила резания

([4], стр372, табл22)

= 300; x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15

Kр = Kр Kр Kр ([4], стр374, табл23)

Материал режущего инструмента ? твердая сталь, следовательно:

Kр = 0,94; Kр = 1,0; Kр = 1,0.

Kр = 0,94 1,0 1,0 = 0,94

Pz = 10300110,90,75211?0,150,94 = 1242 (H)

Данная мощность удовлетворяет мощности станка

6. Машинное время Тм [с]

, где

i - число проходов резцом, L ? длина прохода резца

, где l - обрабатываемая поверхность заготовки

y - врезание ()

- перебег (2 мм)

7. Вывод результатов расчета режимов резания:

· Глубина резания t = 1 (мм)

· Подача S = 0,9 (мм/об)

· Период стойкости режущего инструмента T = 60 (мин)

· Скорость резания Vрез = 211 (м/мин)

· Частота вращения шпинделя n = 700 (об/мин)

· Мощность резания Nрез = 4,3 (кВт)

· Машинное время Тм = 1,3 (с)

Остальные расчеты сводим в таблицу 4

Таблица 4

№ опер.

№ пер.

Формула

CV

T, мин

t, мм

S, мм/об

m

x

y

KMV

KПV

KИV

, мин

Результат , м/мин

1

1

(1)

290

60

1,5

0,55

0,2

0,15

0,35

1,67

1,0

1,0

0,09

246

1

2

-/-

280

60

1

0,9

0,2

0,15

0,45

1,67

1,0

1,0

0,022

211

1

3

(2)

18

40

1,72

0,9

0,25

0,2

0,3

0,63

-

1,0

0,20

31

1

4

(2)

10,5

50

0,03

1,2

0,4

0,2

0,65

0,63

-

-

0,7

6,67

1

5

(2)

10,5

50

0,01

1,2

0,4

0,2

0,65

0,63

-

-

0,54

6,7

2

1

(1)

290

60

1,5

0,55

0,2

0,15

0,35

1,67

1,0

1,0

0,026

242

2

2

290

60

0,55

0,2

-

0,35

1,67

1,0

1,0

0,008

261

3

1

0,6

10

4

1

(3)

9,8

25

4

0,25

0,2

-

0,5

1,59

-

1,0

0,044

37

4

2

(3)

9,8

25

5

0,26

0,2

-

0,5

1,59

-

1,0

0,042

41

4

3

(3)

9,8

25

5

0,26

0,2

-

0,5

1,59

-

1,0

0,006

41

4

4

(3)

64,8

90

1,5

1,5

0,9

-

0,5

1,67

-

1,0

0,019

18

5

1

(3)

9,8

25

4

0,25

0,2

-

0,5

1,59

-

1,0

0,044

37

5

2

(3)

9,8

25

5

0,26

0,2

-

0,5

1,59

-

1,0

0,042

41

5

3

(3)

9,8

25

5

0,26

0,2

-

0,5

1,59

-

1,0

0,006

41

5

4

(3)

64,8

90

1,5

1,5

0,9

-

0,5

1,67

-

1,0

0,021

18

7. Расчет штучного времени операций

Норма штучного времени на операцию

,

где ТО - технологическое (основное) время, мин; Тв - вспомогательное время, мин; Т.ПЗ - подготовительно-заключительное время, мин; N - партия.

ТПЗ/N=30/6000=0,005 мин

Операция 005

ТО берем из таблицы 4

ТО=0,09+0,022+0,2+0,7+0,54=1,552 мин

ТВ=5 мин

Тшт=1,552+5+0,005=6,557 мин

Операция 010

ТО=0,026+0,008=0,034 мин

ТВ=2,0 мин

Тшт=0,034+2,0+0,005=2,039 мин

Операция 015

ТО=0,6 мин

ТВ=2,5 мин

Тшт=0,6+2,5+0,005=3,105 мин

Операция 020

ТО=0,046+0,044+0,006+0,019=0,115 мин

ТВ=2,33 мин

Тшт=0,115 +4,0+0,005=4,12 мин

Операция 025

ТО=0,046+0,044+0,006+0,021=0,117 мин

ТВ=4,0 мин

Тшт=0,117 +4,0+0,005=4,14 мин

Норма штучного времени

=20,36 мин

8. Выбор приспособления для закрепления детали или инструмента

Технологическая оснастка является важнейшим фактором успешного осуществления технического прогресса в машиностроении. В промышленности эксплуатируется более 25 миллионов специальных станочных приспособлений. Задача повышения эффективности и качества технологической оснастки стала одной из важнейших народнохозяйственных проблем.

Технологическая оснастка способствует повышению производительности труда в машиностроении и ориентирует производство на интенсивные методы его ведения. На предприятиях машиностроения до 90% организационно-технологических мероприятий, направленных на обеспечение роста производительности труда рабочих-станочников, связано либо с изменением конструкций, либо с изготовлением новых видов инструментов и приспособлений.

Конструкции всех станочных приспособлений основываются на использовании типовых элементов, которые можно разделить на следующие группы:

· Установочные элементы, определяющие положение детали в приспособлении;

· Зажимные элементы-устройства и механизмы для крепления деталей;

· Элементы для направления режущего инструмента и контроля его положения;

· Силовые устройства для приведения в действие зажимных элементов;

· Корпуса приспособлений, на которых крепят все остальные элементы.

В нашем случае используется трёхкулачковый самоцентрирующий клиновой патрон с механизированным приводом, применяется для зажима заготовок, обрабатываемых на токарных и револьверных станках и многошпиндельных полуавтоматах. В пазах корпуса патрона 1 установлены три кулачка 2, к которым винтами 4 и сухарями 3 прикреплены сменные кулачки 5. В корпусе 1 патрона установлена втулка 6, которая винтом 8 и тягой соединена со штоком поршня пневмоцилиндра. Во втулке 6 имеются три паза «а» с углом наклона , в которые входят наклонные выступы «б» кулачков 2, образуя клиновые сопряжённые пары. Во время подачи сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень со штоком перемещается в пневмоцилиндре влево, шток через тягу, винт 8 и втулка 6 передвигает выступы «б» кулачков 2 вниз по наклонным пазам «а» втулки 6. при этом сменные кулачки 5, перемещаясь к оси патрона, зажимают обрабатываемую заготовку. После обработки заготовки сжатый воздух подаётся в безштоковую полость. Шток через промежуточные звенья передвигает втулку 6 вправо, выступы «б» кулачков 2 перемещаются по наклонным пазам втулки 6 вверх и сменные кулачки 5 расходятся от оси патрона и деталь разжимается.

Для замены кулачков в шестигранное отверстие во втулке 6 вставляются торцовый ключ, который поворачивает втулку против часовой стрелки на угол , кулачки 2 выходят из пазов корпуса 1 и тогда их вынимают. Втулка 7 предохраняет патрон от засорения. Клиновые патроны обладают высокой жёсткостью и износоустойчивостью.

9. Выбор технологического оборудования

Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ модели 16К20Ф3. Станок патронно-центровой предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилями в один или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом цикле, а также для нарезания крепежных резьб (в зависимости от возможностей системы ЧПУ). Станок используют в единичном, мелко-серийном и среднесерийном производстве.

Технические характеристики 16К20Ф3

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм.:

над станиной

400

над суппортом

200

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

1000

Частота вращения шпинделя, мин-1

35-2000

Число автоматически переключаемых скоростей

9

Скорость быстрых перемещений суппорта, мм/мин.:

Продольного

4800

поперечного

2400

Скорость подачи, мм/мин.:`

продольного хода

3-1200

поперечного хода

3-500

Перемещение суппорта на один импульс, мм.:

продольного

0,01

поперечного

0,005

Список литературы

1. А.Г. Схиртладзе, В.Ю. Новиков. Станочник широкого профиля. М.: «Высшая школа», 2001

2. Г.Н. Андреев, В.Ю. Новиков, А.Г. Схиртладзе. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства. М.: «Высшая школа», 2001

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/ Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение - 1, 2001 г. 944 с., ил.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение - 1, 2001 г. 944 с., ил.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя (3 тома). М.: Машиностроение -2001

6. Тимирязев В.А. Расчет припусков и межоперационных размеров в машиностроении, М.: «Высшая школа», 2004

7. Серебреницкий П.П. Программирование для автоматизированного оборудования, М.: «Высшая школа», 2003

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Служебное назначение детали "полумуфта", которая служит для соединения двигателя с редуктором. Анализ технологичности детали и разработка маршрутного и операционного технологического процесса ее изготовления. Расчет режимов резания и времени операций.

    курсовая работа [227,4 K], добавлен 28.01.2015

  • Определение типа производства. Служебное назначение детали "Корпус". Материал детали и его свойства. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки и разработка технологических операций. Расчёт припусков, технологических размеров и режимов резания.

    курсовая работа [229,5 K], добавлен 04.02.2015

  • Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.

    курсовая работа [45,5 K], добавлен 28.10.2011

  • Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.

    курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017

  • Описание конструкции и работы детали. Обоснование типа производства. Способ получения заготовки. Разработка маршрутного и операционного технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени. Расчет измерительного и режущего инструмента.

    дипломная работа [532,0 K], добавлен 24.05.2015

  • Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.

    дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016

  • Расчет объема выпуска и определение типа производства. Общая характеристика детали: служебное назначение, тип, технологичность, метрологическая экспертиза. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали. Эскизы обработки, установки.

    курсовая работа [2,0 M], добавлен 13.02.2014

  • Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.

    курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014

  • Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.

    дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014

  • Разработка технологического процесса. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Постановка задачи на проектирование. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического чертежа. Выбор и обоснование типа производства.

    дипломная работа [1,2 M], добавлен 24.11.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.