Технологический процесс изготовления корпуса расточной оправки

0,2

0,2

-

15

Выручка от реализации изношенного оборудования (5% от цены)

7500

11500

Расчет

7500

22250

7500

32500

26000

26000

16

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования (при односменной работе - 2030 часов, при 2-х сменной - 4015 часов, при 3-х сменной - 5960 часов)

4015

4015

Или расчет из раздела дипломной работы - "Планировка участка".

17

Коэффициент на текущий ремонт оборудования

0,3

0,3

-

18

Установленная мощность электродвигателя станка

10

13

Паспорт станка

10

10

10

4,5

17

17

19

Коэффициент одновременности работы электродвигателей (0,8…1,0)

0,9

0,9

-

20

Коэффициент загрузки электродвигателей по мощности (0,7…0,8)

0,75

0,75

-

21

Коэффициент загрузки электродвигателя станка по времени (0,5…0,85)

0,7

0,7

-

22

Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода (1,04…1,08)

1,06

1,06

-

23

Тариф платы за электроэнергию

1,39

1,39

Данные кафедры ЭиУП

(Прил. 11)

24

Коэффициент полезного действия станка (0,7…0,95)

0,9

0,85

Паспорт станка

0,9

0,9

0,9

0,95

0,8

0,8

25

Цена (себестоимость изготовления) единицы инструмента

150

160

Прил. 2, п. 5-7 списка литературы.

200

210

200

44

400

400

26

Коэффициент транспортно-заготовительных расходов на доставку инструмента

1,02

1,02

-

27

Выручка от реализации изношенного инструмента по цене металлолома (20% от цены)

30

32

Расчет

40

42

40

8,8

80

80

28

Количество переточек инструмента до полного износа

15

15

Прил. 1

15

15

15

16

16

16

29

Стоимость одной переточки

11,2

92,8

Прил. 1

11,2

11,2

11,2

144

144

144

30

Коэффициент случайной убыли инструмента

1,1

1,1

Прил. 1

31

Стойкость инструмента между переточками

1,0

1,0

Прил. 1

1,0

1,0

1,0

2,0

2,0

2,0

32

Цена единицы приспособления

7623

1000

Прил. 2, п. 5-7 списка литературы.

7623

21000

7623

1000

31000

31000

33

Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления (1,5…1,6)

1,5

1,5

-

34

Выручка от реализации изношенного приспособления (20% от цены)

1524,6

200

Расчет

1524,6

4200

1524,6

200

6200

6200

35

Количество приспособлений, необходимое для производства годовой программы деталей

1

1

Расчет

2

1

1

1

1

1

36

Физический срок службы приспособления (3…5 лет)

4

4

-

37

Расход на смазочно-охлаждающие жидкости (200…300 руб. на один станок в год)

250

250

-

38

Удельный расход воды для охлаждения на один час работы станка

0,6

0,6

Данные кафедры ЭиУП

39

Тариф платы за 1м³ воды

1,6

1,6

Данные кафедры ЭиУП

(Прил. 11)

40

Удельный расход воздуха за 1 час работы установки, приспособления (0,1…0,15 м³/час)

0,1

0,1

-

41

Тариф платы за м³ сжатого воздуха

0,15

0,15

Данные кафедры ЭиУП

(Прил. 11)

42

Площадь, занимаемая одним станком

2,9

5,1

Паспорт станка

2,9

5,7

2,9

3,9

6,86

6,86

43

Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь

4,5

4,0

Прил. 10

4,5

4,0

4,5

4,5

4,0

4,0

44

Стоимость эксплуатации 1м² площади здания в год

4500

4500

Данные кафедры ЭиУП

(Прил. 11)

45

Норма обслуживания станков одним наладчиком (10…20 станков на одного рабочего)

10

10

-

46

Специализация:

оборудование (универсальное, специальное);

приспособления (универсальное, специальное);

инструмент (универсальный, специальный)

05

- универ-сальное;

-

универ-сальное;

-

универ-сальный

- универ-сальное;

-

универ-сальное;

-

универ-сальный

Выбор СТО

15

- универ-сальное;

-

универ-сальное;

-

универ-сальный

- универ-сальное;

-

специ-альное;

-

универ-саль-ный, специ-альный

70

- универ-сальное;

-

универ-сальное;

-

универ-сальный

- универ-сальное;

-

специ-альное;

-

универ-сальный

Выбор СТО

85

- универ-сальное;

-

универ-сальное;

-

универ-сальный

- универ-сальное;

-

универ-сальное;

-

универ-сальный

47

Материал заготовки и метод получения

-

20Х

штам-повка

20Х

штам-повка

Задание

48

Масса заготовки

5,4

5,4

Расчет

49

Вес отходов в стружку

1,4

1,4

Расчет

50

Цена 1кг материала заготовки

56,11

56,11

Прил. 5

51

Цена 1кг отходов

1,82

1,82

Прил. 5

52

Коэффициент транспортно-заготовительных расходов (1,05…1,06 - для черных металлов; 1,01…1,02 - для цветных металлов)

1,05

1,05

-

Дополнительные исходные данные для станков с ЧПУ

55

Затраты на разработку одной программы

-

-

Прил.6

-

7000

-

-

-

-

56

Коэффициент, учитывающий потребности с восстановлением перфоленты

0,06

0,06

-

57

Период выпуска деталей данного наименования

3

3

-

58

Величина запуска деталей (размер партии запуска)

-

-

Прил. 7

-

40

-

-

-

-

59

Межоперационное время на передачу партии деталей

0,5

0,5

-

14.3 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов загрузки

Таблица 14.3

Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов загрузки

№	Наименование показателей	Расчетные формулы и расчет	Значения показателей
			Базовый	Проект
1	Расчетное количество основного технологического оборудования по изменяющимся операциям технологического процесса детали, шт.		0,137	0,073
			1,667	0,830
			0,056	0,039
			0,499	0,499
2	Принятое количество оборудования, шт.	Расчетное количество оборудования округляется до ближайшего большего, целого числа	1	1
			2	1
			1	1
			1	1
3	Коэффициент загрузки оборудования		0,137	0,073
			0,834	0,830
			0,056	0,039
			0,499	0,499
Дополнительные исходные данные для станков с ЧПУ
4	Количество наименований однотипных деталей, обрабатываемых на станке с ЧПУ, шт.		-	-
			-	1
			-	-
			-	-
5	Среднесуточный запуск деталей, шт.		-	14
6	Длительность производственного цикла, дней	в формулу подставлять в часах	-	-
			-	0,1145
			-	-
			-	-

14.4 Расчет капитальных вложений (инвестиций) по сравниваемым вариантам

Таблица 14.4

Расчет капитальных вложений (инвестиций) по сравниваемым вариантам

№	Наименование, единица измерения	Расчетные формулы и расчет	Значения показателей
			Баз.	Пр.
1	Прямые капитальные вложения в основное технологическое оборудование, руб.		538630	670970
2	Сопутствующие капитальные вложения:
2.1	Затраты на проектирование, руб.	- часовая заработная плата конструктора, технолога: - продолжительность рабочей смены; - месячный оклад конструктора, технолога (Приложение 11) - количество рабочих дней в месяце.	4007,75	4007,75
2.2	Затраты на доставку и монтаж оборудования, руб.		107726	134194
2.3	Затраты на транспортные средства, руб.		26931,5	33548,5
2.4	Затраты на приспособления, руб.		29655,4	33011
2.5	Затраты на инструмент, руб.		183648,44	55710,35
2.6	Затраты в эксплуатацию производственных площадей, занятых основным технологическим оборудованием, руб.		170903, 75	156555, 95
2.7	Стоимость аппаратуры для записи программ (для станков с ЧПУ), руб.		-	22161
2.8	Оборотные средства в незавершенном производстве (для станков с ЧПУ), руб.	- технологическая себестоимость изготовления детали (см. таблицу 7)	-	886,95
2.9	Затраты на демонтаж заменяемого оборудования, руб.	Расчет ведется на реализуемое оборудование из-за ненадобности в случае замены	-	45000
2.10	Выручка от реализации заменяемого оборудования, руб.	Расчет ведется на реализуемое оборудование из-за ненадобности в случае замены	-	22500
	Итого сопутствующие капитальные вложения, руб.		522872, 633	422075, 291
3	Общие капитальные вложения, руб.		1061502,633	1093045, 291
4	Удельные, капитальные вложения, руб.		212,301	218,609

14.5 Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций

Таблица 14.5

Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций

№	Наименование показателей	Расчетные формулы и расчет	Значения показателей
			Баз.	Пр.
1	Основные материалы за вычетом отходов, руб.		315,59	315,59
2	Основная заработная плата рабочих операторов для серийного производства, руб.		180,57	110,35
3	Основная заработная плата наладчика, руб.		7,548	7,128
4	Начисления на заработную плату, руб.	- коэффициент отчисления на социальные нужды	48,91	30,53
5	Затраты по содержанию и эксплуатации оборудования
5.1	Затраты на текущий ремонт оборудования, руб.		33,006	26,314
5.2	Расходы на технологическую энергию, руб.		12,816	7,524
5.3	Затраты на содержание и эксплуатацию приспособлений, руб.		1,928	2,146
5.4	Затраты на инструмент, руб.		26,384	21,188
5.5	Расходы на смазочные, обтирочные материалы и охлаждающие жидкости, руб.		0,118	0,072
5.6	Расходы на воду технологическую, руб.		1,819	1,111
5.7	Расходы на сжатый воздух, руб.		0,028	0,017
5.8	Расходы на содержание и эксплуатацию производ-ственной площади, руб.		34,181	31,311
5.9	Расходы на поставку и эксплуатацию управляющих программ для станков с ЧПУ, руб.		-	0,023
	Итого расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, руб.		110,28	89,706

14.6 Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса

Таблица 14.6

Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса

№	Статьи затрат	Затраты, руб.	Измене-ния +/-
		Базовый	Проект
1	Материалы за вычетом отходов:	315,59	315,59	0
2	Основная заработная плата рабочих операторов:	188,12	117,48	-70,64
3	Начисления на заработную плату:	48,91	30,53	-18,38
4	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:	110,28	89,706	-20,574
	Итого технологическая себестоимость:	662,9	553,3	-109,6
5	Общецеховые накладные расходы:	425,15	265,5	-159,65
	Итого цеховая себестоимость:	1088,05	818,8	-269,25
6	Заводские накладные расходы:	526,73	328,94	-197,79
	Итого заводская себестоимость	1614,78	1147,74	-467,03
7	Внепроизводственные расходы	80,74	57,39	-23,35
	Всего полная себестоимость	1695,5	1205,1	-490,4

Примечание:

Знак "+" - ставится, если проектный вариант больше базового;

Знак "-" - ставится, если проектный вариант меньше базового.

Значение коэффициентов цеховых, заводских и внепроизводственных расходов представлены в Приложение 11[44].

14.7 Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта

Таблица 14.7

Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта

№	Наименование показателей, единица измерения	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Баз.	Пр.
1	Приведенные затраты на единицу детали, руб.	- единый нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений	1727,36	1237,92
2	Годовые приведенные затраты, руб.		8636795	6189600

Из рассчитанных вариантов, проектируемым считается тот, в котором приведенные затраты на единицу изделия составляют наименьшую величину. В нашем случае в проектном варианте приведенные затраты на единицу изделия, наименьшие.

14.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

14.8.1 Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости обработки детали

, (14.1)

,

где - полная себестоимость изготовления единицы детали, соответственно по базовому и проектному вариантам.

14.8.2 Налог на прибыль

, (14.2)

,

где - коэффициент налогообложения прибыли (Приложение 11) [44].

14.8.3 Чистая ожидаемая прибыль

, (14.3)

.

14.8.4 Срок окупаемости капитальных вложений

После определения чистой прибыли определяется расчетный срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций), необходимых для осуществления проектируемого варианта:

, (14.4)

где - капитальные вложения (инвестиции), необходимые для приобретения вновь вводимого оборудования, дорогостоящей оснастки, инструмента, а также затраты на эксплуатацию дополнительной площади.

- общие капитальные вложения, необходимые для приобретения оборудования, оснастки и инструмента (таблица 14.4 пункт 3 данной работы)

Расчетный срок окупаемости инвестиций (капитальных вложений) принимается за горизонт расчета (максимально ожидаемое время окупаемости инвестиций), Т.

Далее думаем с точки зрения инвестора-предприятия, которое должно осуществить его проект. Используя методы дисконтирования, решаем вопрос о том, стоит ли вкладывать средства в разработанный проект, который в течение принятого горизонта расчета принесет дополнительную прибыль, или лучше при существующей процентной ставке на капитал положить деньги в банк.

Для этого в пределах принятого горизонта расчета (Т) рассчитываем текущую стоимость будущих денежных доходов (денежных потоков), приведенных к текущему времени (времени начала осуществления проекта) через коэффициенты дисконтирования.

Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течение принятого горизонта расчета определяется по формуле:

, (14.5)

,

где - горизонт расчета, лет (месяцев);

- процентная ставка на капитал (например, при 5% 10% ;при 20% и т.д.);

- 1-ый, 2-ой, 3-й год получения прибыли в пределах принятого горизонта расчета.

Таблица дисконтных коэффициентов приведена в Приложении 9 [44].

14.8.5 Интегральный экономический эффект

Интегральный экономический эффект (чистый дисконтированный доход) составит в этом случае:

, (14.6)

Общая стоимость доходов (ЧДД) больше текущей стоимости затрат (), т.е. - проект эффективен, поэтому определяем индекс доходности по формуле:

, (14.6)

14.9 Технико-экономические показатели эффективности проекта

Таблица 14.9

Технико-экономические показатели эффективности проекта

№	Наименование показателей	Условное обозначение, единица измерения	Значение показателей
			Базовый	Проект.
Технические параметры
1	Количество оборудования		5	4
2	Средний коэффициент загрузки оборудования		0,472	0,360
3	Общее количество рабочих		5	4
4	Длительность производственного цикла			0,1145
Экономические показатели
1	Годовая программа выпуска		5000	5000
2	Себестоимость единицы изделия		1695,5	1205,1
3	Капитальные вложения		1061502,6	1093045,3
4	Приведенные затраты на единицу изделия		1727,36	1237,92
5	Чистая ожидаемая прибыли		1863463
6	Налог на прибыль		588462
7	Срок окупаемости инвестиций		0,587
8	Интегральный экономический эффект (чистый дисконтируемый доход)		600842,576
9	Доход на капитал, при вложении денег в банк		-
10	Индекс доходности		1,55

Вывод

Данный проект эффективен, так как общая стоимость доходов (ЧДД) больше текущей стоимости затрат (), т.е. . На каждый вложенный рубль инвестор получит прибыль в размере 1,55 руб. Окупаемость проекта составляет 0,587 года, а интегральный экономический эффект 600842,576 рублей. Следовательно, инвестору смело можно вкладывать деньги в данный проект.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Заключение проекта представлено в виде выводов:

1. Оценена актуальность проблемы, определены цель и задачи проекта.

2. Выполнена оценка служебного назначения сверла, доработан его технологический чертеж, произведена оценка технологичности конструкции детали.

3. Определен тип производства и форма организации технологического процесса.

4. По экономическому критерию выбран метод получения заготовки и разработана ее конструкция.

5. Обоснованно выбраны методы обработки поверхностей детали и разработан прогрессивный технологический маршрут ее изготовления.

6. Были рассчитаны припуски на самую точную поверхность.

7. Был проведен размерный анализ в радиальном направлении.

8. Рассчитаны режимы резания и нормы времени на каждую операцию.

9. Усовершенствован патрон для токарного станка.

10. Спроектировано контрольное приспособление.

11. Предложен прогрессивный режущий инструмент.

12. Было проведено научное исследование для повышения износостойкости сверла методом ионной имплантации, в результате чего увеличилась износостойкость в 1,2 раза.

13. Рассмотрены опасные вредные производственные факторы объекта, его воздействие на окружающую среду, чрезвычайные и аварийные ситуации и предложены меры по их устранению.

Изменения, внесенные в технологический процесс, позволили выполнить поставленную цель проекта и снизить себестоимость изготовления детали на 25%, получив интегральный экономический эффект в размере 566586 руб.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1. «Марочник сталей и сплавов» / Под общей ред. В. Г. Сорокина. - М.: «Машиностроение», 1989г. - 640с.

2. «Справочник технолога-машиностроителя». В 2-х т. - Т2. / Под ред. А. Г. Косиловой - М.: Машиностроение, 1985г. - 496с.

3. «Техпроцесс обработки детали» Методическое пособие к курсовому проекту по Технологии машиностроения для студентов 3 курса специальности 1201 / А. В. Гордеев - Тольятти ТолПИ 1991г.

4. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» / Под общей ред. А. Ф. Горбацевич - издательство «Высшая школа», 1983г. - 255с.

5. «Проектирование заготовок» Методическое пособие к курсовой работе по Проектированию заготовок для студентов 3 курса специальности 1201 / В. М. Боровков - Тольятти ТолПИ 1996г.

6. «Производство заготовок в машиностроении» / Под общей ред. М. Г. Адоньшен, М. В. Магницкая - Л.: «Машиностроение», 1987г. - 325с.

7. ГОСТ 7505-89 «Ковка и объёмная штамповка».

8. ГОСТ 7505-89 «Сортовой прокат».

9. «Термическая обработка в машиностроении»: Справочник / Под общей ред. Ю. М. Лахтина - М.: «Машиностроение», 1980г. - 783с.

10. «Термическая обработка» / Под ред. В. Б. Райцеи - М.: Машиностроение, 1980г. - 192с.

11. «Технология производства металлорежущих инструментов» / Под ред. М. М. Палей - М.: «Машиностроение», 1982г. - 256с.

12. «План изготовления детали» Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов / Под ред. А. В. Михайлов - Тольятти ТолПИ 1994г.

13. «Справочник технолога-машиностроителя». В 2-х т. - Т 1. / Под ред. А. Г. Косиловой - М.: Машиностроение, 1972г. - 694с.

14. «Расчет припусков на обработку в машиностроении» / Под общей ред. В. М. Кован - М.: Машгиз, 1959г. - 489с.

15. «Методические указания к дипломному проектированию» / Под ред. Л. Г. Горина. - Тольятти, ТГУ, 2003г. - 17с.

16. «Охрана труда в машиностроении»: Учебник для машиностроительных вузов / Под ред. Е. Я. Юдин и др. - М.: Машиностроение, 1983г. - 432с.

17. «Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей машин» Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине Технология машиностроения / Под ред. А. В. Михайлов - Тольятти ТолПИ 2001г.

18. «Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении» / Под общей ред. В. В. Матвеев - Челябинск: Юж. - Урал, 1979г. - 111с.

19. «Размерный анализ технологических процессов» / Под общей ред. В. В. Матвеев - М.: Машиностроение, 1982г. - 264с.

20. «Технологические основы обеспечения качества изготовления деталей в машиностроении». Учебное пособие. - Тольятти: ТГУ, 2004г. - 164с.

21. «Режимы резания металлов»: Справочник / Под общей ред. Ю. В. Барановского - М.: «Машиностроение», 1972г. - 407с.

22. «Станочные приспособления»: Справочник В 2-х т. - Т 1. / Под ред. Б. Н. Вардашкин - М.: Машиностроение, 1984г. - 592с.

23. «Станочные приспособления»: Справочник В 2-х т. - Т 2. / Под ред. Б. Н. Вардашкин - М.: Машиностроение, 1984г. - 656с.

24. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник - М.: Машиностроение, 1979. 303с., ил.

25. «Групповая технология машиностроительного производства». В 2-х т. - Т 2. / Под ред. С. П. Митрофанов - Л.: «Машиностроение», 1983г. - 376с.

26. «Каталог приборов активного контроля и измерительных средств для выборочной проверки и механизации контроля размеров» - Москва, 1969г. - 67с.

27. «Научные основы групповой технологии» / Под ред. С. П. Митрофанов - ЛЕНИЗДАТ, 1959г. - 435с.

28. «Автоматизация производства режущего инструмента» / Под ред. И. А. Ординарцев - Л.: «Машиностроение», 1972г. - 264с.

29. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / Под ред. А. А. Маталин. - Л.: «Машиностроение», 1985г. - 496с.

30. Технология станкостроительного производства: Метод. указания по выполнению курсового проекта дисциплины «Технология станкостроитель-ного производства» / Под ред. В. И. Малышев. - Тольятти, ТГУ, 2003г. - 40с.

31. «Основы резания материалов и режущий инструмент»: Учебник для машиностроит. спец. вузов. / Под ред. П. И. Ящерицын. - Мн.: Выш. школа, 1981г. - 560с.

32. «Справочник инструментальщика» / Под ред. И. А. Ординарцева. - Л.: Машиностроение, 1987г. - 846с.

33. «Многоинструментальные наладки. Теория и расчет» / Под ред. Г. И. Темчин -Москва, 1963г. - 543с.

34. «Справочник по машиностроительному черчению» / Под общей ред. В. А. Федоренко, - Л.: «Машиностроение», 1976г. - 336с.

35. «Пути совершенствования металлорежущего инструмента» / Под общей ред. В. Н. Андреев - НииМаш, Москва, 1972г. - 100с.

36. «Прочность и износостойкость режущего инструмента» / Под общей ред. Т. Н. Лоладзе - Москва: Машиностроение, 1982г. - 319с.

37. «Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии» / Под общей ред. Д. А. Бакли - М.: Машиностроение, 1986г. - 360с.

38. «Прочность и износостойкость РИ» / Под общей ред. Т. Н. Лоладзе - М.: Машиностроение, 1982г. - 319с.

39. «О связи между износостойкостью и физическими свойствами инструментальных материалов» / Под общей ред. А. А. Рыжкин, В. В. Илясов - Вестник машиностроения, 2000г. - №12.

40. «Совершенствование износостойкого покрытия инструмента из быстрорежущей стали» / Под общей ред. В. П. Табаков -СТИН, 2004г. - №10.

41. «Влияние оксидных пленок на износостойкость режущих инструментов с износостойкими покрытиями» / Под общей ред. А. С. Верещака - СТИН, 2000г. - №9.

42. Мурахтанова Н.М. Методическое указание к экономическому обоснованию курсовых и дипломных работ по совершенствованию технологических процессов механической обработки деталей (для студентов специальностей 1201, 1202) - Тольятти: ТолПи, 2000.

43. Ценник материалов на декабрь 2006.

44. Информационный перечень по ценам на инструмент, оснастку и оборудование на 08.03.2006.

45. http://www.stanko-lid.ru

46. http://www.machine-tools.ru

47. http://www.inpo.ru

48. Часовые тарифные сетки ВАЗа.

49. Коэффициенты доплат.

50. Тарифы на энергоносители.