Режимы резанья при точении, сверлении, зенкеровании и развертывании

Проектирование инструментов для обработки определённого вида детали. Выбор типа резца и его основных размеров. Выбор глубины и скорости резания. Назначение и проверка режима обработки заготовки и диаметров инструментов. Зенкерование и развёртывание.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 14.12.2011
Размер файла 303,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Российской Федерации

Самарский Государственный Аэрокосмический университет имени академика С.П. Королёва

Кафедра механической обработки материалов

Курсовая работа

Режимы резанья при точении, сверлении, зенкеровании и развертывании

Самара 2010

Задание

Эскиз 1.12, вариант 2.

Таблица1-Исходные данные.

Материал изделия

40ХР

Состояние материала

30

Состояние обрабатываемой поверхности

Корка

Размер поверхности до обработки

26

Размер поверхности после обработки

22

Допуск на изготовление размера

h11

Шероховатость после обработки

Rz16

Модель станка

1К62

Закрепление заготовки

Патрон

Материал резца

Быстр.

Стойкость резцов

45

Охлаждение

охлаждения

Эскиз №1.23, задание№5.

Таблица2-Исходные данные.

Материал изделия

КЧ35-10

Состояние материала

Литьё

Состояние обрабатываемой поверхности

Без корка

Размер поверхности до обработки

0

Размер поверхности после обработки

45

Допуск на изготовление размера

H8

Шероховатость после обработки

Rz8

Модель станка

2170

Закрепление заготовки

Патрон

Материал резца

ТВ. сплав

Стойкость инструмента

опт

Охлаждение

Б/охлаждения

Реферат

В работе спроектированы инструменты для обработки определённого вида для определённой детали из определённого материала, назначены режимы обработки заготовки этими инструментами.

Пояснительная записка содержит:

рисунков - 2

приложений - 2

ИНСТРУМЕНТ, СВЕРЛО, ЗЕНКЕР, РАЗВЕРТКА, РЕЗЕЦ, РЕЖИМ РЕЗАНИЯ, ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ, ГЛАВНЫЙ УГОЛ, ИЗНОС, ПОДАТЛИВОСТЬ, СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, ПОДАЧА, СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, СТАНОК,

Введение

В настоящее время известно огромное множество материалов с различной прочностью. Конечно, встаёт вопрос, каким же образом эти материалы обрабатывать, из какого материала и какой формы и размеров взять инструмент, чтобы процесс обработки сопровождался минимальными материальными и временными потерями, а также был безопасным для исполнителя. Чтобы облегчить решение этой комплексной задачи, весь инструмент задокументировали и заверили ГОСТом. При этом и номенклатура обрабатывающего инструмента сократилась. Каждый процесс обработки для наилучшего протекания требует своих индивидуальных режимов. И в данной работе для данного материала заготовки и данной точности требуется спроектировать два инструмента, которые отвечали бы требованиям по прочности, точности и долговечности современным меркам при правильном использовании этих инструментов.

1. Режим резания при точении

1.1 Выбор типа резца, его основных размеров и геометрии

Выбор всех необходимых данных будем производить с использованием приложений учебного пособия «Режимы резания авиационных материалов при точении». По приложению 3 находим, что материал 40ХР относится к хромистым сталям. В состоянии поставки материал имеет в=1000 МПа. По приложению 2 находим, что при черновой обработке таких сталей рекомендуется применять твёрдый сплав марки Р9К10. Для обработки наружной цилиндрической поверхности используем упорный подрезной прямой резец.

Станок 1К62 (приложение 1) допускает применение резцов с максимальным размером сечения державки ВН=2020, поэтому выбирается стандартный прямой проходной резец с параметрами Н=20 мм, В=20 мм, L=100 мм. Для оснащения таких резцов рекомендуются твёрдосплавные пластины формы 07. Так как

следовательно, для оснащения резца следует использовать пластину 0703: a=12 мм, b=7 мм, c=3,0 мм, r=7 мм, l=1 мм.

По приложению 2 выбираем геометрию заточки резца:

форма передней поверхности

плоская с положительным передним углом

главный угол в плане

=90

вспомогательный угол в плане

1=15

радиус при вершине резца

r0,025(H+B)=0,025(20+20)1 мм

пердний угол

=20

задний угол

=12

задний вспомогательный угол

1=12

угол наклона главной режущей кромки

=5

допускаемая величина износа

h3=1,2 мм

1.2 Выбор глубины резания

Согласно исходным данным =(26-22):2=2 мм, Rz=16 мкм. При данной шероховатости обработанной поверхности и припуске обработку рекомендуется производить в один проход. Принимаем t=2 мм.

1.3 Выбор подачи

Расчёт подачи по прочности механизма подачи станка

По паспортным данным станка 1К62 (приложение 1) QМП=3530Н. Сталь 40ХР относится к хромистым сталям. По приложению 3 находим

механические характеристики:

Е=2,1105 МПа; в=1000 МПа;

значения коэффициентов и показателей

С`Pz=2000;

xPz=1,0;

yPz=0,75;

zPz= 0;

kPz=0,89;

krPz=0,93;

khPz=1,0;

Определяем:

СPz=С`PzkPzkrPzkhPz=20000,930,891=1655

Принимаем, при зажиме в патрон, k1=0,45 и ориентировочно =30м/мин.

Тогда

Расчёт подачи по прочности державки резца.

Было принято

В=20 мм;

Н=20 мм;

[и]=1000 МПа;

k2=1,5 мм;

l=(12)Н=30 мм.

Тогда

Расчёт подачи по жёсткости системы СПИД в связи с заданной точностью обработки.

Для вала 26h16по ГОСТ 25346-82 =0,075

Принимаем k5=0,75.

По приложению 3 находим

С`Py=1250

xPy=0,9;

yPy=0,75

zPy= 0;

kPy=0,5;

krPy=1,25;

khPy=1;

Определяем

СPy=С`PykPy khPykrPy =12500,90,51,251=703,125.

Податливость детали, закрепленной в центрах:

Податливость станка с высотой центров 170мм при закреплении детали в центрах:

Податливость резца принимаем .

Тогда

Расчёт подачи по заданной шероховатости обработанной поверхности

Находим, что при обработке стали 10

Ks=1;

Cs=0,007;

n=0,7;

x=0,3;

y=1,4;

z=0,35.

Выбранный резец имеет

=20

=12

=90

1=10

r=1мм

h3=0,4мм

Следовательно,

3.5 Выбор наибольшей технологически допустимой подачи

Расчётом получили

s1 3,159 мм/об;

s2 18,58 мм/об;

s3 0,541 мм/об;

s4 0,14 мм/об.

Из этих подач меньшей является s4 0,14 мм/об. Из имеющихся у станка нужно выбрать равную ей или ближайшую меньшую. Для станка 1К62 (приложение 1) sст=0,14 мм/об. Эта подача и будет технологически допустимой, то есть s0=0,14 мм/об.

1.4 Выбор скорости резания (скоростной ступени станка)

Частота вращения шпинделя станка, об/мин, определяется по формуле

По заданию

Т=45 ;D=26 мм.

По приложению 3 находим

С`v=87,5;

xv=0,25;

yv=0,33;

m=0,125;

kфv=0,66;

kqv=(HB)0,075=(2020)0,075=1,57;

kuv=1,2;

knv=0,8;

Определяем

Сv=С`vkvk1vkфv kqvkrvkuvknykMPykOv=

=87,50,660,961,20,480,81,57=40,1.

Тогда

Для станка 1К62 (приложение 1)

nx=400 об/мин. nx+1=500 об/мин.

s'=0,12 принимаем

Таким образом, наивыгоднейший режим резания будет иметь характеристики

t=2 мм;

s=0,12 мм/об;

n=500 об/мин.

Действительная скорость резания

1.5 Проверка выбранного режима резания по крутящему моменту

(мощности) на шпинделе станка

Условие проверки

МрезМшп.

Следовательно, станок может выполнить выбранный режим резания.

1.6 Определение машинного времени обработки

Определим машинное время обработки по формуле

Принимаем

y=0,5 мм;

l=6 мм;

y1=1,4 мм;

s=0,12 мм;

n=500 об/мин.

Тогда

1.7 Определение коэффициента использования режущих свойств

инструмента

где

s=0,12 мм;

n=500 об/мин;

sр=0,14 мм;

nр=491 об/мин.

Тогда

1.8 Определение коэффициента загрузки станка по мощности

(крутящему моменту)

где

Мрез=8,77 Нм;

Мшп=151 Нм.

Тогда

2. Режимы резания при сверлении

2.1 Установление маршрута резания и диаметров инструментов

В детали из чугуна КЧ35-10 необходимо получить сквозное отверстие 45Н8 с шероховатостью Rz=8 мкм. Глубина отверстия 52 мм. Операция выполняется на станке 2170.

Получить отверстие 45Н8 с Rz=8 мкм одним сверлом невозможно. Установим технологический маршрут обработки.

По справочным данным найдём, что с целью получения отверстия указанных выше размеров и шероховатости необходимо применить:

Сверление;

Зенкерование;

Зенкерование чистовое;

Развёртывание.

Это значит, что после сверления необходимо оставить припуск на зенкерование, а после зенкерования оставить припуск на развёртывание.

В справочнике найдём, что для обработки отверстия диаметром до 45 мм при зенкерование t2=3.48мм, чистовом зенкеровании рекомендуется t3=0.48 мм, а при развёртывании - t3=0.1 мм.

Там же найдём, что в зависимости от последовательности переходов на глубину резания надо взять поправочный коэффициент Kt:

Kt2=1,1; Kt3=1,55; Kt4=2,8.

Таким образом, с учётом особенностей маршрута обработки необходимо иметь:

Определим диаметры инструментов:

Диаметр развёртки

Диаметр зенкера чистового

Диаметр зенкера

Диаметр сверла

Уточняем диаметр сверла, округлив его до ближайшего по ГОСТ. Градация диаметров спиральных свёрл приведена в справочнике. Свёрла с диаметром от 30 до 50 мм выпускаются инструментальной промышленностью с интервалом изменения диаметров, равным 0,5 мм. С учётом сказанного выбираем D1=35 мм. В связи с коррекцией диаметра сверла корректируем и диаметры других инструментов.

В данном случае получим:

Таблица 1.

Инструмент

Обозначение диаметра

Диаметр

Глубина резания

Сверло

D1

35

17,5

Зенкер

D2

43

4

Зенкер чистовой

D3

44,5

0,75

Развёртка

D4

45Н8

0,25

Далее рассчитываются режимы резания для всех переходов технологического маршрута обработки отверстия.

Различные коэффициенты, необходимые для определения параметров резания, характеристики сталей и сплавов и рекомендации были выбраны из справочного методического пособия В. И. Лепилина «Режимы резания авиационных материалов при сверлении, зенкеровании и развёртывании».

2.2 Сверление

Обрабатываемый материал относится к чугунам. Чугун КЧ35-10 имеет ?b=350 МПа.

При черновой обработке чугуна рекомендуется быстрорежущая сталь Р18.

Выбор основных размеров и геометрии инструмента.

Анализируя перечень стандартов на спиральные быстрорежущие свёрла устанавливаем, что для чугунов по ГОСТ 10903-77 изготавливаются спиральные длинные свёрла с коническим хвостовиком. Выбираем сверло 35 мм из стали Р18 с общей длиной L=350 мм, длиной спиральной части l=230 мм и коническим хвостовиком Морзе №3. Для сверления труднообрабатываемых материалов рекомендуется двойная заточка с подточкой перемычки и ленточки - ДПЛ.

Таблица 2.

Элемент режущей части

Обозначение

Рекомендуемая величина

Угол наклона винтовой канавки

w

300

Угол между режущими кромками

2j

1180

Угол между переходными режущими кромками

2j_

700

Длина переходных кромок В=0.2D

B

7 мм

Угол наклона поперечной кромки

Y

550

Задний угол

a

10

Длина подточенной поперечной кромки А=0.1D

A

4

Ширина фаски на передней поверхности

--f

0.2-0.4 мм

Длина подточки перемычки l=0.2D

l

7 мм

Длина подточки ленточки l1=0.1D

l1

4 мм

Задний угол на подточенной части ленточки

a1

6-80

Ширина оставленной ленточки

--f1

0.2-0.4 мм

Устанавливаем критерий износа и оптимальный период стойкости. Для быстрорезов при обработке титановых сплавов h3=0.02D1.2=1,43; Т=3D или Т=105 мин.

Выбор глубины резания

При сверлении t=D/2, а следовательно для нашего случая t=17,5 мм.

Выбор подачи.Подача, допускаемая прочностью механизма подач станка.

где

для станка 2170

По справочнику:

Следовательно,

Подача, допускаемая прочностью инструмента.

При сверлении инструментами из быстрорежущих сталей

Далее

Тогда

Подача по жесткости системы СПИД в связи с заданной точностью и шероховатостью обработанной поверхности.

При сверлении труднообрабатываемых материалов в жёстких деталях без допуска и с допуском до 12 квалитета под последующее зенкеровагние или расточку резцом

Выбор наибольшей технологически допускаемой подачи

Из найденных значений s1=3,48мм/об; s2=1,54мм/об; s3=1,155 мм/об выбираем наименьшее и сопоставляем с имеющимися значениями на станке 2170. Принимаем ближайшее меньшее из них к меньшему расчётному. Будем иметь s0=1,05мм/об. Это и есть наибольшая технологически допускаемая подача.

Выбор скорости резания.

Частота вращения шпинделя станка может быть определена по формуле:

где

В справочнике находим:

Подставив всё необходимое в формулу, получим:

Сопоставляя с паспортными данными станка, находим:

Определяем подачу для nx+1:

Согласовывая с паспортными величинами подач, будем иметь

Решаем вопрос о наивыгоднейшем сочетании s и n:

Таким образом, за наивыгоднейший режим резания следует принять:

Реальная скорость резания

Проверка выбранного режима резания по мощности на шпинделе станка.

Необходимо, чтобы

и

Определим момент, Н м, возникающий в процессе сверления:

В справочнике находим:

Эффективная мощность при сверлении:

Мощность на шпинделе вала:

Так как Nшп>N, то выбранный режим сверления выполним на станке 2170.

Основное технологическое время.

Время, мин, необходимое на осуществление процесса сверления, определяется по формуле:

Величина врезания для свёрл с двойным конусом заборной части может быть определена по формуле:

Величина перебега при сверлении сквозных отверстий

Тогда

Коэффициенты использования режущих свойств инструмента и загрузки станка по мощности.

Коэффициент использования режущих свойств сверла

Коэффициент загрузки станка по мощности

Таким образом, в результате расчёта получим:

t=17,5мм; s=1,05мм/об; n=140об/мин; х=15,4 м/мин,

Тмаш =0,47 мин; Ки=0,81; Кс=0,66

2.3 Зенкерование

Обрабатываемый материал относится к чугунам. Чугун КЧ35-10 имеет ?b=350 МПа.

При черновой обработке чугуна рекомендуется сталь ВК6.

Выбор основных размеров и геометрии инструмента.

Анализируя перечень стандартов на твердосплавные зенкера устанавливаем, что для чугуна по ГОСТ 3231-71 изготавливаются зенкеры с коническим хвостовиком, оснащенный пластинами из твердого сплава. Выбираем зенкер 43 мм из стали ВК6 с общей длиной L=285 мм, длиной спиральной части l=150 мм, числом зубьев z=4 и коническим хвостовиком Морзе №4.

Таблица 3 - Элементы заточки зенкеров.

Элемент режущей части

Обозначение

Рекомендуемая величина

Угол наклона винтовой линии

w

100

Угол в плане

j

600

Угол врезания пластинки

w1

10

Длина переходной кромки

f0

0,3-0,5

Угол наклона режущего лезвия

l

120

Задний угол

a

100

Передний угол

g

0-(-5)0

Ширина ленточки

--f

0,8-1,2 мм

Устанавливаем критерий износа и оптимальный период стойкости. Для твердых сплавов при обработке чугуна h3=1,4; Т=2,0D или Т=86 мин.

Выбор глубины резания.

По данным справочника и части 1 данной работы при черновой обработке отверстия диаметром до 50 мм зенкером глубина резания t=4 мм.

Выбор подачи.

Подача, допускаемая прочностью механизма подач станка.

где

для станка 2170

По справочнику:

Следовательно,

Подача, допускаемая прочностью инструмента.

При зенкеровании инструментами из быстрорежущих сталей

Далее

Тогда

Подача по жесткости системы СПИД в связи с заданной точностью и шероховатостью обработанной поверхности.

При зенкеровании труднообрабатываемых материалов в жёстких деталях без допуска и с допуском до 12 квалитета под последующее развёртывание

Выбор наибольшей технологически допускаемой подачи.

Из найденных значений s1=200,5мм/об; s2=1,952мм/об; s3=1,464 мм/об выбираем наименьшее и сопоставляем с имеющимися значениями на станке 2170. Принимаем ближайшее меньшее из них к меньшему расчётному. Будем иметь s0=1,4мм/об. Это и есть наибольшая технологически допускаемая подача.

Выбор скорости резания.

Частота вращения шпинделя станка может быть определена по формуле:

где

В справочнике находим:

Подставив всё необходимое в формулу, получим:

Сопоставляя с паспортными данными станка, находим:

Определяем подачу для nx+1:

Согласовывая с паспортными величинами подач, будем иметь

Решаем вопрос о наивыгоднейшем сочетании s и n:

Таким образом, за наивыгоднейший режим резания следует принять:

Реальная скорость резания

Проверка выбранного режима резания по мощности на шпинделе станка.

Необходимо, чтобы

и

Определим момент, Н м, возникающий в процессе сверления:

В справочнике находим:

Эффективная мощность при зенкеровании:

Мощность на шпинделе вала:

Так как Nшп>N, то выбранный режим сверления выполним на станке 2170.

Основное технологическое время.

Время, мин, необходимое на осуществление процесса сверления, определяется по формуле:

Величина врезания для свёрл с двойным конусом заборной части может быть определена по формуле:

Величина перебега при сверлении сквозных отверстий

Тогда

Коэффициенты использования режущих свойств инструмента и загрузки станка по мощности.

Коэффициент использования режущих свойств сверла

Коэффициент загрузки станка по мощности

Таким образом, в результате расчёта получим:

t=4мм; s=1,4мм/об; n=506об/мин;

Тмаш =0,1 мин; Ки=0,84; Кс=0,0997.

2.4 Зенкерование чистовое

Обрабатываемый материал относится к чугунам. Чугун КЧ35-10 имеет sb =350 МПа.

При чистовой обработке чугуна рекомендуется сталь ВК6.

Выбор основных размеров и геометрии инструмента.

Анализируя перечень стандартов на твердосплавные зенкера устанавливаем, что для чугуна по ГОСТ 3231-71 изготавливаются зенкеры с коническим хвостовиком, оснащенный пластинами из твердого сплава.

Таблица 4 - Элементы заточки зенкеров.

Элемент режущей части

Обозначение

Рекомендуемая величина

Угол наклона винтовой линии

w

100

Угол в плане

j

600

Угол врезания пластинки

w1

10

Длина переходной кромки

f0

0,3-0,5

Угол наклона режущего лезвия

l

120

Задний угол

a

100

Передний угол

g

0-(-5)0

Ширина ленточки

--f

0,8-1,2 мм

Выбираем зенкер 44,5 мм из стали ВК6 с общей длиной L=290 мм, длиной спиральной части l=150 мм, числом зубьев z=4 и коническим хвостовиком Морзе №4.

Устанавливаем критерий износа и оптимальный период стойкости. Для твердых сплавов при обработке чугуна h3=1,37; Т=2,0D или Т=89 мин.

Выбор глубины резания.

По данным справочника и части 1 данной работы при чистовой обработке отверстия диаметром до 50 мм зенкером глубина резания t=0,75 мм.

Выбор подачи.

Подача, допускаемая прочностью механизма подач станка.

где

для станка 2170

По справочнику:

Следовательно,

Подача, допускаемая прочностью инструмента.

При зенкеровании инструментами из быстрорежущих сталей

Далее

Тогда

Подача по жесткости системы СПИД в связи с заданной точностью и шероховатостью обработанной поверхности.

При зенкеровании труднообрабатываемых материалов в жёстких деталях без допуска и с допуском до 12 квалитета под последующее развёртывание

Выбор наибольшей технологически допускаемой подачи.

Из найденных значений s1=1033мм/об; s2=1,999мм/об; s3=0,995 мм/об выбираем наименьшее и сопоставляем с имеющимися значениями на станке 2170. Принимаем ближайшее меньшее из них к меньшему расчётному. Будем иметь s0=0,79мм/об. Это и есть наибольшая технологически допускаемая подача.

Выбор скорости резания.

Частота вращения шпинделя станка может быть определена по формуле:

где

В справочнике находим:

Подставив всё необходимое в формулу, получим:

Сопоставляя с паспортными данными станка, находим:

Определяем подачу для nx+1:

Согласовывая с паспортными величинами подач, будем иметь

Решаем вопрос о наивыгоднейшем сочетании s и n:

Таким образом, за наивыгоднейший режим резания следует принять:

Реальная скорость резания

Проверка выбранного режима резания по мощности на шпинделе станка.

Необходимо, чтобы

и

Определим момент, Н м, возникающий в процессе сверления:

В справочнике находим:

Эффективная мощность при зенкеровании:

Мощность на шпинделе вала:

Так как Nшп>N, то выбранный режим сверления выполним на станке 2170.

Основное технологическое время.

Время, мин, необходимое на осуществление процесса сверления, определяется по формуле:

Величина врезания для свёрл с двойным конусом заборной части может быть определена по формуле:

Величина перебега при сверлении сквозных отверстий

Тогда

Коэффициенты использования режущих свойств инструмента и загрузки станка по мощности.

Коэффициент использования режущих свойств сверла

Коэффициент загрузки станка по мощности

Таким образом, в результате расчёта получим:

t=0,75мм; s=0,6мм/об; n=1018об/мин;

Тмаш =0,12 мин; Ки=0,7959; Кс=0,2992.

2.5 Развёртывание

Обрабатываемый материал относится к чугунам. Чугун КЧ35-10 имеет sb =350 МПа.

При получистовой обработке чугуна рекомендуется твердосплавная сталь ВК6.

Выбор основных размеров и геометрии инструмента.

Анализируя перечень стандартов на твердосплавную развертку устанавливаем, что для чугун по ГОСТ 28321-89 изготавливаются машинные, развертки машинные насадные, оснащенные пластинками из твердого сплава. Выбираем развёртку 45 мм из стали ВК6 с длиной спиральной части l=32 мм, числом зубьев z=10 и dотв=22.

Таблица 4 - Элементы заточки развёрток.

Элемент режущей части

Обозначение

Рекомендуемая величина

Главный угол в плане

j

450

Задний угол по заборному конусу

a

6-80

Передний угол

g

0

Ширина ленточки

--f

0,15-0,25 мм

Устанавливаем критерий износа и оптимальный период стойкости. Для быстрорезов при обработке титановых сплавов h3=0.5-0.7; Т=3,0D или Т=135мин.

Выбор глубины резания.

По данным справочника и части 1 данной работы при получистовой обработке отверстия диаметром до 50 мм развёрткой глубина резания t=0.25 мм.

Выбор подачи.

Подача, допускаемая прочностью механизма подач станка.

где

для станка 2170

По справочнику:

Следовательно,

Подача, допускаемая прочностью инструмента.

При зенкеровании инструментами из быстрорежущих сталей

Далее

Тогда

Подача по жесткости системы СПИД в связи с заданной точностью и шероховатостью обработанной поверхности.

При развёртывании труднообрабатываемых материалов в жёстких деталях без допуска и с допуском до 12 квалитета

Выбор наибольшей технологически допускаемой подачи.

Из найденных значений s1=145мм/об; s2=1,478мм/об; s3=0,3695 мм/об выбираем наименьшее и сопоставляем с имеющимися значениями на станке 2170. Принимаем ближайшее меньшее из них к меньшему расчётному. Будем иметь s0=0.35мм/об. Это и есть наибольшая технологически допускаемая подача.

Выбор скорости резания. Частота вращения шпинделя станка может быть определена по формуле:

где

В справочнике находим:

Подставив всё необходимое в формулу, получим:

Сопоставляя с паспортными данными станка, находим:

Определяем подачу для nx+1:

Согласовывая с паспортными величинами подач, будем иметь

Решаем вопрос о наивыгоднейшем сочетании s и n:

Таким образом, за наивыгоднейший режим резания следует принять:

Реальная скорость резания

Проверка выбранного режима резания по мощности на шпинделе станка.

Необходимо, чтобы

и

Определим момент, Н м, возникающий в процессе сверления:

В справочнике находим:

Эффективная мощность при развёртывании:

Мощность на шпинделе вала:

Так как Nшп>N, то выбранный режим сверления выполним на станке 2170.

Основное технологическое время.

Время, мин, необходимое на осуществление процесса сверления, определяется по формуле:

Величина врезания для свёрл с двойным конусом заборной части может быть определена по формуле:

Величина перебега при сверлении сквозных отверстий

Тогда

Коэффициенты использования режущих свойств инструмента и загрузки станка по мощности.

Коэффициент использования режущих свойств сверла

Коэффициент загрузки станка по мощности

Таким образом, в результате расчёта получим:

t=0.3мм; s=0.25мм/об; n=275об/мин; ??25.9 м/мин,

Тмаш =0.36 мин; Ки=0.87; Кс=0.17.

Заключение

В данной работе по заданным данным был выбран резец, глубина резания и рассчитаны подача. Выбрана наибольшая технологически допустимая подача. По ней рассчитана скорость резания и частота вращения шпинделя станка. Вычислены машинное время, коэффициент использования режущих свойств инструмента и загрузка станка.

Также подобрано сверло, зенкер, чистовой зенкер и развертка.

деталь резец заготовка зенкерование

Список использованной литературы

1. Режимы резания авиационных материалов при точении: Учебное пособие / В.И. Лепилин; СГАУ. Самара, 2000, 128 с.

2. Режим резания авиационных материалов при сверлении, зенкеровании и развертывании: учеб. Пособие / В.И. Лепилин; СГАУ. Самара, 1993, 80 с.

3. Справочник инструментальщика: справочник / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко, и др.; под общ. ред. И.А. Ординарцева.- Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987- 846 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Назначение режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании. Изучение особенностей фрезерования на консольно-фрезерном станке заготовки. Выполнение эскизов обработки; выбор инструментов. Расчет режима резания при точении аналитическим способом.

    контрольная работа [263,8 K], добавлен 09.01.2016

  • Определение элементов, силы, мощности и скорости резания, основного времени. Расчет и назначение режимов резания при точении, сверлении, зенкеровании, развертывании, фрезеровании, зубонарезании, протягивании, шлифовании табличным и аналитическим методами.

    методичка [193,5 K], добавлен 06.01.2011

  • Основные механические характеристики материала обрабатываемой детали. Способы закрепления заготовки на станке. Выбор материала режущей пластины резца и марки материала державки. Определение скорости резания, допускаемой режущими свойствами резца.

    контрольная работа [287,4 K], добавлен 25.09.2014

  • Описание консультации и служебного назначения детали. Определение и обоснование типа производства. Выбор вида и метода получения заготовки. Определение глубины сверления и скорости движения резания. Расчет нормы времени. Сравнение вариантов обработки.

    дипломная работа [1,6 M], добавлен 13.06.2013

  • Подготовка чертежа детали к расчету фасонного резца, выбор его типа, определение углов режущей части, габаритных и присоединительных размеров резца. Характеристика коррекционного расчета профиля круглого фасонного резца. Выбор типа шпоночной протяжки.

    курсовая работа [440,9 K], добавлен 21.02.2010

  • Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.

    курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013

  • Выбор станка, типа резца и его характеристик для обработки заданной поверхности. Влияние параметров режима резания на протекание процесса точения. Расчёт режимов резания при черновом и чистовом точении. Уравнения кинематического баланса токарного станка.

    курсовая работа [2,7 M], добавлен 18.12.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.