– инструктаж по технике безопасности, учитывающий перечисленные выше опасные и вредные факторы, для новых работников и обращения внимания на эти факторы постоянно работающих;

– оборудование мест отдыха специальными табличками;

– применение специальных шумопоглащяющих и виброгасящих средств (например, при работе на станках с повышенным уровнем шума применение специальных наушников);

- Для предупреждения травматизма все движущиеся и вращающиеся части станка, механизмов ограждаются;

– Для предупреждения травматизма глаз применяются смотровые защитные экраны, изготовленные из прозрачного материала;

– Шум и вибрации поддерживаются в пределах нормы с помощью использования в станках - в местах источников шума - прокладочных материалов (твердой пластмассы, рубероида, изола, битумизированного войлока), а также с помощью виброгашения с помощью жесткого крепления оборудования и применение вибропогашающих материалов типа резины (пеноэласт, технический винипор). Все станки устанавливаются на массивный бетонный фундамент. Для снижения шума, возникающего от компрессоров, насосов, установленных возле каждого станка, их заключают в звукоизолирующие кожухи без жёсткого крепления с оборудованием, устанавливают демпфирующие устройства. Облицовку внутренних поверхностей выполняют из шумопоглащающего материала (ультратонкое стекловолокно, капроновое волокно, минеральная вата, пористый поливинилхлорид и др.), для трущихся и вращающихся частей обязательно применяют смазку, устанавливают глушители аэродинамического шума от вентиляторов и компрессоров. В качестве индивидуальных средств защиты органов слуха от шума, все операторы и наладчики используют противошумовые наушники или ушные вкладыши "беруши".

– Для предотвращения поражения рабочего персонала электрическим током обязательно предусмотрено: защитное заземление, изоляция и ограждение токоведущих частей, защитное отключение оборудования.

– Все движущиеся части электро- и гидроприводов, станков ограждены прочными металлическими ограждениями (вращающиеся части заключены в кожухи и корпуса, проходы между ними ограждены металлическими перегородками), места выполнения погрузочно-разгрузочных работ оборудованы знаками безопасности.

– Для снижения загазованности произведена замена дизельных погрузчиков на электрические.

– Для оздоровления воздушной среды на шлифовальной операции применяется приточно-вытяжная вентиляция. Для уменьшения нагрева смазочно-охлаждающей жидкости в зоне резания (а значит и уменьшения испарений) проводится охлаждение ее во время очистки.

– Для снижения уровня шума и защиты рабочего, а также от разбрызгивания смазочно-охлаждающей жидкости, зоны резания на станках плотно закрыты специальными защитными кожухами.

– Кроме технических мероприятий на участке предусматривается обеспечение рабочих спецодеждой (костюм вискозно-лавсановый, защитные очки, ботинки хромовые или кожаные и т.д).

– В настоящем проекте производится замена оборудования, в результате чего высвобождается производственная площадь, планировка участка становится более компактной, кроме того, убираются станки, а это означает, что источников шума и вибрации становится меньше.

– Для очистки воздуха от туманов масел, СОЖ и других жидкостей будем использовать войлоковые и сетчатые туманоуловители, принцип действия которых основан на осаждении капель смачивающей жидкости на поверхности пор с последующим стеканием жидкости под действием сил тяжести. В частности будем использовать низкоскоростной туманоуловитель типа Н-2000 и агрегат АЭ2-12. Очищенный воздух из агрегатов частично будет поступать обратно в помещение цеха, обеспечивая рециркуляцию воздуха, а частично выбрасываться в атмосферу.

– Для очистки промышленных сточных вод от нефтепродуктов, жиров и других вредных веществ будем использовать флотационные установки, после прохождения, которых сточные воды частично выпускаются в местное водохранилище через систему канализационных устройств, а частично повторно используются в качестве хозяйственных вод.

Так как защита от поражения электрическим током является одной из наиболее важных задач при проектировании производственного участка, проведем расчет защитного заземления.

Схема контурного защитного заземления представлена на рис 12.1.

Схема контурного защитного заземления

Рис. 12.1.

В нашем случае напряжение электрооборудования 380В, мощность электрооборудования 145 кВт, нормированная величина сопротивления

R_м = 4 Ом.

Определим сопротивление одиночного заземлителя R₁ по формуле в зависимости от формы и расположения заземлителей в грунте:

, Ом (12.1)

где, l - длина стержня, l = 3 м (рис. 12.2);

d - диаметр стержня, d = 0,05 м;

t₀ - расстояние от поверхности грунта до стержня, t₀ = 1,5 м;

t - общая длина, t = 3 м.

р - удельное сопротивление грунта, р = 100 Ом м².

Схема стержневого заземления.

Рис. 12.2

Ом.

Ориентировочно определим количество заземлений:

n = R₁/R_м = 26,75 / 4 = 7 шт.

Определим сопротивление соединительного проводника. Длина соединительного проводника определяется по формуле:

L_с.п. = 1,05 m n, м

(12.2)

где, m - расстояние между заземлителями, m = 2 м.

L_с.п. = 1,05 2 7 = 14,7 м

Определим сопротивление защитного заземления по формуле:

R_з = 1/(_с.п./R_с.п. + n ₁/R₁) < R_м, (12.3)

где, _с.п и ₁ - коэффициенты использования полосы и заземлений, которые зависят от числа заземлений и их взаимного расположения, _с.п.=0,77, ₁=0,83.

, Ом

(12.4)

Ом.

R_з =1/(0,77/10,8 + 70,83/26,75) = 3,5 Ом 4 Ом

Следовательно, рассчитанная схема заземления обеспечивает безопасную работу на установленном технологическом оборудовании.

Санитарно-гигиенические условия, необходимые для нормальной трудовой деятельности рабочих, обеспечиваются системами отопления, вентиляции и освещения.

Производственное освещение необходимо для улучшения условий зрительной работы, снижения утомляемости, повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции.

Освещение на участке применяется естественное и искусственное. В дневное время естественное освещение осуществляется через окна (верхние и боковые), а в вечернее время - искусственное, при помощи люминесцентных ламп. Искусственное освещение выполняется системой общего освещения, в некоторых местах - на токарных операциях - комбинированное.

Для обеспечения нормальной производственной деятельности на участке применяется искусственное общее равномерное освещение.

Осветительная система должна отвечать следующим требованиям:

Освещенность на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы;

Необходимо обеспечить достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности;

Величина освещенности должна быть постоянной во времени;

Направленность светового потока должна быть оптимальной;

Все элементы осветительных приборов должны быть электробезопасными;

Осветительные приборы должны быть удобными и простыми в эксплуатации.

Тщательный и регулярный уход за осветительными установками имеет важное значение для создания рациональных условий освещения.

В установках с люминесцентными лампами необходимо следить за исправностью схем включения (не должно быть видимых глазом миганий лампы), а также пускорегулирующих аппаратов, о неисправности которых можно судить по значительному шуму дросселей.

Своевременно нужно заменять перегоревшие лампы.

Для оздоровления воздушной среды на рассматриваемой операции применяется приточно-вытяжная вентиляция. Для уменьшения нагрева смазочно-охлаждающей жидкости в зоне резания (а значит и уменьшения испарений) проводится охлаждение ее во время очистки .

Уменьшение воздействия шума и вибрации на рабочего можно вести в следующих направлениях:

Конструктивные и технологические мероприятия;

Снижение шума средствами звукоизоляции;

Средствами индивидуальной защиты.

К первым относят: использование материалов способных поглощать колебания, увеличение жесткости оборудования для уменьшения резонансных колебаний, установка станка на индивидуальном фундаменте (а не на общей плите).

Важную роль играют правильный режим работы и эксплуатации, хороший уход и своевременные ремонт оборудования.

Для снижения уровня шума и защиты рабочего, а также от разбрызгивания смазочно-охлаждающей жидкости, зоны резания на станках плотно закрыты специальными защитными кожухами.

По степени опасности поражения током механические цеха относят к помещениям с повышенной опасностью (температура до 30 С, влажность воздуха более 70%). Для защиты от поражения током обязательно предусматривают: защитное заземление, изоляция и ограждение токоведущих частей, защитное отключение оборудования.

По пожарной опасности участок по механической обработки шпинделя относится к категории В - пожароопасные, так как на участке применяются смазочно-охлаждающая жидкость с температурой вспышки 158С (>61С) и твердые вещества (химикаты, тара, ветошь и т.д.), способные гореть, но не взрываться при контакте с воздухом, водой и друг с другом.

Причины пожаров на участке:

Загорание химикатов от попадания искр при проведении сварочных работ;

Загорание мусора из-за большого скопления и несоблюдения режима курения;

Загорание масла в поддоне из-за разрыва шланга.

На участке используются следующие средства пожаротушения:

Огнетушители ОХП-10,ОВП-100,ОЦ-2,5,8;

Пожарные краны;

Пожарные щиты.

Мероприятия режимного характера:

Контроль за производством огневых и покрасочных работ;

Контроль за режимом курения.

Организационные мероприятия:

Контроль за средствами пожаротушения (проверка и замена огнетушителей);

Контроль за уборкой масла и мусора;

Контроль завоза химикатов, ветоши по нормам;

Контроль за расстановкой тары в соответствии с планировкой.

Проведение противопожарного инструктажа.

Антропогенное воздействие объекта на окружающую среду и мероприятия по экологической безопасности.

Не стоит говорить о воздействии предприятия на экологическую обстановку окружающей нас среды. Всем хорошо известно, что абсолютно безотходных предприятий не бывает. Человечество постоянно развивается, совершенствуется, зарождаются новые виды промышленности и переработки сырья, и с отходами этой деятельности необходимо умело обращаться, умело, чтобы окружающая нас среда претерпевала минимальные изменения. Для этого организуется большой комплекс мероприятий.

На нашем участке механической обработки шпинделя следует принять меры по защите окружающей среды от загрязненного воздуха, частично удаляемого из производственного помещения, от стружки, образующейся в результате обработки шпинделя, а также принять меры по обезвреживанию промышленных сточных вод при их выпуске в местное водохранилище.

По мере наполнения накопитей стружки производится сбор ее в специальные емкости и отправка на вторичную переработку.

Заключение

Для нормальной и безопасной работы на участке изготовления шпинделя осуществляется целый комплекс мероприятий по технике безопасности, обеспечивающий безаварийную эксплуатацию оборудования, безопасность обслуживающего персонала и окружающей среды.

13.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТА

13.1 Исходные данные

Таблица 13.1. Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Базовый вариант
№ оп.	Название	Модель	Цена, т.руб.	Установленная мощность, кВт	Кол-во обор.	Площадь, Мм2	Тшт, мин	Тмаш, мин
20	Токарная	16К20	230	11	2	3,83	24,1	18,5
40	Токарная	16К20	230	11	1	3,83	13,6	8,3
70	Токарная	16К20	230	11	1	3,83	5,3	3,1
170	Шлифовальная	3Н163С	480	6,3	1	16,42	7,58	4,77
Проектный вариант
20	Токарная	16К20Ф305	450	10	1	5,75	17,41	13,9
40	Токарная	16К20Ф305	450	10	1	5,75	9,81	4,94
70	Токарная	16К20Ф305	450	10	1	5,75	3,46	1,09
170	Суперфинишная	3871К	350	3	1	4,56	3,44	2,0

Тип производства - среднесерийный. Условия труда - нормальные. Форма оплаты труда - повременно-премиальная.

Таблица 13.2. Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

N	Показатели	Единица измерения Условное обозначение	Значение показателей
			Базовый	Проектный
1	Годовая программа выпуска	Пг, шт.	10000	1000
2	Норма штучного времени В т. ч. машинного времени	Тшт., мин. Тмаш., мин.	табл. 13.1.	табл. 13.1.
3	Часовая тарифная ставка -рабочего (4 разряд) -наладчика (6 разряд)	Сч, руб. Счн, руб.	21,61 28,62	21,61 28,62
4	Коэффициент доплат до часового, дневного и месячного фондов	Кд	1,08	1,08
5	Коэффициент доплат за проф. мастерство	Кпф	1,12	1,12
6	Коэффициент доплат за условия труда	Ку	1,12	1,12
7	Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы	Кн	1,2	1,2
8	Коэффициент премирования	Кпр	1,2	1,2
9	Коэффициент выполнения норм	Квн	1	1
10	Коэффициент отчисления на социальное страхование	Кс	0,356	0,356
11	Цена единицы оборудования	Цоб, тыс.руб	табл.13.1.	табл.13.1.
12	Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборудования	Кмон	0,2	0,2
13	Выручка от реализации изношенного оборудования (5% от цены)	Вр, тыс.руб.	11,5 11,5 11,5 24	-
14	Годовая норма амортизационных отчислений	На., %	6,7	6,7
15	Годовой эффективный фонд времени работы оборудования	Фэ, час	3422	3422
16	Годовой эффективный фонд времени рабочих	Фэр, час	1761	1761
17	Коэффициент затрат на текущий ремонт оборудования	Кр	0,3	0,3
18	Установленная мощность электродвигателя станка	Му, кВт	табл.13.1.	табл.13.1.
19	Коэффициент одновременной работы электродвигателей	Код	0,9	0,9
20	Коэффициент загрузки электродвигателей по мощности	Км	0,75	0,75
21	Коэффициент загрузки электродвигателей станка по времени	Кв	0,7	0,7
22	Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода	Кп	1,05	1,05
23	Тарифная плата за электроэнергию	Цэл, руб./кВт	0,75	0,75
24	Коэффициент полезного действия станка	КПД	0,8	0,8
25	Цена единицы инструмента	Ци, руб.	574 592 71 950	574 592 71 500
26	Коэффициент транспортно-заготовительных расходов на доставку инструмента	Ктр.	1,02	1,02
27	Выручка от реализации изношенного инструмента по цене металлолома (20% от цены)	Ври, руб.	114,8 118,4 14,2 190	114,8 118,4 14,2 100
29	Цена единицы приспособления	Цп., %	2980 2980 2980 3020	2980 2980 2980 3020
30	Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления	Кр.пр	1,5	1,5
31	Выручка от реализации изношенного приспособления (20% от цены)	Вр.пр руб.	564 564 564 604	564 564 564 604
32	Физический срок службы приспособления	Тпр, год	3	3
33	Коэффициент загрузки приспособления	Кз.пр=Кз об.	0,69 0,78 0,31 0,43	0,99 0,56 0,2 0,2
34	Расходы на смазочные и охлаждающие жидкости	Нсм ,руб./стан.	300	300
35	Удельный расход воды для охлаждения на 1 час работы станка	Ув ,м3/час	0,6	0,6
36	Тариф платы за 1м3 воды	Цв, руб./м3	1,2	1,2
37	Удельный расход воздуха за 1 час работы приспособления	Усж, м3	0,1	0,1
38	Тариф платы за 1 м3 сжатого воздуха	Цсж, руб./м3	0,12	0,12
39	Площадь, занимаемая станком	Руд, м3	табл.13.1.	табл.13.1.
40	Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь	Кд.пл	2	2
41	Стоимость эксплуатации 1м2 площади здания в год	Цпл, руб./м2	2000	2000
42	Норма обслуживания станков одним наладчиком	Нобсл, ед.	10	10
43	Материал детали (заготовка )		12ХН3А отливка	12ХН3А штамповка
44	Масса детали	Мд, кг.	16,8	16,8
45	Вес отходов в стружку	Мотх, кг.	17,31	14,06
46	Цена 1 кг материала	Цмат.,руб.	15,07	16,36
47	Цена 1 кг отходов	Цотх.,руб.	1,51	1,64
48	Коэффициент транспортно-заготовительных расходов	Ктз	1,05	1,05
49	Коэффициент, учитывающий стоимость комплекта аппаратуры для записи программ в % к цене станка с ЧПУ	Кап	-	0,06
50	Затраты на разработку одной программы	Зу.п.,руб.	-	15000
51	Коэффициент, учитывающий потребности с восстановлением перфоленты	Кв.пф.	-	1,1
52	Период выпуска деталей данного наименования	Тпер, лет.	3	3

13.2 Расчет капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Таблица 13.3. Расчет капитальных вложений

N	Наименование показателей Единица измерения	Расчетные формулы	Значение показателей
			Проектный
1	Прямые капитальные вложения в основное технологическое оборудование, тыс.руб.	Коб=Ноб*Цоб*Кз Коб.п=1*450*0,99+1*450*0,56+ +1*450*0,2+1*350*0,2= 857,5	857,5
2	Сопутствующие капитальные вложения:
2.1	Затраты на доставку и монтаж оборудования, тыс.руб.	Км=Коб*Кмон Кмп=857,5*0,2=171,5	171,5
2.2	Затраты на проектирование, тыс. руб.	Зпр=Тпр* Зчас Зпрп.=80*31,35=2500	2,5
2.3	Стоимость аппаратуры для записи программ, тыс.руб.	Кап=0,06*Цоб*Кз Капп=0,06*(450*0,99+450*0,56+ 450*0,2)=47,25	47,25
2.4	Оборотные средства в незавершенном производстве, тыс.руб.	НЗП=Псут*Тц*Стех НЗП=28*9,74*1,11266=303,44	303,44
2.5	Затраты на демонтаж заменяемого оборудования, тыс.руб.	Здем.=Ндем.об.*Цдеи.об.*0,1 Здем.=(2*230+230+230+480)* 0,1=140	140
2.6	Выручка от реализации высвобождаемого оборудования, тыс.руб.	Вреал=Нвыс.об* Цдем.об*0,05 Вреал=0,05*(2*230+1*230+ +1*230+1*480)=70	70
2.7	Итого сопутствующих капитальные вложения, тыс.руб.	Ксоп=Км+Зпр+Кап+Здем+НЗП -Вреал Ксопп=171,5+2,5+47,25+ 303,44+140-70=594,69	594,69
2.8	Общие капитальные вложения, тыс.руб.	Кобщ=Коб+Ксоп .Кобщ=857,2+594,69=1451,89	1451,89
2.9	Удельные капитальные вложения, руб./шт.	Куд=Кобщ/Пг Кудп=1451890/10000=145,19	145,19

13.3 Капитальные вложения (инвестиции), необходимые для приобретения вновь вводимого оборудования.

Квв.общ=?(Нвв.об.Цвв.об.Кмон.Кз+Нвв.пр..Цвв.р.Кз+Нвв.и..Цвв.и..Кз)+ Зпр +Здем.-Вреал.,тыс.руб.	(13.1.)

К_{вв. общ}=(450*0,99+450*0,56+450*0,2+350*0,2)*1,2+2,5+140-70=

=1101,14тыс.руб

13.4 Расчет технологической себестоимости по сравниваемым вариантам

Таблица 13.4. Расчет технологической себестоимости

N	Наименование показателей Единица измерения	Расчетные формулы	Значение показателей
			Базовый	Проектный
1	Основные материалы за вычетом отходов, руб.	М=Мз*Цмат.*Ктз-Мотх* Цмат Мб= 34,11*15,07*1,05-17,31*1,51=513,6 Мп=30,89*16,36*1,05-14,06*1,51=509,4	513,6	509,4
2	Основная зарплата рабочих операторов, руб.	Зпл=(Сч*Тшт)/60*Ку*Кпф*Кпр*Кд*Квн*Кн Зплб=(21,61*50,58)/60*1,12* 1,12*1,2*1,08*1*1,2=35,54 Зплп=(21,61*34,12)/60*1,12* 1,12*1,2*1,08*1*1,2=23,97	35,54	23,97
3	Основная зарплата наладчика, руб.	Зплн=Счн*Фэр*Ку*Кпф* Кпр*Кд*Кн*Ноб/(Нобс*Пг) Зплнп=28,62*1761*1,12*1,12*1,2* 1,08*1*1,2*4/(10*10000)=3,93	-	3,93
4	Начисления на зарплату, руб.	Нзпл=(Зплопер+Зплнал)*Ксоц Нзплб =35,54*0,356=12,65 Нзплп=(23,97+3,93)*0,356=9,93	12,65	9,93
5	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
5.1	Затраты на текущий ремонт оборудования, руб.	Рроб=(Ноб*Цоб*Кз*Тшт)*Кр/ (Фэ*60*Квн) Рр.об.б=(2*230*0,69*24,1+1*230* 0,78*13,6+1*230*0,31*5,3+1* 480*0,43*7,58)*103*0,3/(3422*60*1)=17,58 Рр.об.п=(1*450*0,99*17,41+1*450*0,56*9,81+450*0,2*3,46+250*0,2*3,44)*103/(3422*60*1)=52,17	17,58	52,17
5.2	Расходы на технологическую энергию, руб.	Рэ=(Му*Тмаш)*Код*Км* Кв*Кп*Цэл/(КПД*60) Рэб=(11*18,5+11*8,3+11*3,1+6,3*4,77)*0,9*0,75*0,7*1,05*0,75/ (0,8*60)=2,78 Рэп=(10*13,9+10*4,94+10*1,09+ 3*2,0)*0,9*0,75*0,7*1,05*0,75/ (0,8*60)=1,59	2,78	1,59
5.3	Расходы на инструмент, руб.	Ри=(Ци*Ктр-Вир)*Тмаш/60 Риб=(950*1,02-190)*4,77/60= =61,9 Рип=(500*1,02-100)*2,0/60=	61,9	13,67
5.4	Расходы на смазочные материалы и охлаждающие жидкости, руб.	Рсм=Ноб*Нсм*Кзср/Пг Рсмб= 5*300*0,44/10000=0,1 Рсмп= 4*300*0,49/10000=0,06	0,07	0,06
5.5	Расходы на технологическую воду, руб.	Рв=Ноб*Кзср*Фэ*Ув*Цв/Пг Рвб=5*0,44*3422*0,6*1,2/10000=0,54 Рвп=4*0,49*3422*0,6*1,2/10000=0,48	0,54	0,48
5.6	Расходы на сжатый воздух, руб.	Рсж=Ноб*Кзср*Фэ*Усж* Цсж/Пг Рсж.б=5*0,44*3422*0,1*0,12/ 10000=0,009 Рсж.п=4*0,49*3422*0,1*0,12/ 10000=0,008	0,009	0,008
5.7	Расходы на содержание и эксплуатацию производственной площади, руб.	Рпл=Ноб*Руд*Кдпл*Кзср* Цпл/Пг Рплб=(5*27,91*2*0,44)*2000/ /10000=24,56 Рплп=4*21,81*2*0,49*2000/ /10000=17,1	24,56	17,1
5.8	Расход на подготовку и эксплуатацию управляющих программ для станков с ЧПУ, руб.	Ру.пр.=(Зу.п*Кнф*Ндет.) /(Пг*Тпер) Ру.пр.п=(15000*3*0,06*1)/ /(10000*3)=0,09	-	0,09
5.9	Итого расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, руб.	Рэоб=Рроб+Рэ+Ри+Рсм+ +Рв+Рсж+Рпл+Ру.пр. Рэ.обб=17,58+2,78+61,9+0,07+0,54+0,009+24,56=107,44 Рэ.обп=52,17+1,59+13,67+0,06+0,48+0,008+17,1+0,09=85,17	107,44	85,17

13.5 Калькуляция себестоимости обработки деталей по вариантам технологического процесса.

Таблица13.5. Калькуляция себестоимости обработки деталей

N	Статьи затрат	Ед. из-я	Изменения	Затраты
				Базовый	Проектный
1	Материалы за вычетом отходов	руб.	4,2	513,6	509,4
2	Основная зарплата операторов и наладчиков	руб.	11,57	35,54	23,97
3	Начисления на заработную плату	руб.	2,72	12,65	9,93
4	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	руб.	22,27	107,44	85,17
	Итого технологическая себестоимость Стех	руб.	40,76	669,23	628,47
5	Общецеховые накладные расходы Рцех=Зпл.осн*Кцех	руб.	24,87	76,41	51,54
	Итого цеховая себестоимость Сцех=Стех+Рцех	руб.	65,63	745,64	680,01
6	Заводские накладные расходы Рзав=Зпл.осн*Кзав	руб.	28,92	88,85	59,93
	Итого заводская себестоимость Сзав=Сцех+Рзав	руб.	134,55	874,49	739,94
7	Внепроизводственные расходы Рвнепр=Сзав*Квнепр	руб.	4,72	41,72	37
	Итого полная себестоимость Сполн=Сзав+Рвнепр	руб.	139,27	916,21	776,94

13.6 Расчет приведенных затрат по сравниваемым вариантам

Таблица 13.6.

Расчет приведенных затрат

N	Наименование показателей Единица измерения	Расчетные формулы	Значение показателей
			Базовый	Проектный
1	Приведенные затраты на ед. детали, руб.	Зпр.ед=Сполн+Ен*Куд Зпр.ед.б=916,21 Зпр.ед.п=776,94+0,15*145,19=798,72	916,21	798,72
2	Годовые приведенные затраты, руб.	Зпр.год=Зпр.ед*Пг Зпр.годб=916,21*10000=9162100 Зпр.годп=798,72*10000=7987200	9162100	7987200

13.7 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта

13.7.1 Ожидаемая прибыль от снижения себестоимости детали

П_р.ож= З_пр.год^б_. - З_пр.год^п_. , руб (13.2.)

П_р.ож=9162100-7987200=1174900руб.

13.7.2. Налог на прибыль.

Нприб=Пр.ож.Кнал. , руб	(13.3.)

где, К_нал=0,24 - коэффициент налогообложения прибыли Н_приб=1174900*0,24=281976руб.

13.7.3 Чистая ожидаемая прибыль

П_р.чист=П_р.ож-Н_приб. ,руб (13.4.)

П_р.чист=1174900-281976=892924руб.

13.7.4 Расчетный срок окупаемости капитальных вложений

Т_ок=К_вв.пр/П_р.чист (13.5.)

Т_{ок.расч.}= 1101140/892924=1,23=2года

13.7.5 Общий дисконтированный доход

ДП_{общ.дикс}=Пр_{.чист.диск}= УПр_чист* 1/(1+Е)^t,руб (13.6.)

ДП_{общ.дикс}=892924*1/(1+0,2)¹ +892924*1/(1+0,2)² =1364189

13.7.6 Интегральный эффект

Э_инт= ЧДД= Д_{общ.диск} - К_вв.пр (13.7.)

Э_инт=1364189-1101140=263049

13.7.7 Индекс доходности

ИД= Д_{общ.диск}/ К_вв.пр (13.8.)

ИД=1364189/1101140=1,24

Проект эффективен.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Предложено получение заготовки методом штамповки на КГШП, по сравнению с альтернативным вариантом получения заготовки - литьем в песчаные формы коэффициент использования материала увеличивается на 5%, суммарная экономия металла составляет 32,3 т. в год.

2. Разработан технологический процесс изготовления шпинделя в условия среднесерийного производства с использованием на токарных операциях станков с ЧПУ, что позволяет по сравнению с альтернативным вариантом сократить время обработки на 29% , снизить себестоимость механической обработки детали на 28%.

3. На окончательной операции обработки подшипниковых шеек шпинделя применена обработка суперфинишированием, что приводит к улучшению качества обработанной поверхности, ее упрочнению на 15%, повышению производительности обработки в 2 раза.

4. Сконструировано сверло для глубокого сверления, что позволило увеличить стойкость инструмента на 10%, производительность сверления в 1,5 раза, чем при сверлении сверлами с наружным отводом стружки.

5. Сконструировано станочное специальное наладочное приспособление, позволяющее его использовать при обработке заготовок аналогичной конструкции.

Разработанный технологический процесс изготовления позволил выполнить поставленную цель проекта. По сравнению с альтернативным вариантом снизить трудоемкость детали на 18% и получить условный экономический эффект 892 тыс. руб. со сроком окупаемости капитальных вложений 2 года.

ЛИТЕРАТУРА

1.Технология металлов. Кнорозов Б.В., Усова Л.Ф. и др. - М.: Металлургия, 1978. - 904с.

2. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения ”.- М.: Машиностроение, 1985. - 184с.

3. ГОСТ 7505 - 89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски - М.: Издательство стандартов, 1993.

4. ГОСТ 26245 - 85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку - М.: Издательство стандартов, 1989.

5. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Выш. Школа, 1975. - 288с.

6. Боровков В.М. Экономическое обоснование выбора заготовок при проектировании технологических процессов. - Тольятти: ТолПИ, 1986. 24с.

7. Размерный анализ технологических процессов. В.В. Матвеев, М.М.Тверской, Ф.И. Бойков идр. - М.: Машиностроение, 1982. - 264с.

8. Косилова А.Г., Мещереряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. - М.: Машиностроение, 1976. - 288с.

9. Черкашин А.Ф., Косолапов Е.Л. Режимы резания металлов. - Куйбышев, 1974. - 307с.

10. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение, 1972. - 408с.

11. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник: В 2т. Т2/ А.Д. Локтев, И.Ф.Гущин, Б.Н. Балашов и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 304с.

12. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/ В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общ. Ред. В. И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990. - 400с.

13.Справочник токаря-универсала/ Д.Г. Белецкий, В.Г. Моисеев, М.Г. Шеметов; Под ред. М.Г. Шеметова. - М.: Машиностроение, 1987. - 560с.

14. Технология машиностроения/ А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Колесов и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 480с.

15. Технология механической обработки и сборки в прецизионном станкостроении. Колл. Авторов под ред. д-ра техн. Наук Якобсона М. О. М.: Машиностроение, 1970. - 320с.

16. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.: Под общ. Ред. А. А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736с.

17. Справочник технолога-машиностроителя. Т1/Под ред. А. Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 656с.

18. Космачев И.Г., Дугин В. Н., Немцев Б. А. Отделочные операции в машиностроении. - Л.: Лениздат, 1985. - 248 с.

19. Оформление документов на технологические процессы обработки резанием: Метод. Указания/ Сост. Михайлов А.В. - Тольятти: ТолПИ, 1993.

20. Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения: Справочник/ В. Б. Дьячков, Н. Ф. Кабатов, М. У. Носиков. - М.: Машиностроение. 1983. - 288с.

21.Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Под общ. ред. В. В. Бабука. - Мн.: Выш. Школа, 1979. - 464с.

22. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ; Справочник. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. - 512с.

23. Справочник технолога-машиностроителя. Т2/Под ред. А. Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985.

24. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б. Н. Вардашкин и др. - М.: Машиностроение, 1984. - Т.1/ Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова, 1984. - 592с.

25. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. - М.: Машиностроение. 1966. - 652с.

26.Конструкции, расчет и эксплуатация измерительных инструментов и приборов. Городетский Ю. В. - М.: Машиностроение. 1971. - 376с.

27.Куприков М.С., «Снижение износа кругов и шероховатости поверхности при наложении переменного магнитного поля на процесс шлифования» - М: «Известия вузов» №6, 1989 г.

28. Спицын В.И., Троицкий О.А., «Электропластическая деформация металлов» - М: Наука, 1985 г.

29. Ламмеранер И., Штафль М., « Вихревые токи» - М: Энергия, 1967 г.

30. Мишин Д.Д., «Магнитные материалы» - М: Машиностроение, 1981 г.

31. Гордилевский В.А., Капустин А.С., Подгорков В.В., «Применение водяного пара в качестве СОТС при обработке металлов резанием» - «Вестник машиностроения» № 7, 1999 г.

32. Авт. Св. № 1234174 Натансон М.Э., Зайцев Н.С., Середа Н.И., Киндрачук М.В. «Состав для импрегнирования образивных кругов».

33. Чирков Г.В., «Контактно-эрозионное избирательное шлифование ипрегнированными кругами» - СТИН № 6, 1996 г.

34. Якимов А.В., Сипайлов В.А., Потемкин В.И., Яковлев Г.С., Бояршинов Ю.А., Екимов С.А., «Прерывистое шлифование» - Вестник машиностроения № 3, 1967 г.

35. Патент № 2025258. Кудряшов Б.П., Курдюков В.И., Петухов Ю.Е., Иванов В.И., Андреев В.Н., Переладов А.Б., «Абразивный инструмент и способы его изготовления».

36. Коротков А.Н., «Целесообразность расширения характеристики шлифовательного круга» - СТИН № 5, 1998 г.

37. Обработка глубоких отверстий/Н. Ф. Уткин, Ю. И. Кижняев, С. К. Плужников и др.; Под общ. ред. Н. Ф. Уткина - Л.: Машиностроение, 1988. - 269с.

38.Кожевников Д.В. Современная технология и инструмент для обработки глубоких отверстий. Обзор. М., НИИмаш., 1981. - 60с.

Размещено на Allbest.ru