Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проект участка сборки грузовых цельнометаллокордных автопокрышек с посадочным диаметром 22,5

Проект участка сборки грузовых цельнометаллокордных автопокрышек с посадочным диаметром 22,5

Проектирование участка сборки грузовых цельнометаллокордных шин с посадочным диаметром 22,5. Способы сборки покрышек. Классификация сборочных барабанов. Технологическое оборудование и межоперационный транспорт. Инженерно-технологические расчеты.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 03.06.2017
Размер файла 878,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

На брекерном барабане 5 собирается брекерный браслет, состоящий из четырёх слоёв брекера, профилированных деталей и протектора.

На формующем барабане 7 производится соединение каркасной части шины с брекерно-протекторным поясом, а также формование и прикатка деталей собранной шины.

Каркасный браслет на сборочном барабане собирается следующим образом.

Перед началом сборки на каркасном барабане в закладчик крыльев 3 (устройство посадки крыльев) вручную устанавливаются крылья. Конструкция загрузочного устройства для крыльев обеспечивает точную подачу крыльев на магнитные кольца для посадки крыльев.

Сдублированный гермослой с технологической прослойкой, агрегированные детали боковин, слой каркаса, дублированная бортовая лента с резиновой профилированной лентой в кассетах напольным транспортом подаются к раскатчикам питателя 1,9, где производится их установка [9].

В соответствии с заданной программой программируемым логическим контроллером (ПЛК) производится раскатка, предварительная центровка и подача на транспортёр сдублированного гермослоя с технологической прослойкой, агрегированных боковин к дублирующему ролику, где производится дублирование кромок гермослоя с внутренней поверхностью боковин (зона дублирования - 40 мм).

Сдублированный профиль (агрегированных боковин и гермослоя с технологической прослойкой) подаётся транспортёром к устройству резки, где автоматически режется на заготовки длиной 1650 мм. Длина заготовки устанавливается на панели управления, рез производится нагреваемым ротационным ножом под углом 850. После реза мерная заготовка подаётся на аппликатор, с помощью которого производится автоматическое наложение заготовки на каркасный барабан строго по центру. Прикатка стыка заготовки осуществляется вручную прикаточным роликом. Скорость и положение сборочного барабана задаются на панели управления.

После наложения сдублированного профиля (агрегированных боковин и гермослоя с технологической прослойкой) к сборочному барабану механическими центрирующими устройствами аппликатора подаются сдублированные бортовые ленты. Отрез заготовок бортовых лент длиной 1680 мм и стыковка (стык в стык) производятся вручную, а наложение на сдублированный профиль - автоматически.

После наложения сдублированных бортовых лент к сборочному барабану подаётся слой металлокордного каркаса, который накладывается на барабан при помощи апликатора строго по центру. Перед подачей детали каркаса к сборочному барабану, металлокордное полотно предварительно центрируется механическим центрирующим устройством и подаётся к устройству резки, где производится рез металлокордного полотна на заготовки длиной 1665 мм при помощи двух крючкообразных (дисковых) нагретых ножа. Длина детали каркаса задаётся на панели управления. Наложенный слой каркаса стыкуется ручным устройством для стыковки металлокордного каркаса. Прикатка каркаса производится автоматически прикатчиком, имеющим два пневматических ролика, движущихся во время прикатки в разных направлениях. Давление роликов прикатки, скорость и положение задаются на панели управления.

Операция наложения крыльевых лент, которые поступают к сборочному комплексу в тележках, осуществляется вручную. Крыльевые ленты, предварительно раскроенные под углом 450, длиной 1730 мм и шириной 60 мм накладываются на каркас на расстоянии 590 мм друг от друга симметрично центра, стыкуются и прикатываются [9].

После наложения крыльевых лент к собранному каркасу движется трансфер каркаса 3 с установленными заранее крыльями. Суппорты с держателями крыльев берут крылья с закладчика и устанавливают их в заданной позиции на каркас (на расстоянии 620 мм друг от друга). После посадки крыльев трансфер удаляется от каркасного барабана и выдвигается загрузочный транспортёр профилированных деталей. Аппликатором питателя производится наложение профилированных деталей плечевой зоны на каркас на расстоянии 160 мм между ними. После выполнения ручных операций (прикатки стыков профилированных деталей) для освобождения собранного каркасного пояса сборочный барабан сжимается. Трансфер каркаса перемещается на каркасный барабан, после чего происходит зажатие крыльев в трансфере и складывание барабана. Трансфер каркаса, имея систему вакуумных присосок, по команде ПЛК перемещает каркасный пояс от каркасного барабана к комплектующему формующему барабану.

Сборка брекерного браслета с наложением протектора производится на брекерном барабане.

Слоя брекера в катушках с прокладочным материалом напольным транспортом подаются к питателю 4, где устанавливаются в раскатках, после чего разматываются с катушек, центрируются механическим центрирующим устройством и подаются к устройству резки. Устройство для резки брекерных лент на детали имеет два вращающихся ножа. Угол реза устанавливается вручную (для первого слоя - 400; для второго, третьего и четвёртого - 700), скорость реза задаётся на панели управления. Отрезанные детали брекеров в автоматическом режиме аппликаторами поочерёдно накладываются на брекерный барабан стык в стык в направлении сверху-вниз. Барабан приводится в движение самостоятельным АС-сервоприводом. Скорость и положение барабана задаются на панели управления.

Под кромки третьего слоя брекера вручную накладываются профилированные детали на расстоянии 112,5 мм от центра. Профилированные детали брекера поступают на участок в книжках-тележках.

Детали протектора напольным транспортом в книжках-тележках поступают к сборочного комплексу и закладываются вручную в питатель протектора 8. Центровка протектора обеспечивается роликом V-образного профиля, соответственно на верхней стороне детали протектора имеется V-образная канавка. По окончании процесса наложения четвёртого слоя брекера питатель протектора перемещается под брекерный барабан и производит автоматическую подачу полосы протектора на брекерный пояс. Стыковка протектора производится вручную при помощью прикаточного ролика. После наложения протектора на брекерный пояс, брекерный барабан приводится во вращение и в автоматическом режиме производится прикатка протектора по центру прикатчиком со стальным профильным роликом. После прикатки протектора трансфер брекера 6 движется к брекерному браслету, устройством с сегментами снимается браслет с брекерного барабана и переносит его на формующий барабан с предварительно размещённым там каркасным браслетом.

Сборка и формование шины производится на формующем барабане. В автоматическом режиме производится прикатка протектора и заворот слоёв по схеме SОТ - боковина на протектор.

Формующий барабан имеет механическую систему обжатия прижимными рычагами с роликами на концах. Рычаги пневматически раздвигаются и прижимают боковины. Ролики, находящиеся на концах рычагов, прижимают все детали шины в зоне бортовых колец барабана и прикатывают их вплоть до кромки боковин. Вал барабана имеет шесть каналов для подачи воздуха. Они обеспечивают выполнение следующих функций барабана: закрепление бортового кольца, формование каркаса, управление давлением воздуха формования, обжатие - раздвиг правый, обжатие - раздвиг левый и обжатие - сжатие. Скорость вращения и положение формующего барабана как и параметры установки бортового кольца задаются на панели управления [9].

После того, как трансферы каркаса и брекера размещают собранные каркасный браслет и брекерный браслет на формующем барабане, борта шины жёстко фиксируются сегментами зажимных бортовых колец барабана, в собранную шину под заданным давлением подаётся воздух и производится обжатие зоны борта и боковин рычагами с роликами. Собранная шина формуется, а комбинированным прикатчиком в режиме вращения шины производится автоматическая прикатка протектора и боковин. Комбинированный прикатчик, имея возможность радиального, аксиального и ротационного движений, обеспечивает качественную прикатку протектора и боковин.

После формовании и прикатки всех деталей покрышки к формующему барабану перемещается трансфер брекера, захватывает собранную покрышку и направляется к манипулятору 11. Собранную шину манипулятор захватывает и помещает в тележку, из которой шина подаётся на ленточный транспортёр для передачи на участок окраски. Для идентификации собранных шин в зоне стыка боковин накладывает порядковый номер шины (цветной резиной), в зоне стыка гермослоя - рабочие номера сборщиков [9].

Для обеспечения оптимальных параметров технологического процесса и качества собираемых шин основные ответственные операции выполняются согласно заданной программы и в соответствии с заданными режимами. В таблице 2.13 приведены параметры ведения технологического процесса сборки покрышек размера 315/70R22,5 модели Бел-138 на сборочном комплексе TR-3 ф. "MATADOR" [8].

Таблица 2.13 - Параметры технологического процесса сборки покрышек

Давление

воздуха в

Пневмо-цилиндрах прикатчи-

ков каркаса, бар

Давление

воздуха в

полости каркаса при фор-мовании, кПа

Давление

воздуха в

полости

Распор-ных

бортовых

диафрагм,

МПа

Давление воздуха в пневмоцилиндрах прикатчиков при прикатке

протектора, кПа

Давление воздуха в пневмоцилиндрах прикатчиков при прикатке боковин, кПа

центр

сухарная

зона

зона кромки протек-

тора

зона борта

зона

боко-вины

зона

кромки

боко-вины

1,5 - 2,0

50-75

0,50 - 0,70

170 - 230

300 - 370

60 - 140

320 - 420

170 - 250

60 - 100

3. Выбор и характеристика технологического оборудования и межоперационного транспорта

Одностадийный сборочный станок ТR-3 ф. "МАТАDOR" предназначен для сборки радиальных грузовых и автобусных шин с металлокордным каркасом и брекером [8]. Сборка шин производится в 3 этапа:

1 - сборка каркасного браслета; 2 - сборка брекерного браслета с наложением протектора; 3 - сборка и формование шины.

Сборочный станок состоит из следующих основных узлов (рис.3.1):

1 - питатель гермослоя и боковин с дублирующим устройством, питатель слоя каркаса; 2 - левый сборочный блок со сборочным барабаном; 3 - трансфер каркаса с закладчиком крыльев; 4 - питатель заготовками брекера; 5 - правый сборочный блок с брекерным барабаном; 6 - трансфер брекера; 7 - центральный сборочный блок с комплектующим барабаном; 8 - питатель протектора; 9 - питатель бортовых лент; 10 - питатель профилированных деталей плечевой зоны; 11 - манипулятор для отбора собранных покрышек.

Рисунок 3.1 - Общий вид сборочного комплекса ТR-3 ф. "МАТАDOR"

Техническая характеристика сборочного комплекса TR - 3 ф. "МАТАDOR" представлена в таблице 3.1 [8].

Таблица 3.1 - Характеристика сборочного комплекса TR-3 ф. "МАТАDOR"

Оборудование и операции

Наименование показателей

Значение

1

2

3

Сборочный комплекс

TR-3

Размер собираемых покрышек (посадочный диаметр по ободу, дюйм:

Габаритные размеры, мм:

длина

ширина

высота

Производительность, шт/ч

Норма обслуживания сборщиков, чел

17,5; 19,5; 20; 22,5

13300

4050

2820

13-14

2

сборка каркасного пояса (I-ая позиция)

прикатка каркаса

Размеры сборочного барабана формующего для 17,5-19,5?:

диаметр, мм не менее

не более

ширина барабана, мм

Размеры сборочного барабана формующего для 20-22,5?:

диаметр, мм не менее

не более

ширина барабана, мм

Для прикатки каркаса используются две пары прижимных обрезиненных роликов. Движение пары роликов от центра к краю посредством лево-правого винта производится асинхронным трёхфазным двигателем с частотным преобразователем мощности Рном = 0,75 кВт, n = 690 мин-1. Давление роликов обеспечивается при помощи пары пневмоцилиндров с подъёмом на 600 мм. Рабочее давление устанавливается с помощью шагов.

350

510

1550

470

580

1550

сборка брекерно-протекторного браслета

(2-ая позиция)

прикатка брекерной части

Размеры брекерного барабана для 17,5?:

диаметр, мм не менее

не более

ширина барабана, мм

Размеры брекерного барабана для 19,5?:

диаметр, мм не менее

не более

ширина барабана, мм

Размеры брекерного барабана для 20 ?:

диаметр, мм не менее

не более

ширина барабана, мм

Размеры брекерного барабана для 22,5 ?:

диаметр, мм не менее

не более

ширина барабана, мм

Прижимные ролики 2-х ходовые для брекерной части. Ролики свободные на двух плечах 2-х боковые.

Движение плеч производится асинхронными трёхфазными приводными двигателями в кол-ве 3 штук с частотным преобразователем мощности Рном = 1,1 кВт, n= 1400 мин-1. Шнековая коробка передач, передаточное отношение i= 10

Движение по осям:

х - параллельно оси барабана 0 - 425 мм;

Y - радиально к оси барабана 0 - 370 мм;

Ротационное (вращение по окружности) 0 - 90?;

Размеры роликов

внутренний диаметр 170 мм, ширина 20 мм;

наружный диаметр 210 мм, ширина 25 мм;

Рабочее давление 0,1 - 0,6 Мпа;

Рабочее давление со ступенчатой регулировкой

680

750

450

740

810

450

800

920

450

910

1030

450

сборка и формование покрышки (3-я позиция)

Размеры комплектующего барабана для 17,5 ?:

диаметр основной, мм

расстояние между центрами колец, мм не более

не менее

Размеры комплектующего барабана для 19,5 ?:

диаметр основной, мм

расстояние между центрами колец, мм не более

не менее

Размеры комплектующего барабана для 20 ?:

диаметр основной, мм

расстояние между центрами колец, мм не более

не менее

Размеры комплектующего барабана для 22,5 ?:

диаметр основной, мм

расстояние между центрами колец, мм не более

не менее

396

580

240

425

710

250

360

800

250

500

800

250

Расстояние между держателями крыльев, мм

Внутренний диаметр держателей крыльев:

минимальный, мм

максимальный, мм

Ширина слоя каркаса, мм

Угол реза каркаса, градус

Ширина гермослоя, мм

Угол реза гермослоя, градус

Ширина боковины, мм

Угол реза боковины, градус

Ширина брекера, мм

Угол реза брекера, градус

Макс. ширина протектора, мм.

Макс. длина протектора, мм.

Размер канавки:

ширина, мм;

глубина, мм.

Ширина бортовой ленты, мм

Минним. расстояние между внутренними краями, мм Макс. расстояние между внешними краями, мм

Ширина профилированных деталей плечевой зоны, мм

Макс. длина, мм

400-940

440

635

500-1050

90

430-850

85

140-410

85

50-400

15-70

450

3700

6±0,5

5±0,5

30-200

380

1100

60-200

2100

Каждая часть станка имеет своё собственное управление и может работать независимо от остальных частей. Любую часть станка можно переключать в ручной или автоматический режим работы [9].

Каркасный барабан состоит из комплекта алюминиевых сегментов, которые могут раздвигаться и сжиматься. С обеих сторон барабана расположены вакуумные отверстия для фиксации боковин. В средней части барабана находятся вакуумные отверстия для фиксации гермослоя. Вал сборочного барабана имеет два вакуумных канала для боковин и гермослоя, а также шпиндель для разжима и сжатия барабана.

Каркасный барабан приводится в движение АС - сервоприводом, который одновременно используется для разжима и сжатия барабана. В верхней части сборочного блока помещена несущая конструкция для световых трёхточечных лазерных лучей, которые применяются для контроля положения полуфабрикатов. Позиции лазерных лучей, как скорость и положение сборочного барабана задаются на панели управления.

Брекерный барабан состоит из 24 алюминиевых сегментов с магнитами для поддержания металлокордных брекеров в заданном положении. Диаметр брекерного барабана устанавливается при помощи установочных болтов с гайками. Каждый сегмент закреплён на барабане при помощи 2-х болтов. Разжим и сжатие брекерного барабана производится 3-мя пневматическими цилиндрами.

Трансфер брекера предназначен для снятия браслета с брекерного барабана с помощью сегментов и переноса на формующий барабан с предварительно размещённым на нём каркасным браслетом.

Трансфер каркаса, имея систему вакуумных присосок, предназначен для перемещения собранного каркаса к формующему барабану.

Закладчик крыльев (устройство посадки крыльев) имеет пять пластмассовых цилиндров, которые пневматически установлены на внутренний диаметр крыла. Закладчик состоит из двух держателей крыльев, которые перемещаются пневматическим цилиндром вниз в направлении трансфера каркаса. Конструкция загрузочного устройства для крыльев обеспечивает точную подачу крыльев на магнитные кольца для посадки крыльев. В соответствии с заданной программой крылья устанавливаются на собранный каркас.

Питатель брекера предназначен для наложения брекеров на брекерный барабан сборочного станка. Брекера накладываются на барабан в направлении сверху - вниз [9].

Формующий барабан имеет механическую систему обжатия прижимными рычагами с роликами на концах. Рычаги пневматически раздвигаются и прижимают боковины. Ролики, находящиеся на концах рычагов, прижимают все детали шины в зоне бортовых колец барабана и прикатывают их вплоть до кромки боковин. Зажимные кольца бортовых колец состоят из сегментов, покрытых профилированной резиной. Эти сегменты пневматически растягиваются при помощи конусных дисков. Вал барабана имеет 6 каналов для подачи воздуха. Они обеспечивают выполнение следующих функций барабана: закрепление бортового кольца, формование каркаса, управление давлением воздуха формования, обжатие - раздвиг правый, обжатие - раздвиг левый и обжатие - сжатие. Шпиндель для формования находится также в вале барабана. Скорость вращения и положение формующего барабана как и параметры установки бортового кольца задаются на панели управления.

Узел прикатчиков формующего барабана предназначается для прикатки браслета брекера с протектором как и боковин покрышки с перемещением роликов в комбинации с радиальными, продольными и ротационными движениями. Прижатие роликов производится пневмоцилиндром. Оборудование состоит из 2-х управляемых рычагов с двойными симметрично расположенными друг от друга роликами. На каждом ходовом винте находится датчик импульсов, соединённый с предварительным выбором в данной оси. Крайние положения на винтах блокируются концевыми выключателями. Настройка прижимного усилия прижимных роликов производится согласно программе. Комбинированный прикатчик, имея возможность радиального, аксиального и ротационного движений, обеспечивает качественную прикатку протектора и боковин.

Прикатка каркаса производится автоматически прикатчиком, имеющим два пневматических ролика, движущихся во время прикатки в разных направлениях. Давление роликов прикатки, скорость и положение задаются на панели управления.

Прикатчик со стальным профильным роликом предназначен для прикатки брекерно - протекторного пояса на брекерном барабане.

Питатель бортовых лент предназначен для наложения бортовых лент на сборочный барабан.

Питатель для профилированных деталей предназначен для наложения предварительно разрезанных деталей на сборочный барабан.

Питатель гермослоя и боковин с дублирующим устройством, питатель слоя каркаса предназначен для дублирования гермослоя с боковинами и транспортирует их вместе с каркасным материалом на комплектующий барабан.

Питатель протектора предназначен для наложения протектора на брекерный барабан сборочного станка снизу.

Лазеры над брекерным барабаном состоят из одного центрального лазера и двух подвижных лазеров с расстоянием друг от друга не более 400 мм. Движение лазеров производится автоматически с помощью двигателя, регулируемого согласно программы.

Манипулятор снятия покрышек предназначен для снятия сырых шин со сборочного станка, переноса, наклонения в горизонтальное положение и укладки в конус-поддон. Собранные покрышки в тележках направляются на участок окраски.

Сдублированный гермослой с технологической прослойкой, агрегированные детали боковин, слой металлокаркаса, дублированная бортовая лента с резиновой лентой, слоя брекера в кассетах с полипропиленовым прокладочным материалом устанавливают в питатели, где в автоматическом режиме производится раскатка, центровка, рез слоев под заданным углом на заранее определенную длину.

Операции раскроя и подачи полуфабрикатов к барабанам сборочного комплекса выполняются в соответствии с заданной программой, программируемым логическим контроллером.

Детали протекторов, профилированные мерные детали из телег с текстильным прокладочным материалом подают к питателям, посредством которых детали автоматически накладывают на барабаны в определенной последовательности согласно ККТ [9].

4. Инженерно-технологические расчеты

4.1 Материальный баланс резиновых смесей, каучуков и ингредиентов

Для производства шин размера 315/70R22,5 модели Бел-138 предприятие располагает полностью подготовленной базой: производственными зданиями с подведенными коммуникациями, источниками энергии, оборудованием, отвечающим современному уровню развития отрасли, и необходимой инфраструктурой.

Расчет суточного и годового выпуска шин размера 315/70R22,5 мод. Бел-138 представлен в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Расчёт суточного и годового выпуска изделий

Наименование изделия

Выпуск продукции, шт.

Отбор изделий на испытания, шт.

Производственная программа с учетом отбора изделий на испытания, шт.

год

сутки

%

год

сутки

год

сутки

315/70R22,5 модели Бел-138

140000

406,98

0,03

42

0,12

140042

407,1

Расчет суточной производственной программы производится исходя из режимного фонда времени работы предприятия. Режимный фонд времени работы предприятия рассчитывается по формуле [10]:

Треж = Тклн - Трем - Тпр, (4.1)

где Треж - режимный фонд времени, дн.;

Тклн - календарный фонд времени, дн.;

Трем - ремонтные дни, дн.;

Тпр - праздничные дни, дн.

График работы предприятия - непрерывный. Исходя из этого: Тклн = 365 дней. Исходя из заводских данных Тпр = 9 дней, Трем = 12 дней. Отсюда

Треж = 365 - 12 - 9 = 344 дней.

Производственная программа выпуска шин размера 315/70R22,5 мод. Бел-138 составляет 140000 штук в год. Процент потерь на испытания составляет 0,03%. Суточный выпуск шин Всут, шт., рассчитается по формуле [11]:

Всут = , (4.2)

где Вгод - годовой выпуск шин, шт.

Всут = шт.

Производственная программа с учётом отбора изделий на испытания в год Писп, шт., рассчитается по формуле:

Писп = Вгод + Оисп, (4.3)

где Оисп - отбор изделий на испытания в год, шт.

Писп = 140000 + 42 = 140042 шт.

Производственная программа с учётом отбора изделий на испытания в сутки Писп. сут., шт., рассчитается по формуле:

Писп. сут. = , (4.4)

Писп. сут. = шт.

Потребное количество резиновых смесей на тысячу шин размера 315/70R22,5 модели Бел-138 приведено в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Расчет годового и суточного расхода резиновых смесей для покрышек размера 315/70R22,5 модели Бел-138

Наименование резиновых смесей

Расход на 1000 шт. изделий, кг

Процент потерь и отходов резиновых смесей, %

Расход на 1000 шт. изделий с учетом потерь и отходов, кг

Потребность в резиновой смеси на программу с учетом потерь и отходов

сутки, кг

год, т

Протектор-беговая

17294,1

0,30

17345,98

7061,55

2429,17

Протектор-боковина

3141,6

0,30

3151,02

1282,78

441,28

Гермослой

2823,7

2,40

2891,47

1177,12

404,93

Каркас

3112,8

3,30

3215,52

1309,04

450,31

Брекер

4390,9

3,30

4535,80

1846,52

635, 20

Итого

30763,1

31139,79

12677,01

4360,89

Расход резиновых смесей на 1000 штук шин размера 315/70R22,5 модели Бел-138, процент потерь и отходов берется из заводских данных.

Расход резиновых смесей на 1000 штук изделий с учетом потерь и отходов Х, кг, рассчитывается по формуле [11]:

Х = А • (100 + а) / 100, (4.5)

где А - расход на 1000 штук изделий, кг;

а - процент потерь и отходов резиновых смесей, %

Расчет произведен на примере резиновой смеси для беговой части протектора:

Х = 17294,1 (100 + 0,30) / 100 = 17345,98 кг.

Потребность в резиновой смеси на программу с учетом потерь и отходов в год В, т, составляется из пропорции. На 1000 шин требуется 17345,98 кг резиновой смеси для беговой части протектора с учетом потерь, а на 140042 шин - Y кг резиновой смеси. Отсюда:

Y = 17345,98 · 140042/1000 = 2429165,73 кг = 2429,17 т.

Потребность в резиновой смеси на программу с учетом потерь и отходов в сутки Всут, кг, рассчитывается по формуле [11]:

Всут = , (4.6)

Всут = кг.

Расчет суточного и годового расхода каучуков и ингредиентов для смесей приведен в таблицах 4.3 - 4.7.

Таблица 4.3 - Расчет суточного и годового расхода каучука и ингредиентов для резиновой смеси, предназначенной для изготовления беговой части протектора

Наименование каучуков и ингредиентов

Массовые % по рецептуре

Расход каучуков и ингредиентов

Процент безвозвратных потерь каучуков и ингредиентов

Расход каучуков и ингредиентов с учётом потерь

в год, т

в сутки, кг

в год, т

в сутки, кг

1

2

3

4

5

6

7

НК

49,31

1197,82

3482,05

0,09

1198,90

3485,18

СКД

8,70

211,34

614,35

0,027

211,39

614,52

Сера молотая

1,10

26,72

77,68

0,15

26,76

77,79

Сантокюр СВS

0,75

18,22

52,96

0,08

18,23

53,00

Белила цинковые

2,90

70,45

204,78

0,12

70,53

205,03

Стеариновая кислота

1,16

28,18

81,91

0,04

28, 19

81,95

Продолжение таблицы 4.3

1

2

3

4

5

6

7

Сантогард PVI

0,12

2,92

8,47

0,09

2,92

8,48

Канифоль сосновая

1,16

28,18

81,91

0,10

28,21

82,00

Масло ПН-6

3,48

84,54

245,74

0,09

84,61

245,96

Ацетонанил Н

1,16

28,18

81,91

0,18

28,23

82,06

Dusantox 6PPD

0,58

14,09

40,96

0,05

14,10

40,98

Защитный воск Okerin

0,58

14,09

40,96

0,18

14,11

41,03

Техуглерод N 339

29,00

704,46

2047,85

0,25

706,22

2052,97

Итого

100,00

2429,17

7061,55

2432,41

7070,96

Расчет произведен на примере резиновой смеси для беговой части протектора. Расход каучуков и ингредиентов К, т, определяется по формуле:

(4.7)

где В - потребность в резиновой смеси на программу с учетом потерь и отходов в год, т.; С - массовый процент по рецепту, %.

т.

Суточный расход каучуков и ингредиентов К1, кг, находится по формуле:

, (4.8)

где Всут - потребность в резиновой смеси на программу с учетом потерь и отходов в сутки, кг.

кг.

Расход каучуков и ингредиентов с учетом потерь У, т, в год определяется по формуле:

(4.9)

где в - процент безвозвратных потерь каучуков и ингредиентов.

т.

Расчет каучуков и ингредиентов с учетом потерь У1, кг, в сутки производится по формуле:

(4.10)

кг.

Расчет суточного и годового расхода каучуков и ингредиентов всех остальных смесей проводится аналогично расчету для резиновой смеси беговой части протектора.

Таблица 4.4 - Расчет суточного и годового расхода каучука и ингредиентов для резиновой смеси, предназначенной для изготовления боковины

Наименование каучуков и ингредиентов

Массовые % по рецептуре

Расход каучуков и ингредиентов

Процент безвозвратных потерь каучуков и ингредиентов

Расход каучуков и ингредиентов с учётом потерь

в год, т

в сутки, кг

в год, т

в сутки, кг

НК

26,78

118,17

343,53

0,09

118,28

343,84

СКД

26,78

118,17

343,53

0,027

118,21

343,62

Сера молотая

0,54

2,38

6,93

0,15

2,39

6,94

Сантокюр СBS

0,48

2,12

6,16

0,08

2,12

6,16

Белила цинковые

2,14

9,44

27,45

0,12

9,45

27,48

Стеариновая кислота

1,07

4,72

13,73

0,04

4,72

13,73

Бензойная кислота

0,16

0,71

2,05

0,12

0,71

2,05

Фталевый ангидрид

0,27

1, 19

3,46

0,05

1, 19

3,47

Канифоль сосновая

1,07

4,72

13,73

0,1

4,73

13,74

Масло ПН-6

4,82

21,27

61,83

0,09

21,29

61,89

Смола стироло-инденовая (СИС)

1,61

7,10

20,65

0,34

7,13

20,72

Ацетонанил Н

1,07

4,72

13,73

0,18

4,73

13,75

Dusantox 6PPD

1,07

4,72

13,73

0,05

4,72

13,73

Защитный воск Okerin

1,61

7,10

20,65

0,18

7,12

20,69

Технический углерод N 550

30,53

134,72

391,63

0,25

135,06

392,61

Итого

100,00

441,28

1282,78

441,85

1284,43

Таблица 4.5 - Расчет суточного и годового расхода каучука и ингредиентов для резиновой смеси, предназначенной для изготовления гермослоя

Наименование каучуков и ингредиентов

Массовые % по рецептуре

Расход каучуков и ингредиентов

Процент безвозвратных потерь каучуков и ингредиентов

Расход каучуков и ингредиентов с учётом потерь

в год, т

в сутки, кг

в год, т

в сутки, кг

НК

11,74

47,54

138, 19

0,09

47,58

138,32

ХБК

46,93

190,03

552,42

0,027

190,08

552,57

Сера "Кристекс" ОТ-33

0,44

1,78

5,18

0,10

1,78

5,18

Альтакс

1,00

4,05

11,77

0,08

4,05

11,78

Белила цинковые

1,76

7,13

20,72

0,12

7,14

20,74

Стеариновая кислота

0,59

2,39

6,95

0,04

2,39

6,95

Масло ПН-6

3,81

15,43

44,85

0,09

15,44

44,89

Структол 40MS

2,93

11,86

34,49

0,06

11,87

34,51

Смола Durez-29095

2,64

10,69

31,08

0,08

10,70

31,10

Техуглерод N 650

28,16

114,03

331,47

0,25

114,31

332,31

Итого

100,00

404,93

1177,12

405,35

1178,35

Таблица 4.6 - Расчет суточного и годового расхода каучука и ингредиентов для резиновой смеси, предназначенной для обрезинивания металлокордного каркаса

Наименование каучуков и ингредиентов

Массовые % по рецептуре

Расход каучуков и ингредиентов

Процент безвозвратных потерь каучуков и ингредиентов

Расход каучуков и ингредиентов с учётом потерь

в год, т

в сутки, кг

в год, т

в сутки, кг

1

2

3

4

5

6

7

НК

52,47

236,28

686,85

0,09

236,49

687,47

Сера "Кристекс"ОТ-33

3,99

17,97

52,23

0,10

17,99

52,28

Сантокюр DCBS

0,66

2,97

8,64

0,08

2,97

8,65

Белила цинковые

3,15

14,18

41,23

0,12

14, 20

41,28

Белила цинковые

1,05

4,73

13,74

0,12

4,73

13,76

Сантогард PVI

0,10

0,45

1,31

0,09

0,45

1,31

Масло ПН-6

1,84

8,29

24,09

0,09

8,29

24,11

Структол 40MS

0,16

0,72

2,09

0,06

0,72

2,10

Смола Durez-29095

1,57

7,07

20,55

0,08

7,08

20,57

CYREZ-964LF

1,05

4,73

13,74

0,12

4,73

13,76

Ацетонанил Н

0,52

2,34

6,81

0,18

2,35

6,82

Dusantox 6PPD

0,52

2,34

6,81

0,05

2,34

6,81

Технический углерод N330

10,49

47,24

137,32

0,25

47,36

137,66

Технический углерод N330

10,49

47,24

137,32

0,25

47,36

137,66

Технический углерод N330

6,30

28,37

82,47

0,25

28,44

82,68

Нафтенат кобальта

0,79

3,56

10,34

0,05

3,56

10,35

Резорцинол

0,66

2,97

8,64

0,15

2,98

8,65

Минеральный наполнитель Perkasil-408

2,62

11,80

34,30

0,17

11,82

34,36

Минеральный наполнитель Perkasil-408

1,57

7,07

20,55

0,17

7,08

20,59

Итого

100,00

450,31

1309,04

450,94

1310,86

Таблица 4.7 - Расчет суточного и годового расхода каучука и ингредиентов для резиновой смеси, предназначенной для обрезинивания металлокордного брекера

Наименование каучуков и ингредиентов

Массовые % по рецептуре

Расход каучуков и ингредиентов

Процент безвозвратных потерь каучуков и ингредиентов

Расход каучуков и ингредиентов с учётом потерь

в год, т

в сутки, кг

в год, т

в сутки, кг

НК

51,57

327,57

952,25

0,09

327,87

953,11

Сера "Кристекс"ОТ-33

3,92

24,90

72,38

0,10

24,92

72,46

Сантокюр DCBS

0,57

3,62

10,53

0,08

3,62

10,53

Белила цинковые

3,09

19,63

57,06

0,12

19,65

57,13

Белила цинковые

1,03

6,54

19,02

0,12

6,55

19,04

Сантогард PVI

0,08

0,51

1,48

0,09

0,51

1,48

Масло ПН-6

1,55

9,85

28,62

0,09

9,85

28,65

Структол 40MS

0,15

0,95

2,77

0,06

0,95

2,77

Смола Durez-29095

1,03

6,54

19,02

0,08

6,55

19,03

Ацетонанил Н

0,52

3,30

9,60

0,18

3,31

9,62

Dusantox 6PPD

0,77

4,89

14,22

0,05

4,89

14,23

CYREZ-964LF

1,03

6,54

19,02

0,12

6,55

19,04

Резорцинол

0,67

4,26

12,37

0,15

4,26

12,39

Техуглерод N320

10,31

65,49

190,38

0,25

65,65

190,85

Техуглерод N330

11,86

75,33

219,00

0,25

75,52

219,54

Техуглерод N330

5,67

36,02

104,70

0,25

36,11

104,96

Нафтенат кобальта

1,03

6,54

19,02

0,05

6,55

19,03

Минеральный наполнитель Perkasil-408

3,09

19,63

57,06

0,17

19,66

57,15

Минеральный наполнитель Perkasil-408

2,06

13,09

38,04

0,17

13,11

38,10

Итого

100,00

635, 20

1846,52

636,09

1849,12

Суточный и годовой расход каучуков и ингредиентов для приготовления всех резиновых смесей для шин размера 315/70R22,5 модели Бел-138 представлен в таблице 4.8.

Таблица 4.8 - Сводная таблица материального баланса расхода каучуков и ингредиентов для приготовления резиновых смесей

Шифр смеси

Протектор-беговая

Протектор-боковина

Гермослой

Каркас

Брекер

Итого

Наименование ингредиентов

сутки, кг

год, т

сутки, кг

год, т

сутки, кг

год, т

сутки, кг

год, т

сутки, кг

год, т

сутки, кг

год, т

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

НК

3485,18

1198,900

343,84

118,28

138,32

47,58

687,47

236,49

953,11

327,87

5607,92

1929,12

СКД

614,52

211,39

343,62

118,21

-

-

-

-

-

-

958,14

329,60

ХБК

-

-

-

-

552,57

190,08

-

-

-

-

552,57

190,08

Сера молотая

77,79

26,76

6,94

2,39

-

-

-

-

-

-

84,73

29,15

Сера Кристекс ОТ-33

-

-

-

-

5,18

1,78

52,28

17,99

72,46

24,92

129,92

44,69

Сантокюр СВS

53,00

18,23

6,16

2,12

-

-

-

-

-

-

59,17

20,35

Альтакс

-

-

-

-

11,78

4,05

-

-

-

-

11,78

4,05

Сантокюр DCBS

-

-

-

-

-

-

8,65

2,97

10,53

3,62

19,18

6,60

Белила цинковые

205,03

70,53

27,48

9,45

20,74

7,14

55,05

18,94

76,17

26, 20

384,47

132,26

Стеариновая кислота

81,95

28, 19

13,73

4,72

6,95

2,39

-

-

-

-

102,63

35,30

Сантогард PVI

8,48

2,92

-

-

-

-

1,31

0,45

1,48

0,51

11,27

3,88

Бензойная кислота

-

-

2,05

0,71

-

-

-

-

-

-

2,05

0,71

Фталевый ангидрид

-

-

3,47

1, 19

-

-

-

-

-

-

3,47

1, 19

Канифоль сосновая

82,00

28,21

13,74

4,73

-

-

-

-

-

-

95,74

32,93

Масло ПН-6

245,96

84,61

61,89

21,29

44,89

15,44

24,11

8,29

28,65

9,85

405,49

139,49

Смола стироло-инденовая (СИС)

-

-

20,72

7,13

-

-

-

-

-

-

20,72

7,13

Структол 40MS

-

-

-

-

34,51

11,87

2,10

0,72

2,77

0,95

39,38

13,55

Смола Durez-29095

-

-

-

-

31,10

10,70

20,57

7,08

19,03

6,55

70,70

24,32

CYREZ-964LF

-

-

-

-

-

-

13,76

4,73

19,04

6,55

32,80

11,28

Ацетонанил Н

82,06

28,23

13,75

4,73

-

-

6,82

2,35

9,62

3,31

112,25

38,61

Dusantox 6PPD

40,98

14,10

13,73

4,72

-

-

6,81

2,34

14,23

4,89

75,75

26,06

Защитный воск Okerin

41,03

14,11

20,69

7,12

-

-

-

-

-

-

61,72

21,23

Техуглерод N 339

2052,97

706,22

-

-

-

-

-

-

-

-

2052,97

706,22

Технический углерод N 550

-

-

392,61

135,06

-

-

-

-

-

-

392,61

135,06

Техуглерод N 650

-

-

-

-

332,31

114,31

-

-

-

-

332,31

114,31

Технический углерод N330

-

-

-

-

-

-

358,00

123,15

515,36

177,28

873,36

300,43

Нафтенат кобальта

-

-

-

-

-

-

10,35

3,56

19,03

6,55

29,38

10,11

Резорцинол

-

-

-

-

-

-

8,65

2,98

12,39

4,26

21,04

7,24

Минеральный наполнитель Perkasil-408

-

-

-

-

-

-

54,94

18,90

95,26

32,77

150, 20

51,67

Итого

7070,96

2432,41

1284,43

441,85

1178,35

405,35

1310,86

450,94

1849,12

636,09

12693,71

4366,64

Потребное количество обрезиненного металлокорда для шин размера 315/70R22,5 модели Бел-138 приведено в таблице 4.9.

Таблица 4.9 - Расчет потребного количества обрезиненного металлокорда для шин размера 315/70R22,5 модели Бел-138

Наименование материалов

Ширина корда, мм

Норма расхода на 1000 шт. изделий, м2

Процент потерь обрезиненного корда, %

Расход обрезиненного корда на 1000 шт. покрышек с учетом потерь, м2

Потребность в обрезиненном корде на программу, м2

год

сутки

19Л22/20СС

шаг 1,6м

730

1215,5

3

1252,0

175327,68

509,67

9Л20/35

шаг 3,0мм

215

630

3

648,9

90873,25

264,17

9Л20/35

шаг 1,8мм

240

705,6

3

726,8

101778,04

295,87

9Л20/35

шаг 1,8мм

220

2359,9

3

2430,7

340399,67

989,54

9Л20/35

шаг 3,0мм

140

649

3

668,5

93613,88

272,13

4Л32НТ

шаг 1,8мм

60

201,6

3

207,6

29079,44

84,53

Расход обрезиненного металлокорда на 1000 покрышек с учетом потерь В, мІ, рассчитывается по формуле [10]:

где А - норма расхода металлокорда на 1000 покрышек, мІ;

b - процент потерь обрезиненного корда.

Расчет потребного количества обрезиненного металлокорда произведен по обрезиненному металлокорду марки 19Л22/20СС.

В = 1215,5· (100 + 3) / 100 = 1252,0 м2

Потребность в обрезиненном металлокорде на программу в год Р, мІ, рассчитывается по формуле

где Х1 - годовой выпуск покрышек с учетом их отбора на испытания, шт.

Р = 1252,0 · 140042/1000 = 175327,68 м2.

Потребность в обрезиненном металлокорде на программу в сутки Р1, мІ, рассчитывается по формуле [10]:

где Х2 - суточный выпуск покрышек с учетом отбора на испытания, шт.

Р1 = 1252,0 · 407,1/1000 = 509,67 м2.

Расчет потребного количества проволоки, необходимой для изготовления бортовых колец шин размера 315/70R22,5 модели Бел-138, производится аналогично расчёту обрезиненного металлокорда и приведен в таблице 4.10.

Таблица 4.10 - Расчет потребного количества проволоки

Наименование материалов

Норма расхода на 1000 шт. покрышек, кг

Потери

Расход на 1000 шт. покрышек с учетом потерь, кг

Расход на программу с учетом потерь

%

кг

в сутки,

кг

в год,

т

1,5БП

3606,2

2,90

104,6

3710,8

1510,67

519,67

4.2 Расчёт потребного количества оборудования и оснастки

4.2.1 Инженерный расчет оборудования

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования Тэф., ч., определяется по формуле [10]:

Тэф. = Т - Тппр. - Тн. пр., (4.14)

где Т - режимный фонд времени работы оборудования, ч.;

ТППР - затраты времени на планово-предупредительный ремонт, ч.;

ТН. ПР - время неизбежных технологических простоев, ч.

ТППР = 238 ч - из заводских данных.

Режимный фонд времени работы оборудования рассчитывается исходя из режимного фонда времени работы предприятия в году и количества часов работы оборудования в сутки. При этом учитывается, что суточный фонд времени работы технологического оборудования составляет 23 ч. Режимный фонд времени работы предприятия в году рассчитан в разделе 4.1 записки и составляет 344 дня. Исходя из этого:

Т = 344 · 23 = 7912 ч.

Тэф = 7912 - 238 = 7674 ч.

Потребное количество машино-часов в год N, маш. - ч., рассчитывается по формуле [10]:

(4.15)

где P - годовая программа, шт;

Q - производительность станка, шт/ч;

Производительность комплекса TR-3 ф "Matador" берётся по данным завода (по норме выработки) и составляет 9,56 шин размера 315/70R22,5 модели Бел-138 в час.

N = 140042/9,56 = 14648,7 маш. - ч.

Потребное количество сборочных станков расчетное nр рассчитывается по формуле:

np = N / Tэф, (4.16)

где Tэф - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

np = 14648,7/7674 = 1,9.

Коэффициент использования оборудования К рассчитывается по формуле:

К = np / ny, (4.17)

где ny - потребное количество сборочных станков принятое.

Для рационального использования оборудования принятое количество комплексов выбирается наиболее близким к расчётному ny = 2.

К = 1,9/2 = 0,95.

Расчет потребного количества сборочных комплексов представлен в таблице 4.11.

Таблица 4.11 - Расчет потребного количества сборочных станков (комплексов)

Размер покрышки

Тип станка

Годовая программа, шт

Производительность станка, шт. /ч.

Машино-часы работы оборудования, маш. - ч.

Потребное количество станков

Коэффициент использования оборудования

расчетное

принятое

Р

Q

N

np

ny

K

315/70R22,5

Бел-138

TR-3

ф. "Matador"

140042

9,56

14648,7

1,9

2

0,95

Коэффициент использования оборудования составляет 0,95, это значит, что годовой объем выпуска шин размера 315/70R22,5 модели Бел-138 близок к производственным мощностям сборочного участка при условии работы двух сборочных комплексов TR-3 ф. "MATADOR".

4.2.2 Инженерный расчёт оснастки

Рассчитаем прикатчик станка для сборки грузовых ЦМК покрышек размера 315/70R22,5 [12].

Из спецификации на покрышку размера 315/70R22,5 известно [8]:

а) диаметр сборочного барабана D = 52 см = 0,52 м;

б) ширина слоя корда В = 75 см = 0,75 м;

в) количество прикатываемых слоев корда n1=1;

г) калибр слоя корда в1 = 0,27 см;

д) толщина дублируемого слоя с гермослоем д = 0,72 см.

Принимаем радиус ролика r = 10 см. Согласно рекомендациям для цилиндрического ролика выбирается относительная осевая подача s = 0,6 [12].

Предварительно принимается скорость прикатки V = 400 см/с = 4 м/с.

Значения коэффициентов для корда:

G1=580 кгс/ см2;

G2=65 кгс/см2;

м1=10 кг• с/см2;

µ2=0,56 кг•с/см2;

2А=0,01 см.

где G1, G2 - удельные коэффициенты, характеризующие упругие свойства материалов дублируемых деталей, кгс /см2. м1, м2 - удельные коэффициенты, характеризующие неупругие свойства материалов, кг•с /см2. 2А - средняя высота неровностей на поверхности дублируемых деталей, см.

Задаемся коэффициентом достижения контакта k = 0,7.

Интенсивность нагрузки - усилие, приходящееся на единицу ширины ролика, определяется из условия достижения необходимого контакта между дублируемыми деталями по уравнению [12]:

a0g + a1g2/3 + a2g1/3 + a3 = 0, (4.18)

где g - интенсивность нагрузки, кгс/см.

Вычисляем коэффициенты уравнения 4.18 по формулам [12]:

а0 = (4.19)

где G1 - удельный коэффициент, характеризующий упругие свойства материалов дублируемых деталей, кгс /см2;

s - относительная осевая подача;

м1 - удельный коэффициент, характеризующий неупругие свойства материала, кг•с /см2;

V - окружная скорость вращения барабана, см/с;

к - коэффициент достижения контакта.

а0 =а1= (4.20)

где - удельный коэффициент, характеризующий упругие свойства материалов дублируемых деталей, кгс /см2;

- толщина одновременно дублируемых слоев корда, см;

r - радиус ролика, см.

а1== 0,751/3 =0,909

а2= , (4.21)

а2= =3,791.

а3 = (1,25к2 - 0,05), (4.22)

а3 = ) = - 16,923.

Вычисляем вспомогательные коэффициенты [12]:

N= (4.23)

М= (4.24) М=

Для достижения к = 0,7 интенсивность нагрузки на ролик должна быть равна:

(4.25)

q=

Согласно тому, что усилие прикатки выбирают в пределах 50 кгс Q ? (200 - 250) кгс, задаемся усилием прикатки Q = 50 кгс и определяем ширину прикаточного ролика [12]:

b = (4.26)

Так как b > 2 см - ролик выполняется наборным из четырёх дисков шириной 1,5 см каждый. Окончательно принимается b = 6 см, тогда

q=

Рассчитываем глубину внедрения ролика в прикатываемый материал по формуле:

Н= (4.27)

Задаваясь давлением воздуха в цилиндре прикатчика pb = 1,5 кгс/см2, определяется диаметр цилиндра [12]:

Dц=, (4.28)

Dц=

В соответствии с нормальным рядом (ГОСТ 6540-64) принимаем ближайший большой диаметр цилиндра Dц=7,5 см.

Из конструкции узлов цилиндра с прикаточным роликом определяем вес его подвижных частей (ролика, штока, поршня) р = 14 кгс.

Вычисляем максимальную допустимую скорость прикатки:

Vmaх= (4.29)

где

q=9,81 м/с2 = 981 см/с2 - ускорение свободного падения;

h0 - высота неровностей (выступов) поверхности сборочного барабана, появляющихся в процессе эксплуатации сборочных станков. Принимаем h0=0,2 см.

Vmaх=

Так как V > Vmaх, то необходимо или уменьшить рабочую скорость прикатки что нежелательно, или увеличить усилие прикатки.

Принимаем новые условия прикатки Q = 200 кгс, тогда интенсивность нагрузки соответственно составит:

q=.

Новые значения искомых величин:

Н= (4.27)

V maх= > V.

Рассчитываем скорость осевой подачи прикаточного ролика [12]:

V0 = (4.30)

где V0 - скорость осевой подачи прикаточного ролика, см/с; V - скорость прикатки (окружная скорость вращения барабана), см/с; b - ширина прикаточного ролика, см; D - диаметр сборочного барабана, см; s - относительная осевая подача.

V0 =

Из конструктивных технологических соображений задаёмся шагом ходового винта tв= 1,2 см. Принимаем диаметр винта dв= 4,2 см. Тогда угол наклона винтовой линии:

5010?, (4.31)

Коэффициент трения стали по бронзе f2 = 0,05, угол трения в винтовой паре определим по формуле:

2є50'. (4.32)

К. п. д. винтовой пары определим по формуле:

(4.33)

где - угол наклона винтовой линии винта;

- угол трения в винтовой паре.

К. п. д. червячного редуктора принимаем р=0,6

К. п. д. электродвигателя д=0,8.

Мощность двигателя прикатчиков определяем по формуле:

кВт, (4.34)

где с - число прикатчиков;

f1 - коэффициент трения в паре ролик - материал (принимаем f1 = 0,5);

f2 - коэффициент трения между втулками и направляющими;

- к. п. д. редуктора или другой передачи;

- к. п. д. электродвигателя;

- к. п. д. винтовой пары;

- усилие прикатки, кгс.

Выбирается электродвигатель осевой подачи прикатчиков с д = 2970 об/мин.

Рассчитывается передаточное отношение редуктора по формуле:

(4.35)

Время, затрачиваемое на прикатку определяем по формуле:

с, (4.36)

где В - ширина барабана, см;

V0 - скорость осевой подачи прикаточного ролика, см/с.

По графику для выбранного режима прикатки находим коэффициент динамичности .

Максимальное усилие прикатки определяем по формуле:

кгс, (4.37)

где кд - коэффициент динамичности.

Максимальное усилие прикатки используют для расчета деталей механизма прикатки на прочность и жесткость.

5. Техника безопасности при работе на оборудовании

5.1 Анализ потенциальных опасных и вредных производственных факторов

Организация современного производства немыслима без четкого соблюдения правил и норм техники безопасности и производственной санитарии. Охрана труда обеспечивается системой законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических и лечебно-профилактических мероприятий и средств.

Практика показывает, что одними только административно-распорядительными и контрольными мерами, как бы совершенны они не были, нельзя решать проблемы безопасности и условий труда на производстве. В связи с этим крайне необходимо создание механизма экономической заинтересованности предприятий в улучшении условий труда, а также обеспечение социальных и экономических предпосылок для выполнения законодательства по созданию здоровых и безопасных условий труда [13].

Характерными особенностями сборочного цеха с точки зрения охраны труда и противопожарной безопасности являются потенциальные возможности травмирования работающих движущимися частями оборудования, наличие потенциалов статического электричества, повышенная температура, а также пожароопасность.

Большинство технологических процессов шинного производства связано с применением горючих, пожаро - и взрывоопасных токсичных веществ, травмоопасного оборудования, сжатого воздуха, воды и пара под давлением, что во многих ситуациях оказывает вредное воздействие на организм человека, может привести к несчастным случаям, вызвать профессиональные заболевания [14].

В процессе сборки шин используются слоя обрезиненного металлокорда, профилированные детали протектора, боковин, подбрекерные детали, сдублированный гермослой с технологической прослойкой, сдублированная бортовая лента, крылья - все эти детали и полуфабрикаты не токсичны, но пожароопасны.

При сборке шин в качестве вспомогательного материала применяется бензин, клей на основе бензина. Бензин - растворитель, токсичен, пожаро - и взрывоопасен. Пределы взрывоопасности бензина зависят от температуры и концентрации в воздухе. Предельно-допустимая концентрация паров бензина в воздухе на рабочем месте составляет 100 мг/м3, температура вспышки - 17?С. Пределы концентрации паров бензина в воздухе, при которых может произойти взрыв смеси составляет 1,1 - 5,4 объёмных долей.

Средством защиты на рабочем месте служит приточная вентиляция и общеобменная вытяжная вентиляция.

Участок сборки ЦМК шин по взрыво и пожарноопасности относится к В классу, помещения по ПЭУ-П-IIА [9].

Наименование мест особой опасности сборочного комплекса TR-3 ф. "MATADOR" представлены в таблице 5.1 [9].

Таблица 5.1 - Описание травмоопасных узлов сборочного комплекса ТR-3

Наименование мест особой опасности оборудования

Характер опасности

Предупреждение опасности

Каркасный барабан

При ротационном движении барабана - опасность зацепления

Опасность захвата между дисковым роликом и каркасным барабаном

Опасность захвата между питателем бортовых лент и каркасным барабаном

Опасность захвата между каркасным барабаном и питателем профилированных деталей

Во время работы не держать руки или другие части тела вблизи вращающегося барабана

Во время прижима дискового ролика не прикасаться к нему

руками

Во время автоматического хода линии не направлять руки между питателем бортовых лент и каркасным

барабаном

Во время автоматического хода линии не находиться между каркасным барабаном и питателем профилированных деталей

Брекерный барабан

При ротационном движении барабана - опасность зацепления

Не направлять руки или другие части тела во время автоматического хода питателя между слоями брекера; протектором и брекерным барабаном

Комплектующий формующий барабан

При ротационном движении барабана - опасность зацепления

При разрыве стягивающего резинового кольца рычагов сборочного барабана

Во время работы не держать руки или другие части тела вблизи вращающегося барабана

Перед каждой рабочей сменой проверить неповрежденность стягивающих резиновых колец рычагов сборочного барабана, при работе острыми инструментами вблизи сборочного барабана следить за тем, чтобы не повредить резиновые кольца.

Трансфер каркаса и брекерно - протекторного пояса

При движении трансфера по раме к барабанам каркасному, комплектующему формующему и брекерному - опасность удара и прищемления

Не находиться во время автоматического хода линии в пространстве между барабанами и трансферами

Опорная ножка - каркасный, комплектующий формующий барабан

Опасность защемления между опорной ножкой и опорной втулкой формующего барабана

Во время автоматического хода линии не находиться в рабочем пространстве опорных ножек формующего и комплектующего барабанов

Загрузчик крыльев

При движении загрузочных плеч - опасность удара

Не входить в зону двигающего загрузчика

Лазерные лучи

При прямом направлении на глаза - опасность ухудшения зрения

Не смотреть в источник лазерного указателя

Прикатчики на каркасном, комплектующем, формующем и брекерном барабанах

При движении - опасность прищемления

Во время работы не прикасаться руками к движущимся прикатчикам

Для безопасной работы на сборочном агрегате TR - 3 необходимо соблюдать правила работы на данном оборудовании [9].

Перед началом работы покрышек необходимо проверить исправность механизмов станка. Исправление каких-либо частей или ограждений самим сборщиком не допускается. Для включения станка вначале открыть вентиль подвода сжатого воздуха, затем включить электроуправление станком. Перед открытием вентиля подвода сжатого воздуха убедиться, что на станке не проводятся ремонтные работы и в рабочих зонах станка не находятся посторонние лица и посторонние предметы.

Исправность управления станка проверяется работой всех механизмов на холостом ходу, со строгим соблюдением последовательности их работы.

Во избежание несчастного случая во время работы на станке, сборщик покрышек должен соблюдать следующие правила:

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены