Гидравлический расчет продуктовой линии и подбор нагнетательного оборудования

Особенности проведения процессов выпаривания на предприятиях пищевой промышленности. Технические описания и расчеты. Принцип работы технологической схемы и работы проектируемого аппарата (выпарная установка для концентрирования сыворотки подсырной).

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 18.12.2014
Размер файла 1,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

  • Введение
  • 1. Состояние вопроса
  • 2. Технические описания и расчеты
  • 2.1 Описание принципа работы технологической схемы
  • 2.2 Описание принципа работы проектируемого аппарата
  • 2.3 Материальный расчет установки
  • 2.4 Тепловой расчет аппарата
  • 2.5 Тепловой расчет комплектующего оборудования
  • 2.6 Гидравлический расчет продуктовой линии и подбор нагнетательного оборудования
  • 2.7 Конструктивный расчет проектируемого аппарта
  • Заключение
  • Литература

Введение

Выпаривание - процесс удаления из растворов растворителя путем перевода его в парообразное состояние при температуре кипения и отвода паров из аппарата.

Процесс применяют для получения новых продуктов и удлинения сроков их хранения. Основным назначением тепловой обработки продуктов в вакууме в общественном питании является получение пищевых концентратов при сохранении физико-химических свойств их компонентов, то есть сохранении пищевой ценности кулинарных изделий.

Процессы выпаривания проводят под вакуумом, при избыточном и атмосферном давлении. Выбор давления связан со свойствами выпариваемого раствора и возможностей использования тепла вторичного пара.

В вакууме производят тепловую обработку продуктов, неустойчивых к высоким температурам. Кроме того, широкое применение тепловая обработка в вакууме находит при сгущении (концентрации) ценных жидких пищевых продуктов: бульонов, молока, крови, соусов и другое с тем чтобы сохранить их высокую питательную ценность. Производство этих видов продуктов благодаря применению выпаривания, возможно, осуществить на центральных кулинарных комбинатах и обеспечить ими столовые, буфеты, колбасные цеха, а также предприятия по переработке ферментного сырья. Концентрированные продукты проще транспортировать. Перед реализацией их требуется только разбавить кипяченой водой.

Тепло для выпаривания можно подводить любыми теплоносителями, применяемыми при нагревании. Однако в подавляющем большинстве случаев в качестве греющего агента используют водяной пар, который называют греющий, или первичный.

Пар, образующийся при выпаривании кипящего раствора, называется вторичный.

В пищевой технологии выпаривают, как правило, водные растворы.

При выпаривании под вакуумом в аппарате создается вакуум путем конденсации вторичного (сокового) пара в специальном конденсаторе отсасывания из него неконденсирующихся газов с помощью вакуум - насоса.

Выпаривание под вакуумом позволяет снизить температуру кипения раствора, что особенно важно при выпаривании пищевых растворов, которые особенно чувствительны к высоким температурам. Применение вакуума позволяет увеличивать движущую силу теплопередачи и, как следствие, уменьшить площадь поверхности выпарного аппарата, а следовательно, их материалоемкость.

Применение вакуума даёт возможность использовать в качестве греющего агента, кроме первичного пара, вторичный пар самой выпарной установки, что снижает расход первичного греющего пара. Вместе с тем при применении вакуума удорожается выпарная установка, поскольку требуется дополнительные затраты на устройства для создания вакуума (конденсаторы, ловушки, вакуум-насосы) а также увеличиваются эксплуатационные расходы.

При выпаривании под атмосферным давлением вторичный пар не используется и обычно удаляется в атмосферу. Такой способ выпаривания является наиболее простым, но наименее экономичным.

Используются однокорпусные установки и много корпусные. В химической промышленности применяется в основном непрерывно действующие выпарные установки.

Лишь в производства малого масштаба, а также при выпаривании растворов до высоких конечных концентраций иногда используют выпарные аппараты периодического действия.

Однокорпусная выпарная установка включает лишь один выпарной аппарат.

Направленное биоэнергетическое воздействие на молоко как сложную полидисперсную систему приводит к её разделению на белковожировой концентрат (сыр, творог, казеин) и фильтрат (молочную сыворотку). Таким образом, молочная сыворотка является естественным побочным продуктом при производстве сыров, творога, молочно - белковых концентратов и по современной классификации может быть отнесена к вторичным сырьевым ресурсам молочной промышленности. Объёмы получаемой молочной сыворотки достигает 90% и более от объемов перерабатываемого на белково-жировые концентраты молока.

Молочная сыворотка обладает пищевой и биологической ценностью, имеет специфический химический состав, физико-химические свойства, структурно-механические, оптические, теплофизические и электрические характеристики.

Традиционные способы разделения молока, основаны на биотехнологии (закваски, ферменты) и использовании химических реагентов (кислоты, щелочи, соли), обеспечивают получение подсырной, творожной и казеиновой сыворотки. Нетрадиционные способы разделения молока, разработанные в последнее время, такие, как молекулярно-ситовая фильтрация, электрофизическая коагуляция белков молока, ультрафильтрация, термокальциевом, термодинамическое разделение белков молока биополимерами, дают ультрафильтрат и бескозеиновую фазу.

Химический состав сыворотки подсырной:

Содержание, %

сухие вещества 4,5 - 7,2

лактозы 3,9 - 4,9

белковых веществ 0,5 - 1,1

минеральных солей 0,3 - 0,8

Содержание белково-азотистых соединений мг на 100 мл 44

Степень использования белков молока, % 90,2

Содержание аминокислот, мг/л:

свободных всего: 132,7 в том числе незаменимых: 51

в белках всего: 6490 в том числе незаменимых: 3326

Минеральный состав, %:

зола 0,56

кальций 0,053

фосфора 0,042

хлора 0,146

Содержание витаминов, мкг/кг:

Каротина 13

А22

Е227

В1315

В21389

В6524

Холина 160000

РР140

С500

Содержание молочной кислоты, %:

Свободной 0,11 - 0,14

связанной (в виде лактатов) 0,62 - 0,65

Физико-химические свойства сыворотки подсырной:

Кислотность:

титруемая, 0Т10 - 25

активная (рН), ед.6,3

Плотность 1018 - 1027

с = - 0,17·t + 1027,58 в пределах 20 - 50 0С

Вязкость: з = - 1,53·lgt + 3,32 мПа·с

Поверхностное натяжение: (40 - 50) 10-3Н/м

Температура кипения 101,5 0С

Точка замерзания при массовой доле сухих веществ:

6 % - 0,598 0С

13 % - 1,469 0С

20 % - 2,610 0С

30 % - 5, 205 0С

Точка замерзания при добавлении воды:

0 % - 0,598 0С

5 % - 0,574 0С

15 % - 0,511 0С

25 % - 0,419 0С

Осмотическое давление: 0,73 МПа

Теплофизические параметры при 20 0С:

удельная теплоёмкость ст4,082 Дж/ (кг·К)

теплопроводность л0,5-0,55 Вт/ (м·К)

коэффициент температуропроводности б 12,8·10-3 м2

Оптическая плотность 0,259 ед.

Мутность 0,15 - 0,25 усл. ед.

Показатели преломления 1,342 - 1,343

Удельная электрическая проводимость 55·10-2 Ом

Пищевая ценность 1013 кДж/кг

Требования соответствия подсырной сыворотки солёная (несоленая)

Плотность (не менее) кг/м3 1023 (1023)

Кислотность 0Т, (не менее) 25 (20)

Массовая доля, %:

Сухих веществ (не менее) 5 (5)

Лактозы, (не менее) 4 (4)

Жиров, (не более) 0,1 (0,1)

Хлорида натрия, (не более) 2 (-)

Основные направления использования молочной сыворотки и сыворотки подсырной:

1. Сыворотка натуральная (хлебопечение, лечебное, технические цели, производство кормов).

2. Сгущенные сывороточные концентраты (хлебопечение, лечебные цели, кондитерские изделия, производство кормов, мясные и колбасные изделия).

3. Сухие сывороточные концентраты (хлебопечение, кондитерские изделия, производство кормов, медицинская промышленность, производство антибиотиков).

4. Белковые продукты (хлебопечение, лечебные цели, кондитерские изделия, готовые продукты, детские и диетические продукты, мясные и колбасные изделия).

5. Напитки, десерты, мороженое (кондитерское производство, готовые продукты, детские и диетические продукты).

6. Молочный сахар и его производство (лечебные цели, кондитерское производство, технические цели, медицинская промышленность, производство антибиотиков).

7. ЗЦМ и корма (производство ЗЦМ, корма, закваски для силосования кормов).

1. Состояние вопроса

В связи с резким увеличением производства продуктов из молока в Белоруссии возросли и ресурсы молочной сыворотки, которая является богатым источником для производства различных продуктов питания, что позволяет широко использовать ее в производстве колбас, полуфабрикатов, кормовых продуктов, лечебных и технических фабрикатов.

В последние годы значительное внимание уделяется вопросу создания специализированных белковых продуктов, предназначенных для диетического и лечебного питания населения.

В процессе технологической переработки и хранения в молочной сыворотки происходят сложные биохимические превращения. Поэтому при изготовлении из нее продуктов питания необходимо обеспечить сохранение пищевой ценности исходного сырья, предотвратить возможность попадания в него вредных и балластных веществ. Изготовленные пищевые медицинские и кормовые продукты должны быть полноценными по содержанию незаменимых аминокислот, витаминов, минеральных веществ и так далее.

В связи с развитием животноводства, резко возрастает потребность в белковых животных кормах. Одним из источников пополнения белкового баланса в животноводстве является использование молочной сыворотки. Для этого требуется переоснащение предприятий современным и высокопроизводительным оборудованием, а также создание современных физических и биологических методов переработки молочной сыворотки. Это возможно на основе глубоких исследований физико-химических и биологических свойств молочной сыворотки, динамики процессов, протекающих в ней под влиянием различных воздействий.

Широкое применение в последние годы процесса упаривания при производстве пищевых продуктов привело к созданию большого количества выпарных аппаратов различной конструкции, их можно классифицировать по ряду признаков, а именно:

1) по расположению поверхности нагрева - горизонтальные, вертикальные и реже встречающиеся наклонные;

2) по роду теплоносителя: с паровым обогревом, газовым обогревом, обогревом высокотемпературными теплоносителями (масла, даутерм, вода под высоким давлением) с электрообогревном. На химических и сахарных заводах чаще всего применяются аппараты с паровым обогревом, и потому в дальнейшем внимание будет уделено им;

3) по способу подвода теплоносителя: с подачей теплоносителя внутрь трубок (кипение в большом объеме), подача пара в паровую камеру снаружи трубок (кипение внутри трубок);

4) по режиму циркуляции: естественная и искусственная (принудительная) циркуляция;

5) по кратности циркуляции: однократная и многократная;

6) по типу поверхности нагрева: с паровой рубашкой, змеевиковые, с трубчатой поверхностью нагрева различной конфигурации.

Что касается требований, которые должны быть предъявлены к рациональным конструкциям, то они могут быть сведены к следующим:

1) простота, компактность, надежность, технологичность конструкции с точки зрения удобства и дешевизны изготовления, монтажа и ремонта, стандартизация узлов и деталей;

2) удовлетворение технологическим требованиям: соблюдение требуемого режима (температуры, давления, время пребывания), получение продукта или полупродукта надлежащего качества и требуемой концентрации, устойчивость в работе при неизбежных небольших колебаниях в отборе экстра-пара, по возможности более длительная работа между остановками на очистку при минимальных отложениях осадков на поверхности нагрева, удобство обслуживания и очистки, регулировки и контроля работы;

3) интенсивность теплоотдачи при высоких значениях К, малый вес и невысокая стоимость 1 м2 поверхности нагрева.

Разумеется, что удовлетворить всем этим требованиям в максимальной степени практически не представляется возможным. а потому задача конструктора заключается в том, чтобы, ориентируясь на технические условия, создать наиболее рациональную конструкцию.

Под углом зрения сказанного перейдем сейчас к краткому рассмотрению конструкций.

1. Выпарной аппарат с паровой рубашкой (рисунок 1) применяется в небольших по масштабам производствах для упаривания вязких жидкостей, растворов, дающих отложения или отличающихся агрессивными свойствами. Для борьбы с коррозией внутренняя стенка корпуса часто защищается коррозиеустойчивыми покрытиями. Аппараты эти работают либо при атмосферном давлении (открытого типа), либо под вакуумом (закрытого типа). Нередко они снабжаются мешалкой для интенсификации процесса выпаривания. К достоинствам относится: простота и надежность конструкции, к недостаткам - малая интенсивность теплопередачи (низкое К), небольшая производительность (низкое тепловое напряжение), невысокое паровое пространство, ввиду чего возможен механический унос капелек жидкости.

Рисунок 1. Выпарной аппарат с паровой рубашкой

2. Змеевиковый аппарат по сравнению с предыдущей конструкцией является более компактным, так как в единице объема позволяет иметь большую поверхность нагрева. Достоинством его является возможность разбивки поверхности нагрева на секции с постепенным их вводом в работу; это важно для аппаратов периодического действия с постепенным заполнением упариваемой жидкостью. При упаривании кислых жидкостей змеевики следует изготовить из кислотоустойчивого материала, а стенки корпуса выполнять с соответствующими покрытиями.

К недостаткам относятся: трудность очистки змеевиков снаружи при их тесном расположении; при длинных змеевиках затруднен отвод конденсата и возможно образование "паровых пробок”. Известные затруднения представляет и ремонт змеевиков. Змеевики должны "хомутами” крепиться к корпусу, в противном случае при направлении внутрь змеевиков пара под давлением возможна их вибрация и дрожание аппарата.

Хотя по компактности эти аппараты значительно лучше рубашечных, однако, они также уступают трубчатым, которые имеют сейчас наибольшее распространение в промышленности. Данный вид аппарата представлен на рисунке 2.

К числу старых конструкций относится горизонтальный выпарной аппарат (рисунок 3) с горизонтальными длинными трубками сравнительно небольшого диаметра, с уплотнением трубок с помощью резиновых колец, прижимаемых специальными розетками к трубкам. Пар подается в паровую камеру, входит в один конец трубок, а конденсат уходит с другого конца трубок в конденсатную камеру.

Рисунок 2. Змеевиковый выпарной аппарат.

Ввиду большой длины трубок для предупреждения их прогиба по длине аппарата устанавливают 2-3 решетчатые перегородки, через которые пропускаются трубки

Корпус аппарата сундучной или цилиндрической формы. В первом случае при работе аппарата под избыточным давлением или вакуумом требуется добавочное крепление плоских стенок во избежание их деформации.

К числу достоинств аппарата относятся: большое зеркало испарения, большое паровое пространство, большая аккумулирующая способность, удобство очистки поверхности нагрева путем выемки трубок из аппарата, малые потери полезной разности температур от гидростатического эффекта ввиду небольшой высоты уровня раствора в аппарате. По опытным данным К приближается к значениям для вертикальных аппаратов с организованной циркуляцией. Недостатки аппарата: громоздкость, большая площадь пола, занимаемая аппаратом, удорожание ремонта, что связано с выемкой и обратной постановкой трубок на резиновом уплотнении.

Рисунок 3. Горизонтальный выпарной аппарат.

1 - корпус; 2 - паровая камера; 3 - ловушка.

К числу горизонтальных аппаратов относятся аппараты с горизонтальными трубками, внутри которых кипит упариваемый раствор (рисунок 4), пар подается снаружи трубок. Трубки имеют U-образную форму, поверхность нагрева при необходимости откатывается на тележке.

К достоинствам аппарата относится удобство ремонта, благодаря возможности откатки поверхности нагрева, большое паровое пространство.

Недостатком его является трудность внутренней очистки U-образных трубок (в последнее время U-образные трубки заменены прямыми вальцованными в две трубные решетки). Кипение внутри горизонтальных трубок небольшого диаметра затруднено.

По весовым показателям этот аппарат значительно уступает современным вертикальным аппаратам, ввиду чего он не оправдывает себя из-за значительного перерасхода металла.

Рисунок 4. Выпарной аппарат с горизонтальной выносной нагревательной камерой.

1 - корпус; 2 - нагревательная камера; 3 - брызгоулавливатель.

Для упаривания кристаллизующихся растворов применяют аппараты с коническим днищем, имеющим угол наклона, больший, чем угол естественного откоса кристаллизующейся массы.

Одно время сравнительно большое распространение получили пленочные аппараты с однократной циркуляцией раствора (рисунок 5). Основная идея этой конструкции заключается в снижении потерь полезной разности температур от гидростатической депрессии. В аппарат подается мало раствора (на 1/4 высоты трубок), в нижнюю же часть подается и греющий пар, вследствие чего образуется много паровых пузырьков, увле-кающих за собой раствор, всползающий вверх по стенке тонкой пленкой.

Парожидкостная эмульсия, выходящая из трубок ударяется о поверхность спирального сепаратора, получает вращательное движение и отбрасывается центробежной силой па периферию, благодаря чему происходит довольно совершенная сепарация пара. Упаренный раствор через штуцер по трубе переходит в следующий аппарат.

Таким образом, при использовании эффекта всползания происходит выпаривание в тонком слое при однократной циркуляции раствора. При большой длине кипятильной трубки не вся поверхность нагрева используется эффективно, так как в верхней части возможны разрыв и высыхание пленки и здесь имеет место теплоотдача от стенки к влажному пару. В этих аппаратах не наблюдается ожидавшаяся большая интенсивность теплоотдачи при кипении. Если при этом учесть значительную высоту трубок, требующих устройства в крыше "фонаря” для их выемки при ремонте, и неудобство замены длинных трубок, то станет понятным, почему в последнее время эти аппараты больше не выпускаются.

Пленочный аппарат, как было уже указано, характеризуется однократной циркуляцией и быстрым прохождением раствора, что предохраняет растворы, чувствительные к высоким температурам, от порчи, что является его некоторым преимуществом, особенно при применении установки под давлением; однако вследствие однократного прохождения раствора и малой аккумулирующей способности аппарата, он чувствителен к колебаниям в работе завода, и трудно получить упаренный раствор равномерной концентрации, что является его недостатком.

Труба, отводящая упаренный раствор на следующий аппарат, должна иметь гидравлический затвор (сифон) соответствующей высоты для предотвращения возможного прорыва пара в трубное пространство следующего аппарата.

Ко всему сказанному следует добавить, что он и дороже обычного вертикального аппарата при отсутствии веских преимуществ.

Рисунок 5. Пленочный выпарной аппарат.

К числу конструкций, нормализованных Главхиммашем, относится выпарной аппарат с выносной поверхностью нагрева (рисунок 6), который целесообразно применять для пенящихся растворов, так как не будет уноса капелек жидкости и пены со вторичным паром. Эти аппараты работают при интенсивной естественной циркуляции, благодаря наличию необогреваемой циркуляционной трубы и достаточной высоты циркуляционного столба жидкости. Выносная паровая камера облегчает очистку и ремонт аппарата, благодаря хорошему доступу к трубкам. Эта конструкция допускает и секционирование аппарата путем присоединения нескольких трубчаток к одному сепаратору. Наличие нескольких секций позволяет выключить одну из них для ремонта и очистки при бесперебойной работе аппарата в целом. Стоимость единицы поверхности этого аппарата не превышает стоимости обычного.

Рисунок 6. Выпарной аппарат с выносной поверхностью нагрева.

В некоторых случаях применяются аппараты с принудительной циркуляцией (рисунок 7).

Как видно из рисунка 7, свежий раствор поступает в аппарат снизу, концентрированный раствор отбирается в нижней части сепаратора. Парообразование имеет место в верхней части кипятильных трубок, причем ввиду большой кратности циркуляции парожидкостная эмульсия содержит в основном жидкую фазу.

Струя парожидкостной эмульсии выбрасывается из трубок. Благодаря наличию здесь довольно совершенного сепаратора происходит хорошее отделение капелек жидкости от пара.

Рисунок 7. Выпарной аппарат с принудительной циркуляцией раствора.

Так как в этих аппаратах жидкость движется по трубкам с большой скоростью (2-3 м/сек) под давлением, поэтому в трубках температура раствора выше температуры кипения и точка закипания находится у верхнего конца трубки. Благодаря большой скорости движения раствора отложения здесь меньше.

Аппараты с принудительной циркуляцией целесообразно применять в определенном интервале нагрузок и главным образом при упаривании вязких жидкостей, когда естественная циркуляция затруднена. В этих условиях а2 получается более высоким, чем в обычных аппаратах, но зато на привод циркуляционного насоса требуется довольно значительная затрата мощности, поэтому целесообразность применения подобных аппаратов должна быть обоснована соответствующим технико-экономическим расчетом.

Рисунок 8. Выпарной аппарат с усиленной естественной циркуляцией.

В последнее время предложен и испытан с положительными результатами новый выпарной аппарат с усиленной естественной циркуляцией для выпаривания кристаллизующихся растворов.

Принципиальная схема аппарата следующая (рисунок 8): аппарат состоит из корпуса 1 и трубных решеток 2, в которых развальцованы греющие трубки 3. Над ними на высоте 3 метра установлены концентрические перегородки 4, образующие кольцевые каналы. Внутри аппарата расположена циркуляционная труба 5, внизу камера 6 для осаждения кристаллов.

В греющих трубках происходит только подогрев раствора, закипает же он в каналах, образованных концентрическими перегородками. Так как размеры каналов невелики, относительная скорость паровых пузырьков, величина которых ограничена размерами каналов, мала, следовательно, высота кипящего слоя будет значительной.

В зависимости от размеров каналов должна меняться высота концентрических перегородок. С увеличением высоты перегородок возрастает высота кипящего слоя и поэтому увеличивается движущий напор, который обусловливает циркуляцию, увеличивается скорость циркуляции в греющих трубках и улучшается работа аппарата. Установка концентрических перегородок в зоне кипения позволяет упорядочить поток вскипающей жидкости, предупреждает образование вредных обратных циркуляционных потоков в зоне вскипающего слоя, а также пульсацию. Таким образом, подобрав высоту слоя раствора над греющими трубками, высоту перегородок и расстояние между ними, можно сконструировать аппарат, удовлетворяющий требованиям, предъявляемым при выпаривании кристаллизующихся растворов.

2. Технические описания и расчеты

2.1 Описание принципа работы технологической схемы

Сыворотка подсырная поступает в емкость Е1 откуда подается на выпаривание центробежными насосами Н1 и Н2 и с начальной температурой 200С в пластинчатый подогреватель ПП2, который состоит из десяти секций. Там она нагревается до температуры 300С при помощи конденсата, который образовался из вторичного пара выпарного аппарата с естественной циркуляцией и вынесенной греющей камерой. После этого сыворотка подсырная подается в пластинчатый подогреватель ПП2, который состоит из восемнадцати секций. Там она подогревается до температуры 550С который образовался из греющего пара. После чего сыворотка подсырная подается в выпарной аппарат АВ1 с естественной циркуляцией и вынесенной греющей камерой. В выпарном аппарате сыворотка кипит и в результате чего выпаривается влага из продукта. Образовавшийся вторичный пар делится на две части, одна из которых идёт на термокомпресор ТК, где смешивается с острым паром и образуется греющий пар. А вторая часть подается в качестве греющего пара во второй вакуум аппарат. Сыворотка подсырная подается из первого аппарата во второй вакуум - выпарной аппарат со свободно стекающей плёнкой АВ2, при помощи центробежного насоса НЦ1, где сыворотка стекая по трубкам концентрируется и направляется в емкость Е2 на хранение. Образовавшийся вторичный пар идет в конденсатор кожухотрубный КК где конденсируется благодаря подаваемой холодной воды до температуры 450С.

2.2 Описание принципа работы проектируемого аппарата

Аппараты этого типа условно подразделены на две группы - А и Б. Аппараты группы А с зоной кипения раствора в греющих трубах рекомендуется применять для упаривания растворов, не выделяющих осадок на внутренней поверхности греющих труб, а также растворов, выделяющих незначительный осадок, удаляемый механическим способом.

Аппараты группы Б с вынесенной зоной кипения рекомендуется применять для упаривания растворов, выделяющих на внутренней поверхности греющих труб значительный осадок, удаляемый механическим способом.

Аппараты состоят из греющей камеры, сепаратора, циркуляционной трубы с коленом и конусом, подсоединенным к нижней части греющей камеры, и трубы вскипания (для аппарата группы Б).

Греющая камера представляет собой одно ходовой пучок труб, заключенных в обечайке. Концы труб завальцованы в нижнюю и верхнюю трубные решеки, приваренные к обечайке. Подача пара - через штуцер А, вваренный в расширительную камеру, предназначенную для равномерного распределения пара в межтрубном пространстве. Обечайка расширительной камеры соединена с обечайкой греющей камеры полулинзами, которые обеспечивают компенсацию температурных удлинений труб и обечайки греющей камеры. В нижней части греющей камеры вварены штуцера для выхода конденсата греющего пара и технологические штуцера для промывки. В верхней и нижней частях греющей камеры установлены штуцера для сдувки неконденсирующегося газа. Над греющей камерой в аппаратах группы А установлена парорастворная камера со съемной верхней крышкой для чистки труб, в аппаратах группы Б - труба вскипания

В отличие от аппаратов группы А в аппаратах группы Б кипение раствора происходит в трубе вскипания. Кипение раствора в греющих трубах уменьшается за счет гидростатического давления столба жидкости в трубе вскипания. Таким образом, образование накипи на внутренней поверхности греющих труб значительно замедляется, а следовательно, длительность работы аппарата между промывками и чистками увеличивается. При пуске аппараты заполняют раствором до рабочего уровня, соответствующего оси штуцера, соединяющего парорастворную камеру с сепаратором. После заполнения раствором в аппарат подают греющий пар. Пар конденсируется в межтрубном пространстве, конденсат отводится через штуцер. Циркуляция раствора - по замкнутому контуру. В трубах выпариваемый раствор вскипает и поднимается в парорастворную камеру, а затем тангенциально - в сепаратор. В сепараторе происходит разделение жидкой и паровой фаз. Вторичный пар через каплеотделитель удаляется из сепаратора, а жидкая фаза по циркуляционной трубе направляется в нижнюю часть греющей камеры. Подача раствора в аппарат и отбор упаренного раствора осуществляется непрерывно.

Естественная циркуляция при выпаривании происходит благодаря тому, что на единицу объема жидкости в кипятильных трубках приходится большая поверхность нагрева, и образование пузырьков пара в них протекает интенсивно, в связи с чем удельный вес выпариваемого продукта, находящегося в кипятильных трубках калоризатора, будет меньше, чем у продукта протекающего через циркуляционную трубу большего диаметра, в которой он не подогревается.

Таким образом, естественная циркуляция в контуре создается вследствие разности удельных весов кипящего продукта в подъемном участке и не кипящего - в опускном. При этом движущий напор Рдв определяется как произведение высоты подъемного участка L на разность удельных весов продукта гпр и парожидкостной смеси гсм.

Рдв = L (гпр - гсм) кг/м2

Из этого уравнения видно, что при прочих равных условиях увеличить скорость циркуляции, а следовательно, и движущей напор можно, уменьшив гсм, т.е. повысив содержание пара в парожидкостной смеси. Это может быть достигнуто увеличением степени нагрева продукта в кипятильных трубках.

При увеличении скорости естественной циркуляции улучшается теплоотдача и, как было уже сказано, уменьшается образование накипи на внутренней поверхности кипятильных трубок калоризатора. В таком случае установка работает более эффективно.

Скорость естественной циркуляции в среднем можно считать равной 1.0-1,2 м/сек.

Для улучшения естественной циркуляции выпариваемой жидкости в вакуум-аппарате с выносным калоризатором необходимо стремиться к минимальной длине циркуляционных труб, чтобы свести к минимуму гидравлическое сопротивление системы.

2.3 Материальный расчет установки

Xнач = 6% - концентрация сухих веществ в сыворотке подсырной до упаривания;

Xкон = 40% - концентрация сухих веществ в сыворотке подсырной после упаривания;

tнач = 20 0С - начальная температура сыворотки поступающей на выпаривание;

tгп1 = 80 0С - температура греющего пара поступающего в первый корпус;

Pk = 0,01 МПа - остаточное давление (давление в конденсаторе).

Выпаривание ведут при температуре t = 55 - 60 0С

W = 3000 кг/ч - производительность установки по испаряемой влаге;

PТк = 1,2 МПа - давление рабочего пара в термокомпресоре.

Материальный баланс

Производительность установки по подоваемому продукту определим по формуле:

,

Откуда

.

Расчет концентраций упариваемого раствора

Распеделение концентраций раствора по корпусам установки зависит от соотношния нагрузок по выпариваемой воде в каждом аппарате. В первомм приближении на основании практических данных принимают, что производительность выпариваемой воде распределяется между корпусами в соответсвии с соотношенем:

Тогда

Рассчитываем концентрации по корпусам:

2.4 Тепловой расчет аппарата

Общий перепад давлений в установке равен:

В первом приближении общий перепад давлений распределяют между корпусами поровну. Тогда давление греющих паров по корпусам равны:

,

По давлению паров найдем их температуру и энтальпии:

Гидродинамическую депрессию в расчетах принимаем Тогда температура вторичного пара в корпусе равна:

Сумма гидростатических депрессий:

По температурам вторичного пара определим их давление:

Найдем ориентировочно поверхность теплопередачи выпарного аппарата:

По ГОСТ 11987 - 81 трубчатые аппараты с естественной циркуляцией и вынесенной греющей камерой состоят из кипятильных труб 4 и 5 м при диаметре dвн = 38 мм и толщиной стенки д = 2 мм. Примем высоту кипятильных труб Н = 4 м.

Давление в среднем слое кипения:

Этим давлениям соответствует температура:

т.к. у нас 1-ый аппарат с вынесенной греющей камерой, а 2-ой со свободно стекающей пленкой то гидростатическую депрессию не учитывают.

Температурную депрессию определим по уравнению:

Атмосферные депрессии для сыворотки составят:

Тогда:

В аппаратах с вынесенной греющей камерой и естественной циркуляцией рассчитывается

перегрев раствора.

Масса циркулирующего раствора:

Температура кипения в корпусах равна:

Полезная разность температур в корпусах равна:

Проверим правильность вычислений:

Определим тепловые нагрузки.

Рассчитаем коэффициенты испарения и самоиспарения по корпусам.

Для первого корпуса:

Для второго корпуса:

Суммарные расчётные коэффициенты, ходящие в уравнение И.А. Тищенко, определим по соотношениям:

Рассчитаем коэффициент инжекции. Острый пар давлением 1.2.106Па и степень сухости 0,95. Тогда энтальпия его будет равна

[5]

Давление вторичного пара , а энтальпия

[5]

По i-s - диаграмме определяем тепловые перепады

.

Коэффициент инжекции рассчитаем по уравнению:

,

Где А - величина, характеризующая работу инжектора. Для установок уже побывавших в производстве А=0,75

.

Энтальпия пара, выходящего из инжектора при давлении 0,0483МПа согласно формуле:

Составляет:

Проводим на i-s - диаграмме линию для данного значения энтальпии и находим .

При коэффициент инжекции:

а энтальпия

Поскольку отличается от , произведем новое построение для . Для этого на i-s - диаграмме проведем линию для данного значения энтальпии и найдем:

При этом:

То есть, незначительно отличается от полученного ранее результата. Принимаем для дальнейших расчетов коэффициент инжекции U= 0,858.

Расход острого пара:

Если выпаривание вести без инжекции, то расход пара в первом корпусе определим по уравнению:

Количество вторичного пара поступающего на инжекцию:

Количество греющего пара поступающего в первый корпус:

Количество воды выпаренной в первом корпусе:

Количество греющего пара поступающего во второй корпус:

Количество воды выпаренной во втором корпусе:

Общее количество воды выпаренной влаги:

Полученные в результате расчета значения 2943 кг/с не соответствуют количеству, которое нужно выпарить согласно заданию 3000 кг/с. поэтому выполним перерасчет количества воды, выпариваемой по корпусам, исходя из найденных при расчете соотношений:

W1: W2=1912: 1031;

Количество теплоты, предаваемой через поверхность нагрева первого корпуса:

Второго корпуса:

Расчет коэффициента теплопередачи

Для корпуса аппаратов и соприкасающихся с сывороткой выбираем материал Сталь 12Х18Н10Т, с коэффициентом теплопроводности л = 17,5 Вт/м·К. толщина стенки д = 2 мм.

Коэффициент теплопередачи К определим по уравнению:

.

Термическое сопротивление стенки с загрязнениями:

,

Расчет коэффициента теплопередачи первого корпуса:

Коэффициент теплопередачи от конденсирующегося пара к стенке равен:

,

где

- теплота конденсации греющего пара;

;

;

.

Принимаем - высота труб.

Принимаем .

Тогда

.

Для установившегося процесса передачи тепла справедливо уравнение:

Коэффициент теплоотдачи от стенки к сыворотке:

Принимаем тогда

Принимаем тогда

Тогда коэффициент теплопередачи:

Расчет коэффициента теплопередачи второго корпуса:

Принимаем.

Тогда

где при q>20000; с=2,6; n=0, 203; m=0,322;

- теплопроводность кипящего раствора [5],

- толщина плёнки,

,

,

где Г - линейная массовая плотность орошения,

где П - смоченный периметр.

Тогда

откуда

.

Толщина плёнки:

Коэффициент теплоотдачи:

,

Тогда коэффициент теплопередачи:

Распределение полезной разности температур:

Первый корпус:

Второй корпус:

Поверхность теплопередачи:

Как видно, полезные разности температур, рассчитанные из условия равного перепада давления в корпусах и найденные в 1-ом приближении из условия равенства поверхностей теплопередачи в корпусах, существенно различаются. Поэтому необходимо заново перераспределить температуры между корпусами установки.

Параметры

Корпус 1

Корпус 2

Производительность по испаряемой влаге W, кг/с

0,541

0,292

Концентрация раствора x, %

13

40

Температура греющего пара tгп,0С

80

57,94

Полезная разность температур Дtп, 0С

20,56

7,88

Температура кипения сыворотки tк= tг - Дtп, 0С

59,44

50,06

Температура вторичного пара

tвп= tк - Д1 - Д11, 0С

58,94

48,46

Второе приближение:

Принимаем тогда

Расчет коэффициента теплопередачи второго корпуса:

Принимаем.

Тогда

Тогда коэффициент теплопередачи:

Количество теплоты, предаваемой через поверхность нагрева первого корпуса:

Второго корпуса:

Распределение полезной разности температур:

Первый корпус:

Второй корпус:

Поверхность теплопередачи:

Параметры

Корпус 1

Корпус 2

Производительность по испаряемой влаге W, кг/с

0,541

0,292

Концентрация раствора x, %

13

40

Температура греющего пара tгп,0С

80

59,26

Полезная разность температур Дtп, 0С

19,24

9,2

Температура кипения сыворотки tк= tг - Дtп, 0С

60,76

50,06

Температура вторичного пара

tвп= tк - Д1 - Д11, 0С

60,26

48,46

По ГОСТ 11987 - 87 выбираем выпарные аппараты:

1-ый выпарной аппарат с естественной циркуляцией и вынесенной греющей камерой:

Fн = 63 м2;

d = 38 Ч 2 мм

Н = 4 м

Dк = 800 мм

Dс = 1600 мм

Dц = 500 мм

На = 13000 мм

Ма = 7500 кг

2-ой выпарной аппарат со свободно стекающей пленкой:

Fн = 63 м2;

d = 38 Ч 2 мм

Н = 4 м

Dк = 800 мм

Dс = 1600 мм

На = 10500 мм

Н1 = 1500 мм

Ма = 5800 кг

2.5 Тепловой расчет комплектующего оборудования

Расчет пластинчатого подогревателя ПП2:

Сыворотка нагревается от 20 0С до 30 0С ее расход равен Gн = 0,9804 кг/с.

Определим тепловую нагрузку:

.

Расход конденсата. Принимаем, что поступает с и охлаждается до .

Средняя разность температур противотока:

Примем коэффициент Кор = 800 Вт/ (м2·К), тогда Fор = Q/ (Кор·Дtcp) = 36696/ (800·13.2) = 3.5 м2.

Рассмотрим пластинчатый теплообменник:

F = 5 м2 f = 0,3 м2 N = 20

Пусть компоновка самая простая 10/10, т. е по одному пакету для обоих потоков. Скорость подогреваемой жидкости в 10 каналах с проходным сечением 0,0011 м2 равна:

турбулентный режим

Скорость конденсата в 10 каналах:

турбулентный режим

Сумма термического сопротивления гофриравонной стенки из нержавеющей стали толщиной 1,0 мм и загрязнений состовляют:

Теплообенник нормальной поверхности F = 5 м2 подходит с запасом Д = (5-4,68) 100/4,68 = 6,8 %.

Расчет гидравлического сопротивления:

Расчет пластинчатого подогревателя ПП1:

Сыворотка нагревается от 30 0С до 50 0С ее расход равен Gн = 0,9804 кг/с.

Определим тепловую нагрузку:

.

Расход конденсата. Принимаем, что поступает с и охлаждается до .

Средняя разность температур противотока:

Примем коэффициент Кор = 600 Вт/ (м2·К), тогда Fор = Q/ (Кор·Дtcp) = 77451/ (600·13.7) = 9.4 м2.

Рассмотрим пластинчатый теплообменник:

F = 10 м2 f = 0,3 м2 N = 36

Пусть компоновка самая простая 18/18, т. е по одному пакету для обоих потоков. Скорость подогреваемой жидкости в 18 каналах с проходным сечением 0,0011 м2 равна:

турбулентный режим

Скорость конденсата в 10 каналах:

турбулентный режим

Сумма термического сопротивления гофриравонной стенки из нержавеющей стали толщиной 1,0 мм и загрязнений состовляют:

Теплообенник нормальной поверхности F = 10 м2 подходит с запасом Д = (10-9,92) 100/9,92 = 1 %.

Расчет гидравлического сопротивления:

Расчет кожехотрубного конденсатора:

Пар конденсируется

Определим тепловую нагрузку:

.

Расход холодной воды. Принимаем, что поступает с и нагревается до .

Средняя разность температур противотока:

Примем коэффициент Кор = 800 Вт/ (м2·К), тогда Fор = Q/ (Кор·Дtcp) = 694960/ (800·18,3) = 47,5 м2. Примем Re = 10000, dH = 25Ч2 мм.

В соответствии с соотношением n/z принимаем наиболее близкое к заданному значению теплообменников с диаметром кожуха D = 600 мм, диаметр трубок dH = 25Ч2 мм, числом ходов z = 2 и общим числом трубок n =240: n/z=240/2=120 с длинной трубы L = 3 м и поверхностью теплопередачи F = 57 м2.

Требуемая поверхность теплопередачи:

Из приложения подходит с 57 м2 подходит с запасом Д = (57-55,4) 100/55,4 = 3 %.

2.6 Гидравлический расчет продуктовой линии и подбор нагнетательного оборудования

Выбор трубопровода: примем щ = 2 м/с

Принимаем d = 29Ч2 мм.

Фактическая скорость:

Определение потерь на трение и местные сопротивления:

Режим турбулентный. Абсолютная шероховатость трубопровода принимаем Д = 0,1 мм. Тогда:

е = Д/d = 0.0001/0.025 = 0.004

1/е=250; 560/е=140000

250 < Re < 140000

Определим сумму коэффициентов местных сопротивлений.

Для всасывающей линии:

1) вход в трубу (острые края) ж = 0,5;

2) повороты жпов = 2;

3) вентили жв = 7,225

Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:

Потерянный напор во всасывающей линии:

Для линии до подогревателя ПП2:

1) повороты жпов = 2; 2) вентили жв = 7,225 3) резкое расширение ж = 0,57

Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:

Потерянный напор:

Для линии от подогревателя ПП2 до подогревателя ПП1:

1) повороты жпов = 2;

2) вентили жв = 7,225

3) резкое расширение ж = 0,57

4) резкое сжатие ж = 0,37

Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:

Потерянный напор:

После подогревателя ПП1:

1) повороты жпов = 2;

2) вентили жв = 7,225

3) резкое расширение ж = 0,57

4) резкое сжатие ж = 0,37

Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:

Потерянный напор во всасывающей линии:

Общие потери напора:

Напор насоса:

Полезная моўность насоса:

Мощность на валу двигателя:

,

Из приложения по заданной подаче и напору больше всего соответствует насос марки Х8/30, для которого Н = 24 м, зн = 0,5. Насос обеспечен электродвигателем А02-32-2 номинальной мощностью Nн = 4 кВт, здв = 0,82. Частота вращения вала n = 48,3 с-1.

2.7 Конструктивный расчет проектируемого аппарта

Внутренний диаметр греющей камеры при размещении труб по вершинам равностороннего треугольника:

Принимаем Dк = 800 мм.

Внутренний диаметр циркуляционой трубы:

Принимаем Dц = 250 мм.

Расчет диаметра обечайки.

Допускаемое напряжение парового прастранства:

Объем сепаратора:

Допускаемая скорость пара в сепараторе щ = 4,4 м/с.

Диаметр обечайки сепаратора:

-удельный обьем пара.

Принимаем Dс = 1,2 м.

Уточняем скорость пара в сепараторе:

Критерий Рейнольдса:

dк = 0,0006 м - диаметр капли.

Так как Рейнольдс < 500, коэффициент сопротивления ж равен:

Скорость витания капли:

Как видим, скорость движения пара в паровом пространстве меньше скорости витания капли. Высота парового пространства:

Диаметр входной трубы по которой пара-жидкостная смесь поступает из греющей камеры в сепаратор:

Принимаем Dвх = 200 мм.

Определение диаметра штуцеров.

Примем скррости в соответствии с литературой:

; ; ; ;

Сответственно плотности:

; ; ; ;

Диметр штуцеров:

Вход греющего пара 400 мм

вторичного пара400 мм

раствора 25 мм

Выход раствора 25 мм

Конденсата 25 мм

Расчет толщины обечайки:

Толщина обечайки, работающей под наружным давлением:

Е = 1,85*1011 Н/м2 - модуль упругости.

Рн = Ратм - Рг = 0,101-0,0393=0,0617 МПа.

Проверим справедливость найденного значения:

Определение толщины тепловой изоляции:

Толщину тепловой изоляции находим из равенства удельных тепловых потоков через слой изоляции от поверхности изоляции в окружающую среду.

коэффициент теплоотдачи от внешней поверхности изоляционного материала в окружающую среду, Вт/ (м2 К)

температура изоляции со стороны окружающей среды. Примем

оС

температура изоляции со стороны аппарата. Примем

оС

температура окружающей среды

оС

коэффициент теплопроводности изоляционного материала, Вт/м К

Выберем в качестве материала для тепловой изоляции совелит (85% магнезии + 15% асбеста), имеющий коэффициент теплопроводности

Рассчитаем толщину тепловой изоляции:

Требования техники безопасности и ПС.

Для производства пищевых и прочих продуктов применяют вакуум-выпарные аппараты.

На аппараты этого типа распространяются действия правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Для каждого аппарата составляют прошнурованную книгу, установленного образца, которая хранится у механика завода. В ней должен быть паспорт, выданный заводом изготовителем, чертёж аппарата, помещение с обозначением лестниц, окон, площадок, дверей.

Помещение, где выпарная установка, должна быть оборудованной аварийным освещением, позволяющим наблюдать за приборами и работой аппаратов при отключении электроэнергии в основной энергоцепи.

Обслуживание этих аппаратов может, поручено лицам не моложе 18 лет, прошедших медицинское обследование, обученным на соответствующей практике имеющим удостоверение соответствующей комиссии на право обслуживания выпарных аппаратов и изучавших инструкцию по эксплуатации.

Повторную проверку знаний проводит комиссия предприятия не реже чем один раз в год.

Подавать пар и создавать давление в аппарате следует постепенно, медленно и равномерно, открывая по ј оборота вентиля до рабочего давления.

Во время работы аппаратчик должен находится на своём рабочем месте и не допускать других лиц к управлению аппаратом. При работе выпарных аппаратов внимательно следят за показателями контрольно-измерительных приборов; манометры проверяют не реже чем один раз в смену. Все процессы обработки сыворотки молочной проводят точно в соответствии с технологической инструкцией.

Во время работы аппаратов и насосов следят по моновакууометру и термометру за давлением, температурой в корпусах вакуум-выпарной установки.

Не обходимо проверить исправность всех вентилей, задвижек и кранов, а также манометров и моновакууметров, не допуская к эксплуатации без пломбы, целостности стекол.

Электротехнические приборы и аппаратуру осматриваются вместе с дежурным электромонтером.

Необходимо проверить все трубопроводы особенно паропроводящую линию, подтянуть болты на фланцах, если они ослаблены.

выпаривание сыворотка подсырная аппарат

В целях безопасности обслуживания аппараты должны быть остановлены в следующих случаях:

повышение давление в корпусах выше нормы;

пропусков пара или потения в сварных швах, течи;

обнаружение в основных элементах трещин;

возникновения пожара, угрожающего выпарной установке;

при неисправности предохранительных клапанов;

при неисправности контрольно-измерительных приборов;

обнаружение каких-либо ненормальностей в работе выпарных аппаратов, теплообменника, конденсатора, вакуум-насосов;

прекращения подачи электроэнергии;

По окончании работы аппаратов запорную арматуру перекрывают, в точном соответствии с технологической инструкцией.

В цехах, где установлена вакуум-выпарная установка, должны находится средства пажаротушения.

МОЙКА И ДЕЗИНФЕКЦИЯ ВАКУУМ-АППАРАТОВ

Особенности мойки вакуум-аппаратов заключает в том, что приходится удалять не только остатки продукта, но и пригар (молочный камень), образующийся на поверхности нагрева калоризаторов в результате тепловой коагуляции белков молока и осаждения фосфорнокальциевых солей.

Свежий пригар состоит в основном из белков, содержит до 50% воды и растворяется в щелочах (кальцинированная и каустическая сода, средний фосфорнокислый натрий). В состав застарелого пригара входят главным образом минеральные вещества и до 6% воды, растворяется он в кислотах (серной, соляной, азотной).

Пригар в кипятильных трубках калоризаторов особенно интенсивно образуется в периодически действующих вакуум-аппаратах при остановке и выпуске сгущенного молока. Уже после 5-6 варок вследствие ухудшения условий теплопередачи производительность вакуум-аппарата снижается на 15-18%* что вызывает необходимость мойки аппарата.

Удаление молочного камня - операция весьма трудоемкая. поэтому надо вести процесс сгущения так, чтобы пригар не образовывался и не переходил в застарелый молочный камень. Для уменьшения Образования пригара в условиях периодической работы вакуум-аппарата необходимо возможно быстрее удалять продукт при остановке, рекомендуется охлаждать при этом поверхность нагрева со стороны межтрубного парового пространства калоризатора, а также прекращать примерно за 3 мин до остановки вакуум-аппарата подачу пара, заканчивая процесс сгущения за счет остаточного тепла, имеющегося в продукте и паровом пространстве калоризатора.

В производстве сгущенного молока с сахаром рекомендуется также вносить сахара в молоко до сгущения, что дает возможность значительно уменьшить отложения на поверхности нагрева.

Однако основное мероприятие, положительно решающее данный вопрос, это организации непрерывной работы вакуум-аппаратов, при которой поверхность нагрева постоянно покрыта циркулирующей жидкостью.

Автором, например, практически установлено, что при непрерывном сгущении молока с сахаром в течение 7 суток осадок на трубках калоризатора почти не образуется.

Мойка вакуум-аппаратов обычно осуществляется следующим образом. После выпуска продукта последней варки данного цикла вакуум-аппарат ополаскивают теплой водой (не выше 40°С), а полученную "подсгущенку" собирают во фляги и направляют па переработку в варку следующего цикла. После ополаскивания в вакуум-аппарат вливают раствор кальцинированной соды и жидкого стекла, взяты поровну, концентрацией от 0,2 до 1% в зависимости от степени - пригара и количества варок. Количество моющего раствора определяется половиной объема калоризатора, в который сначала наливают через шланг холодную воду до половины высоты кипятильных трубок, а затем | в нее вливают моющую смесь. В соответствии с требуемыми концентрацией и количеством моющего раствора отвешивают кальцинированную соду и жидкое стекло и растворяют их в горячей (50 - 55°С) воде. Следует растворять сначала жидкое стекло, а затем соду. После внесения в аппарат моющего раствора включают вакуум-насос, открывая при этом воздушный кран и кран I молокопровода.


Подобные документы

  • Основные способы выпаривания. Назначение и классификация выпарных аппаратов. Технологическая схема выпарного аппарата. Расчет сепарационного пространства, толщины тепловой изоляции, барометрического конденсатора. Подбор опор аппарата, вакуум-насоса.

    курсовая работа [871,3 K], добавлен 14.06.2015

  • Технологический процесс концентрирования жидких растворов нелетучих веществ путем частичного удаления растворителя испарением при кипении жидкости. Описание технологической схемы выпарной установки, расчет основного аппарата и поверхности теплопередачи.

    курсовая работа [51,2 K], добавлен 10.11.2010

  • Понятие выпаривания и многокорпусных выпарных установок, области их преимущественного применения. Преимущества и недостатки выпаривания под вакуумом. Выбор конструкционного материала аппарата, технологические и механические расчеты основных параметров.

    курсовая работа [369,8 K], добавлен 19.12.2010

  • Технические описания, расчёты проектируемой установки. Принцип работы технологической схемы. Материальный и тепловой расчёт установки. Конструктивный расчёт барабанной сушилки. Подбор комплектующего оборудования. Расчёт линии воздуха и подбор вентилятора.

    курсовая работа [2,5 M], добавлен 17.10.2010

  • Разработка линии по переработке подсырной молочной сыворотки. Технология переработки продукта с применением блоков ультрафильтрации и обратного осмоса. Расчет конструктивных параметров теплообменника типа "труба в трубе". Выбор статического смесителя.

    дипломная работа [2,4 M], добавлен 03.01.2015

  • Процесс концентрирования серной кислоты, описание технологической схемы и оборудования. Расчет материального и теплового баланса основного проектируемого аппарата, расчет вспомогательного аппарата. Расчет потребности сырья и численности рабочих.

    дипломная работа [206,6 K], добавлен 20.10.2011

  • Использование современных выпарных установок в целлюлозно-бумажной промышленности. Определение температурного режима и схемы работы установки. Расчет вспомогательного оборудования. Основные технико-экономические показатели работы выпарной установки.

    курсовая работа [217,2 K], добавлен 14.03.2012

  • Исследование областей применения выпарных аппаратов. Выбор конструкционного материала установки. Определение температуры кипения раствора по корпусам, гидравлической депрессии и потерь напора. Расчет процесса выпаривания раствора дрожжевой суспензии.

    курсовая работа [545,8 K], добавлен 14.11.2016

  • История развития комбикормовой промышленности. Современное состояние отрасли. Технологическая схема производства комбикормов. Технические характеристики оборудования. Расчет емкости складских помещений. Подбор оборудования для технологической линии.

    курсовая работа [46,3 K], добавлен 08.05.2010

  • Теоретическое изучение выпаривания - термического процесса концентрирования растворов нелетучих твердых веществ при кипении и частичном удалении жидкого растворителя в виде пара. Последовательность проектирования многоступенчатой выпарной установки.

    учебное пособие [944,7 K], добавлен 14.12.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.