Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус 1445-27.004"

Tdсв.= 0,25ЧTD (2.18)

Получаем:

Tdзен =0,25Ч0,1 = 0,025 мм.

Получаем исполнительный диаметр сверла 10,62-0,025 мм.

Для отверстия 8,15+0,1 получим:

р = (0,3…0,4)Ч0,1 = 0,03…0,04 мм

Принимаем p=0,04 мм.

dmax = 8,15+0,1-0,04 = 8,21 мм.

Tdсв = 0,25Ч0,1 = 0,025 мм.

Получаем исполнительный диаметр сверла 8,21-0,025 мм.

Для отверстия 6±0,2 получим:

р = (0,3…0,4)Ч0,4 = 0,12…0,16 мм

Принимаем p = 0,15 мм.

dmax = 6+0,2-0,15 = 6,05 мм.

Tdсв = 0,25Ч0,4 = 0,1 мм.

Для размера фаски 11,5+0,1 получим:

р = (0,3…0,4)Ч0,1 = 0,03…0,04 мм

Принимаем p = 0,04 мм.

dmax = 11,5+0,1-0,04 = 11,56 мм.

Tdсв = 0,25Ч0,1 = 0,025 мм.

Получаем исполнительный диаметр сверла 11,56-0,025 мм.

Фаски в ступенчатом отверстии получаем введением на сверле дополнительных режущих кромок. Допуск на длину ступеней принимаем равным 0,1 мм, отклонения размеров - симметричное.

Конструктивные элементы сверла:

- количество зубьев сверла ;

- цилиндрический хвостовик - Ш15Н7.

- полная длина сверла l = 63±0,1 мм.

Геометрические параметры рабочей части сверла для обработки латуни.

- задний угол принимаем равный б = 10°.

- передний угол г у перовых сверл является отрицательным (тупым), что является недостатком данного вида сверл, принимаем его равным -2°.

- главный угол в плане ц = 60°.

При изготовлении и последующих переточках сверло базируется по цилиндрическому хвостовику Ш15Н7.

2.4 Описание и расчет загрузочно-разгрузочного устройства

Загрузочно-разгрузочное устройство предназначено для захвата заготовки из подающего конвейера и установки ее в приспособление станка, а также для транспортировки готовой детали из приспособления станка в контейнер с готовыми деталями.

Устройство состоит из передней 1 и задней 2 стойки на которых установлен кронштейн 4. На кронштейне при помощи коромысла 5 и рычажного устройства 6 закреплен манипулятор 3. Стойки установлены на основание 7, закрепляемое на станине станка. В нижней части манипулятора находится зажимное устройство 10 с датчиками контакта 11. Устройство функционирует следующим образом. Манипулятор подводит зажимное устройство к заготовке, принявшей определенное пространственное положение в устройстве подачи заготовок 8. Происходит захват заготовки за боковые поверхности лап при упоре в торцы лап. Если захват заготовки произошел правильно, срабатывают датчики контакта, встроенные в зажимные губки, манипулятор выхватывает заготовку из подающего устройства и переносит ее в зону зажима приспособления. Все движения манипулятора контролируются электронными датчиками, благодаря чему точность позиционирования составляет не более ±0,2 мм. В зоне зажима губки приспособления в автоматическом режиме зажимают заготовку, губки зажимного устройства разжимаются и манипулятор выходит из зоны зажима. Стол станка поворачивается и на позицию разгрузки приходит готовая деталь. Зажимное устройство манипулятора захватывает деталь и переносит ее в желоб, ведущий в контейнер с готовыми деталями. Затем цикл повторяется снова. Манипулятор приводится в движение сервоприводами.

Зажим осуществляется миниатюрным пневмоприводом, размещенным в корпусе манипулятора. Диаметр пневмоцилиндра составляет 15 мм. Зажимные губки с зубчатыми секторами приводятся в движение штоком с нарезанной на конце зубчатой рейкой. На штоке имеется гайка для регулировки величины раскрытия зажимных кулачков. При движении штока вверх губки зажимают деталь, а при движении вниз - разжимают.

Для исправной работы манипулятора необходима правильная его эксплуатация и систематический уход. В процессе эксплуатации манипулятора необходимо регулярно смазывать движущиеся части.

Проведем проверочный расчет достаточности силы зажима, создаваемой пневмоцилиндром манипулятора.

На заготовку при удержании ее манипулятором действует сила тяжести, стремящаяся сместить заготовку вниз, относительно зажимных губок. Этому противостоят силы трения, возникающие в местах контакта зажимных губок с заготовкой под действием нормально направленных сил зажима.

Уравнение для зажимающей силы на штоке будет иметь вид [11]:

(2.19)

где m = 0,061 - масса заготовки, кг;

g = 9,81 - ускорение свободного падения у поверхности земли, м/с2;

f = 0,12 - коэффициент трения между заготовкой и губкой (для незакаленных губок из стали 45 без рифления [11];

mc = 1,5 - модуль зубчатого сектора, мм;

zc = 12 - число зубьев зубчатого сектора;

а = 20,5 - длина от середины зажимной губки до оси ее вращения (плечо рычага), мм;

з = 0,94 - КПД зажимного механизма.

Минимальная сила на штоке:

Формула для расчета рабочего диаметра пневмоцилиндра с подачей давления при зажиме в штоковую плоскость:

(2.20)

где Q = 10,7 - сила на штоке, Н;

р = 0,63 - давление воздуха в пневмосети цеха, МПа;

d = 8 - диаметр штока, мм.

В манипуляторе применяется пневмоцилиндр диаметра D = 15 мм, тогда сила зажима с учетом потерь на трение (КПД з = 0,92):

(2.21)

Так как Qпр > Q., то заготовка при обработке будет надежно закреплена.

3. Технико-организационная часть

Специальный режущий инструмент, применяемый при производстве детали «Корпус 1445-27.004» (сверла, резцы, фрезы) изготавливают в инструментальном цехе завода. Всем инструментальным хозяйством завода руководит инструментальный отдел. В инструментальное хозяйство входят следующие подразделения:

-инструментально-штамповый отдел;

-инструментальный цех;

-центральный инструментальный склад;

-инструментально-раздаточная кладовая (ИРК);

-отделение по настройке инструмента, сборке и разборке его;

-заточное отделение цехов;

-отделение по обслуживанию участков цеха инструментов.

Обеспечение инструментом оборудования занимается ИРК. ИРК предназначена для своевременного обеспечения участков цеха настроенным инструментом. Сюда входит секция хранения и комплектации инструмента, секция доставки инструмента к рабочим местам. В секции хранения и комплектации инструмента из центрального инструментального склада и раскладка его по стеллажам, а также поддержание оборотного фонда и подачи инструмента, карт наладки в секцию сборки и настройки инструмента. Получив из зоны сборки и настройки инструмент, комплектующий отправляет его в зону доставки к рабочим местам. Доставка может осуществляться поштучно, блоками и комплектами, целыми инструментальными магазинами.

Инструмент может доставляться к станкам и возвращаться следующими путями:

-транспортными рабочими;

-внутрицеховым транспортом;

-транспортной системой участка;

-специальной транспортной системой, связанной с инструментальными магазинами станков.

На проектируемом участке заготовки доставляются к загрузочному бункеру многофункционального станка «Микрон 50-012» внутрицеховым транспортом в контейнерах.

Существуют следующие способы замены режущего инструмента:

1. Замена инструмента по отказам, т.е. замена инструмента производится по мере выхода его из строя;

2. Смешанная замена, т.е. каждый инструмент заменяют принудительно через определенный промежуток времени, а инструмент,

вышедший из строя раньше этого периода, заменяют по отказу;

3. Смешанно-групповая замена, т.е. инструменты, имеющие одинаковую среднюю стойкость и закон распределения, заменяют одновременно по мере достижения определенного периода времени, независимо от времени работы каждого инструмента.

Исходя из серийного характера производства, а также различные стойкости инструментов, используемых в технологическом процессе, принимаем решение об использовании на участке смешанного способа замены режущего инструмента.

Ремонт оснастки выполняют в инструментальном цехе завода. В мастерской по ремонту оснастки выполняют малый ремонт приспособлений и другой оснастки.

Уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизацию существующего и изготовление нестандартного оборудования выполняет ремонто-механический цех завода, также цеховые ремонтные базы цеха, если они достаточно сильные, производят малые и средние ремонты, а ремонто-механический цех - капитальный ремонт оборудования. Для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем предназначено отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем.

Применение конвейера для уборки стружки проверим из условия удельной массы стружки на м2 производственной площади больше 0,3 т/м2.

(3.1)

Где mз - масса заготовки, тонны;

Mд - масса детали, тонны;

Nгод - годовая программа выпуска деталей, шт.;

S - производственная площадь участка, м2.

Из формулы следует, что уборку стружки не целесообразно проводить конвейером.

Удаление стружки производится сбором в контейнера. Так как стружка, образующаяся при обработке латуни сыпучая, то применения стружкодробителей не требуется. Затем всю стружку подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выжигают. Затем стружку брикетируют на специальных брикет-прессах.

СОЖ передают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения станка, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной заготовкой.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от высоковольтной воздушной линии электропередачи (ВЛЭП) напряжением 110кВ. Для понижения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0.4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети. Электроэнергия подводится непосредственно к станкам на участке с помощью подвесной электрической шины, располагаемой на минимальном по технике безопасности расстоянии от станков в 500 мм.

При производстве корпуса широко используют сжатый воздух для пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети 0.5...0.6МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого шума, и создаваемых вибраций.

Для обеспечения функционирования моечной машины, расположенной на участке, до начала каждой смены обеспечивается заполнение ее резервуара моющим раствором, приготовленным заранее на участке приготовления СОЖ.

Основное оборудование на участке размещаем в технологической последовательности, по ходу технологического процесса. Такое расположение оборудования не допускает возникновения встречных грузопотоков, что положительно сказывается на работе участка. Пост отдела технического контроля (ОТК) располагаем в отдельном помещении. Это необходимо для того, чтобы исключить негативное влияние колебания температуры окружающей среды, вибраций от работающего оборудования и других вредных факторов на точность измерения (для контроля некоторых параметров используются средства высокой точности). Контрольный стол, на котором осуществляется входной контроль, располагаем в начале участка, возле расточного станка, осуществляющего первую операцию техпроцесса.

Между технологическим оборудованием выдерживаем минимальное безопасное расстояние (по требованиям техники безопасности) 800 мм. Транспортирование деталей от станка «Микрон 50-012» к центрифуге и далее осуществляется тележками.

4. Расчёт технико-экономических показателей

4.1 Исходные данные для выполнения расчета технико-экономических показателей

Таблица 4.1 - Базовый вариант изготовления детали «Корпус 1445-27.004»

N Опера-ции	Вид обработки	Модель станка	Тшт., мин	Трудоемкость программы, час
005	Автоматная	Микрон 50-012	0,438	3650

Годовая программа выпуска - 500000 штук.

Масса заготовки - 0,084 кг.

Масса детали - 0,051 кг.

Таблица 4.2 - Проектируемый вариант изготовления детали «Корпус 1445-27.004»

N Опера-ции	Вид обработки	Модель станка	Тшт., мин	Трудоемкость программы, час
005	Автоматная	Микрон 50-012	0,389	3241,67

Годовая программа выпуска - 500000 штук.

Масса заготовки - 0,061 кг.

Масса детали - 0,051 кг.

4.2 Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах

Таблица 4.3 - Состав оборудования, базовый вариант

№ оп.	Модель оборудования	Количество на программу, шт.	Габариты, мм	Коэффи-циент загрузки	Мощность приводов, кВт.	Цена единицы оборудования, млн. руб.
		расчёт-ное	приня-тое
1	2	3	4	5	6	7	8
005	Микрон 50-012	0,699	1	7260х3950	0,699	22	560

Производственная площадь цеха (участка) с учётом дополнительной площади, м2 - 41,14.

Площадь необходимая для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м2 - 9,46.

Таблица 4.4 - Состав оборудования, проектируемый вариант

№ оп.	Модель оборудования	Количество на программу, шт.	Габариты, мм	Коэффи-циент загрузки	Мощность приводов, кВт.	Цена единицы обору-дования, млн. руб.
		расчёт-ное	приня-тое
005	Микрон 50-012	0,621	1	7260х3950	0,621	22	560

Производственная площадь цеха (участка) с учётом дополнительной площади, м2 - 41,14.

Площадь необходимая для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м2 - 9,46.

4.2.1 Расчет потребности в материалах и инструменте

Количество основных материалов на годовую программу рассчитывается по нормам расхода материалов.

МС = qн?Q (4.1)

где: qн - норма расхода материала на одно изделие, кг;

Q - годовой объём выпуска продукции, шт.

Базовый вариант:

МС = 0,084?500000 = 42 т.

Проектируемый вариант:

МС = 0,061?500000 = 30,5 т.

Количество вспомогательных материалов определяется, исходя из норм расхода на единицу оборудования:

Мвсп = q?Оп (4.2)

где: q = 250000 руб./ед. об. - норма расхода на единицу оборудования в стоимостном выражении.

Оп - количество принятого производственного оборудования.

Для базового варианта:

Мвсп = 250000?1= 0,25 млн. руб.

Для проектируемого варианта:

Мвсп = 250000?1= 0,25 млн. руб.

Количество материального и режущего инструмента и прочей легкой оснастки, определим аналогично потребности во вспомогательных материалах по формуле 4.2:

Для базового варианта:

Минстр = 1500000?1= 1,5 млн. руб.

Для проектируемого варианта:

Минстр = 1500000?1 = 1,5 млн. руб.

4.2.2 Расчет численности работающих

Количество производственных рабочих определяется по трудоемкости механической обработки:

(4.3)

где: Чр - расчетное количество производственных рабочих, чел.;

Тгод - трудоемкость механической обработки на годовую программу, чел-ч.;

Фэ.р =1840 - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;

Численность производственных рабочих занесем в таблицу.

Таблица 4.5 - Численность производственных рабочих базового ТП

N опер.	Вид обработки	Базовый вариант
	Тгод,час	nрасч,чел	nприн,чел
005	Автоматная	3650	1,98	2
Итого	2

Таблица 4.6 - Численность производственных рабочих проектируемого ТП

N опер.	Вид обработки	Проектируемый вариант
	Тгод,час	nрасч,чел	nприн,чел
005	Автоматная	3241,67	1,76	2
Итого	2

Количество вспомогательных рабочих рассчитываем по нормам обслуживания. На участке работают слесаря - механики, слесаря - электрики, слесаря по общему ремонту, смазчики.. С учетом норм обслуживания, как для базового, так и для проектируемого вариантов принимаем по одному вспомогательному рабочему каждой специальности. Общее количество вспомогательных рабочих - 4.

Таблица 4.7 - Численность инженерно-технических работников

ИТР	Базовый	Проектируемый
Мастер	1	1
Технолог	1	1
Итого	2	2

К младшему обслуживающему персоналу относят уборщиц конторских помещений. В базовом варианте - 1 человек, и для проектируемого варианта назначим одного человека.

4.3 Расчет капитальных вложений

Капиталовложения при проектировании участков и цехов следует определять прямым счетом по отдельным элементам вложений. К капвложениям относятся затраты на приобретение оборудования и транспортных средств, строительство новых или реконструкцию действующих зданий и сооружений и некоторые другие составляющие основных фондов. В общем случае величина капитальных (К) вложений включает в себя следующие составляющие:

К = Коб + Кзд + Косн + Кинв + ОбС . (4.4)

4.3.1 Капиталовложения в оборудование

, (4.5)

где h - количество типоразмеров (моделей) оборудования;

ЦБi - балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамента (если исходных сведений о таких затратах нет, то не более 20% от стоимости оборудования), руб;

Оi - количество единиц оборудования i-го типоразмера (вида);

i - значение коэффициента занятости оборудования i-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции.

Коэффициент занятости оборудования i =1 так как дополнительная загрузка оборудования не предусмотрена.

Для базового варианта:

Для проектируемого варианта:

4.3.2 Капиталовложения в здание

Капвложения в здание (Кзд) определяются следующим образом:

Кзд = (Sц + Sтс) ? ср ? Цзд (4.6)

где Sц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м2 ;

ср - средний коэффициент занятости площади при изготовлении рассматриваемой продукции (определяется аналогично i);

Sтс - площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м2;

Цзд =0,25 млн. руб. - стоимость 1 м2 площади механического цеха.

Для базового варианта:

Кзд = (41,14+9,46) ? 1 ? 0,25 = 12,65 млн. руб.

Для проектируемого варианта:

Кзд = (41,14+9,46) ? 1 ? 0,25 = 12,65 млн. руб.

4.3.3 Капиталовложения в дорогостоящую оснастку

В механических цехах в первом приближении вложения в оснастку примем в размере 10% от стоимости оборудования.

Для базового варианта:

Косн = 672 ? 0,1 = 67,2 млн. руб.

Для проектируемого варианта:

Косн = 672 ? 0,1 = 67,2 млн. руб.

4.3.4 Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)

Они охватывают вложения в запасы основных и вспомогательных материалов, топлива, а также различных комплектующих изделий. Капиталовложения в запасы материалов рассчитываются следующим образом:

, (4.7)

где w- число видов материалов, необходимых для производства продукции;

Мс - необходимое количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, шт;

Дп - длительность рассматриваемого периода, дни;

Доб - длительность одного оборота оборотных средств, дни;

, (4.8)

где tшт - штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k =2 - коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др;

Тз =20 дней - количество дней на которые создается текущий, страховой и транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов.

Цм.с - оптовая цена заготовок с-го вида с учётом способа их получения (материала), руб/шт. Стоимость заготовок берётся по предыдущим расчетам из первого раздела пояснительной записки;

kтз.с=1,06 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида.

Таблица 4.8 - Капиталовложения в запасы материалов

N п/п	Варианты	Мс, шт.	Доб, дн.	Оборотные средства, млн. руб.
1	Базовый	500000	20,001	81,2
2	Проектируемый	500000	20,001	76,21

4.3.5 Капиталовложения в инвентарь

Капиталовложения для производственного инвентаря составляют 1-2% от капиталовложения в основное оборудование.

Для базового варианта:

Кинв = 0,02Ч672 = 13,44 млн. руб.

Для проектируемого варианта:

Кинв = 0,02Ч672 = 13,44 млн. руб.

Результаты расчета отдельных элементов капитальных вложений сводим в следующую таблицу.

Таблица 4.9 - Капиталовложения, млн. руб

Nп/п	Наименование	Условное обозначение	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	Капиталовложения в оборудование	Коб	672	672
2	Капиталовложения в здание	КЗД	12,65	12,65
3	Капиталовложения в оснастку	КОСН	67,2	67,2
4	Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)	ОбС	81,2	76,21
5	Капиталовложения в инвентарь	КИНВ.	13,44	13,44
Итого	846,49	841,5

4.4 Расчет себестоимости продукции

4.4.1 Затраты на материалы

Затраты на материалы (См) могут быть рассчитаны по формуле:

, (4.9)

где w- число видов материалов, применяемых при изготовлении изделия;

Цм с - оптовая цена на материал с-го вида с учетом транспортно-заготовительных расходов, руб/т ;

Мс - потребности в материале с-того вида, т;

Мотх. с - реализуемые отходы материалов с-того вида, кг;

Цотх.с - цена отходов материала, руб/ кг.

Для базового варианта:

Для проектируемого варианта:

4.4.2 Заработная плата рабочих

Основная заработная плата рабочих основных и вспомогательных определяется по формуле:

Со з = (Ссд з + Свр з) ·kот·kм , (4.10)

где Ссдз, Сврз - прямой фонд заработной платы рабочих-сдельщиков и рабочих повременщиков, руб;

kот - отраслевой коэффициент, kот= 1,2;

kм - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание (1,0-1,6).

Прямой фонд заработной платы (рабочих-сдельщиков в зависимости от необходимой точности расчета) можно рассчитать согласно формуле 4.13.

В приближенных расчетах:

С сд з = Тгод ·Сзсч , (4.11)

где Тгод - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.-ч;

Сзсч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы в цехе (на участке), руб/чел.-ч.

Прямой фонд заработной платы рабочих-повременщиков рассчитывается следующим образом:

Свр з = nврр · Фэ.р · Сзсч·kзан , (4.12)

где nврр - потребное количество рабочих -повременщиков, чел.;

Фэ.р - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч;

kзан - коэффициент занятости, работника выпуском рассматриваемой продукции; (определяется также как i).

Среднечасовая тарифная ставка (Сзсч) рассчитывается как средневзвешенная величина:

, (4.13)

где nIр, nIIр, …- количество рабочих соответствующих разрядов;

СIзч, СIIзч, … - тарифные часовые ставки этих рабочих, (тарифные коэффициенты соответствующих разрядов указаны в приложении), руб/час.

Прямой фонд заработной платы рабочих-сдельщиков:

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Прямой фонд заработной платы рабочих-повременщиков рассчитаем по формуле (4.14).

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Тогда основная заработная плата по формуле (4.12):

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Дополнительная заработная плата рабочих (основных и вспомогательных) определяется по следующей формуле:

, ( 4.14 )

где kдз - коэффициент, учитывающий дополнительную плату, с учетом премиальных выплат (принимается от 10 до 50%).

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Отчисления на социальное страхование с заработной платы рабочих определяется:

, ( 4.15)

где kсс= 35% - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих, находящихся на штатно-окладной системе, определяется в следующем порядке:

С итрз = С слз = nи · Зм · kзан , ( 4.16 )

где nи - количество работающих определенной специальности, чел.;

Зм - месячный оклад работающего определенной специальности руб/ мес;

kзан - коэффициент занятости, работника выпуском рассматриваемой продукции; определяется как и i.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Дополнительная заработная плата ИТР аналогично формуле (4.14):

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Отчисления на социальное страхование с заработной платы ИТР по формуле 4.15:

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

4.4.3 Затраты на амортизацию оборудования

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки (А):

 , ( 4.17 )

где h - количество моделей оборудования;

ЦБi - балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства), руб;

Оi - количество единиц оборудования i-го вида;

i - значение коэффициента занятости оборудования i-го вида изготовлением рассматриваемой продукции;

На - норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) i -го вида.

На = 6,7% - для агрегатных станков и полуавтоматов.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

4.4.4 Затраты на ремонт оборудования

Затраты на ремонт оборудования берем 8% от суммы капиталовложения в основное оборудование.

Таблица 4.10 - Затраты на ремонт оборудования

№п/п	Варианты	Коб, млн. руб.	Зрем, млн. руб.
1	Базовый	672	53,76
2	Проектируемый	672	53,76

4.4.5 Затраты на энергию

Затраты на энергию Сэ складываются из затрат на силовую, технологическую электроэнергию, топливо, сжатый воздух, газ.

, (4.18 )

где Стэ - затраты на силовую и технологическую электроэнергию, руб;

Ссж - затраты на сжатый воздух, руб;

Спар - затраты на пар, руб;

Стоп - затраты на топливо, руб.

Затраты на силовую и технологическую электроэнергию определяют по следующей формуле:

, ( 4.19)

где h - количество моделей оборудования;

Мэi - суммарная установленная мощность электродвигателей i-й модели оборудования, кВт;

Fдi -действительный фонд времени работы i- ого оборудования, ч;

kод- коэффициент спроса электроэнергии (1,03- 1,07);

kп - коэффициент, учитывающий потери в сети (1,03 - 1,05);

Цэ =320 - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб/кВт.ч.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Затраты на сжатый воздух (Ссж), определяют по формуле:

Ссж = Нсж · FдУ ·kп · Цсж , (4.20)

где Нсж - среднечасовая норма расхода сжатого воздуха на один станок (1...3 м3/час);

FдУ -действительный суммарный фонд времени работы оборудования использующего сжатый воздух, ч;

kп- коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха (равен 1,5);

Цсж =46,1- цена 1 м3 сжатого воздуха, руб/м3.

Базовый вариант:

Ссж = 2 · 3650 ·1,5 · 46,1 = 0,5 млн.руб.

Проектируемый вариант:

Ссж = 2 · 3241,67 ·1,5 · 46,1 = 0,45 млн.руб.

Так как в проекте не предполагается изменение операций промывки деталей и изменения программы выпуска продукции, то расчёт затрат на пар для производственных нужд, а так же затрат на воду для промывки деталей, для приготовления СОЖ и охлаждения оборудования в приближённом расчёте опускаем.

Затраты на воду для бытовых нужд (Св.б)

Св.б = Нв.б · kзан · nУ ·Цв.б· , (4.21)

где Нв.б - норма расхода воды на одного работающего в смену (0,06м3);

nУ - количество работающих, чел.;

Цв.б =615 - стоимость 1 м3 воды для бытовых нужд, руб/м3;

kзан - коэффициент занятости, работника выпуском рассматриваемой продукции.

Базовый вариант:

Св.б = 0,06 · 1 · 1 · 615 = 36,9 руб.

Проектируемый вариант:

Св.б = 0,06 · 1 · 1 · 615 = 36,9 руб.

Так как полученные значения затрат на воду для бытовых нужд малы по сравнению с остальными суммами затрат, в дальнейших расчётах их не учитываем.

4.4.6 Затраты на смазочно-обтирочные материалы

Затраты на вспомогательные материалы (Св) определяются исходя из годовой потребности в каждом виде, определённой в пункте 4.1, либо укрупнено по средней величине затрат

, (4.22)

где h - количество моделей оборудования;

Нр.вм 250000 - средняя величина затрат на смазочно-обтирочные материалы за год в расчете на единицу оборудования i-го вида, (руб/год)/ед.об.;

Оп -количество принятого производственного оборудования i-го вида, шт.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

4.4.7 Затраты по приспособлениям, режущему и измерительному инструменту и прочей оснастки

Затраты по приспособлениям, режущему и измерительному инструменту и прочей оснастки составляют 18% от кап. вложений в оснастку.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

4.4.8 Затраты на содержание помещений, текущий ремонт зданий, а также их амортизацию

Затраты на содержание помещений и сооружений в год в первом приближении принимаем 2% от их первоначальной стоимости.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Затраты на амортизацию зданий:

где: Qd - норма годовых амортизационных отчислений, Qd = 1,2%.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Затраты на текущий ремонт зданий в первом приближении принимаем 1% от их первоначальной стоимости.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

4.4.9 Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство

Величину данных затрат принимаем одинаковой как для базового, так и для проектируемого варианта.

4.4.10 Затраты на охрану труда

Величина затрат на охрану труда составляет 5% от годового фонда заработной платы рабочих.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

4.4.11 Затраты на малоценный и быстроизнашивающийся инвентарь

Затраты на малоценный и быстроизнашивающийся инвентарь определяются по формуле:

где: nр - число рабочих на участке, чел.;

Сраб =170000- затраты в год на одного рабочего, руб./чел.,

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

На основании проведенных расчетов заполняем таблицы.

Таблица 4.11 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, млн.руб

Наименование статей расходов	Величина расходов
	базовый вариант	проектируемый вариант
1.Амортизация оборудования, транспортных средств, ценного инструмента и приспособлений	45,02	45,02
2. Затраты на эксплуатацию оборудования всего в том числе: - стоимость вспомогательных материалов -основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, с отчислениями на соцстрах - затраты на энергию для технологических целей -затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке	58,77 0,25 18,36 28,06 12,1	54,96 0,25 17,69 24,92 12,1
3. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств	53,76	53,76
4. Затраты на МБП	0,17	0,17
ИТОГО	157,72	153,91

Таблица 4.12 - Смета цеховых расходов, млн.руб

Наименование статей расходов	Величина расходов
	базовый вариант	проектируемый вариант
1.Содержание аппарата управления цехом участком (зарплата ИТР)	21,06	21,06
2. Содержание прочего цехового персонала (зарплата МОП)	5,83	5,83
3. Амортизация зданий	0,15	0,15
4. Содержание зданий	0,25	0,25
5. Текущий ремонт зданий	0,13	0,13
6. Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство	10	10
7. Охрана труда	0,92	0,88
8. Прочие расходы (3% от суммы затрат пунктов 1-7)	1,15	1,15
ИТОГО	39,49	39,45

Таблица 4.13 - Калькуляция цеховой себестоимости продукции, млн.руб

Наименование статей расходов	Величина расходов
	базовый вариант	проектируемый вариант
1. Стоимость основных материалов, за вычетом возвратных отходов	639,36	525,9
2. Основная заработная плата производственных рабочих	10,46	10,08
3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	3,14	3,02
4. Налоги и отчисления в бюджет и внебюджетные фонды с зарплаты производственных рабочих	4,76	4,59
5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования .	157,72	153,91
6. Цеховые расходы .	39,49	39,45
ИТОГО	854,93	736,95

4.5 Оценка экономической эффективности проекта

4.5.1 Общая экономическая эффективность проекта

Общая экономическая эффективность проекта оценивается показателем (коэффициентом), характеризующим величину прироста чистой прибыли предприятия на каждый рубль необходимых для получения этой прибыли капиталовложений, т.е.

, (4.23)

где Пч - чистая прибыль предприятия от реализации годового объема произведенных изделий, руб;

К - капиталовложения, необходимые для производства годового объема изделий, руб.

При определении годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли (Пч) принято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижает точность определения величины чистой прибыли. Суть упрощения состоит в следующем: при определении величины чистой прибыли в затраты и результаты не включаются составляющие, которые тождественны по величине во всех рассматриваемых вариантах технологических процессов. К тождественным составляющим результатов и затрат относятся: общезаводские расходы, налоги и сборы, неизменные по величине во всех вариантах.

, (4.24)

где Q - годовой объём выпуска продукции в стоимостном выражении, руб.

Q = С + Пбал , (4.25)

где С - себестоимость годового выпуска продукции, руб;

Пбал - балансовая прибыль по выпускаемой продукции, руб;

, (4.26)

где R = 30 - введённая норма рентабельности, %.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Объем выпуска продукции в стоимостном выражении:

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Ннед - сумма налога на недвижимость, руб

, (4.27)

где Тнед =1 - ставка налога на недвижимость, %;

Коб, Кзд - капиталовложения в оборудование и здания, руб;

Нпр - сумма налога на прибыль, руб.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Сумма налога на прибыль :

, (4.28)

где Пнал -прибыль предприятия, облагаемая налогом на прибыль, руб;

Тпр =24 - ставка налога на прибыль, %.

. (4.29)

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Подставив полученные значения в формулу (4.28) получим:

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Расчетная чистая прибыль:

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Общая экономическая эффективность проекта:

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

4.5.2 Сравнительная экономическая эффективность

Важнейшими показателями сравнительной экономической эффективности, по которым оценивается предпочтительность того или иного варианта проекта, являются приведенные суммарные затраты (Зпр) по каждому рассматриваемому варианту, годовой экономический эффект (Эг) и срок окупаемости дополнительных капиталовложений (Т).

Зпр = С + Ен ? К; (4.30)

Эг = (Сб - Спр) - Ен ?(Кпр - Кб); (4.31)

, (4.32)

где Ен =14 - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности.;

К- капиталовложения по одному из вариантов: Кб - в базовом варианте, Кпр - в проектируемом;

Сб, Спр - себестоимость продукции в базовом и проектируемом вариантах.

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Экономический эффект:

Срок окупаемости дополнительных капиталовложений:

Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Таблица 4.14 - Основные экономические показатели проекта.

Наименование показателя	Единица измере-ния	Величина показателя	Величина отклонения (+,-)
		базовый вариант	проекти-руемый вариант	абсолют-ное	относи-тельное
1	2	3	4	5	6
1. Годовой выпуск продукции: - в натуральном выражении - в стоимостном выражении по цене базового предприятия	шт. руб.	500000 1111,41	500000 958,04	- -153,37	- 0,14
2. Общая стоимость основных производственных фондов, всего В том числе: - здания - оборудования	руб. -//- -//-	846,49 12,65 672	841,5 12,65 672	-4,99 - -	0,006 - -
3.Производственная площадь участка	м2	41,14	41,14	-	-
4. Численность работающих, всего В том числе: - основных производственных рабочих - вспомогательных рабочих	Чел. -//- -//-	9 2 4	9 2 4	- - -	- - -
5. Трудоемкость изготовления единицы продукции	мин/шт	0,0073	0,0065	-0,0008	0,11
6. Выпуск продукции на одного производственного рабочего: - в стоимостном выражении - в натуральном выражении	руб/чел шт/чел	555,71 250000	479,02 250000	-76,69 -	0,14 -
7. Фондоотдача	руб/руб	1,31	1,14	-0,17	0,13
8. Фондовооруженность труда	руб/чел	423,25	420,75	-2,5	0,006
9. Средняя загрузка оборудования		0,699	0,621	-0,078	0,11
10. Цеховая себестоимость годового объема выпуска продукции	руб.	854,93	736,95	-117,98	0,14
11. Размер чистой прибыли	руб.	194,83	167,93	-26,9	0,14
12. Рентабельность продукции	%	30	30	-	-
13. Абсолютная (общая) эффективность капиталовложений		0,23	0,2	-0,03	0,13
14. Годовой экономический эффект		118,68	-	-
15. Срок окупаемости капиталовложений (либо дополнительных капиталовложений)	лет	0,99	1,14	0,15	0,15

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Организация охраны труда на предприятии

Администрация предприятия должна обеспечить надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создавать на них условия работы, соответствующее правилам по охране труда (правилам по технике безопасности, санитарным нормам и правилам).

Действующее трудовое законодательство устанавливает, что ответственность за организацию труда в целом по предприятию несут директор и главный инженер. По отдельным подразделениям такая ответственность возложена на руководителей цехов, участков, служб. Непосредственное руководство организаций охраны труда на предприятии осуществляется главным инженером предприятия.

Проведение текущих мероприятий по охране труда, являющихся официальным приложением, составной частью коллективных договоров, а также в единых комплексных планах оздоровительных мероприятий.

Руководитель предприятия может возложить обязанности по охране труда на другого специалиста или иное лицо (с его согласия), которое после соответствующего обучения и проверки знаний наряду с основной работой будет выполнять должностные обязанности специалиста по охране труда.

При отсутствии на предприятии службы (специалиста по охране труда) оно вправе заключить договор со специалистами или с организациями, оказывающими услуги в области охраны труда.

Служба охраны труда организации создается ее руководителем в форме самостоятельного структурного подразделения и подчиняется непосредственно руководителю организации или по его поручению одному из его заместителей.

На должность специалиста по охране труда рекомендуется назначать, лиц, имеющих квалификацию инженера по охране труда, либо специалистов, имеющих высшее профессиональное (техническое) образование, без предъявления требований к стажу работы, или среднее профессиональное (техническое) образование и стаж работы в должности техника 1 категории не менее 3 лет либо в других должностях, замещаемых специалистами со средним профессиональным (техническим) образованием, не менее 5 лет.

Ответственность за деятельность службы несет руководитель предприятия.

Работники службы несут ответственность за выполнение своих должностных обязанностей, определенных положением о службе и должностными инструкциями.

Служба охраны труда представляет руководителю предприятия предложения о привлечении к ответственности виновных в нарушении законодательных и иных нормативных правовых актов об охране труда.

Руководитель предприятия должен обеспечить необходимые условия для выполнения работниками службы своих полномочий.

Рабочие места работников службы рекомендуется организовывать в отдельном помещении, обеспечивать современной оргтехникой, техническими средствами связи и оборудовать для приема посетителей.

Для осуществления ряда функций службы (проведение обучения, инструктажа, семинаров, лекций, выставок) необходимо предусматривать организацию кабинета по охране труда, оснащенного необходимой нормативной правовой и справочной литературой.

Руководителю предприятия рекомендуется организовывать для работников службы систематическое повышение квалификации и проверку знаний требований охраны труда.

5.2 Требования к технологическому процессу

Требования безопасности к процессам обработки резанием всего технологического цикла, включая операции технического контроля, транспортирования межоперационного хранения объектов обработки и уборки технологических отходов производства.

Разработка технологической документации, организация и выполнение технологического процесса обработки вилки скользящей соответствуют требованиям ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.3.025-80. В технической документации указаны средства защиты работающих. Установка обрабатываемых заготовок и снятие готовых деталей во время работы оборудования допускается вне зоны обработки при применении специальных позиционных приспособлений (поворотные столов), обеспечивающих безопасность работающих.

Смазывающе-охлаждающая жидкость, применяемая для обработки резанием, имеет соответствующее разрешение Министерства Здравоохранения РБ. Стружку (отходы производства) от металлорежущих станков убираем автоматизированным способом.

Уборка рабочих мест от стружки и пыли производится способом, исключающем пылеобразование. Для контроля размеров обрабатывающих заготовок во временя работы оборудования предусматривается специальными приборами, позволяющими производить замеры автоматически, без снятия детали.

5.3 Требования к производственным помещениям

Производственные помещения, в которых осуществляется процесс обработки детали, соответствуют требованиям СНИП II-М.2-72, СНИП II-А-50-70 санитарных норм проектирования промышленных предприятий, а также норм и правил, утвержденных органами госнадзора.

Помещения в цехах и на участках обработки резанием, использование которых связано с опасностью для работающих отделены от других помещений изолирующими перегородками, имеют местную вытяжную вентиляцию и знаки безопасности по ГОСТ 12.4.009-83. Проемы в стенах производственных помещений участка обработки вилки скользящей, предназначенные для транспортировки материалов, заготовок и полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства, должны быть оборудованы приспособлениями и устройствами, исключающими сквозняки, а также возможность распространения пожара.

Для локализации вредных веществ (пыли, мелкой стружки и аэрозолей СОЖ), образующих при обработке в помещении должны быть местные отсасывающие устройства со специальными насадками или укрытиями, обеспечивающими полное удаление вредных веществ из зоны резания. Для снятия статического электричества пылеприемники для очистки воздуха и воздуходувы вентиляционных установок должны быть заземлены.

Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СНИП II-4-79. Для общего освещения помещения отношения максимальной освещенности и минимальной не должно превышать 1.5. Чистка стенок оконных проемов и световых фонарей должна проводиться не реже двух раз в год.

Объем производственных помещений на одного работающего должен составлять не менее 15м3, а площадь помещений не менее 4,5 м2. Высота от попа до низа несущих конструкций должна быть кратна 0,6м, но не менее 3 м. Высота пролетов зависит от высоты устанавливаемого оборудования, массы и габаритных размеров обрабатываемых деталей, условий их транспортировки. Принимаем высоту 8,4 м. Высота здания 12 м. Сетка колонн одноэтажного здания 18x6 м. Шаг крайних колонн 6 м, средних - 12 м.

5.4 Требования к исходным материалам

Массовая доля веществ в рабочих растворах СОЖ на водной основе не должна превышать допустимых значений. Антимикробная защита СОЖ должна проводиться добавлением бактерицидных присадок и периодической пастеризацией жидкостей. Периодичность замены СОЖ должна устанавливаться по результатам контроля ее содержания, не реже одного раза в шесть месяцев при лезвийной обработке, одного раза в месяц - при абразивной обработке для масленых СОЖ и одного раза в три месяца для водных СОЖ. Очистку емкостей для приготовления СОЖ, трубопроводов и систем подачи следует проводить раз в три месяца. Отработанные СОЖ необходимо собирать в специальные емкости.

5.5 Требования к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест

Для работающих, участвующих в технологическом процессе обработки резанием должны быть обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства. Эргономические требования при выполнении работ сидя и стоя по ГОСТ 12.2.032-78. ГОСТ 12.2.033-78.

Расстановка в цехах и перестановка действующего технологического оборудования отражена на технологической планировке. Планировки на проектируемые и вновь строящиеся цехи, участки и отделения обработки резанием должна быть согласована с территориальными органами санитарного и пожарного надзора.

Ширина цеховых проходов и проездов, расстояние между металлорежущими станками и элементами зданий выбраны в зависимости от применяемого оборудования, транспортных средств, обрабатываемых заготовок и материалов и соответствует "Нормам технологического проектирования".

При проектировании участка механической обработки вилки скользящей были приняты следующие значения: ширина магистральных проездов 5 м; расстояние между станками 0,8 м; расстояние от электрической шины на опорах до технологического оборудования 0,5 м; расстояние от оси колонн перекрытия до шины на опорах 0,7 м. Рабочая зона станочника составляет 3м2. Также на участке предусмотрены питьевые фонтанчики. Для обеспечения мер пожарной безопасности на участке механической обработки вилки скользящей предусмотрены места для установки пожарного крана, пожарного щита и огнетушителей. Так как на участке будет использоваться мостовой кран, то его путь окрашен в жёлтый цвет, а сам кран оборудован устройствами сигнализации. Также специальную окраску имеет путь подвесного конвейера и граница магистрального проезда.

Число эвакуационных выходов из зданий и помещений проектируется не менее двух. Все двери в производственных цехах открываются наружу. Потребность воды для бытовых целей определяется по нормам:

- для питья 2,5л в смену на одного работающего, в горячих цехах 4,0л.

Вспомогательные помещения размещаются на пути следования рабочих от входов на предприятие к местам работы.

Вспомогательные помещения располагаются в производственных зданиях путем устройства планировочных вставок шириной 12 м. В помещениях с постоянными рабочими местами должно предусматриваться естественное освещение, в остальных - искусственное освещение.

Существенное влияние на работоспособность рабочих оказывает освещение производственного участка. Для освещения используются люминесцентные лампы ЛСП. Для местного освещения используют лампы накаливания с йодным циклом. Срок службы таких ламп больше, чем у простых ламп накаливания.

Оптимальными условиями для работы в производственных помещениях являются: температура воздуха 18-20С, скорость движения воздуха в зимнее время года--0,2-0,5 м/с, в летнее--0,2-1,0 м/с, относительная влажность--65%.

Для создания таких условий на предприятии используется система вентиляции. Она также предназначена для удаления вредных веществ, образующихся в результате производства, удаления перегретого воздуха.

Для тушения пожаров, которые могут возникнуть на участке, предусмотрено установление противопожарного оборудования: пожарный щит, пожарный кран, ящик с песком. Для тушения электрооборудования используются порошковые и углекислотные огнетушители. При пожаре рабочие должны выйти на магистральные проезды и по ним двигаться на выход.

5.6 Требования к применению средств защиты рабочих

Рабочие и служащие участка обработки вилки скользящей для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке. Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011-75.

Спецодежду работающих на участке обработки следует периодически сдавать в стирку и хранить отдельно от верхней одежды. Химчистка и стирка спецодежды должна быть централизованной по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных материалов должны быть предусмотрены дермотологические средства по ГОСТ 12.4.068-79. Для защиты от статического электричества должны быть предусмотрены заземляющие устройства, устройства увлажняющие воздух, нейтрализаторы станочного электричества, электростатические пропитки и покрытия СН3.

5.7 Контроль выполнения требований

Полнота отражения требований безопасности должна контролироваться на всех стадиях разработки технологических процессов. Контроль воздушной среды должен проводиться по методикам, утвержденным Министерством Здравоохранения РБ, ГОСТ 12.1.005-76, ГОСТ 12.1.014-84, ГОСТ 12.1.016-79.

Указом Президента Республики Беларусь N850 от 4 мая 1994 года государственный надзор и контроль за соблюдением законодательства о труде и охране труда возложен на инспекцию труда при Министерстве труда. В настоящее время Государственная инспекция труда действует в соответствии с "Положением о Государственной инспекции труда", утвержденным постановлением Правительства N78 от 28 января 2000 года.

В соответствии с данным "Положением", государственные правовые инспекторы труда и государственные инспекторы по охране труда имеют право:

- беспрепятственно посещать любые предприятия, проводить расследования несчастных случаев на предприятиях;

- получать информацию, приостанавливать работу;

- выдавать должностным лицам предприятий обязательные для исполнения предписания и налагать штрафы на должностных лиц, виновных в нарушении законодательных и иных нормативных актов по охране труда.

Общественный контроль осуществляют профсоюзы или иные представительные органы коллектива и, в соответствии с законом "Об основах охраны труда" (ст. 22) и "Рекомендациями по организации работы уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профессионального союза или трудового коллектива" имеют право:

- контролировать выполнение работодателем законодательства по охране труда;

- проводить независимую экспертизу условий труда и обеспечения безопасности работников предприятия;

- принимать участие в расследовании несчастных случаев на производстве, а также осуществлять самостоятельное их расследование, получать информацию о состоянии условий и охраны труда на предприятии;

- предъявлять требования о приостановке работ при угрозе жизни и здоровью работников, выдавать работодателю обязательные к рассмотрению представления по устранению выявленных нарушений законодательства об охране труда;

- контролировать выполнение коллективного договора в пунктах, где отражены вопросы условий труда и охраны труда, принимать участие при разработке нормативных актов по охране труда;

- обращаться в соответствующие органы о привлечении к ответственности должностных лиц, виновных в нарушениях требований по охране труда, принимать участие в рассмотрении трудовых споров по охране труда.

5.8 Требования безопасности при работе на станках

5.8.1 Требования безопасности перед началом работы