Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус 1445-27.004"

Перед каждым включением станка убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью.

Привести в порядок рабочую одежду, застегнуть или подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор; женщины должны убрать волосы под косынку, повязанную без свисающих концов.

Работать на неисправном станке запрещается. О неисправности станка заявить мастеру; до устранения неисправности к работе не приступать.

Приготовить крючок для удаления стружки, ключи и другой необходимый инструмент. Не применять крючок с ручкой в виде петли.

Проверить наличие и исправность:

- Ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиков, приводов и пр., а также токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей, рубильников, трансформаторов, кнопок).

- Заземляющих устройств.

- Предохранительных устройств для защиты от стружки, охлаждающих жидкостей.

- Устройств для крепления инструмента ( отсутствие трещин, надломов, прочность крепления пластинок твердого сплава или керамических пластинок, стружколомающих порогов и др.)

- Режущего, измерительного, крепежного инструмента и приспособлений и разложить их в удобном для пользования порядке. Работать только исправным инструментом и приспособлениями и применять их строго по назначению.

- При обработке вязких металлов, дающих сливную стружку, применять резцы со специальными стружколомающими устройствами.

- При обработке хрупких металлов (чугуна, бронзы и т.п.), дающих отлетающую стружку, а также при дроблении стальной стружки в процессе обработки, применять следующие защитные устройства:специальные стружкоотводчики, прозрачные экраны или индивидуальные щитки (для защиты лица).

Проверить на холостом ходу станка:

- Исправность органов управления (механизмов главного движения, подачи, пуска и др.).

- Исправность системы смазки и охлаждения (убедиться в том, что смазка и охлаждающая жидкость подаются нормально и бесперебойно).

- Исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена).

- Нет заеданий или излишней слабины в движущихся частях станка, особенно в шпинделе, в продольных и поперечных салазках суппорта.

Для предупреждения кожных заболеваний рук при применении на станках охлаждающих масел и жидкостей (по указанию врача) перед началом работы смазывать руки специальными пастами и мазями.

Проверять доброкачественность ручного инструмента при получении его из кладовой.

Ручка напильника и шабера должна иметь металлическое кольцо, предохраняющее ее от раскалывания.

Молоток должен быть насажен на рукоядку овального сечения, расклиненную металлическим клином и изготовленную из твердых и вязких пород дерева; боек молотка должен иметь ровную, слегка выпуклую поверхность. Нельзя работать молотком со сбитым бойком, имеющим трещины или насаженным на рукоядку из дерева мягких пород, а также закрепленным на рукоядке.

Зубило и другой ударный инструмент должны быть не менее 150 мм, кернер - 100 мм и не иметь наклепа на бойке.

Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку. Применение неисправного инструмента и приспособления запрещается.

Проверить и обеспечить достаточную смазку станка, при смазке пользоваться только соответствующими приспособлениями.

Разместить шланги, подводящие охлаждающую жидкость так, чтобы была исключена возможность соприкосновения их с режущим инструментом и движущимися частями станка. Охлаждающую жидкость подавать только насосом.

Запрещается охладить режущий инструмент мокрыми тряпками или щетками.

Не допускать разбрызгивания масла и жидкости на пол. Для защиты от брызг устанавливать щиты.

Установить между станками защитные щиты.

Убрать из-под ног и проходов все материалы, заготовки, изделия, ветошь, отходы производства и другие предметы.

5.8.2 Требования безопасности во время работы

Работу производить в строгом соответствии с технологической документацией. Применять приспособления, инструмент, защитные и транспортные средства, режимы отработки и регламент работ, указанные в технологической документации.

Работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников запрещается.

При работе не наклонять голову близко к вращающимся частям оборудования, инструменту и обрабатываемым изделиям во избежание захвата волос.

Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного останова станка.

Не работать без кожуха, прикрывающего сменные шестерни.

Остерегаться срыва ключа, правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать им гайку рывком.

Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка.

Остерегаться наматывания стружки на обрабатываемый предмет или резец и не направлять вьющуюся стружку на себя. Пользоваться стружколомателями.

Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными крючками и щетками - сметками.

Следить за своевременным удалением стружки с рабочего места и станка.

Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях.

При возникновении вибрации остановит станок. Принять меры к устранению вибрации, проверить крепление резца и детали.

Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:

- Временном прекращении работы.

- Перерыве в подаче электроэнергии.

- Уборке, смазке, чистке и обслуживании станка.

- Подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка.

- Установке, изменении и съеме детали.

- Проверке или заточке режущей кромки резца.

- Снятии и надевании ремней на шкивы станка.

При обработке деталей применять режимы резания, указанные в операционной карте для данной детали.

Не превышать установленные режимы резания без ведома руководителя занятия или мастера производственного обучения.

Материалы заготовок изделия укладывать на стеллажи, столы или тумбочки отдельно от инструмента так, чтобы они не выступали за габариты указанных предметов, не загромождали рабочее место и не могли рассыпаться и падать.

Не класть на станок обтирочный материал, инструмент, заготовки изделия, одежду и другие предметы.

Не поправлять и не снимать оградительное устройство во время работы станка.

Не вводить руку в опасную зону.

Не проверять остроту заточки инструмента на работающем станке.

5.8.3 Требования безопасности в аварийных ситуациях

При обнаружении на металлических частях станка или его пусковых устройствах напряжения (ощущение электротока) выключить станок и доложить о случившемся мастеру.

Запрещается работать в промоченной горючими жидкостями или промасленной спецодежде. В случае загорания одежды не бегать и не делать резких движений, а постараться спокойно ее сбросить или погасить.

При внезапном прекращении подачи электроэнергии, а также при неожиданном отключении света в мастерской, отключить оборудование.

При загорании станка, отключить его, приступить к тушению, протянув шланг с раструбом от баллона с углекислотой. Нельзя тушить водой. Вызвать пожарную часть по телефону «01».

При поражении товарища электрическим током, обернуть руки сухой тканью (спецодеждой), взяться за одежду пораженного и оттащить его от объекта поражения. При потере дыхания пораженного приступить к искусственному дыханию «рот в рот» до прихода врача. Вызвать скорую медицинскую помощь по телефону «03».

При несчастном случае (даже незначительном) и при недомогании (заболевании) обраться в здравпункт и поставить об этом в известность мастера.

Не оставаться безучастным при нарушении другим рабочим требований безопасности. Остановить нарушение, предупредив нарушителя, и сообщим об этом мастеру.

Заметив какую-либо опасность для окружающих, предупредить работающих об опасности и немедленно сообщить об этом администрации для принятия мер по устранению причин опасности.

При механическом захвате работающего или его одежды немедленно отключить оборудование и принять меры к его освобождению.

5.8.4 Требования безопасности по окончании работы

Выключить станок и лампу местного освещения, очистить его от стружки, масел, грязи, пыли. При необходимости смазать.

Убрать рабочее место, сложить инструмент, приспособления, заготовки и готовую продукцию в отведенные для них места; промасленный обтирочный материал сложить в предназначенную для этой цели тару (металлический ящик с крышкой).

После обработки на станке неметаллов (текстолита, гетинакса, эбонита) и др. пылящих материалов произвести его уборку пылесосом или влажным способом.

Сдать оборудование и рабочее место мастеру. Сообщить ему о неполадках, имевших место в работе и принятых мерах по устранению причин неполадок.

Снять спецодежду и повесить ее так, чтобы она могла проветриться и просохнуть. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

5.9 Расчёт защитного заземления

Защитное заземление - преднамеренное соединение с землей частей оборудования, не находящихся под напряжением в нормальных условиях эксплуатации, но которые могут оказаться под напряжением в результате нарушения изоляции электроустановки..

Согласно “Правилам устройства электроустановок” сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать: 10 Ом при мощности трансформатора (генератора) Nтр<100 кВ•А; 4 Ом при Nтр>100 кВ•А; 0,5 Ом - в установках напряжением выше 10 В с большими токами замыкания на землю (более 500 А).

Необходимо рассчитать заземляющее устройство для заземления электродвигателей напряжением U=380В в трехфазной сети с изолированной нейтралью при следующих исходных данных:

Грунт - супесь с удельным электрическим сопротивлением с= 400 Ом•м; в качестве заземлителей приняты стальные трубы диаметром d=0,08м и длиной l=2,5м, располагаемые вертикально и соединенные на сварке стальной полосой 40X4 мм (рисунок 7),



Рисунок 5.1 - Устройство заземления

а - схема заземляющего устройства; б - расположение одиночного заземлителя;

1 - плавкие вставки; 2 - электродвигатель; 3 - соединительная полоса; 4 - трубчатый заземлитель.

Суммарная мощность электродвигателей U = 52 кВт.

Мощность трансформатора принимаем 85 кВЧА, требуемое по нормам допускаемое сопротивление заземляющего устройства [гз] ? 10 Ом.

Определяем сопротивление одиночного вертикального заземлителя Rв, Ом, по формуле:

(5.1)

где t - расстояние от середины заземлителя до поверхности грунта, м;

l, d - длина и диаметр стержневого заземлителя, м.

Расчетное удельное сопротивление грунта:

(5.2)

где ш - коэффициент сезонности, учитывающий возможность повышения сопротивления грунта в течение года.

Принимаем ш = 1,7 для I климатической зоны. Тогда:

Определяем сопротивление стальной полосы, соединяющей стержневые заземлители, Ом:

(5.3)

где l - длина полосы, м;

t - расстояние от полосы до поверхности земли, м;

d = 0,5Чb (b -- ширина полосы, равная 0,08м).

Определяем расчетное удельное сопротивление грунта срасч при использовании соединительной полосы в виде горизонтального электрода длиной 50м. При длине полосы в 50 м, шґ = 5,9 по [13]. Тогда по формуле 5.2:

Определяем ориентировочное число n одиночных стержневых заземлителей по формуле:

(5.4)

где [rз] - допустимое по нормам сопротивление заземляющего устройства;

зв - коэффициент использования вертикальных заземлителей (для ориентировочного расчета принимается равным 1).

Принимаем расположение вертикальных заземлителей по контуру с расстоянием между смежными заземлителями равным 2l. По [13] найдем действительные значения коэффициента использования зв и зг, исходя из принятой схемы размещения вертикальных заземлителей, зв = 0,65, зг = 0,39.

Определяем необходимое число вертикальных заземлителей:

Вычисляем общее расчетное сопротивление заземляющего устройства R с учетом соединительной полосы:

(5.5)

Правильно рассчитанное заземляющее устройство должно отвечать условию R ? [rз]. Расчет выполнен верно, так как 9,38 ? 10 Ом.

5.10 Охрана окружающей среды

Современное машиностроение развивается на базе крупных производственный объединений, включающих заготовительные и кузнечно-прессовые цеха, цеха механической и термической обработки металлов.

Атмосферный воздух в своем составе содержит (% по объему); азота - 78,08; кислорода - 10,95; аргона, неона и других инертных газов - 0,93; углекислого газа - 0,03; прочих газов - 0,01. Воздух такого состава наиболее благоприятен.

Воздух рабочей зоны редко имеет приведенный выше химический состав, так как многие технологические процессы сопровождаются выделением в воздух вредных веществ - паров, газов, твердых и жидких частиц.

Пары и газы образуют с воздухом смеси, твердые и жидкие частицы вещества-дисперсные системы - аэрозоли, которые делятся на пыль, дым и туман.

Поступление в атмосферу того или иного вредного вещества зависит от технологического процесса, используемого сырья, а также от промежуточных и конечных продуктов. Так пары выделяются в результате применения различных жидких веществ, например; растворителей, ряда кислот, бензина, ртути и т.д., а газы - чаще всего при проведении технологического процесса, например: при сварке, литье, термообработке металлов.

Причины выделения пыли на предприятиях машиностроения могут быть самыми разнообразными. Пыль образуется при дроблении и разломе,

транспортировании измельченного материала, механической обработке на металлорежущих станках, отделке поверхностей (шлифование, хонинговании).

Эти причины образования пыли являются основными, или первичными. В условиях производства может возникать и вторичное пылеобразование, например, при уборке помещений, при движении людей и транспортных средств.

Ряд вредных веществ оказывают га организм человека фиброгенное действие, вызывая раздражение слизистых оболочек дыхательных путей и

оседая в легких, практически не попадая в круг кровообращения вследствие плохой растворимости в биологических средах (крови, лимфе).

В основном - это пыли металлов (чугунная, железная, медная, аллюминевая и др.), пластмассовая, абразивная, кремнеземсодержащие пыли и другие.

Эти пыли образуются при металлообработке, прокате, штамповке, в литейном производстве.

Наибольшую опасность представляет мелкодисперсная пыль. Такая пыль в отличии от крупнодисперсной практически не оседает в воздухе и находится во взвешенном состоянии и легко проникает в легкие. При высокой дисперсности пыль отличается повышенной химической активностью из-за большой поверхности.

Все эти вредные вещества выделяющиеся при обработке в рабочую зону, затем с помощью вентиляции эти вещества из рабочей зоны отсасываются, улавливаются и выбрасываются в атмосферу.

Кроме всего вышеперечисленного на территории промышленных предприятий образуются сточные воды. Сточные воды подразделяются на три вида: производственные, бытовые и сточные.

Производственные сточные воды - это воды, образующиеся при использовании воды в технологических процессах, например, в составе СОЖ, после этого в воде содержаться масла, кислоты, растворители, а также металлические и абразивные частицы, пыль. Количество производственных сточных вод, их состав, концентрация в них примесей определяются типом предприятия и представленными на предприятии технологическими процессами, разнообразием использованных материалов и веществ.

Бытовые сточные воды предприятий образуются при эксплуатации на его территории душевых, туалетов, прачечных, столовых. Предприятие не отвечает за качество бытовых сточных вод и направляет их на городские очистные станции.

Поверхностные сточные воды образуются в процессе смывания дождевой, талой и поливочной водой примесей, пыли, вредных веществ скапливающихся на территории предприятия, на крышах и стенах производственных корпусов.

Опишем некоторые мероприятия по защите окружающей среды.

Защита окружающей среды - это комплексная проблема. Наиболее активной формой защиты окружающей среды от вредного воздействия выбросов промышленных предприятий является полный переход к безотходным и малоотходным технологиям и производствам. Это потребует решения целого комплекса сложных технологических, конструкторских и организационных задач, основанных на использовании новейших научно-технических достижений.

Важнейшую роль в защите окружающей среды отводят мероприятиям по рациональному размещению источников загрязнений: вынесение промышленных предприятий из крупных городов в малонаселенные районы с непригодными и малопригодными для сельскохозяйственного использования землями, оптимальное расположение промышленных предприятий с учетом топографии местности и рода ветров; установление санитарно - защитных зон вокруг промышленных предприятий; рациональная планировка городской застройки, обеспечивающая оптимальные экологические условия для человека и растений; организация движения транспорта с целью уменьшения выброса токсичных веществ в зонах жилой застройки.

В нашем технологическом процессе механической обработки вредные для окружающей среды вещества выделяются в воздух в виде аэрозолей.

Например, на операции сверлильной пары СОЖ масса вредных веществ, выделяющихся в процессе работы в атмосферный воздух, не должна превышать значений предельно-допустимых выбросов (ПДВ) вредных веществ, утвержденных министерством здравоохранения для атмосферного воздуха населенных мест.

В процессе обработки выделаются вещества, которые входят в состав СОЖ: это эмульсол ЭТ - 2 ( имеет предельно - допустимую концентрацию ПДК - 5 м/с, класс опасности - 3 ). Он не вызывает серьезных заболеваний человека, но при большой концентрации может вызвать аллергические заболевания. Во избежание загрязнения воздуха подводят вентиляционные системы поближе к станкам. Отработанную СОЖ собирают в специальные отстойники для очистки от стружки и пускают вновь в производство. Это позволяет не загрязнять сточные воды, тем самым наносить меньший вред окружающей среде. Данное использование СОЖ является практически безотходным. Эффективность использования такого метода - 70 %.

5.11 Защита в чрезвычайных ситуациях

Каждому бедствию, аварии присущи свои характерные особенности, характер поражений, объем и масштаб разрушений. В результате производственных аварий возможны пожары, взрывы, а как их следствие--повреждение и разрушения зданий, сооружений, оборудования, техники, а также и человеческие жертвы. Степень и характер разрушений зависит не только от мощности взрыва, но и от состояния сооружений, характера застройки, расположения оборудования и его закрепления.

Причинами аварий на проектируемом участке могут быть: ошибки при эксплуатации металлообрабатывающего оборудования, а также его износ, повлекшие за собой разрушение станков, ошибки в использовании углеводородных газов (пропан, метан), чрезмерная загрузка цепного конвейера, повлекшая за собой разрушение направляющих или обрыв цепи, попадание масла в пневмосистему цеха, обрыв токоведущей шины или пробой изоляции электроустановок используемых на проектируемом участке, вызвавший возгорание легковоспламеняемых материалов (ветоши, масла).

Причинами чрезвычайных ситуаций и аварий могут также стать стихийные бедствия, присущие климату региона в котором размещено предприятие и не зависящие от функционального состояния оборудования и уровня подготовки персонала: ураганы, наводнения и т. д.

В связи с вышесказанным все потенциально опасные конструктивные элементы оборудования (металлообрабатывающих станков, подвесного конвейера) на стадии своего проектирования должны быть рассчитаны с учетом запаса прочности. Это необходимо для предотвращения разрушения этих элементов при перегрузках в нештатных ситуациях. Элементы станков, обладающие при работе высокой кинетической энергией, должны быть надежно изолированы от рабочих, чтобы в случае разрушения (чрезвычайной ситуации) не нанести персоналу увечий и травм не совместимых с жизнью.

Крепление оборудования к фундаменту должно быть рассчитано с запасом, позволяющим предотвратить опрокидывание и смещение станков под воздействие внешней ударной волны, возникшей в результате аварии на другом (взрывоопасном) участке предприятия (компрессорный участок).

Участок должен быть оборудован ручными средствами пожаротушения.

При чрезвычайной ситуации, последствия которой представляют опасность для жизни и здоровья персонала участка и устранение их на месте невозможно очень важно предупредить и организовать эвакуацию персонала объекта, а также предупредить другие участки и цеха предприятия. Если последствия аварии распространяются за пределы предприятия (химическое заражение) необходимо также предупредить проживающее в непосредственной близости население. Для этих целей на предприятии организовывается система оповещения. После оповещения, в первую очередь необходимо организовать спасательные работы, для чего на предприятии организовываются специальные подразделения из производственных рабочих, а также задействуются службы Гражданской обороны и МЧС. Все работы ведутся с соблюдением требований безопасности. Также необходимо оказать первую медицинскую помощь пострадавшим и доставить их в лечебное учреждение.

После ликвидации чрезвычайной ситуации на предприятии создается специальная комиссия, целью которой является выявление причин возникновения аварии, а также принятие необходимых мер по предотвращению подобных случаев в дальнейшем.

Заключение

В курсовом проекте было дано описание детали «Корпус 1445-27.004, указаны её конструктивные особенности и характеристика. Произведен анализ служебного назначения детали «Корпус 1445-27.004», отработка её на технологичность, и обоснован выбор метода получения заготовки с указанием коэффициента использования материала. Был выбран более новый и прогрессивный метод получения заготовки - литьё под давлением. Благодаря экономии материала уменьшена себестоимость заготовки. Также уменьшен объём механической обработки. Разработан технологический процесс изготовления детали с учётом меньших припусков на обработку. Установлена последовательность переходов, дано обоснование выбора технологических баз, выполнены аналитические расчеты припусков и режимов резания на две операции механической обработки. В ходе разработки технологического процесса изготовления детали были заменены режимы резания и нормы времени на большие режимы и нормы. Большинство инструментов было заменено на более производительные. Эти меры дали возможность уменьшить себестоимость изготовления детали, что отражено в экономической части проекта.

В конструкторском разделе проекта было спроектировано комбинированное перовое сверло для обработки ступенчатого отверстия ш10,6±0,05 ш8,15+0,1 ш6±0,2. Спроектировано приспособление для комплексной обработки детали. Описан принцип действия и конструкция манипулятора. Спроектировано приспособление для контроля соосности отверстий ш10,36+0,03 и ш15,5+0,1.

Так же была описана организация производства и спроектирована технологическая планировка участка по обработке корпуса.

В дипломном проекте отражены вопросы охраны труда и окружающей среды на участке по обработке плиты нижней.

Список использованных источников

1. Методические указания по выполнению курсового проекта по курсу «Технология машиностроения».

2. Методические указания по расчету припусков расчетно-аналитическим методом для студентов специальности «Технология машиностроения».

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Под редакцией Косиловой А.Г. - М.: Машиностроение. 1985.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах. М. Машиностроение, 1979.

5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. - М.: Экономика. 1990.

6. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавав. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. - М.: Издательство стандартов. 1990.

7. Горбацевич А.Ф., Шкред и др. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения». - Мн.: Высшая школа. 1986.

8. Методические указания «Нормирование технологических процессов для выполнения курсового и дипломного проектирования». 1996.

9. Демиденко Г.П. Защита объектов народного хозяйствования. Киев. Высшая школа, 1987г.

10. Добрыднев И. С. «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». - М.: Машиностроение. 1995.

11. Антонюк В. Е. «Конструктору станочных приспособлений» - Мн.: Беларусь. 1992.

12. Бабук В. В. и др. «Дипломное проектирование по технологии машиностроения». - Мн.: Высшая школа. 1979.

13. Балабанов А.Н. Справочник технолога-машиностроителя. - М.: Издательство стандартов. 1992.

14. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под редакцией Панова А. М. - М.: Машиностроение. 1985.

15. Фещенко В. Н. «Токарная обработка». - М.: Высшая школа. 1990.

16. Каштальян И. А. «Обработка на станках с ЧПУ». - Мн.: Высшая школа, 1985.

17. Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей М.: Машиностроение, 1980.

Размещено на Allbest.ru