Восстановление коленчатого вала

Минимальная толщина покрытий должна включать припуск на механическую обработку. При напылении валов 76-100 мм толщина покрытия должна составлять не менее 0,6 мм. На участках, где необходима запрессовка, независимо от диаметра вала следует напылять покрытия толщиной около 0,13 мм.

Следует иметь в виду, что при правильной обработке и проведении процесса напыления прочность напыляемых металлических покрытий не превышает 10-60 МПа, что на порядок ниже прочности металлов. Вследствие больших остаточных напряжений покрытия толщиной 0,5-1,0 мм склонны к самопроизвольному отслаиванию.

При газопламенном напылении используют следующие режимы:

-давление кислорода, МПа -0,35-0,45,

ацетилена - 0,03-0,05;

-расход кислорода, л/ч - 960-1100,

ацетилена 900-1000;

-дистанция напыления 160-200мм;

- продольная подача 3-5 мм/об;

- расход порошка 2,5-3,0 кг/ч.

Мощность восстановительного или науглероживающего пламени выбирают в зависимости от размеров детали. Лишь газовым пламенем возможно производить напыление с одновременным оплавлением. Для этого деталь подогревается до температуры 250-300°С. На напыляемые поверхности для защиты их от окисления напыляется слой толщиной 0,2-0,3 мм. Напыленная поверхность нагревается до состояния «запотевания», что характерно для процесса оплавления. На предварительно оплавленный слой наносится новый слой и доводится до оплавления. Оплавление повышает прочность сцепления покрытия с основой до 300-400 МПа, что позволяет напылять слои толщиной до 3 мм.

При напылении проволоками распыление производится сжатым воздухом при давлении 0,5-0,6 МПа. Для распыления алюминиевой проволоки диаметром 2 мм подают со скоростью 3,5-5,0 м/мин; дистанция напыления - 80-100 мм.

Рекомендуется горелку располагать перпендикулярно напыляемой поверхности. При этом обеспечивается наибольшая деформация напыляемых частиц при соударении с основой. Когда невозможно обеспечить указанное расположение плазмотрона, допускается отклонение на угол не более 45°.

Скорость подачи напыляемого материала оказывает существенное влияние на интенсивность нагрева и окисления напыляемых частиц, что сказывается на прочности сцепления покрытия. Важно, чтобы напыление происходило при оптимально выбранной и поддерживаемой на заданном уровне скорости подачи напыляемого материала. Для получения удовлетворительного сцепления частиц порошка с основой необходимо, чтобы их значительная часть транспортировалась в расплавленном или оплавленном состоянии.

Покрытие рекомендуется наносить толщиной не более 0,25 мм за один проход. Покрытие большей толщины следует напылять за несколько проходов. Минимальная толщина покрытий должна включать припуск на механическую обработку. При напылении валов диаметром 50-60 мм толщина покрытия должна составлять не менее 0,5 мм. На участках, где необходима запрессовка, независимо от диаметра вала следует напылять покрытия толщиной около 0,13 мм.

Параметры режима оплавления:

Температура оплавления, °С 1100.

Давление, Мпа.

кислорода 0,3... 0,4.

ацетилена 0,03... 0,05.

Расход, л/ч.

кислорода 750... 950.

ацетилена 600... 800.

Режимы шлифования:

Окружная скорость:

шлифовального круга, м/с 25...35.

шлифуемой поверхности, м/мин 18... 25.

Поперечная подача круга, м/м 0,003... 0,006.

2.5 Обработка упрочненных поверхностей

С увеличением твердости снижается производительность механической обработки. Поэтому для обработки упрочненных поверхностей разработаны специальные способы.

Таблица 2.6 - Режимы обточки чугунных валков СПХН

Параметры режимов работы	Твердость НВ
	240…320	320…360	360…400	440…520
V, м/c	0,3	0,25	0,2	0,15
S, мм/об	6,5	4,5	4,0	3,5
T, мм	4,0	3,6	3,6	3,0

Плазменно-механическая обработка

Деталь перед резцом подогревают плазменной дугой так, чтобы стружка снималась с сильно разогретого и потерявшего прочность металла. Позволяет «в разы» увеличивать производительность обточки. Из-за сильного нагрева державку с «напайками» следует делать водоохлаждаемой (полив водой малоэффективен).

Электро - контактная обработка

Заключается в эрозионном разрушении заготовки при дуговых разрядах на инструмент. Режим: I-1000A, U-30B; производительность ~ ЗОкг/ч при Rz~400. Допускается подача рабочей жидкости ( стабилизирует дуговые разряды, охлаждает стальной инструмент).Используется при черновой обдирке марганцовистого (1 ЮГ 13) литья и твердосплавной наплавки на конусах доменных печей.

Электрохимическое шлифование

Съем металла происходит за счет электрохимического растворения. Применяется при обработке жаропрочных сталей, сталей и сплавов.

Шлифование

Используют абразивные и алмазные круги. Для предупреждения их засаливания и повышения производительности шлифовки применяют в кругах электропроводную связку, а при шлифовании на деталь и круг подают напряжение. Характеристики процесса: точность ~ 0,08мм при Ra, равном 1,6, и съеме до Змм.

Электро - эрозионная обработка

Разработана в СССР в 40-х годах. Съем металла с обрабатываемой поверхности происходит в результате Электроискрового пробоя промежутка между деталью-анодом (+) и электродом-катодом (-). Эффективна при обработке твердых закаленных сталей.

2.6 Контроль качества

Напыленный слой должен иметь металлический цвет матового оттенка, без желтения. Жёлтый, или даже коричневый цвет покрытия - свидетельство перегрева и плохого качества покрытия.

Контроль качества покрытия проводится после последнего цикла напыления. Покрытие не должно иметь вспучиваний, сколов, трещин. Если вал прошёл визуальный контроль, то покрытие простукивают. Это можно делать не большим бронзовым молоточком без острых углов. Если обнаруживаются пустоты между покрытием и шейкой коленчатого вала, то вал отправляют на шлифование и вторичное напыление.

Последняя степень контроля - это предварительное шлифование. Если покрытие выдержало, что определяется в процессе визуального просмотра и простукивания шеек, то проводят чистовое шлифование до номинальных размеров.

Геометрические размеры шеек определяют с помощью штангенциркуля ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 16290, микрометр МР-100 ГОСТ 183-90 и толщиномеров типа ИТП-1 путем сравнения с эталонными образцами.

2.7 Расчет нормы штучного времени

, (2.1)

где То - время на напыление, мин

, (2.2)

где То1 - время напыления первой коренной шейки, мин,

То2 - время напыления первой шатунной шейки, мин,

То3 - время напыления второй шатунной шейки, мин,

То4 - время напыления второй коренной шейки, мин,

, (2.3)

где d - диаметр шейки вала, мм;

L - длина шейки вала, мм;

у - пробег горелки, у = 0,8;

h - толщина напыленного слоя, h = 1,2мм;

г - плотность напыленного металла, г/см3;

i - число проходов;

q - производительность горелки, кг/ч;

Кн - коэффициент напыления, Кн = 0,3;

мин,

мин,

мин,

мин,

мин,

Топл - время, связанное с оплавлением напыленного слоя, мин,

Тв1 - вспомогательное время, связанное с осмотром и протиркой шеек коленчатого вала перед напылением, мин,

, (2.4)

где tв1 = 1,5 мин - осмотр вала;

tв2 = 1,6 мин - протирка вала;

мин,



Тв2 - вспомогательное время, связанное с обезжириванием шеек коленчатого вала растворителем перед напылением, Tв2 = 1,8 мин;

Тв3 - вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием коленчатого вала, мин

, (2.5)

где = 1,3 мин - установка вала в станок;

= 0,6 мин - поворот вала в станке;

мин

Тобс - время на обслуживание оборудования;

, (2.6)

мин,

где Топр - сумма основного и вспомогательного времени;

, (2.7)

мин,

Тотд - затраты на отдых и естественные надобности.



, (2.8)

мин

мин.

2.8 Разработка технологической планировки участка

2.8.1 Назначение участка

Участок предназначен для восстановления коленчатых валов методами газопламенного напыления. Изделия на участок поступают с участка дефектации. После восстановления валы направляются на участок сборки.

2.8.2 Режим работы участка

Участок работает в одну смену, продолжительность смены 8 часов. На участке установлен пятидневный режим работы.

2.8.3 Расчет годовой трудоемкости участка

, (2.9)

где - удельная трудоемкость участка, н•ч

- программа единиц ремонта, шт.

- поправочный коэффициент

исходя из трудоемкости, выбираю односменный режим работы



2.8.4 Расчет фондов времени работы оборудования

, (2.10)

- номинальный фонд времени оборудования НПК ПО «Уралвагонзавод» 2008г. . - коэффициент затрат времени на настройку и переналадку оборудования =12% по данным НПК УВЗ

час

2.8.5 Расчет потребного количества оборудования

принимаю ,

Данное количество оборудования относится к основному, а вспомогательное оборудование будет учтено при помощи коэффициента.

2.8.6 Расчет фондов времени работы рабочих

, (2.11)

где - номинальный годовой фонд времени 1 рабочего, час

- процент плановых потерь рабочего времени, связанных с очередным и дополнительным отпуском, отпуском по учебе, болезни, отпуском в связи с родами и выполнением государственных обязанностей =16% по данным НПК «Уралвагонзавод»

.

2.8.7 Расчет потребного количества рабочих

, (2.12)

где - коэффициент выполнения норм выработки рабочим 1,1

,

принимаю . Принимаю в смене 2 человека - многостаночников

2.8.8 Расчет количества вспомогательных рабочих

Принимаю 1 человека

2.8.9 Расчет количества ИТР



ИТР не предусматривается, руководство бригады осуществляет мастер с соседнего участка

2.8.10 Расчет площади, занимаемой основным оборудованием

Таблица 2.7 - К расчету площади, занимаемой оборудованием

№	Наименование оборудования	Модель	Краткая тех. хар-ка	Кол-во	Габариты, мм	Площадь пола,
						ед. оборуд.	Общая
1	Установка газопламенного напыления деталей	УПТР-1-78	толщина слоя 2 мм, длина детали 1700мм	1	3530Ч1240	4,37	4,37
2	Установка электродугового напыления детали	ОКС-11234	длина деталей до 800мм, мощность 2,5 кВт	1	3530Ч1240	4,37	4,37

,

2.8.11 Расчет общей площади, занимаемой оборудованием

, (2.13)

где - площадь, занимаемая основным оборудованием,

- коэффициент плотности 4,5

,



Принимаем участок площадью 72, но в нем размещаем также оборудование соседнего цеха.

Высота помещения 6 метров.

2.8.12 Подъемно - транспортные средства на участке

На участке предусматривается инструментальная тележка, грузоподъемностью 500 килограмм, предназначенная для транспортировки коленчатых валов на участке.

2.8.13 Основные строительные требования

Ширина пролета - 12 м;

Шаг колонн - 6 м;

Высота помещения - 6 м;

Оконный проем - 1м;

Цеховые ворота - 2 м;

Колонны размером 600Ч600 мм;

Стены - 400 мм;

Перегородки-сетчатые со щитами;

Пол - бетонный с цементной затиркой;

Вентиляция - приточно-вытяжная с трех кратным обменом воздуха в час;

Стены и потолки помещения окрашены в светлые тона.

Участок необходимо оборудовать приточно-вытяжной вентиляцией (на 1 чел =15 м3 воздуха).

На участке предусмотреть искусственное освещение (освещение на рабочем месте не менее 300 Лк).

На участке предусмотреть средства пожаротушения.

Требования по расположению оборудования:

расстояние от стены до тыльной части оборудования не менее 0,8 м (если при расчетах расстояние более 1м, тогда вдоль стен цеха рекомендуется располагать электрические источники питания);

проходы между единицами оборудования должны быть не менее 1 м;

проходы между оборудованием и складскими местами не менее 1 м;

проходы между складскими местами не более 1м;

высота складирования деталей не должна превышать 1,5 м;

складские места располагаются в зоне обслуживания крана (от стены на расстоянии не менее 3 м);

в цехе должно находиться столько складских мест, чтобы обеспечивалась бесперебойная работа в течение 3 суток.

минимальная высота оборудования в цехе - не менее 3,15 м.

расстояние от верхней точки оборудования до центра крюка крана должно быть не менее 1 м.

На площади участка расположены:

- установка для напыления УПТР-1, -2 шт.

- контрольный стол - 2 шт,

- верстак слесарный,

- станок шлифовальный,

- моечная ванна,

- баллоны с кислородом и ацетиленом,

- вентиляционная установка,

- огнетушители,

- баллоны с кислородом 2-15Мпа,

- баллоны с ацетиленом 2-15Мпа.

Транспортировка деталей осуществляется с помощью тележки грузоподъемностью 500 кг.

3. Экономический анализ проекта

Тема курсовой работы - ремонт шеек коленчатых валов методом газопламенного напыления, поэтому экономический эффект определяется экономией от восстановления шеек коленчатых валов методом вибродуговой наплавки по сравнению с методом газопламенного напыления. Для этого необходимо рассчитать технологическую себестоимость наплавочных работ и работ по напылению порошками. Она включает затраты на вспомогательные материалы, затраты на электроэнергию, заработную плату, расходы, которые характеризуются как цеховые и заводские расходы.

3.1 Определение затрат на материалы

Затраты на наплавочные материалы находятся по формуле:

, (3.1)

где - затраты на сварочные материалы, руб.;

- количество различных видов материалов;

- норма расхода сварочных материалов, рассчитанная ранее, кг (м3);

- цена сварочного материала, руб./кг (руб/м3);

.- транспортно-заготовительные расходы, % к цене материалов (2-10%). Принимаем 6%.

Для ремонтных работ по восстановлению кранового колеса используются следующие материалы.

Базовый вариант:

наплавочная проволока НП-45 Ш 1,6 мм,

сульфофрезол,

Проектный вариант:

порошок для напыления подслоя ПГ-СР2,

порошок для напыления рабочего слоя ПГ-СР4,

кислород,

ацетилен

Нормы расхода материалов.

Базовый вариант:

наплавочная проволока НП-45 Ш 1,6 мм - 100 г,

сульфофрезол - 75 л,

Проектный вариант:

порошок для напыления подслоя ПГ-СР2 - 30 г,

порошок для напыления рабочего слоя ПГ-СР4 - 60 г,

кислород - 50 л,

ацетилен - 60 л

Расчет затрат на материалы для базового варианта

Затраты на наплавочную проволоку НП-45 Ш 1,6 мм :

руб. (3.2)

Затраты на сульфофрезол:

руб. (3.3)

Затраты на материалы для базового варианта составляют:

руб. (3.4)

Расчет затрат на материалы для проектного варианта

Затраты на порошок для напыления подслоя ПГ-СР2:

руб. (3.5)

Затраты на порошок для напыления рабочего слоя ПГ-СР4:

руб. (3.6)

Затраты на кислород:

руб. (3.7)

Затраты на ацетилен:

руб. (3.8)

Затраты на материалы для проектного варианта составляют:

руб. (3.9)

3.2 Определение затрат на электроэнергию

Затраты на электроэнергию находятся по формуле:

, (3.10)

где - затраты на электроэнергию, руб.;

- норма расхода электроэнергии, кВч, рассчитанная ранее;

- тариф на электроэнергию, руб./кВтч.

Для базового варианта:

руб.

Для проектного варианта:

руб.

3.3 Расчет затрат на заработную плату

Затраты на заработную плату включают в себя основную заработную плату, дополнительную и отчисления на социальное страхование. Затраты на основную заработную плату находятся по формуле:

, (3.11)

где - затраты на основную заработную плату, руб;

- количество видов обработки детали;

- продолжительность вида обработки детали, ч;

- часовая тарифная ставка рабочих на i-том виде обработки, руб/ч;

- коэффициент к тарифной ставке, учитывающий размер премии;

- районный коэффициент к прямой заработной плате.

Дополнительная заработная плата находится по формуле:

, (3.12)

где - затраты на дополнительную заработную плату, руб;

- коэффициент к прямой заработной плате, учитывающий размер дополнительной зарплаты.

Отчисления на социальное страхование находится по формуле:

, (3.13)

где - затраты на социальное страхование, руб;

- коэффициент к полной зарплате, учитывающий размер отчислений на социальное страхование.

Исходные данные представлены в табл. 3.1.

Таблица 3.1 - Исходные данные проекта

Профессия	Кол-во рабочих	Разряд	Тарифная ставка, руб/ч
Сварщик (автоматическая наплавка)	1	4	111,0	1,4	1,15	0,1	0,385

Расчет нормы времени на ремонт для базового варианта

Заварка трещин выполняется ручной дуговой сваркой сварщиками 5 разряда. Проковку и очистку сварных швов от шлака выполняют сварщики, работающие на наплавочной установке. Время работы сварщика включает основное время, вспомогательное и время на обслуживание рабочего места, отдых, личные потребности.

Вспомогательное время, включающее затраты на зачистку кромок перед сваркой, зачистку околошовной зоны от брызг наплавленного металла, перемещения сварщика, смену электродов, осмотр сварного шва, составляет 15% от основного времени сварки:



ч (3.14)

Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности составляет 12% оперативного времени:

ч (3.15)

Время работы одного сварщика 5 разряда составляет:

ч (16)

Время, включающее затраты на проковку и очистку сварного шва от шлака после каждого прохода, составляет 10% от основного времени сварки:

ч (3.17)

Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности составляет 12% оперативного времени:

ч (3.18)

Время работы одного сварщика на наплавочной установке составляет:

ч (3.19)

Время работы сварщика, выполняющего автоматическую наплавку под слоем флюса, включает также основное время горения дуги, вспомогательное и время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

Вспомогательное время составляет 15% от основного времени:

ч (3.20)

Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности составляет 12% оперативного времени:

ч (3.21)

Время работы сварщика на автоматической наплавке под флюсом составляет:

ч (3.22)

Расчеты по затратам на заработную плату представлены в табл. 3.2.

Таблица 3.2 - Затраты на заработную плату

Профессия	Фонд времени, ч	Основная з/плата, руб.	Дополнит. з/плата руб.	Отчисления на соц. страх, руб.	Всего
Сварщик (автоматическая наплавка)	0,5	56	22,4	30	108,6

Цеховые и заводские расходы включают зарплату ИТР, АУП, МОП, начисления на з/п, затраты на инструмент и вспомогательные материалы, услуги сторонних организаций, командировочные расходы, расходы по содержанию и реновации оборудования и зданий, арендную плату, содержание транспорта и др. расходы по функционированию предприятия, налоги. Размер этих расходов для крупных предприятий составляет 400-800% от заработной платы основных рабочих. Примем размер цеховых и заводских расходов 400%, что составит:

руб (3.23)

Расчет нормы времени на ремонт для проектного варианта

Напыление выполняется методом газопламенного напыления на установке для газопламенного напыления УПТР-1 оператором 5 разряда. Время работы оператора включает основное время, вспомогательное и время на обслуживание рабочего места, отдых, личные надобности.

Вспомогательное время, включающее затраты на зачистку поверхности перед напылением, защиту мест, не подлежащих напылению , перемещения оператора, засыпку порошка, осмотр шва, составляет 15% от основного времени напыления:

ч (3.24)

Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности составляет 12% оперативного времени:

ч (3.25)

Время работы оператора 5 разряда составляет:

ч (3.26)

Время, включающее затраты на зачистку сварного шва от окисной пленки после каждого прохода, составляет 3% от основного времени напыления:

ч (3.27)

Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности составляет 12% оперативного времени:

ч (3.28)

Время работы одного оператора на установке для газопламенного напыления при напылении подслоя составляет:

ч (3.29)

С учетом того, что напыление производится в два слоя, производим расчет затрат времени на напыление рабочего слоя. Время на напыление рабочего слоя составляет также 0,15 час. Поэтому норма времени увеличится вдвое. Следовательно все затраты на заработную плату возрастут вдвое.

Расчеты по затратам на заработную плату представлены в табл. 3.3 .

Таблица 3.3 - Затраты на заработную плату

Профессия	Фонд времени, ч	Основная з/плата, руб.	Дополнит. з/плата руб.	Отчисления на соц. страх, руб.	Всего
Оператор (установка газопламенного напыления)	0,546	60,6	24,24	32,66	118,046

Цеховые и заводские расходы включают зарплату ИТР, АУП, МОП, начисления на з/п, затраты на инструмент и вспомогательные материалы, услуги сторонних организаций, командировочные расходы, расходы по содержанию и реновации оборудования и зданий, арендную плату, содержание транспорта и др. расходы по функционированию предприятия, налоги. Размер этих расходов для крупных предприятий составляет 400-800% от заработной платы основных рабочих. Примем размер цеховых и заводских расходов 400%, что составит:

руб (3.30)

3.4 Сравнительный анализ затрат по вариантам

Базовый вариант. Цеховая себестоимость:

, руб. (3.31)

руб.

Проектный вариант. Цеховая себестоимость:

руб.

Экономический эффект от замены вибродуговой наплавки газопламенным напылением порошками на одно изделие составляет:

, руб. (3.32)

, руб.

Таким образом, экономия при замене вибродуговой наплавки на газопламенное напыление порошковыми материалами достигается за счет разницы в стоимости материалов, затрат на электроэнергию, а также затрат на основную и дополнительную зарплату.

4. Исследовательская часть

С целью повышения износостойкости шеек коленчатых валов разработаны различные процессы упрочнения и обработки поверхностей шеек валов, позволяющие снизить количество трещин в них.

4.1 Упрочнение поверхности шеек валов закалкой

Внедрение нового процесса упрочнения шеек коленчатых валов вместе с переходом на более высококачественную сталь 50Г СШ, рафинированную синтетическими шлаками, позволило снизить количество закалочных микротрещин в 4 раза на кромках масляных каналов и в 6 раз - шлифовочных микротрещин на шейках вала. Одновременно с ужесточением контроля на магнитном дефектоскопе (увеличение силы тока магнитного поля) это значительно повысило эксплуатационную надежность коленчатых валов. Для 12-цилиндровых двигателей ЯМЗ отработан процесс закалки ТВЧ коленчатых валов с применением специальной эмульсии в качестве охлаждающей жидкости. Это позволяет за счет образования пленки на закаливаемой поверхности регулировать скорость охлаждения и тем самым избегать появления закалочных микротрещин.

Рисунок 4.1 - Схема закалки щеки кривошипа и твердость зон коленчатого вала, подвергнутого закалке



Значительное упрочнение коленчатых валов может быть достигнуто и за счет закалки щек и галтелей. При этом усталостная прочность на изгиб нормализованных коленчатых валов повышается на 25%, т.е. почти до уровня улучшенных. На Днепропетровском мотороремонтном заводе разработан способ упрочнения коленчатых валов, по которому производится закалка каждой стороны щеки кривошипа коленчатого вала с прилегающими к ней наиболее нагруженными участками галтелей. Закалка ведется в зоне, расположенной между осями коренной и шатунной шеек, в направлении, перпендикулярном плоскости, проходящей через оси (рисунок 4.1, а). Глубина закаленных зон регулируется изменением мощности, передаваемой индуктором на деталь, и длительностью нагрева. Величина твердости и глубина закаленных зон на щеках и галтелях в каждом конкретном случае выбираются из условий получения максимальной усталостной прочности деталей (рисунок 4.1, б). Закалку щек и участков галтелей производят после механической обработки деталей и поверхностной закалки шеек. Закаленные зоны щеки могут замыкаться по торцу и образовывать закаленный пояс, который значительно повышает ее жесткость и прочность.

4.2 Способы повышения усталостной прочности шеек валов

Способы повышения усталостной прочности коленчатых валов разделяются на два вида: общего и местного упрочнения. К первым относятся улучшение и азотирование, ко вторым - накатка и закалка наиболее нагруженных элементов вала. Применение способов общего упрочнения за счет улучшения (перед закалкой шеек ТВЧ) и азотирования сопровождается значительным повышением трудоемкости и требует дополнительных производственных площадей. Поэтому в условиях действующего массового производства наиболее актуальным является упрочнение нормализованных коленчатых валов методом накатка галтелей или закалки ТВЧ.

Закалка галтелей значительно повышает усталостную прочность вала. Однако в этом случае требуется высококачественный металл без каких-либо посторонних в нем включений. При использовании обычных среднеуглеродистых сталей и при закалке шеек ТВЧ эффектным способом упрочнения галтелей является их пластическая деформация путем обкатки роликами (рисунок 4.2). При этом форма роликов должна быть такой, чтобы галтели обкатывались по всей их тороидальной поверхности от центра до периферии.

Рисунок 4.2 - Схема обкатки роликами галтелей коленчатого вала

Вместе с тем обкатка галтелей приводит к повышенному короблению вала (в автомобильном дизеле до 0,2 мм при допуске 0,03 мм). во избежание этого Ярославский моторный завод внедрил технологии к ним процесс, предусматривающий поднутрение галтелей всех коренных шеек, затем одновременное обкатывание галтелей всех коренных и шатунных шеек с последующей окончательной шлифовкой только коренных шеек (рисунок 4.3). Это позволило снизить биение коренных шеек до 0,03 мм, улучшить шероховатость поверхности с 7 до 10-го класса и обеспечить повышение усталостной прочности коленчатого вала в среднем на 15%. Усталостная прочность коленчатого вала при увеличении силы обкатывания галтелей роликами может быть повышена на 75%. Однако при увеличении прочности более чем на 20% на поверхности галтелей возникают трещины и отслаивается верхний слой металла (шелушение), а также увеличиваются длина и прогиб вала. Ранее на Ярославском моторном заводе для устранения коробления коленчатых валов 6- и 8-цилиндровых двигателей в процессе обработки производилась их холодная правка, что вызывало в вале остаточные напряжения, а релаксация их в эксплуатации двигателя снова приводила к короблению, что значительно снижало надежность работы валов.

Таблица 4.1 - Мероприятия по повышению усталостной прочности коленвалов

Введение дополнительной термообработки	улучшение (28 %)
Сталь 50ХФА вместо 50Г	(16 %)
Полировка масляных каналов	(11%)
Дорнование отверстий масляных каналов после развертки закалки шеек ТВЧ
Введение гибки заготовки после подкатки перед штамповкой, смещение плоскости разъема штампов с отверстий масляных каналов и применение стали электрошлакового переплава	(35-45%)
Обкатка роликами галтелей	(15%)
Закалка ТВЧ ври вращении вала
Исключение холодной правки	(30%)
Сталь 50ХФА с закалкой галтелей и щек	(25%)
Азотирование:
жидкостное	(60%)
газовое	(80%)
Увеличение диаметра шеек коленчатого вала:
шатунных с 85 до 88 мм и коренных с 105 до 110 мм	(8%)

Рисунок 4.3 - Технологический маршрут обработки коленчатого вала: а - предварительная шлифовка торцов коренных шеек: б - полуокончательная шлифовка коренных шеек с одновременным профилированием подвнутренней галтели; в - окончательное шлифование шатунных шеек и галтелей; г - шлифование хвостовика переднего конца вала; д - обкатывание галтелей шатунных и коренных шеек; е - окончательное шлифование коренных шеек, ж - суперфиниширование коренных и шатунных шеек

Для исключения правки вала без увеличения суммарных припусков на обработку на ЯМЗ была проведена работа по созданию нового технологического процесса в направлении: усовершенствования способа базирования валов, обеспечивающего их минимальный прогиб.

Выбор метода обработки, обусловливающего минимальные напряжения валах, назначения межоперационных припусков на последующую операцию с учетом не только вида последующей обраоотки, но и поводки вала на предыдущей операции; введения операции исправления технологических баз; применения более эффективных способов проверки крнвизны оси коренных шеек вала (взамен проверки от центровых отверстий введение проверки относительно крайних коренных шеек); назначения последовательности технологических операции из условия обеспечения соосности коренных шеек при обработке их после операций, при которых создаются напряжения в валах.

4.3 Рациональная технология правки валов

С 1970 г холодная правка коленчатых валов исключена из технологического процесса в результате применения более совершенной технологии, которая включает:

транспортировку и термическую обработку вала в вертикальном

положении;

перецентровку валов после обточки коренных шеек;

уменьшение напряженности и деформации валов при обточке коренных шеек за счет обработки шеек переднего конца вала на гидрокопировальных станках вместо многорезцовых;

уменьшение деформации валов после операции закалки ТВЧ и отпуска за счет введения операции алмазной расточки центровых фасок - создание хорошей базы для последующих шлифовальных операции;

уменьшение биения шеек за счет их шлифовки не за две, а за одну установку вала,

В НИИтракторосельхозмаше разработаны новые методы и специальное оборудование для упрочнения коленчатых валов. Новая технологая упрочнения позволяет при минимальных поводках существенно повысить усталостную прочность коленчатых валов. Разработана технология и специальный агрегат для закалки шеек при вращении вала под слоем жидкости, Новый процесс позволяет ликвидировать образование трещин на шейках и у отверстий маслоканалов, обеспечить получение равномерного по глубине и периметру упрочненного слоя, уменьшить в несколько раз коробление вала. Упрочняющая обработка путем обкатывания галтелей роликами на специальных станках института внедрена на Владимирском тракторном и Минском моторном заводах. С целью удаления стружки и снятия заусенцев в масляных каналах коленчатых валов разработан метод и промышленная установка для гидродинамической обработки. По этому методу в масляные каналы под давлением 20--30 кгс/см2 подается предварительно завихренная струя жидкости с дробью, а затем производится промывка отверстий только жидкостью. Метод обеспечивает полное удаление стружки из масляных каналов, сбивание заусенцев толщиной до 0,5 - 0,6 мм и шириной до 1,5-2 мм; при этом поверхности отверстий упрочняются, в них создаются благоприятные сжимающие напряжения и в 1,5-2 раза повышается поверхностная твердость.

Коленчатые валы, закаленные ТВЧ, в процессе эксплуатации в результате неизбежных релаксационных явлений обычно приобретают значительное коробление, существенно превышающее первоначальный допуск, что резко снижает их надежность. Такое коробление может быть существенно уменьшено за счет введения дополнительной операции высокотемпературного отпуска после черновой механической обработки или вторичного низкотемпературного отпуска вала после закалки ТВЧ.

Особенно значительное повышение надежности коленчатых валов достигается за счет их азотирования. Азотирование валов по сравнению с закалкой ТВЧ имеет следующие преимущества:

увеличивается в 1,5-2 раза усталостная прочность вала и более чем на 20% износостойкость шеек; резко повышаются антифрикционные и антикоррозионные свойства поверхности:

снимаются внутренние напряжения, которые возникают при черновых механических обработках, благодаря чему уменьшается склонность к короблению коленчатых валов в процессе эксплуатации;

практически исключается самоотпуск, образование трещин и задир шеек при резком повышении температуры подшипников при недостаточной смазке, например, в случае неоднократных пусков двигателя при от- рицательных температурах. Если местный самоотпуск шеек, закаленных ТВЧ, происходит уже при 300°С, то азотированные шейки удовлетвори тельно работают до температуры 600 оС;

значительное увеличение прочности и отсутствие самоотпуска позволяет избежать поломки коленчатых валов в эксплуатации/даже при больших перегрузках, например, при разрушении подшипников из-за отсутствия смазки;

позволяет полностью избежать образования и развития закалочных и шлифовочных трещин,

Недостатком азотированных коленчатых валов является высокая трудоемкость их изготовления, повышенное коробление, а также ограниченная возможность ремонтных перешлифовок без повторного азотирования.

Существуют два принципиально разных способа азотирования валов: газовое и жидкостное.

Газовое азотирование обеспечивает глубину слоя с высокой твердостью до 0,4-0,5 мм, что позволяет производить около двух ремонтных перешлифовок вала без дополнительного азотирования. Недостатком этого метода является большая трудоемкость процесса азотирования (около 6O ч), а также хрупкость наружного (белого) слоя, который необходимо удалять с поверхности шеек и галтелей, а резьбу и масляные отверстия вообще защищать от взаимодействий с азотом, помимо увеличения (до 2 ч) трудоемкости изготовления, снижает износостойкость вала. Коленчатые валы с газовым азотированием обычно изготовляются из хромомолибденовых сталей.

Коленчатые валы с газовым азотированием применяют вотечественном двигателестроении успешно применяют, например для азотирования гильз цилиндров двигателей Д-l2 а также плунжерных пар топливного насоса высокого давления двигателей ЯМЗ.

Представляет интерес, скоростной процесс жидкостного азотирования, разработанный фирмой «Дегусса» иод названием «Тенифер» по английской терминологии «Тафтрайд».

Жидкостное азотирование коленчатых валов по сравнению с oбычным газовым имеет ряд прсимущесгв: резкое сокращенно процесса (3 ч вместо 60 ч), отсутствие хрупкости и большая износостойкость поверхностного слоя, отсутствие необходимости в защите от азотировании резьбы и масляных каналов, более высокая усталостная прочность валов из нелегированных или малолегированных сталей, возможность применения нелегированиых и низколегированных сталей, универсальность для широкой номенклатуры массовых моторных и автомобильных деталей. Недостатком жидкостного азотирования является снижение износостойкости при перешлифовке, высокая токсичность солей и жидкостей, применяемых в технологическом процессе. Кроме того, коленчатые валы с. жидкостным азотированием при производстве могут иметь большее коробление валов ввиду применения при этом преимущественно углеродистых сталей и отсутствия возможности устранения коробления за счет шлифовки шеек.

Метод жидкостного азотирования заключается в том, что насыщение- поверхности деталей азотом осуществляется в ванне с расплавленными солями, продуваемой воздухом. Процесс состоит из следующих основных операций: подогрев в воздушной среде до 350 - 400°С, жидкостное азотирование при температуре 570 о С, охлаждение промывка в горячей воде.

Коленчатые валы подвергают жидкостному азотированию фирмы БМВ, «Порше», «Даймлер-Бенц», «Ганамаг», «Тойота» и др. Фирма БМВ производит до 800 коленчатых валов в сутки с жидкостной азотацией.

По данным фирмы «Дегусса», коленчатый вал, азотированный по методу «Тенифер», на дизелях «Вюссинг» (мощностью 250 л, с.) имел ресурс до перешлифовки не менее 600 тыс, км пробега автомобиля. Коленчатые валы с жидкостным азотированием хорошо зарекомендовали себя при работе в условиях низких температур (автомобили фирмы «Даймлер-Бенц» в Канаде).

Фирма «Дженерал Моторс» усовершенствовала способы газового и жидкостного азотирования коленчатых валов. Газовое азотирование коленчатого вела проводится в атмосфере, содержащей 15-40% азотирующего газа, 5-45% науглероживающего газа и остальное - эндогаз. Азотирование коленчатых валов из среднеуглеродистой стали осуществляется при 537-593°С Газ подается в печь со скоростью 4,2-28,3 м3/ч в зависимости от требуемой продолжительности обработки. Точка росы в печи составляет от 10 до 18,3°С Продолжительность обработки зависит от требуемой глубины слоя и равна 1-5 ч. Толщина азотированного слоя на деталях из стали SAE 5140 составляет до 0,25 мм. Закаливаются валы в масле, воде или растворе солей.

При усовершенствованном способе жидкостного азотирования замена цианитов мочевиной в исходных составляющих солевой ванны позволяет значительно уменьшить затраты на термическую обработку,

Таким образом, азотирование является перспективным методом повышения долговечности коленчатых валов для двигателей, работающих в особо тяжелых условиях. Этот метод может быть наиболее эффективно применен при создании новых двигателей, без существенной перестройки технологического процесса механической обработки. Повторное азотирование коленчатых валов при их ремонте целесообразно производить на специализированных для этого заводах. Коленчатые валы многих двигателей имеют свободные полости (центробежные ловушки) в шатунных шейках, закрытые с боков заглушками и используемые для дополнительной центробежной очистки масла.

В отечественных автомобильных двигателях старых моделей износ коренных подшипников обычно меньше, чем шатунных. В двигателях новых моделей в результате применения центробежных ловушек в полостях шатунных шеек, а также использования V-образной схемы расположения цилиндров (при которой из-за относительно меньшего количества коренных опор и меньшей длины коренных подшипников нагрузки в них особенно высокие) износ коренных подшипников больше, чем шатунных.

Однако, помимо положительных сторон в снижении износа шатунных шеек и подшипников центробежные ловушки имеют и отрицательные. При быстром загрязнении ловушек отложениями и при последующей неаккуратной очистке при техническом обслуживании возможно закупоривание выходного отверстия в шатунный подшипник. При этом скорость загрязнения центробежных ловушек существенно зависит от качества применяемого масла и эффективности системы его очистки в двигагеле. Центробежные ловушки способствуют увеличению запаздывания поступления масла в шатунные подшипники в пусковой период работы двигателя. Это обусловлено тем, что при остановке двигателя масло из ловушек может вытекать в картер и при пуске необходимо время для их заполнения маслом.

Исходя из обеспечения максимальной эффективности очистки масла и грязеемкости центробежные ловушки имеют отверстия для выхода масла в шатунный подшипник на минимальном расстоянии от оси коленчатого вала. В этом случае, даже при наличии масла в ловушке, она не может ускорить подачу масла к шатунному подшипнику в начальный период работы двигателя, так как при вращении вала масло под действием центробежных сил отбрасывается к периферии за зону выходных отверстий ловушки, и только дополнительная подача масла насосом обеспечит его поступление к шатунному подшипнику. Очистка центробежных ловушек от загрязнений в эксплуатации представляет довольно трудоемкую технологическую операцию и увеличивает общую трудоемкость технического обслуживания двигателя.

Таким образом, центробежные ловушки, уменьшая при нормальной работе двигателя износ шатунных шеек и вкладышей, способствуют снижению безотказности и увеличению трудоемкости технического обслуживания двигателя. Поэтому желательным является применение в двигателе особо эффективной полнопоточной тонкой очистки масла при обычном его подводе к шатунным подшипникам коленчатого вала без центробежных ловушек в шейках. Это и осуществлено в последних моделях двигателей ЯМЗ.

Надежность работы подшипников в значительной степени зависит от их теплового состояния. В НАМИ были проведены исследования температурного режима работы коренных подшипников коленчатого вала ряда современных автомобильных двигателей (рабочий объем цилиндров 2,45; 3,0; 4,25; 6,0 л). Установлено, что температура подшипников повышается с увеличением оборотов коленчатого вала, нагрузки двигателя, температуры охлаждающей воды и масла, а также с уменьшением давления в системе смазки. При движении масла из картера к подшипникам происходит значительное, до 18°С, повышение температуры масла из-за нагрева в насосе и каналах блок-картера. Износ шеек коленчатого вала и вкладышей больше в подшипниках, имеющих повышенную температуру. В двигателях повышенной изношенности тепловое состояние вкладышей подшипников обычно на 4-6°С ниже, чем в новых двигателях, что обусловлено повышенным расходом масла черезувеличенные зазоры.

Надежность работы подшипников во многом зависит от их антифрикционного материала. Последний должен обладать в основном следующими улучшенными свойствами:

антифрикционными - сопротивление задирам, прирабатываемость, способность поглощать абразивные частицы, высокая износостойкость и способность обеспечивать минимальный износ вала, способность удерживать граничную смазку при повышенных температурах, низкий коэффициент трения;

прочностными - сопротивление выкрашиванию при переменной ударной нагрузке, небольшое разупрочнение с повышением температуры;

физическими - теплопроводность, теплоемкость, коэффициент теплового расширения, температура плавления;

антикоррозионными;

технологическими,

В современных автомобильных двигателях применяются в основном следующие типы вкладышей:

биметаллические (сталь - свинцовистая бронза), получаемые литейным способом;

биметаллические (сталь - свинцовистая бронза), получаемые путем спекания меди и свинца на стальной ленте;

триметаллические - с антифрикционным промежуточным слоем из свинцовистой бронзы, образованным путем заливки или спекания, и с поверхностным приработочным слоем толщиной около 15-25 мкм из сплава свинца с оловом (10%) или с индием;

триметаллические - типа «Дюрекс 100» с медноникелевым подслоем, пропитанным и покрытым мягким свинцовым сплавом;

монометаллические и биметаллические - с антифрикционным материалом из алюминиевого сплава;

триметаллические - с антифрикционным промежуточным слоем из алюминиевого сплава;

биметаллические - сталь-баббитовые с уменьшенной для повышения усталостной прочности (до 100 мкм) толщиной антифрикционного слоя.

В отечественных карбюраторных двигателях до 1954 г. применялись биметаллические вкладыши: высокооловянистый баббит Б89 дли двигателей ЗИЛ, свинцовистый баббит БТ для двигателей ГАЗ, баббит БН для двигателей АЗЛК и УралАЗ. В период 1955-1959 гг. баббиты были заменены свинцовым сплавом СОС 6-6, что позволило в 1,3-1,7 раза повысить долговечность подшипников и главным образом за счет снижения выкрашивания антифрикционного сплава. При этом износ шеек вала уменьшился примерно на 15-20%, что обусловлено меньшей твердостью сплава СОС 6-6, а отсюда большей способностью поглощать абразивные частицы.

Дальнейшее повышение нагрузок на подшипники вызвало необходимость применения в 1968-1969 гг. в новых двигателях ЗИЛ-130Л\-\3-13 и других вместо биметаллических вкладышей со сплавом СОС 6-6 триметаллических с медноникелевым подслоем, пропитанным этим же сплавом.

Однако выносливость и этих вкладышей (особенно для шатунных подшипников) оказалась недостаточной. Поэтому в последние годы в карбюраторных двигателях ЗИЛ-130, ЗМЗ-53, АЗЛК-412 применяются биметаллические вкладыши с антифрикционным слоем из алюминиевого сплава (с 20%, олова).

В двигателях ЯМЗ вкладыши коренных подшипников - монометаллические из алюминиевого сплава, шатунных - биметаллические (сталь - свинцовистая бронза). В двигателях ЗМЗ-21 и АЗЛК-408 используются биметаллические вкладыши с уменьшенной толщиной антифрикционного слоя из сплава СОС 6-6.

В дизелях ЯМЗ до 1970 г. применялись биметаллические вкладыши с антифрикционным сплавом из свинцовистой бронзы. В настоящее время применяются тонкостенные биметаллические сталеалюминиевые вкладыши.

Применение полнопоточных систем тонкой очистки масла существенно снизило взносы узла подшипник-шейка вала. В результате этого подавляющее большинство современных двигателей направляется в капитальный ремонт с зазорами в подшипниках коленчатого вала, не достигшими предельных взносов. В этом случае основным критерием надежности подшипников является не износостойкость антифрикционного материала, а его усталостная прочность. Так, по данным ( 3), за период эксплуатации двигателей ЗИЛ-130 до сдачи в капитальный ремонт предельные зазоры в шатунных и коренных-подшипниках с триметаллическими вкладышами с антифрикционным материалом СОС 6-6 имеют всего соответственно 5 и 7% двигателей. При этом выкрашивание антифрикционного материала из-за усталостных явлений имеет более 40% поврежденных вкладышей.



5. Безопасность жизнедеятельности

Безопасность жизнедеятельности - система законодательных, социальных, экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасное сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Охрана труда включает в себя полный комплекс вопросов техники безопасности, промсанитарии и соблюдения трудового законодательства. В данной части дипломного проекта рассматривается организация труда на участке наплавки ОАО НТМК.

5.1 Опасные и вредные производственные факторы

Сварочные и наплавочные работы относятся к категории работ с повышенной степенью опасности, что обуславливает повышенные требования к организации рабочих мест, обслуживанию сварочной и наплавочной аппаратуры и оборудования. При сварке и наплавке организм человека может подвергаться химическому, физическому и психофизиологическому воздействию. Химическое воздействие при ручной дуговой сварке углеродистой стали электродами с фтористо-кальциевым покрытием оказывает сварочная пыль, основными компонентами которой являются соединения железа, марганца, кремния, титана, токсические вещества - фториды, а также выделяющийся газ - фтористый водород. При наплавке под флюсом при образовании сравнительно небольшого количества сварочной пыли наблюдается повышенное выделение фтористого водорода. Наличие в сварочной пыли и газах перечисленных выше веществ может привести к возникновению у сварщиков острых отравлений и хронических профессиональных заболеваний - бронхита, пневмокониоза и др.

Физическое воздействие. При работе с флюсами во время технологического процесса, связанного с засыпкой флюса в бункер, а также при очистке швов от шлаковой корки, в воздухе рабочей зоны содержится мелкодисперсная пыль, образующаяся от механического измельчения флюса и шлаковой корки. При ручной дуговой сварке наблюдается повышенная яркость света и высокий уровень ультрафиолетового и инфракрасного излучения. Эти излучения могут вызывать такие заболевания как электроофтальмия, конъюнктивит, помутнение хрусталика глаза. Отсутствие специальной одежды и обуви, защищающей сварщиков от теплового облучения, может привести к нарушению терморегуляции организма и вызвать тепловой удар. Уровень шума на рабочих местах является умеренным. Большое напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека при соприкосновении с открытыми токоведущими частями оборудования, может вызвать опасность поражения отдельных его органов или организма в целом. Искры, брызги и выбросы расплавленного металла и шлака могут явится причиной ожогов кожных покровов, травмирования органов зрения. Кроме того, они повышают опасность возникновения пожаров. Психофизиологическое воздействие на человека может проявляться в виде физических и нервно-психических нагрузок. Физической нагрузкой при ручной дуговой сварке является статическое перенапряжение, вызванное длительностью непрерывной работы, поддержания рабочей позы. Нервно-психическую нагрузку вызывает напряжение зрения, вызванного непрерывностью наблюдения за качеством сварного шва, а также неблагоприятными условиями работы органов зрения.

5.2 Безопасность труда при проведении сварочных и наплавочных работ

Перед началом работы электросварщик должен:

осмотреть и привести в порядок рабочее место, проверить исправность приспособлений и инструмента, убрать все лишние и мешающие предметы и легковоспламеняющиеся материалы, если пол скользкий, вытереть его;

проверить исправность электрододержателя и наличие на сварочном посту приспособления для укладки электрододержателя при кратковременных перерывах в работе;

проверить на сварочном посту электропроводку (надежность крепления проводов к источнику питания, целостность изоляции проводов);

внимательно проследить, чтобы заземление корпуса одного агрегата не служило для заземления другого, заземляющий провод от каждого агрегата необходимо присоединить параллельно к общему заземлению;

подключить к сети электросварочные агрегаты, генератор, а также наблюдать за их исправным состоянием в процессе их эксплуатации;

при включении автомата сначала включить рубильник питающей сети, а затем сварочный аппарат; при отключении указанные операции нужно проделать в обратном порядке;

прочно уложить и закрепить изделие, подлежащее сварке или наплавке;

проверить наличие и исправность защитных кожухов на рубильниках и предохранителях; рубильник следует включать и выключать быстро;

при выявлении недостатков в организации рабочего места, неисправности оборудования, применяемого инструмента, защитных средств, средств пожаротушения сообщить руководителю робот и до к работе не приступать.

Во время устранения недостатков и неисправностей работы электросварщик должен:

быть внимательным, не отвлекаться сам и не отвлекать других;

не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе; не проводить сварочные работы вне рабочего места без разрешения мастера;

ограждать места сварки и наплавки передвижными шторами;

следить, чтобы руки, обувь и одежда были всегда сухими - это уменьшит вероятность электротравмы;

для защиты глаз и лица обязательно пользоваться наголовным или ручным щитком со специально подобранными стеклами;

не выполнять сварочные работы вблизи (не менее 15 м) легковоспламеняющихся жидкостей, горючих и огнеопасных материалов;

следить, чтобы провода аппаратов были изолированы и защищены от механических повреждений;

не сваривать металл на весу;

не отсоединять сварочный провод рывком, не подходя к источнику питания;

не работать на неисправном сварочном оборудовании;

о замеченных неисправностях на рабочем месте и в оборудовании сообщить руководителю и без его указания к работе не приступать;

не касаться частей механизмов, находящихся в движении, деталей электрооборудования, электроприводов и электроприборов;

следить за тем, чтобы детали электрооборудования, к которым прикасаются во время работы, были изготовлены из диэлектрического материала, а места паяных соединений проводов были тщательно изолированы;

выполнять только ту работу, которая поручена мастером и по которой дан инструктаж;

при автоматической наплавке под флюсом применять катушки (кассеты) с проволокой, обеспечивающие свободный ход проволоки усилием

подающего механизма;

в случае необходимости отделения катушки (кассеты) с проволокой (замена подающих роликов, образование сгибов у подающих роликов и т.п.) от подающего механизма необходимо: отключить оборудование и затем кусачками или пассатижами откусить проволоку у входа в направляющий канал подающего механизма, придерживая при этом одной рукой проволоку со стороны катушки (кассеты), и затем закрепить в отверстии на катушке (кассете); оставшуюся проволоку в подающем механизме удалить в обратном порядке, предварительно откусить кусачками или пассатижами с конца проволоки у мундштука каплю застывшего металла или заусенцы, затем аккуратно смотать проволоку в моток, концом последнего витка этой проволоки и убрать в тару металлоотходов; следить за тем, чтобы кусачки и пассатижи были исправными: на рукоятках не должно быть зарубин, губки кусачек должны быть острыми, без щербин и сколов;

не удалять оставшуюся проволоку руками;

зачистку швов от брызг металла и шлака, уборку флюса со шва производить в защитных очках и рукавицах;

выключить автомат, если головка автомата “бьет” током, и немедленно доложить руководителю об этом;

при наплавке под флюсом для устранения проникновения лучей электрической дуги подсыпать флюс до устранения указанного явления;