Корпус гидрозамка
Назначение и техническая характеристика гидрозамка погрузчика. Технологический процесс сборки и изготовления изделия, оценка его экономической эффективности; маршрут механической обработки. Расчёт режимов и скорости резания, количества оборудования.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 20.08.2010 |
| Размер файла | 582,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
100
Введение
Машиностроение - одна из ведущих отраслей народного хозяйства. Задачей машиностроения является создание совершенных конструкций машин и передовой технологии ее изготовления. Объем продукции должен увеличиваться за счет автоматизации и механизации производства. Основное направление в развитии технического процесса - это создание принципиально новых технологических процессов производства и замена существующих процессов более точными и экономичными. Главное внимание уделяется вопросам сокращения сроков подготовки и повышению качества продукции машиностроения, в значительной степени качество и технико-экономические показатели выпускаемой продукции зависят от подготовки производства, важной составной частью которой является проектирование технологических процессов.
Внедряемые технологические процессы должны обеспечивать высокое качество, точность и низкую себестоимость выпускаемой продукции. Эти показатели обеспечиваются обоснованным применением высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки, а также средствами механизации и автоматизации.
В разрабатываемом проекте решается задача получения детали минимальными затратами при использовании высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки, также рационального метода получения заготовки.
Целью данного курсового проекта является систематизация, расширение и закрепление теоретических знаний студентов, обучение правильно и самостоятельно решать инженерные и исследовательские задачи, возникающие при проектировании технологических процессов изготовления изделий машиностроения и средств технологического оснащения, а также подготовить студентов к выполнению выпускной квалификационной работы.
В соответствии с поставленной целью в процессе курсового проектирования выделяют следующие задачи:
- развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы;
- овладение методикой проектирования технологических процессов механико-сборочного производства;
- приобретения опыта анализа существующих и конструирования современных видов технологической оснастки;
- овладение технико-экономическим анализом принимаемых решений;
- развития навыков самостоятельной защиты принимаемых технических решений.
Анализ исходной информации
Служебное назначение и техническая характеристика узла и деталей
Корпус входит в состав гидрозамка погрузчика. Гидрозамок предназначен для закрытия движения потока рабочей жидкости в рабочий орган погрузчика, что позволяет рабочему органу находится в заданном положении без потребления мощности гидромотора.
Давление рабочей жидкости передаётся через магистральный трубопровод. Давление нагнетается насосной станцией. Трубопроводы подводятся в гнёзда бобышек корпуса, Н, Ш, Сл, У.
При подаче рабочей жидкости в гнездо У поршень смещается влево и двигает штоком подпружиненый шарик. В гнздо Н подаётся рабочая жидкость от источника давления, рабочая жидкость при отжатии шарика попадает в гнездо Ш, далее к рабочему органу. Через гнездо Сл выводится рабочая жидкость поступающая из линии У для предотвращения излишнего отжатия шарика и удаления жидкости поступившей из линии У после перекрытия линии У. Также после прекращения поступления давление рабочей жидкости в линию У, шарик передвигается вправо и закрывает путь истечения жидкости из рабочего органа.
Корпус изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543-71. Химический состав данной стали, приведен в таблице.
Таблица 1
|
Химический состав, % |
||||
|
С |
Si |
Mn |
Cr |
|
|
0,36…0,44 |
0,17…0,37 |
0,50…0,80 |
0,80…1,10 |
При обработке вала выполняется 5 оригинальных операций. Таким образом, деталь ПЭ1.001 А удовлетворяет всем требованиям курсового проекта.
1.1. Производственная программа выпуска изделий. Определение типа производства
Принимаем среднесерийный тип производства. В соответствии с этим по 17, табл. 3 найдя трудоёмкость сборки определим среднемесячный выпуск изделий. Трудоёмкость сборки находим избазовог технологического процесса: T = 2,4час
Таким образом среднемесячный выпуск изделий:
Nизд = 81 - 800 шт
Принимаем:
Nизд = 800 шт
Определим количество обрабатываемых в год деталей.
где i - количество рассматриваемых деталей в сборке
шт
По 17, табл. 4, исходя из массы детали и годовой программы выпуска, уточняем тип производства.
Масса детали: m = 0,81 кг
Таким образом, тип производства при изготовлении 9600 деталей в год- среднесерийное.
Полученные значения сведены в таблицы 2 и 3.
Годовая программа выпуска изделий
Таблица 2
|
Наименование изделия |
Характеристика, модель |
Число изделий на программу |
Масса, т |
||
|
изделия |
на годовую программу |
||||
|
Корпус |
ПЭ1.001 А |
9600 |
0,0081 |
7,776 |
Подетальная годовая производственная программа
Таблица 3
|
№ перехода |
№ чертежа |
Наименование детали |
Марка материала |
Число деталей на изделие |
Процент на запасные части |
Число деталей |
Масса, т |
||||
|
на основную программу |
на запасные части |
всего |
детали |
На программу с запасными частями |
|||||||
|
Корпус |
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 |
1 |
10 |
9600 |
960 |
10560 |
0,0081 |
8,5536 |
В этой части курсового проекта тип производства определён приближённо, используя 17, табл. 3. В дальнейшем после разработки технологических процессов сборки и изготовления детали серийность производства будет уточняться. Уточнение производится по коэффициенту закрепления операций в соответствии с ГОСТ 14.004-83.
Коэффициент закрепления операций находится как:
где FД - действительный фонд рабочего времени работы оборудования, час;
N - годовая программа, шт;
tШТ-К.ср - среднее штучно-калькуляционное время выполнения операции, мин.
Для серийного определяется размер партии запуска:
, шт
где N - годовая программа, шт;
а - период запуска в днях, по рекомендациям 17, с. 11 принимаем а = 12;
F - число рабочих дней в году, для 2003-го года F = 250.
шт.
Анализ действующих технологических процессов
Базовый технологический процесс имеет структуру, представленную в таблице 4.
Базовый технологический процесс изготовления вала
Таблица 4
|
Операция |
Наименование операции |
Оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент |
Тшт , н/ч |
|
|
Во всех операциях: |
Контроль первой детали мастером Контроль ОТК Очки 0 ГОСТ12.4.013-85 |
|||
|
005 |
Фрезерная |
6Т13Ф20-1; ИОТ №6-89 |
0,5 (2,713) |
|
|
010 |
Слесарная |
Верстак; ИОТ №410-98 |
0,8 (3) |
|
|
015 |
Токарная |
1КМ62; ИОТ №4-91 |
3,28 (5,428) |
|
|
020 |
Токарная |
1К62; ИОТ №4-91 |
0,81 (5) |
|
|
025 |
Сверлильная |
2А554 ИОТ №5-99 |
1,204 (8) |
|
|
030 |
Сверлильная |
2А544 ИОТ №5-99 |
0,30 |
|
|
035 |
Слесарная |
Верстак ИОТ №410 |
||
|
040 |
Контроль |
Плита; ИОТ №238-88,356 |
0,32 (2,52) |
|
|
Специальная оснастка |
Зенкер черн. 027-871, Шаблон 4+0,4 106-6757 Развёртка черн. 037-717 Развёрткам чист. 037-718, Шаблон 32,4+0,16 103-740 Зенкер 7Н12 022-1806 Притир R0.2...0.4 093-845, Калибр на собираемость 150-2629 |
1. В качестве заготовки в базовом технологическом процессе используется штамповка в открытом штампе. Способ получения заготовки рационален для существующего производства.
2. При токарной обработке на операциях 015, 020, 025 и сверлильной обработке на операциях 030 и 035 применяются универсальные станки, что недопустимо при разработке курсового проекта, их необходимо заменить более производительным оборудованием.
3. Недостатком в конструкции корпуса с точки зрения технологичности является выполнение отверстия в бобышках.
4. Широко применяется универсальные инструмент, оснастка и приспособления, их замена специализированным повысит производительность и снизит затраты на производство.
5. Скругление острых кромок во внутренних отверстиях производится ручным способом, что увеличивает время изготовления и процент брака.
6. Базовый технологический процесс сборки расчленён на отдельные узловые сборки, что является технологичным. Стоит отметить отсутствие механизации процесса сборки. Положительным фактором является то, что не требуется механическая обработка после сборки.
7. Сборочный чертёж выполнен согласно соответствуеющим стандартам.
8. На рабочем чертеже корпуса выполнена одна проекция, шесть местных видов. Этого достаточно для однозначного определения конструкции детали. Обозначение шероховатостей, полей допусков, отклонений формы, и расположения поверхностей соответствуют требованиям оформления конструкторской документации.
Базовый технологический процесс сборки
Таблица 5
|
Технические требования |
|||
|
1. Рабочая жидкость масло М-10В2 ГОСТ 8581, М-8А ГОСТ 10541 или М-10В2 ГОСТ 8581. Класс чистоты рабочей жидкости не ниже 16 по ГОСТ 17216. 2. Сборку резьбовых соединений и монтаж резиновых колец производить со смазкой рабочей жидкостью. |
|||
|
Требования безопасности |
|||
|
При выполнении работ по данному ТП соблюдать правила безопвсности согласно ИОТ №120, 410, 47А, СТП 406-07256-88, 238А. |
|||
|
Операция |
Наименование операции |
Оборудование и приспособления |
|
|
005 |
Комплектование: 1.Подорать детали согласно спецификпции чертежа. 2.Подобрать технологическую оснастку согласно ведомости оснастки. 3.Получить вспомогательные материалы. 4.Контроль мастером первого комплекта. 5.Контроль БТК |
Тара цеховая, стеллаж цеховой. |
|
|
010 |
Подготовка ИОТ №120, 410, 238А 1.Промыть детали в уайт-спирите и продуть сжатым воздухом от цеховой пневмосети, пропущенным через пыле-влагоотделитель. 2.Контроль БТК наличия клейм, отсутствия дефектов и загрязнений. 3.Контроль БТК перехода 2. |
Сетка цеховая, тара цеховая, стеллаж цеховой. Ёмкость цеховая, кисть КФ-25, рукав цеховой очки защитные О ГОСТ 12.4.03 |
|
|
015 |
Сборка ПЭ1.47.000 А СБ ИОТ №410, 238А 1.Установить последовательно на детали п.4 (ПЭ1.47.004А), п.5 (ПЭ1.47.005 или ПЭ1.47.005-01 для исп. 02) резиновые кольца п.16 (021-25-25-2-2 или 021-025-25-2-2-ТIII-3-100 для исп. 02), п.18 (026-032-36-2-2 или 026-032-36-2-2-ТIII-3-100 для исп. 02), п.17 (024-030-36-2-2 или 024-030-36-2-2- ТIII-3-100 для исп. 02) согласно чертежу. 2.*Установить золотник п.4 в сборе, на подставку, установить в лунку золотника шарик п.19 (13,494-100) или п.20 (14.000-100) и пристукнутьл до образования фаски Б шириной не более 0,3 мм. 3.Закрепить корпус п.1 (ПЭ1.47.001А) в тисках, отв. М30х1,5 вверх, завести в корпус золотник п.4, в сборе и проверить перемещение от руки золтника в отв. 25Н8 корпуса без заеданий. 4.Установить в сборку последовательно детали п.19 или 20, п.10 (ПЭ1.47.011), п.5, в сборе, согласно чертежу. 5.Перекернить корпус в тисках установив отв. М27х1,5-7Н вверх. 6.Установить в корпус шарик п.21 (19,844-100) или п.22 (19,447-100) и пристукнуть до образования фаски А шириной не более 0,3 мм. Демонтировать шарик 7.Установить последовательно в сборку детали п.21 или 22 п.9 (ПЭ1.47.009 А), п.2, в сборе, согласно чертежу. 8.Прекрепить сборку в тисках под маркирование. 9.Маркировать сборку для исполнений -01, 02. 10.Контроль БТК. |
Верстак слесарный 503-47, стеллаж цеховой, тиски слесарные 7827-0262 ГОСТ 4045 Кисть КФ-25, ёмкость цеховая, оправка 30 СТП 406-2525-80, оправка 27 СТП 406-2525-80, пластина профильная пластиковая цеховая. Выколотка 16 СТП406-2558-82, молоток 7850-0116, Лупа ЛП-4*-7* ГОСТ 25706, Штангенциркуль 125, подставка цинковая. Выколотка 16 СТП406-2558-82, штырь 12 цеховой, кисть КФ-25, ёмкость цеховая. Кисть КФ-25, ёмкость цеховая, ключ 7811-043. Выколотка 16 СТП406-2558-82, молоток 7850-0116, Лупа ЛП-4*-7* ГОСТ 25706, Штангенциркуль 125. Кисть КФ-25, ёмкость цеховая, клбюч 7811-0043. Комплект клейм 5 СТП 406-2520-79, комплект клейм 5 СТП 406-2521-79, молоток 7850-0116. |
Технологический процесс сборки изделия
Сборка состоит из минимально достаточных деталей для обеспечения работы изделия. Собираемость деталей, в общем, не представляет трудностей. Однако все же существуют затруднения при образовании фасок, для соприкосновения шариков. Но этот процесс можно автоматизировать, точно выбрав силу удара по шарику.
Отработка конструкции изделия на технологичность
В конструкции изделия допущен целый ряд решений, которые усложняют его производство в условиях серийного производства.
Цилиндрические бобышки расположены диаметрально противоположно, притом конструкция корпуса делает невозможным делать его сборным.
Составляем схему сборки изделия, используя рекомендации 14, с. 304…306. При этом стремимся разбивать технологический процесс на большее количество узловых сборок. При составлении схемы учитываем удобство соединения изделий.
Нормирование технологического процесса сборки
Таблица 6
|
№ перехода |
Содержание работы |
Факторы, влияющие на продолжительность сборки |
№ карты и позиция |
Оперативное время, мин |
|
|
1 |
Установить последовательно на дет. поз.4 и поз.5 резиновые кольца поз.16 и поз.18 согласно чертежу |
Длина продвижения- 3мм, установка в канавку, наружный диаметр кольца-2,5мм. Длина продвижения- 18мм, установка в канавку, наружный диаметр кольца-3,6мм. |
Карта 45, поз. 1а |
0,030 |
|
|
2 |
установить золотник в сборе в гнездо, сформировать фаску Б 0,3ММ |
Длина продвижения-20мм, масса детали-до 0,25кг, посадка скользящая |
Карта 40, поз. 1к |
0,043 |
|
|
3 |
Закрепить корпус в пневмотисках, отв М30х1,5 вверх, установить золотник поз.4в сборе кольц0 |
Длина передвижения 22,5мм, масса детали до 0,25кг |
Карта81, поз. 2 Карта 45, поз.1в |
0,02 0,045 |
|
|
4 |
Установить в сборку последовательно дет. поз.19 или 20, поз.10, поз.5 в сборе согласно чертежу |
Диаметры 13,494 ли 14,000.Длина продвижения - L = 18мм |
Карта 40, поз. 1к |
2*0,043 |
|
|
5 |
Установить в корпус шарик поз.21, или 22 образование фаски 0,3мм, Демонтировать шарик |
Диаметр шарика 19,844 мм или 19,447мм |
Карта40, поз. 1в |
2*0,043 |
|
|
6 |
Установить последовательно в сборку детали поз.21 или 22, поз.9, поз.2, в сборе согласно чертежу |
Диаметр шарика 19,844 мм или 19,447мм |
Карта40, поз. 1в |
3*0,043 |
|
|
7 |
Маркировать сборку |
Ударное клеймо с подбором, высота знаков-5мм, число знаков-12 |
Карта 26, поз. 3к |
0,48 |
|
|
8 |
КоНтроль БТК |
Масса изделия 1,33кг |
Карта 26, поз. 3к |
0,27 |
|
|
Суммарное время - 1,189 мин |
|||||
|
Время на организационно-техническое обслуживание рабочего места: - подналадка механизированного инструмента и приспособлений в процессе работы - смена инструмента - инструктаж рабочего мастером |
Место работы - сборочный стол |
Карта 1, поз. 2 |
4% |
||
|
Время на отдых и личные надобности |
Карта 4 |
4%+2% |
|||
|
Поправочный коэффициент к оперативному времени в зависимости от типа производства |
Тип производства - среднесерийное |
Карта 5 |
1,0 |
||
|
Поправочный коэффициент к оперативному времени в зависимости от условий выполнения работы |
Положение сборки - сбоку |
Карта 8, поз. 1 |
1,0 |
Норма времени на сборочной операции для среднесерийного производства определяется по формуле:
,
где
Топ - оперативное время, мин;
Тобс - время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, %;
Тотд - время на отдых и личные потребности, %;
К - коэффициент, учитывающий тип производства;
Кз - коэффициент, учитывающий условия сборки.
Для общей сборки гидрозамка норма времени:
=1,308 мин.
Расчет потребного количества сборочных стендов и коэффициентов его загрузки
Найдем расчетное количество сборочных стендов
, шт.
=0,06 шт.
Округляем в большую сторону СР=1. Коэффициент загрузки стенда будет равен 0,06.
Технологический процесс изготовления детали
Отработка конструкции детали на технологичность
Материал детали позволяет применять высокопроизводительные методы обработки.
Наличие радиусов закругления повышает стойкость инструмента. Целесообразная простановка размеров от оси детали до торцев бобышек, что облегчет наладку станка и сокращает трудоемкость обработки. Введение постоянных технологических баз позволяет повысить точность и сократить трудоемкость обработки ступенчатых соосных поверхностей.
Точность размеров, формы и относительного расположения поверхностей, а также их шероховатость соответствуют требованиям, предъявленным к детали. Эта точность достигается небольшим количеством последовательных операций с применением в основном стандартного инструмента и универсального оборудования.
Нетехнологичным элементом в конструкции корпуса является расположение отверстий перпендикулярно осями друг другу и выполненые в противоположном друг другу направлении, в остальном, деталь можно считать технологичной.
Выбор заготовок и методов их изготовления
При выборе вида заготовки и методов её изготовления рассматриваются два альтернативных варианта. В первом случае заготовкой является штампованная поковка в открытых штампах на кривошипном горячештамповочном прессе, во втором случае - поковка, получаемая на молоте с подкладными штампами.
Для последующих расчётов необходимо знать массу детали. Масса детали по чертежу , кг.
Используя рекомендации 4, с. 134…168 в качестве двух альтернативных вариантов заготовок принимаем горячую объёмную штамповку в открытых (заводской вариант) и закрытых штампах. Проектируем заготовку и рассчитываем технологическую себестоимость детали для обоих случаев.
Штамповка в открытых штампах
По заводскому варианту масса заготовки для штамповки 2,3 кг., масса штамповки 1,9 кг.
Штамповка в закрытых штампах (безоблойная)
Материал - Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.
Оборудование - КГШП с выталкивателем.
Нагрев заготовок - индукционный.
Масса детали -0,81 кг.
Заготовку проектируем по ГОСТ 7505-89.
Группа стали, сложность поковки и масса - М2
По 2, П.1 принимаем степень точности Т2.
Степень сложности определяем в следующей последовательности:
-минимальная масса простой фигуры, в которую вписывается деталь.
-ориентировочная масса заготовки
-коэффициэнт учитывающий форму и вид детали [2,ст31,п.2.3,тб20]
Коэффициэнт сложности=
Учитывая коэффициэнт сложности принимаем степень сложности С2 [2,ст30]
Исходный индекс - 7.
Конфигурация поверхности разъёма штампа - плоская.
Заготовку выполняем в виде вала с тремя цилиндрическими бобышками, оси бобышек перпендикулярены <<валу>>. Две с одной стороны одна с другой стороны. Назначаем в местах сопряжения бобышек с <<валом>> радиусы скругления 10 мм с целью облегчения заполнения штампа металлом и уменьшения напряжения в металле. В качестве баз выбираем осевую линию <<вала>> и его торец (ближайший к бобышке).
Находим основные припуски на размеры поковки.
Находим основные припуски на размеры поковки по [2,ст10,тб13]:
21,0-длина 140 мм с чистотой поверхн. Rа12,5;
20,9- длина 40 мм с чистотой поверхн. 12,5;
Находим дополнительные припуски.
Смещение по поверхности разъёма штампов - Т = 0,1 мм [2.ст14,тб4].
Допуск величины смещения поверхности разъёма: Т = 0,3 мм [2,ст20,тб9].
Радиусы закруглений:
При глубине полости ручья до 25мм -2мм.
В местах сопряжения диаметров 38мм и 30мм принимаем -10мм.
Величина остаточного заусенца = 0,4мм,
Допуски на радиусы:
R2
R5
Рассчитываем размеры поковки, округляя их до 0,1 мм, и назначаем допуски.
140+2(1,0+0,1+0,3) = 142,8; принимаем
40+2(0,9+0,1+0,3) = 42,6; принимаем
Штамповочные уклоны -5 град.
Допуски на штамповочные уклоны -0,25 от номинальной величины.
Массу поковки определяем объёмным прочерчиванием:
кг
Выбор варианта производства заготовок
Выбор варианта производства заготовок производим по технологической себестоимости заготовок:
, руб
где - масса заготовки штамповки при открытой штамповке, кг;
GД - масса детали, кг;
КИМ - коэффициент использования материала с учётом заусенца при открытой штамповке;
КИМ1 - коэффициент использования материала без учёта заусенца при закрытой штамповке;
СЗАГ - удельная стоимость материала заготовки, рубкг;
СС - средняя по машиностроению стоимость срезания одного килограмма стружки при механической обработке, рубкг.
СЗАГ = 315 рубкг в ценах 1991 г. [2], СЗАГ = 10,5 рубкг, отсюда коэффициэнт инфляции равен 33,(333)
В ценах 1991 г средняя по машиностроению стоимость срезания одного килограмма стружки при механической обработке составляет 0,495 рубкг, с учётом инфляции получаем:
СС = 14,5 рубкг
При открытой штамповке:
руб/шт
При закрытой штамповке:
руб/шт
Экономический эффект:
Эт=(39,96-34,06)9600 = 56640 руб/год
В качестве заготовки выбираем штампованную поковку, получаемую в закрытых штампах на КГШП.
Выбор баз
005. Токарная с ЧПУ
Базирование осуществляется по двум цилиндрической поверхности в самоцентрирующемся двухкулачковом патроне, на кулачки установлены призмы, и по плоскости торца в упор.
Так как размер 141,4 (143,06-с учётом штамповочных уклонов) получается при настройке станка, то погрешность базирования в данном случае равна нулю - еб = 0.
Погрешность базирования для остальных размеров - еб = 0.5, что не превышает допуск на эти размеры.
Рис.1. Токарная с ЧПУ
Базирование осуществляется при помощи трёхкулачкового самоцентрирующего патрона
Так как размер 140,40,5 получается при настройке станка, то погрешность базирования в данном случае равна нулю - еб = 0.
Погрешность базирования для остальных размеров - еб = 0.5, что не превышает допуск на эти размеры.
Рис.2 Фрезерно-сверлильная
Базирование корпуса осуществляется по цилиндрической и конической поверхностям в трёх кулачковом патроне и вращающемся центре для обработки полых деталей.
Погрешность базирования для размеров измеряемых вдоль осей обрабатываемых отверстий - еб =0.
Погрешность базирования для размеров определяющих расположение осей отверстий относительно торца корпуса - еб = 0.5, что не превышает допуск на эти размеры.
Рис.3
Составление технологического маршрута механической обработки
Таблица 7
|
Операция |
Наименование и содержание операции |
Оборудование |
|
|
005 |
Токарная с ЧПУ А- Установить и снять деталь - Подрезать торец 38мм в размер 143,06; точить поверхн. 37-0,25, l=300,1 - Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5мм - Cверлить отв. 14Н14, l=61-1 мм, сверлить конус 120020 ; сверлить отв.25Н14, l=420,5; сверлить конус60010; сверлить отв. 25,43Н13, l=220,5. Одновременно. - Точить конус под углом 450; точить фаску 32,4Н11 с улом 15010. - Нарезать резьбу М27х1,5-7Н, в размер l=18min |
Токарный полуавтомат с ЧПУ СТП -220 АП |
|
|
010 |
Токарная с ЧПУ А- Установить и снять деталь - Подрезать торец 38 в размер 1400,5 - Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5мм - Сверлить отв. 18Н13, l=700,5мм - Рассверлить отв. 22Н12, l=700,5мм; рассверлить отв. 25Н12, l=500,5мм; рассверлить отв. 28,38Н12, l=200,5мм. Одновременно - Зенкеровать отв. 24Н10, l=23,50,5мм; зенкеровать конус 27Н14, под углом 30010, зенкеровать отв. 27,2Н10, l=200,5мм. Одновременно. - Расточить отв. 32,4Н14, l=14-1 - Точить фаску 32,4Н11, с углом 15010, точить конус под углом 450. - Сверлить отв. 7Н12, l=2,50,5мм - Развернуть отв. 24,6Н9, l=23,50,5мм, развернуть отв. 27,6Н9, l=340,5мм. Одновременно. - Развернуть отв. 25Н8, l=23,50,5мм, развернуть отв. 28Н8, l=200,5мм. Одновременно. - Точить торец 23мм в размер l=74,50,5мм, точить радиус R1max. - Нарезать резьбу М30х1,5-7Н, в размер l=16min |
Токарный полуавтомат с ЧПУ СТП -220 АП |
|
|
015 |
Вертикально-фрезерная с ЧПУ А- Установить и снять деталь Позиция I - Фрезеровать поверхн. 30мм в размер 400,5. - Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5мм. - Сверлить отв. 12Н14, l=24мм, сверлить конус 17,9мм с углом 1200*; сверлить отв. 17,9Н14, l=200,5мм. Одновременно. - Зенковать конус под углом 450; зенковать фаску 21,8Н11, l=3+0,4, под углом 15010. Одновременно. - Фрезеровать резьбу М20х1,5-7Н, в размер l=15,5min Б- Повернуть деталь Позиция II Выполнение переходов выполненых в позиции I Позиция III - Фрезеровать поверхн. 30мм в размер 400,5. - Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5мм. - Сверлить отв. 17,9Н14, l=260,5мм. - Зенковать конус под углом 450; зенковать фаску 21,8Н11, l=3+0,4, под углом 15010. Одновременно. - Фрезеровать резьбу М20х1,5-7Н, в размер l=15,5min |
Вертикально-фрезерный станок ГФ-2171 С5 |
|
|
020 |
Слесарная - Снять заусенцы и притупить острые кромки в соответствии счертежом и СТП предприятия, протереть. - Маркировать обозначение детали на бирке. |
Участок слесарный |
|
|
- Проверить размеры и требования по чертежу и ТП. - Оформить прёмку деталей. |
Контрольная плита |
Выбор средств технологического оснащения
Оборудование
005, 010. Токарная с ЧПУ. Модель СТП220АП.
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной - 400 мм.
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия:
- над станиной - 250 мм;
- над суппортом - 220 мм.
Наибольшая длина обрабатываемого изделия:
- наружное точение - 350 мм;
- растачивание - 170 мм.
Наибольший рабочий ход суппорта:
- в продольном направлении - 430 мм;
- в поперечном направлении - 200 мм.
Бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя.
Пределы частот вращения шпинделя - 11…2800 обмин.
Наибольший крутящий момент на шпинделе - 150 кгсм.
Пределы рабочих подач суппорта - 0…4000 мммин.
Максимальный шаг нарезаемой резьбы - 20 мм.
Класс точности нарезаемой резьбы - 6H, 6g.
Количество инструментов, устанавливаемых в револьверную головку - 12.
Габаритные размеры:
- длина - 4570 мм;
Мощность электропривода главного движения - 22 кВт.
015. Вертикально-фрезерный станок. Модель ГФ 2171С5
Интерполятор 2С42-65
Размеры рабочей поверхности стола (длинаширина), мм 1600400
Наибольшее перемещение стола, мм продольное Х, 1000попнрнчное Y, 400
вертикальное Z 250
Наибольшее перемещение ползуна, ммкоордината Z 260
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности
стола, мм 250…500
Расстояние от оси шпинделя
До вертикальных направляющих станины, мм 500
Колличество Т-образных пазов, шт 3
Расстояние между Т-образными пазами, мм 100
Ширина Т-образных пазов, ммцентрального18Н8
крайних18Н12
Размер конуса шпинделя с конусностью 7/2450
Наибольшая масса обрабатываемой детали и приспособления
устанавливаемых на столе станка, кг, не более400
Предельные размеры обрабатываемых
поверхностей (длинаширинавысота), мм 250850380
Ёмкость магазина инструментов, шт12
Время смены инструментов, с не более20
Максимальный диаметр инструмента, ммторцевой фрезы 125
концевой фрезы 40
сверла30
Максимальный вес инструмента, кг не более15
Вылет инструмента от торца шпинделя, мм не более250
Колличество частот вращения шпинделя18
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин40-2000
S: 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250,1600, 2000
Пределы подач стола, ползуна,, мм/мин3-6000
Скорость быстрого перемещения стола по координатам
X, Y, и ползуна по координате Z, мм/мин6000
Мощность электродвигателя главного движения, кВт7,5
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кНм0,615
Допустимое усилие подачи, Н
координата X, Y15690
координата Z9806
Тип устройства ЧПУ - контурно-позиционный
Колличество управляемых координат3
Колличество одновременно управляемых координат
при линейной интерполяции3
при круговой интерполяции2
- Масса - 4700 кг.
Приспособления и инструменты
005. Токарная с ЧПУ
Резец 002-3862 - Т5К10 ГОСТ 18884-73
Сверло центровочное- Сверло 10 СТП 406-1234-76.
Сверло комбинированное трёхступенчатое специальное.
Резец расточной =930 К.01.4983.000-06 ТУ2-035-1040-86
Резец резьбовой =600 с треугольной пластиной К.01.4957.000-00 ТУ2-035-1040-86
Патрон специальный;
Шаблон 5+0,4 106-6757, шаблон 32,4+0,4 103-740.
Калибр на собираемость150-2629
Штанген нутромер 101-984
ШЦ-250-0,1 ГОСТ 166-80
Очки О ГОСТ 12.4.013-85
Тара 505-190
010. Токарная с ЧПУ
Резец 002-3862 - Т5К10 ГОСТ 18884-73
Сверло центровочное- Сверло 10 СТП 406-1234-76.
Сверло 18 ГОСТ 10903-77.
Сверло комбинированное трёхступенчатое специальное.
Зенкер комбинированный двухступенчатый.
Резец канавочный 5мм К.01.4963.000-00 ТУ2-035-1040-86.
Резец расточной =930 К.01.4983.000-06 ТУ2-035-1040-86.
Резец расточной S 20S-XTFP R/L 11, пластина 1103.
Развёртка комбинированная специальная 037-717.
Развёртка комбинированная специальная 037-718.
Резец резьбовой SANDVIK CTGPR-1212-11, пластиной TPUN.
Патрон 7108-0023 ГОСТ 12595-72;
Шаблон 4+0,4 106-6757, шаблон 32,4+0,4 103-740.
Калибр на собираемость250-2629
Штанген нутромер 101-984
ШЦ-250-0,1 ГОСТ 166-80
Очки О ГОСТ 12.4.013-85
Тара 505-190
015. Фрезерная с ЧПУ.
Фреза 2214-0192 Т5К10 ГОСТ 22085-76 (торцовая насадная с механическим креплением круглых твёрдосплавных пластин).
Сверло центровочное- Сверло 10 СТП 406-1234-76.
Сверло комбинированное трёхступенчатое специальное.
Зенковка 023-806
Гребенчатая резьбовая фреза 2672-0577-7Н ГОСТ 1336-77
Шаблон 3+0,4 106-6737, шаблон 21,8Н11 103-720.
Специальное приспособление с базированием корпуса в трёхкулачковом патроне жёстком заднем центре.
Калибр на собираемость 350-2629
Штанген нутромер 101-984
Очки О ГОСТ 12.4.013-85
Тара 505-190
Кран-укосина - 0,5 т
Расчёт припусков
Расчёт припусков производим аналитическим методом.
Расчёт припусков на механическую обработку поверхности 28Н8
Выбираем следующие технологические переходы:
- сверление чернвое
- рассверливание
- зенкерование
- развёртывание черновое
- развёртывание чистовое
Штамповка
Шероховатость поверхности - Rz = 160 мкм
Глубина дефектного слоя - h = 200 мкм
Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей - ДУ = мкм
Где - к=к lк
Где - к=0,20 мкм/мм[14]
lк= 38 мм
к=0,2038=8 мкм
y=0,25T=0,25840=210 мкм
ДУ ==213 мкм
Сверление предварительное
Выполняем по 13-му квалитету.
Шероховатость поверхности - Rz = 32 мкм
Глубина дефектного слоя - h = 40 мкм
Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей - ДУ = мкм
Где - у=0,7 мкм -увод сверла на 1 мм длины отверстия[14, с. 190, тб28]
Где - С0=25 мкм[14, с. 190, тб28]
ДУ ==27 мкм
Рассверливание
Выполняем в соответствии с таблицами точности 14 по 12-му квалитету.
Шероховатость поверхности - Rz = 32 мкм
Глубина дефектного слоя - h = 40 мкм
Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей - ДУ = мкм
Где - у=0,7 мкм - увод сверла на 1 мм длины отверстия[14, с. 190, тб28]
Где - С0=25 мкм[14, с. 190, тб28]
ДУ ==27 мкм
Зенкерование черновое
Выполняем в соответствии с таблицами точности 14 по 10-му квалитету.
Шероховатость поверхности - Rz = 40 мкм
Глубина дефектного слоя - h = 40 мкм
Развёртывание черновное
Выполняем в соответствии с таблицами точности 14 по 9-му квалитету.
Шероховатость поверхности - Rz = 40 мкм
Глубина дефектного слоя - h = 50 мкм
Развёртывание чистовое
Выполняем в соответствии с таблицами точности 14 по 8-му квалитету.
Шероховатость поверхности - Rz = 2,5 мкм
Глубина дефектного слоя - h = 20 мкм
Результаты приведены в таблице 8.
Таблица 8
|
Технологический переход обработки поверхности |
Элементы припуска, мкм |
Расчётный размер, мм |
Допуск TD, мм |
Предельные размеры, мм |
Предельные значения припусков, мкм |
||||||
|
min |
max |
2Zmin |
2Zmax |
||||||||
|
Rz |
h |
ДУ |
е |
||||||||
|
Заготовка |
160 |
200 |
213 |
- |
28,945 |
0,84 |
28,94 |
31,07 |
- |
- |
|
|
Сверление IT13 |
32 |
40 |
27 |
0 |
28,658 |
0,33 |
28,66 |
30,23 |
287 |
797 |
|
|
РассверливаниIT12 |
32 |
40 |
27 |
0 |
28,46 |
0,21 |
28,46 |
29,9 |
198 |
318 |
|
|
Зенкерование предварительное IT10 |
2,5 |
20 |
0 |
0 |
28,3 |
0,084 |
28,3 |
29,69 |
160 |
286 |
|
|
Развёртывание черновое IT9 |
0,63 |
5 |
0 |
0 |
28,12 |
0,052 |
28,12 |
28,85 |
180 |
212 |
|
|
Развёртывание чистовое IT9 |
0,32 |
0 |
0 |
0 |
28 |
0,033 |
28 |
28,33 |
120 |
139 |
Общие припуски 2ZОmin = 945 мкм, 2ZОmax = 1752 мкм
Проверка расчёта припусков:
мкм
мкм
Расчёт режимов резания
005. Токарная с ЧПУ
Переход I: Подрезать торец 38мм в размер 143,06; точить поверхн. 37-0,25, l=300,1
Расчёт режимов производим аналитическим методом.
Пластина Т5К10, ц = ц1 =450.
1. Глубина резания t=1,4мм.
2. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.
S = 0,66 мм/об, r=0,8мм.
3. Скорость резания
, м/мин,
где
T=60 мин - период стойкости материала пластины;
CV, x, y, m - коэффициент и показатели степени;
CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [29,табл.17, c.269];
[29,с.261, табл.17];
Кг=0,95, nv=0.9 [29,с.262, табл.2];
[29,с.263, табл.5]; [29,с.271, табл.18];
KV=1,01860,80,870,94=0,6614;
112,23 м/мин.
145,222 м/мин -подольное точение
4. Частота вращения шпинделя
941 об/мин
1218 об/мин -родольное точение
5. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
, Н,
где
CP, x, y, n - коэффициент и показатели степени,
CP=300, x=1, y=0,75, n=-0.15 [14,табл 2,ст273]
КP =КмрКрКрКрКrр
n=0,75
Кр=1,0; Кр=1,1; Кр=1,0; Кrр=0,93
КP=0,951,01,10,93=0,971
, Н
6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
, кВт,
кВт
7. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
0,38417,6 кВт.
Условие выполняется.
8. Основное время.
, мин,
где
i=1 - число проходов.
l1=38 мм
L1=l1+lвр+lпер=38+5=43 мм,
L2=30 мм
L2=l2+lвр+lпер=30+5=35 мм,
мин
Переход II:Центровать отв. 9мм, l=4,5мм
Сверло центровочное Р6М5, 2ц=900.
1. Скорость резания
14, с. 278, табл. 28;
где Т=25 - стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;
CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;
CV = 7,0
m = 0,2
y = 0,7
q = 0,4
S=0,15мм/об14, с. 277, табл. 25;
К1V =1.014, с. 263, табл. 6;
КИV =1.014, с. 280, табл. 30;
KV=1.010861,01,0=1,01086
=33,7775 м/мин
2. Частота вращения шпинделя
1195 об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
, Нм,
где
СМ, q, x, y - коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Нм.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
, Н,
где
СР, x, y, q - коэффициент и показатели степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1,0 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
, кВт,
кВт.
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=7,5 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
0,7617,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
l=4,5 мм, lпер=5 мм, i=1.
ТО==0,053 мин.
Переход III: Сверлить отв. 14Н14, l=61-1 мм, сверлить конус 120020 ; сверлить отв.25Н14, l=420,5; сверлить конус60010; сверлить отв. 25,43Н13, l=220,5. Одновременно.
Сверление (расчёт мощности, силы резания по наибольшему диаметру)
1. Скорость резания
14, с. 276;
где Т=50 - стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;
CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;
CV = 9,8
m = 0,2
y = 0,5
q = 0,4
S=0,33мм/об14, с. 277, табл. 25;
К1V =1.014, с. 263, табл. 6;
КИV =1.014, с. 280, табл. 30;
KV=1.010861,01,0=1,01086
=35,531 м/мин
2. Частота вращения шпинделя
450об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
, Нм,
где
СМ, q, x, y - коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Нм.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
, Н,
где
СР, x, y - коэффициент и показатели степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
, кВт,
кВт.
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nрез общ=4,29+0,153=4,443 кВт
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=7,5 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
3,16717,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
Разбиваем рабочий ход на три прохода по 20, 40, 61 мм
l=121 мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,85 мин
Переход IV: Сверлить отв. 7Н12, l=2,50,5мм
1. Скорость резания
14, с. 276;
где Т=25 - стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;
CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;
CV = 7,0
m = 0,2
y = 0,7
q = 0,4
S=0,11мм/об14, с. 277, табл. 25;
К1V =1.014, с. 263, табл. 6;
КИV =1.014, с. 280, табл. 30;
KV=1.010861,01,0=1,01086
=37,95 м/мин
2. Частота вращения шпинделя
1726 об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
, Нм,
где
СМ, q, x, y - коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];
Нм.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
, Н,
где
СР, x, y, q - коэффициент и показатели степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
, кВт,
кВт.
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
0,5217,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
l=2,5 мм, lвр=2,5 мм, i=1.
ТО==0,026 мин
Переход V: Точить конус под углом 450; точить фаску 32,4Н11 с улом 15010. Расчёт режимов производим аналитическим методом.
Пластина Т15К6, ц = 930, ц1 =300.
1. Глубина резания t=2,01мм.
2. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.
S = 0,250,45=0,1125 мм/об, r=0,4мм.
3. Скорость резания
, м/мин,
где
CV =420; x=0,15; y=0,2; m=0,2 [29,табл.17, c.269];
[29,с.263, табл.5]; [29,с.271, табл.18];
KV=1,01861,00,870,910,94=0,75228;
194,217 м/мин.
4. Частота вращения шпинделя
1909 об/мин
5. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
, Н,
где
CP, x, y, n - коэффициент и показатели степени,
CP=300, x=1, y=0,75, n=-0.15 [14,табл 2,ст273]
КP =КмрКрКрКрКrр
n=0,75
Кр=1,0; Кр=1,1; Кр=1,0; Кrр=0,93
КP=0,951,01,10,93=0,971
, Н
6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
, кВт,
кВт
7. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
2,9217,6 кВт.
Условие выполняется.
8. Основное время.
, мин,
где
i=1 - число проходов.
l=6 мм
L=l+lвр+lпер=6+5=11 мм,
мин
Переход VI: Нарезать резьбу М27х1,5-7Н, в размер l=18min
1. Скорость резания
14, с. 295;
где: CV, m, x, y - определяются по 14, с. 296, табл. 49;
KV - общий поправочный коэффициент на скорость резания.
Т = 70 мин
CV = 332
m = 0,2
x = 0,23
y = 0,3
14, с. 297;
КТГ=1,014, с. 298, тб50;
м/мин
2. Частота вращения шпинделя
1446 об/мин
3. . Силу резания найдем по формуле [29, с. 297]:
, Н
где
CP, x, y, n - коэффициент и показатели степени,
CP=148, y=1,7, n=0.71 [14,табл 2,ст273]
КP =КмрКрКрКрКrр
Кр=0,94; Кр=1,1; Кр=1,0; Кrр=0,87
КP=0,950,941,11,0=0,9823
811,66, Н
4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
, кВт,
кВт
5. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
1,62617,6 кВт.
Условие выполняется.
6. Основное время.
, мин,
где
i=1 - число проходов.
l=18 мм
lвр+lпер=5мм
L=l+lвр+lпер=18+5=23 мм,
мин
Основное время операции
Т0общ=0,114+0,053+0,85+0,023+0,026+0,066=1,132 мин
010 Токарная с ЧПУ
Переход I: Подрезать торец 38 в размер 1400,5
Расчёт режимов производим аналитическим методом.
Пластина Т5К10, ц = ц1 =450.
1. Глубина резания t=1,4мм.
2. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.
S = 0,66 мм/об, r=0,8мм.
3. Скорость резания
, м/мин,
где
T=60 мин - период стойкости материала пластины;
CV, x, y, m - коэффициент и показатели степени;
CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [29,табл.17, c.269];
[29,с.261, табл.17];
Кг=0,95, nv=0.9 [29,с.262, табл.2];
[29,с.263, табл.5]; [29,с.271, табл.18];
KV=1,01860,80,870,94=0,6614;
112,23 м/мин.
4. Частота вращения шпинделя
941 об/мин
5. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
, Н,
где
CP, x, y, n - коэффициент и показатели степени,
CP=300, x=1, y=0,75, n=-0.15 [14,табл 2,ст273]
КP =КмрКрКрКрКrр
n=0,75
Кр=1,0; Кр=1,1; Кр=1,0; Кrр=0,93
КP=0,951,01,10,93=0,971
, Н
6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
, кВт,
кВт
7. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
0,38417,6 кВт.
Условие выполняется.
8. Основное время.
, мин,
где
i=1 - число проходов.
l=38 мм
L=l+lвр+lпер=38+5=43 мм,
мин
Переход II 010 операции аналогичен переходу II 005 операци
Переход III: Сверлить отв. 18Н13, l=700,5мм
1. Скорость резания
14, с. 276;
где Т=45 - стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;
CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;
CV = 9,8
m = 0,2
y = 0,5
q = 0,4
S=0,33мм/об14, с. 277, табл. 25;
К1V =1.014, с. 263, табл. 6;
КИV =1.014, с. 280, табл. 30;
KV=1.010861,01,0=1,01086
=36,29 м/мин
2. Частота вращения шпинделя
642 об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
, Нм,
где
СМ, q, x, y - коэффициент и показатели степени,
СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Нм.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
, Н,
где
СР, x, y, q - коэффициент и показатели степени,
СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
, кВт,
кВт.
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
3,0617,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
Разбиваем переход на три прохода, 25, 50, 70
l=145 мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,708 мин
Переход IV: Рассверлить отв. 22Н12, l=700,5мм; рассверлить отв. 25Н12, l=500,5мм; рассверлить отв. 28,43Н12, l=200,5мм. Одновременно
Сверление (расчёт мощности, силы резания по наибольшему диаметру)
1. Скорость резания
14, с. 276;
где Т=50 - стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;
CV, m, x, y- определяются по 14, с. 279, табл. 29;
CV = 16,2
m = 0,2
y = 0,5
q = 0,4
х=0,2
S=0,33мм/об14, с. 277, табл. 25;
К1V =1.014, с. 263, табл. 6;
КИV =1.014, с. 280, табл. 30;
KV=1.010861,01,0=1,01086
=44,63 м/мин
2. Частота вращения шпинделя
500 об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
, Нм,
где
СМ, q, x, y - коэффициент и показатели степени,
СМ=0,09, q=1,0, x=0,9, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Нм.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
, Н,
где
СР, x, y, q, х - коэффициент и показатели степени,
СР=67, x=1,2, y=0,65, q=- [14, табл. 32, с. 281];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
, кВт,
кВт.
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
2,417,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
Разбиваем переход на три прохода, 25, 50, 70мм
l=145 мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,91 мин
Переход V: Зенкеровать отв. 24Н10, l=23,50,5мм; зенкеровать конус 27Н14, под углом 30010, зенкеровать отв. 27,2Н10, l=340,5мм. Одновременно.
1. Скорость резания
14, с. 276;
где Т=50 - стойкость зенкера, мин 14, с. 279, табл. 30;
CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;
CV = 16,3
m = 0,2
y = 0,5
х=0,2
q = 0,3
S=0,8мм/об14, с. 277, табл. 25;
К1V =1.014, с. 263, табл. 31;
КИV =1.014, с. 280, табл. 6;
KV=1.010861,01,0=1,01086
=16,724 м/мин
2. Частота вращения шпинделя
197 об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
, Нм,
где
СМ, q, x, y - коэффициент и показатели степени,
СМ=0,09, q=1,0, x=0,9, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];
Нм.
4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:
, Н,
где
СР, x, y - коэффициент и показатели степени,
СР=67, x=1.2, y=0,65 [14, табл. 32, с. 281];
КР= [14, табл. 9, с. 264];
Н,
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
, кВт,
кВт.
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
1,6217,6.
Условие выполняется.
7. Основное время
ТО=,
Разбиваем переход на три прохода, 25, 50, 73,5мм
l=148,5 мм, lвр=5 мм, i=1.
ТО==0,974 мин
Переход VI: Расточить отв. 32,4Н14, l=14-1.
Пластина Т5К10, ц = 900, ц1 =00.
Прорезание канавки шириной 5мм, глубиной 1,98мм
1. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.
S = 0,47 мм/об, r=0,4мм.
2. Скорость резания
, м/мин, [14, с.268]
где
CV =47; y=0,8; m=0,2 [14,табл.17, c.269];
[14,с.263, табл.5]; [14,с.271, табл.18];
KV=1,01861,00,870,70,94=0,58;
21,94 м/мин.
3. Частота вращения шпинделя
215 об/мин
4. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
, Н,
где
CP, x, y, n - коэффициент и показатели степени,
CP=408, x=0,72, y=0,8, n=0 [14,табл 2,ст273]
КP =КмрКрКрКрКrр
Кр=0,89; Кр=1,1; Кр=1,0; Кrр=0,87
КP=0,950,891,10,87=0,7356
, Н
5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
, кВт,
кВт
6. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
0,22217,6 кВт.
Условие выполняется.
Точение канавки
7. Скорость резания
, м/мин, [14, с.268]
где
CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [14,табл.17, c.269];
[14,с.263, табл.5]; [14,с.271, табл.18];
KV=1,01861,00,870,70,94=0,58;
147,8 м/мин.
8. Частота вращения шпинделя
1452 об/мин
9. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:
, Н,
где
CP, x, y, n - коэффициент и показатели степени,
CP=300, x=1,0, y=0,75, n=-0,15 [14,табл 2,ст273]
КP =КмрКрКрКрКrр
Кр=0,89; Кр=1,1; Кр=1,0; Кrр=0,87
КP=0,950,891,10,87=0,7356
, Н
10. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:
, кВт,
кВт
11. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
2,8317,6 кВт.
Условие выполняется.
12. Основное время.
, мин,
где
i=1 - число проходов.
L1=l1+lвр =1,98+2=3,98 мм,
L1=l2 =9 мм
0,053 мин
Переход VII аналогичен переходу IV 005 операции с отличием по длине рабочего хода, поэтому считаем машинное время:
Основное время.
, мин,
где
i=1 - число проходов.
l=5 мм
L=l+lвр+lпер=5+5=10 мм,
мин
Переход VIII: Развернуть отв. 24,6Н9, l=23,50,5мм, развернуть отв. 27,6Н9, l=200,5мм. Одновременно.
1. Скорость резания
14, с. 276;
где Т=80 - стойкость развёртки, мин 14, с. 280, табл. 30;
CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;
CV = 10,5
m = 0,4
y = 0,65
х=0,2
q = 0,3
S=1,2 мм/об14, с. 278, табл. 27;
К1V =1.014, с. 263, табл. 31;
КИV =1.014, с. 280, табл. 6;
KV=1.010861,01,0=1,01086
=5,624 м/мин
2. Частота вращения шпинделя
64 об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
, Нм,
где
СР, x, y - коэффициент и показатели степени,
СР=200, x=1.0, y=0,75 [14, табл. 32, с. 281];
=31,9 Нм
4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
, кВт,
кВт.
5. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
0,2117,6.
Условие выполняется.
6. Основное время
ТО=,
l=51,5 мм, lвр=2 мм, i=1.
ТО==0,7 мин
Переход IX: Развернуть отв. 25Н8, l=23,50,5мм, развернуть отв. 28Н8, l=200,5мм. Одновременно
1. Скорость резания
14, с. 276;
где Т=80 - стойкость развёртки, мин 14, с. 280, табл. 30;
CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;
CV = 10,5
m = 0,4
y = 0,65
х=0,2
q = 0,3
S=0,96 мм/об14, с. 278, табл. 27;
К1V =1.014, с. 263, табл. 31;
КИV =1.014, с. 280, табл. 6;
KV=1.010861,01,0=1,01086
=6,2 м/мин
2. Частота вращения шпинделя
70 об/мин
3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:
, Нм,
где
СР, x, y - коэффициент и показатели степени,
СР=200, x=1.0, y=0,75 [14, табл. 32, с. 281];
=20,22 Нм
4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:
, кВт,
кВт.
5. Проверка на достаточность привода станка:
,
где
Nшп - мощность привода станка;
Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;
Nшп=220,8=17,6 кВт.
0,14517,6.
Условие выполняется.
6. Основное время
ТО=,
l=51,5 мм, lвр=2 мм, i=1.
ТО==0,8 мин
Переход X: Точить торец 23мм в размер l=74,50,5мм, трочить радиус R1max. Одновременно
Пластина Т15К6, ц = 900, ц1 =50.
1. Ширина резания t=1,0мм.
2. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.
S = 0,66 мм/об, r=1,0мм.
Подобные документы
Назначение и конструкция детали "винт", технологический маршрут механической обработки. Определение типа производства и способа получения заготовки. Расчёт припусков, подбор оборудования, режущего и мерительного инструмента; выбор режимов резания.
курсовая работа [754,3 K], добавлен 17.01.2013Технические условий на домкрат, технологический процесс его сборки. Разработка единичных маршрутно-операционных технологических процессов изготовления корпуса и втулки. Расчёт межоперационных припусков механической обработки корпуса и режимов резания.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 09.05.2011Способ получения заготовок для детали "корпус нижнего подшипника". Тип производства, служебное назначение детали. Технологический маршрутный процесс сборки и механической обработки корпуса. Pасчет припусков на обработку размеров заготовки; режимы резания.
курсовая работа [194,9 K], добавлен 22.12.2014Анализ технологичности конструкции изделия. Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение изделия. Разработка технологического процесса механической обработки гладкого вала. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
курсовая работа [506,0 K], добавлен 12.05.2013Технологический процесс механической обработки детали "водило", выбор материала, назначение производства. Оценка сложности, методы обработки и сборки. Определение режимов резания, детальное нормирование одной операции и оформление чертежа заготовки.
курсовая работа [318,1 K], добавлен 26.04.2012План обработки и технологический маршрут изготовления детали. Выбор оборудования и технологической оснастки. Определение режимов резания, силового замыкания и коэффициента запаса. Расчет погрешности установки детали в приспособлении, его прочность.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 30.04.2013Анализ служебного назначения технологичности круглой протяжки. Выбор заготовки, последовательность методов обработки ее поверхностей. Проектирование операций, выбор баз и оборудования. Технологический маршрут обработки детали. Расчет режимов резания.
курсовая работа [42,8 K], добавлен 10.07.2010Служебное назначение корпуса фильтра сетевого помехоподавляющего и технические требования, предъявляемые к нему. Анализ действующего технологического процесса, оборудования, режущего инструмента, оснастки. Расчет режимов резания и норм времени.
дипломная работа [4,1 M], добавлен 13.08.2016Определение последовательности технологических операций механической обработки детали "Вал". Обоснование выбора станков, назначение припусков на обработку. Расчет режимов резания, норм времени и коэффициентов загрузки станков, их потребного количества.
курсовая работа [155,6 K], добавлен 29.01.2015Тип производства и форма его организации. Служебное назначение крышки корпуса. Заготовка и метод ее изготовления. Разработка технических требований на деталь. Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали. Схема сборки изделия.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 25.04.2015
