Ремонт холодильного обладнання

Сушіння холодильного агрегата перед заповненням фреоном і маслом. Ключем для закручування запірної голки відкрити запірну голку штуцера. Поставити холодильний агрегат у сушильну шафу. Приєднати до штуцера трубопровід від мережі сухого повітря. Сушити холодильний агрегат з продуванням протягом 6 год з моменту завантаження холодильного агрегата в сушильну шафу при температурі 110° С. Від'єднати трубопровід з сухим повітрям від штуцера. Вийняти з сушильної шафи холодильний агрегат і відправити його на стенд попереднього вакуумування.

Вакуумування холодильного агрегата. Приєднати вакуумний ключ до штуцера компресора, попередньо поставивши гумову шайбу. Відкрити запірну голку штуцера і вакуумувати систему холодильного агрегата протягом 40 хв. Довести вакуум до 0,1 мм рт. ст. Закрити запірну голку штуцера. Від'єднати від агрегата вакуумний ключ. Відправити холодильний агрегат на стенд заповнення.

Заповнення холодильного агрегата. Встановити на штуцер ущільнювальну шайбу і приєднати герметичний ключ до заправочного штуцера мотор-компресора. Відкрити запірну голку і вакуумувати систему стенда і холодильний агрегат. Вакуум довести до 0,1 мм рт. ст. Закрити запірну голку. Заповнити дозатори до позначки «Доза» маслом, метиловим спиртом і фреоном.

Відкрити запірну голку штуцера і ввести дозу масла в холодильний агрегат. Увімкнути холодильний агрегат в електромережу. Ввести дозу фреону, закрити запірну голку наповнювального штуцера. Від'єднати герметичний ключ і заглушити наповнювальний штуцер. Вимкнути агрегат з мережі і відправити для перевірки на витікання фреону.

Перевірка холодильного агрегата на витікання фреону і шум. Поставити холодильний агрегат в ізольованій кімнаті. Перевірити його на витікання фреону галоїдним витікошукачем (ГТИ-3) або галоїдною лампою. Перевіряти слід стики і місця з'єднання трубопроводів, наповнювальний штуцер, місця запресування електроконтактів, зварні шви кожуха, шви випарника.

Перевірити холодильний агрегат на шум за допомогою шумоміру або зіставляючи з еталоном. Закрутити пробку штуцера і пофарбувати білою емаллю місця з'єднання наповнювального штуцера з пробкою. Надіти захисний ковпачок на штуцер і перевірити якість опору ізоляції холодильного агрегата.

Перевірка реле. Встановити реле на панель стенда перевірки реле, закрити зверху металевою скобою, закріпити затискачем і перевірити реле за його параметрами. Коли є відступи від параметрів, то слід відрегулювати реле за допомогою натягання або послаблення гвинтів установки рухомого або нерухомого контактів теплового реле, а для пускового реле -- відрегулювати положення пружини рухомого контакту до одержання заданих значень струму.

Перевірка якості опору ізоляції. Перевірити електричне коло холодильного агрегата на якість опору ізоляції, приєднавши один кінець мегомметра до вилки з'єднувального шнура, другий -- на масу холодильного агрегата. Опір ізоляції холодильного агрегата має бути не менше 10 Мом при напрузі 500 в.

Перевірка холодильного агрегата на здатність запускатися і споживану потужність. Перевірене реле встановити на холодильному агрегаті. Ввімкнути агрегат у затискачі стенда для перевірки на здатність запускатися і споживану потужність. Запуск холодильного агрегата перевіряти одноразовим вмиканням при зниженій напрузі 105 в з номінальною напругою агрегата 127 в і при напрузі 180 в при номінальній напрузі агрегата 120 в. При цьому двигун повинен безвідмовно запускатися. Час спрацювання реле -- не більше 2 сек. Споживана потужність .агрегата не повинна перевищувати 140 вт, сила струму при напрузі в мережі 127 в не повинна перевищувати 2 а, а при напрузі 220 в -- 1,2 а. Від'єднати агрегат від стенда і перевірити його на холодопродуктивність.

Перевірка холодильного агрегата на холодопродуктивність і витрату електроенергії. Надіти на випарник теплоізоляційний чохол, попередньо поклавши на дно випарника термометр опору.

Зав'язати лямки чохла, ввімкнути холодильний агрегату розетку стенда і випробувати на холодопродуктивність. Випробовувати агрегат слід не більше 1 год. Витрата електроенергії має становити не більше 45 вт. Перевірити за приладами температуру на випарнику і витрату електроенергії. Перевірити обмерзання відсмоктувальної трубки. Воно має бути не більшим за довжину патрубка відсмоктувальної трубки випарника. В разі обмерзання самої відсмоктувальної трубки слід стравити через наповнювальний штуцер зайву кількість фреону з системи і повторно випробувати холодильний агрегат. Вимкнути холодильний агрегат з електромережі стенда. Зняти з випарника теплоізоляційний чохол і термометр опору і відправити холодильний агрегат на обкатку.

Обкатка холодильного агрегата. Приєднати холодильний агрегат до стенда обкатки, перевірити справність роботи холодильного агрегата (відсутність стуку й ознак закупорювання капілярної трубки). Поверхня випарника має бути рівномірно покрита інеєм. Обкатку агрегата провадять протягом 1,5 год. Відключити холодильний агрегат від стенда і відправити його на підфарбування.

РОЗДІЛ 5. Охорона праці під час технічного обслуговування та ремонту холодильного обладнання

5.1 Фізико-хімічні та фізіологічні властивості холодильних агентів і холодоносіїв

Холодильні агенти -- це хімічні сполуки, які мають низьку температуру плавлення і використовуються в холодильних машинах для одержання штучного холоду.

Аміак -- це безбарвний газ з удушливим різким запахом, температура кипіння при атмосферному тиску -33,4 °С, не розчиняється у мастилі, але інтенсивно поглинається водою. За наявності вологи аміак роз'їдає цинк, мідь та їх сплави.

Газоподібний аміак сильно впливає на слизові оболонки очей та верхніх дихальних шляхів. Високі концентрації аміаку викликають опіки очей, носової порожнини, горла. При легких отруєннях аміаком спостерігається сухість та біль у горлі, кашель, охриплість; при тяжких отруєннях -- затруднене дихання, сильний кашель, удушення, блювота. Рідкий аміак викликає тяжкі опіки шкіри. Потрапляння рідкого аміаку в очі може призвести до захворювання роговиці кристалика та склоподібного тіла. Опік очей аміаком часто призводить до сліпоти. Гранично допустима концентрація аміаку у повітрі робочої зони -- 20 мг/м3.

При концентрації у повітрі вище 11 % та наявності відкритого вогню аміак починає горіти. Суміш аміаку з повітрям вибухонебезпечна.

Фреони (хладони) -- R-12, R-22, R-502, R-134a -- фторхлор-метанові хімічні сполуки, які мають низьку температуру кипіння, тяжкі безбарвні гази з дуже слабким специфічним запахом, який відчувається при вмісті фреону в повітрі більше 20 % від об'єму. Розчинність води у фреоні мала.

За своїми токсичними властивостями R-12 відноситься до найменш небезпечних холодильних агентів з точки зору фізіологічної дії на організм людини. Холодильний агент R-22 більш токсичний. Гранично допустима концентрація пари R-12 у повітрі виробничого приміщення -- 4900 мг/м3, R-22 -- 3000 мг/м3.

Симптоми отруєння при вдиханні повітря з високими концентраціями холодильних агентів проявляються через 30-60 хв. З'являються головний біль, слабкість, прискорення пульсу та дихання, мова стає незрозумілою.

Подібний стан може продовжуватися протягом трьох годин, потім поступово проходить. При концентрації холодильних агентів у повітрі приміщення більше 30 % може наступити удушення через недостачу кисню.

Холодильні агенти R-12, R-22 негорючі, в суміші з повітрям не загоряються і не вибухають. Однак при зіткненні з нагрітими поверхнями та за наявності відкритого полум'я холодильні агенти розкладаються з утворенням токсичних речовин: фосгену, фтористого водню, хлористого водню та окислу вуглецю. Кількість отруйних речовин, що утворюються при розкладанні, різко зростає при підвищенні температури.

Вдихання продуктів розпаду холодильних агентів супроводжується сухим кашлем, у людини дере у горлі. При отруєнні продуктами розпаду може спостерігатися блювота, прискорений пульс, дихання, в окремих випадках підвищується температура. Продукти розпаду не мають запаху та кольору, що збільшує небезпеку отруєння.

При потраплянні рідких холодильних агентів на шкіру та в очі можливе обмороження шкіри та пошкодження очей.

Холодоносії -- це водні розчини хлористого натрію та хлористого кальцію (розсоли). Вони діють головним чином на шкіру людини. Пил хлористого кальцію викликає роздратування слизових оболонок очей, верхніх дихальних шляхів. Розсоли обумовлюють сильну корозійну дію на метали.

Для захисту систем та апаратів від корозії в розсоли додають інгібітори (їдкий натр, біхромат натрію). При попаданні їдкого натрію на шкіру можуть створитися альбумінати та рубці. Біхромат натрію токсичний і обумовлює дратівну дію на шкіру людини. Приготування розсолів та додавання до розчину інгібіторів виконують у спецодязі, рукавицях та захисних окулярах.

У холодильному обладнанні широке використання одержали холодильні агенти: хладон-12 (R-12), хладон-22 (R-22), хладон-502 (R-502), які є хлорфторвуглеводами (категорія CFC).

До підписання Монреальського протоколу 1987 року проблем з використанням вищеописаних холодильних агентів не було. Спеціалісти вважали їх надійними, нешкідливими і успішно застосовували в холодильному обладнанні, побутових холодильниках.

У Монреальському протоколі було зазначено, що холодильні агенти, які містять хлор, шкідливі для навколишнього середовища, руйнують озоновий шар і тому використання їх у холодильній техніці слід обмежити. Однак ці холодильні агенти продовжували використовуватись, оскільки нових екологічно чистих не винайшли.

Під час останнього перегляду Монреальського протоколу, який зафіксував відмову від агентів категорії CFC, в Копенгагені була узгоджена така програма:

а) починаючи з 1994 року, знизити споживання холодоагентів категорії CFC на 25 %;

б) допустити приріст виробництва CFC на 10-15 %, щоб забезпечити його споживання країнами, які розвиваються;

в) споживання цього холодильного агента після регенерації залишити незмінним;

г) з 2004 року знизити виробництво холодильних агентів категорії CFC, а з 2015 року заморозити його споживання.

Протягом останніх років хіміки працювали над питанням розробки нових холодильних агентів, які б повністю замінили попередні. Внаслідок їх роботи з'явилось на ринку багато нових сполучень фторвуглеводів, які не містять хлору, мало впливають на навколишнє середовище, успішно можуть замінити холодильні агенти категорії CFC і використовуватись у діючих холодильних установках. Серед таких холодильних агентів сьогодні стали відомими R-134a і R-404a (категорії HFC).

R-134a -- це екологічно чистий холодильний агент, який застосовується у всіх холодильних установках, працюючих на R-12. За фізичними властивостями вони схожі. Холодопродуктивність R-134a вища, він не спалахує, не отруйний, не руйнує озонового шару.

Проте, використання холодильних агентів категорії HFC спричиняє деякі проблеми під час складання та технічного обслуговування холодильних установок.

Основні проблеми, що виникають при використанні нових холодильних агентів:

1. Проблема мастила є основною, оскільки при найменшій помилці компресор може вийти з ладу. Мастила, які використовуються з холодильними агентами CFC, не сумісні з холодильними агентами HFC. Тому компресори, призначені для роботи з новими агентами, заправляються спеціальним мастилом, яке називається ефірним. Вони швидко насичуються вологою, через те кількість води, що потрапляє в систему одночасно з мастилом, може стати великою. Оскільки «ефір + HFC + вода» можуть створити дуже агресивну та небезпечну фторводневу кислоту, необхідно дотримуватись перестороги з обезводненням при всіх видах робіт, що зв'язані з розкриттям системи, та особливо уважно стежити за власною безпекою (очі, руки), працюючи із забрудненим мастилом.

2. Комплекти манометрів, які використовуються для контролю тиску холодильного агента, мають бути різними для категорії CFC та HFC для того, щоб не допустити випадкового змішування ефірного та мінерального мастил.

3. Матеріали, з яких виготовлений компресор, повинні бути стійкими до нових холодильних агентів. Окремі вузли теж мають бути виготовлені для використання HFC.

4. Слід уникати різьбових сполучень, оскільки молекули HFC значно менші, ніж молекули традиційних агентів. У результаті установка, герметична при роботі на CFC, може зовсім виявитись негерметичною для HFC. Через те компресори відкритого типу не завжди рекомендуються для роботи на HFC. Якщо все ж таки використовуються різьбові ніпельні сполучення, розвальцювання трубок виконується особливо ретельно, а розвальцьовані кінці повинні бути у нормальному стані. Гнучкі шланги або трубки мають бути спеціально розроблені для HFC.

5. ТРВ має бути призначений для конкретного виду холодильного агента. Принципи підбору, монтажу та налагодження ТРВ такі ж, як і для звичайних холодильних агентів.

6. Фільтр-осушувач повинен бути спеціальної моделі для HFC з дрібним фільтром, щоб підходив за розміром до нових молекул. Через підвищену гігроскопічність ефірних мастил ці фільтри-осушувачі мають підвищену поглинальну властивість і виконують функцію антикислотних фільтрів.

7. Холодильні агенти категорії HFC мають більшу проникливість і схильні до сильнішого протікання. При їх використанні рекомендується обов'язково забезпечити електропідігрівання картера компресора під час зупинки та зупиняти компресор з попереднім вакуумуванням. Якщо компресор обладнаний масляною помпою, рекомендується встановлювати масляний пресостат.

Знаходження протікання холодильного агента здійснюють за допомогою інструментів і пристроїв, які пристосовані до нових холодильних агентів. Не дозволяється пошук протікань агента здійснювати галоїдною лампою, оскільки HFC не містить хлору і не змінює колір полум'я при виявленні протікання.

5.2 Організаційні заходи з охорони праці під час експлуатації холодильних установок

Мета організаційних заходів з охорони праці на холодильних установках -- створення безпечних умов праці шляхом підтримання технічних знань обслуговуючого персоналу на певному рівні, а також шляхом постійного контролю за дотриманням правил монтажу, експлуатації та ремонту систем й обладнання установок.

На підприємстві наказом назначається особа, яка відповідає за безпечну експлуатацію холодильної установки та технічний нагляд за нею.

До самостійного обслуговування холодильних установок допускаються особи не молодші 18 років, які пройшли медичний огляд і мають посвідчення на право роботи на цих установках. Для обслуговування аміачних установок допускається персонал, який пройшов стажування на підприємстві.

Машиністи холодильних установок проходять курсове навчання з правил безпечної експлуатації. Не рідше одного разу на рік їхні знання перевіряють кваліфіковані комісії, затверджені наказом на підприємстві. Результати перевірки заносять до спеціального журналу реєстрації.

Головний інженер підприємства здійснює загальне керівництво і відповідає за правильну організацію інструктажів та курсового навчання.

Контроль за своєчасним проведенням інструктажу покладається на відділ або інженера з охорони праці.

Контроль за дотриманням правил безпечної експлуатації неможливий без своєчасного та правильного оформлення документації холодильної установки.

До такої документації належать: журнал машинного відділення, журнал перевірок запобіжних клапанів і контрольно-вимірювальних приладів, журнал обліку ремонту обладнання, журнали перевірки посудин, працюючих під тиском.

Особа, яка відповідає за безпечну експлуатацію установки та технічний нагляд, обов'язково щодня здійснює огляд обладнання та вентиляційних пристроїв, заносить до журналу машинного відділення виявлені дефекти і вказує засоби їх усунення.

Адміністрація підприємств перед введенням апаратів холодильних установок у роботу здійснює їх перевірку згідно з «Правилами будівництва та безпечної експлуатації посудин, працюючих під тиском».

У машинних та апаратних відділеннях холодильних установок на видних місцях повинні бути вивішені такі схеми та інструкції:

а) схеми трубопроводів холодильного агента, розсолу, води з пронумерованими на них (згідно з місцем встановлення) запірними вентилями та приладами автоматики;

б) інструкції з будови та безпечної експлуатації холодильної установки;

в) інструкції з експлуатації охолоджувальних пристроїв;

г) інструкції з обслуговування кожного типу компресорів, помп, апаратів та інших механізмів;

д) інструкції з охорони праці та пожежної безпеки, надання до-лікарняної допомоги;

є) інструкції з дій обслуговуючого персоналу в умовах аварійної ситуації;

є) номери телефонів швидкої допомоги, пожежної команди, диспетчера електромережі, начальника компресорного цеху;

ж) графіки профілактичних ремонтів та оглядів обладнання;

з) покажчики місць зберігання засобів індивідуального захисту.

Всі інструкції доводяться до відома кожного машиніста або електромеханіка холодильних установок під підпис.

5.3 Вимоги охорони праці при проектуванні холодильних установок

Розміщення обладнання. Від розташування обладнання залежить зручність і безпека обслуговування, а також ремонт машин та апаратів. Крім цього, розташуванням обладнання визначаються розміри машинних та апаратних відділень холодильних установок. При розміщенні обладнання намагаються максимально використати об'єм приміщення, розташовуючи апарати та трубопроводи по вертикалі.

Компресори та апарати фреонових холодильних установок, як правило, розташовують у машинних відділеннях висотою 3,5 м. Машинні відділення розміщують на будь-якому поверсі або в підвалі. Кількість холодильного агента в установках, розташованих у машинних відділеннях, не обмежується. Двері машинного відділення повинні виходити зовні або в коридор і відчинятися у бік виходу.

У деяких випадках будівництво спеціального машинного відділення недоцільно. Тому допускається розташування фреонових холодильних установок разом з іншим технологічним обладнанням за умови, що тут знаходиться персонал, який пройшов інструктаж з правил безпеки на холодильних установках. В одному приміщенні з фреоновими установками забороняється розташовувати апарати і прилади з відкритим вогнем або з нагрітими зовнішніми поверхнями, температура яких перевищує 350 °С.

Встановлювати холодильні агрегати безпосередньо в коридорах, вузьких проходах, поблизу виходів, а також у вестибюлях та коридорах дитячих і лікувальних закладів категорично забороняється.

Важливе значення при проектуванні холодильних установок має підбір розмірів проходів у машинному відділенні. Практика показала, що недотримання допустимих розмірів проходів призводить до нещасних випадків під час евакуації обслуговуючого персоналу.

У машинних відділеннях фреонових холодильних установок передбачають проходи шириною не менше таких величин: основний прохід між компресорами, а також проходи між виступаючими частинами машин і щитами з контрольно-вимірювальними приладами або електрощитами холодильних установок -- 1,5 м; прохід між виступаючими частинами компресора -- 1,0 м; прохід між гладкою стінкою та компресором -- 0,8 м.

Допускається встановлення апаратів біля стін без проходів у випадку, якщо немає необхідності обслуговування апаратів зі сторони стіни. Між ізольованими апаратами та стінкою слід залишати відстань, необхідну для встановлення теплової ізоляції.

Апарати, які вимагають огляду і постійного обслуговування на висоті вище 1,8 м, обладнують спеціальними майданчиками, драбинами. Майданчики і драбини огороджують перилами висотою не менше 1,0 м. Майданчики довжиною більше 6 м обладнують двома драбинами, розташовуючи їх з різних боків.

Розподільну арматуру холодильних камер та інших споживачів холоду рекомендується розташовувати не вище 1,8 м від рівня підлоги.

Розміщення трубопроводів. При проектуванні слід намагатися скоротити довжину трубопроводів, особливо ізольованих, шляхом їх розведення. Трубопроводи від компресорів при верхньому розведенні повинні направлятися до глухої стінки, вздовж якої розташовуються магістральні труби, що надає змогу уникнути затемнення вікон.

Трубопроводи холодильних установок повинні мати можливість вільного температурного видовження, що досягається установкою спеціальних кріплень і компенсаторів.

Не допускається розміщення трубопроводів, арматури та апаратів у шахтах підйомників. У місцях можливого пошкодження обладнання та трубопроводи слід огороджувати.

Напрямок руху холодильного агента, розсолу та води вказують стрілками, які наносяться чорною фарбою.

Фреонові трубопроводи, які проходять через приміщення, що не обслуговуються холодильними установками, слід прокладати у сталевій трубі або в газонепроникливому кожусі, з'єднаному із зовнішнім повітрям або з приміщенням, що обслуговується холодильною установкою.

5.4 Автоматичний захист холодильних установок

Експлуатація компресорів, особливо аміачних, для запобігання аварій та нещасних випадків вимагає дотримання правил безпеки.

Причинами аварій можуть бути: гідравлічні удари, перевищення допустимих тисків та температур нагнітання, недопустиме зниження тиску в системі змащування, припинення подачі води до охолоджувальної сорочки компресора, зниження температури кипіння в кожухотрубних випарниках нижче від температури замерзання холодоносія.

Будова надійного автоматичного захисту компресорів від гідравлічних ударів та небезпечних режимів роботи є предметом постійної уваги при проектуванні холодильних установок. Автоматичні прилади захисту холодильних установок повинні зупиняти компресор при небезпечних умовах роботи і виникненні причин для гідравлічного удару.

Захист від гідравлічного удару -- це найвідповідальніша функція, оскільки аналіз аварій показав, що найчастішою причиною аварій є гідравлічний удар (75 % від числа всіх аварій).

Основним способом захисту від гідравлічних ударів є контроль рівня рідкого холодильного агента в апаратах та підтримання перегрівання всмоктуваної у компресор пари не нижче відповідної величини.

Перегрівання всмоктуваної аміачним компресором пари підтримують у межах 5-10 °С для одноступеневих та другої групи двоступеневих компресорів і 10-20 °С -- для першої групи двоступеневих компресорів. Перегрівання всмоктуваної фреоновим компресором пари підтримується у межах 15-30 °С.

Автоматичний контроль рівня в апаратах, з яких компресор засмоктує пару, здійснюється приладами автоматики. Найбільше розповсюдження отримали напівпровідникові реле рівня (НРР).

Автоматичний захист, який відключає компресори при небезпечному підвищенні рівня рідини, передбачають для апаратів випарної системи, безпосередньо з яких компресори всмоктують пару аміаку (відділювачів рідини, проміжкових посудин, циркуляційних ресиверів).

Захист від перевищення допустимого тиску нагнітання захищає компресор від руйнування при запуску компресора із закритим нагнітальним вентилем при недопустимо високому тиску конденсації. Після спрацьовування запобіжного клапана компресор продовжує працювати при підвищеному тиску нагнітання, тому до запірного нагнітального вентиля одноступеневого компресора за ходом холодильного агента встановлюють реле високого тиску. Коли тиск стане вище допустимого, реле зупиняє компресор. Реле високого тиску слід установлювати для кожного компресора аміачної або фреонової установки.

Захист від пониженого тиску всмоктування використовується для захисту кожухотрубних випарників від замерзання у них холодоносія, а також для попередження небажаного навантаження на сальник компресора та погіршення умов змащування. Захист здійснюється за допомогою реле низького тиску.

Захист від припинення подачі води в охолоджувальну сорочку компресора захищає компресор від перегрівання циліндрів та від підвищеної температури нагнітання у випадку недостатньої подачі води. Захист здійснюється за допомогою реле протоку, яке відключає компресор при зниженні подачі води до кількості, що дорівнює 30 % від нормальних витрат.

Реле протоку встановлюють на зливній водопровідній лінії з охолоджувальних сорочок циліндрів компресорів. Після реле встановлюють зливну лійку і виконують розрив трубопроводу, що надає змогу здійснити візуальний контроль протікання води і перевірити її витрати.

Захист від підвищеної температури нагнітання захищає компресор від порушення умов змащування циліндрів, перегрівання та виходу з ладу робочих клапанів. Підвищена температура нагнітання виникає при високому ступені стискання, високій температурі всмоктувальних парів, поломці пластин нагнітальних клапанів, при недостатньому охолодженні циліндрів компресорів. Захист виконується відключенням компресора за допомогою реле температури, термочутливий елемент якого встановлений на нагнітальному трубопроводі або у нагнітальній порожнині циліндрів компресорів.

Реле реагує на температуру 135 °С горизонтальних тихохідних аміачних компресорів та 160 °С -- вертикальних та опозитних компресорів.

Не можна намагатися знизити температуру нагнітання вбризкуванням рідкого холодильного агента у всмоктувальний трубопровід або переповненням випарної системи. Зниження температури нагнітання таким чином може призвести до гідравлічного удару.

Реле температури встановлюють на нагнітальних трубопроводах І та II ступеня в установках двоступеневого стискання.

Захист від недопустимого зниження тиску у системі змащування компресорів захищає від виходу з ладу шатунно-поршневої групи, підшипників, колінчастого валу, сальників. Причинами пониженого тиску мастила можуть бути: недостатня кількість мастила, забруднення фільтрів, збільшення робочих зазорів внаслідок зношування, закипання холодильного агента в картері, вихід з ладу масляної помпи.

Цей вид захисту передбачають для всіх компресорів, які мають примусову систему змащування від вмонтованого або винесеного масляного насосу. Ознакою нормальної роботи змащувальної системи є достатня величина тиску, який створюється масляною помпою. Для контролю тиску в системі змащування застосовують реле контролю змащування, яке реагує на зміну різниці тисків між тиском у масляному трубопроводі після помпи та тиском у картері компресора. При недопустимо низькому тиску змащування реле змащування відключає компресор.

Захист герметичних помп холодильного агента у випадку припинення змащування через недостатню кількість мастила або закипання холодильного агента у помпі. Рідкий холодильний агент змащує підшипники герметичних помп та охолоджує електродвигун помпи. Наявність рідкого холодильного агента у помпі контролюється диференційним реле тиску та напівпровідниковим реле рівня.

Як диференційне реле тиску використовують реле контролю змащування, яке реагує на зміну різниці тисків між тисками нагнітання та всмоктування помпи. При низькому тиску або при недостатньому заповненні помпи рідким холодильним агентом помпа автоматично відключається.

Захист кожухотрубних випарників автоматично зупиняє компресор або випарник у випадку припинення руху води чи розсолу. Для відключення електродвигуна компресора застосовують прилади захисту типу реле витрат, для відключення випарника від всмоктувального трубопроводу -- соленоїдні вентилі. Зараз для контролю протоку розсолу (води) через випарник використовують реле протоку.

5.5 Захисні засоби від ураження холодильними агентами та правила користування ними

Обслуговуючий персонал аміачних холодильних установок забезпечують індивідуальними засобами захисту та медикаментами для надання першої домедичної допомоги. До індивідуальних засобів захисту відносяться: фільтрувальні протигази марки КД з фільтрувальною коробкою сірого кольору, газо-непроникливі універсальні рятувальні костюми, гумові рукавиці та чоботи, захисні окуляри, ізолювальні дихальні апарати.

Несправність приладів або невміле користування ними можуть призвести до нещасних випадків. Тому застосування киснево-ізолювальних приладів у аварійній ситуації не рекомендується. Замість киснево-ізолювальних приладів зараз використовують ізолювальні дихальні апарати стисненого повітря АСП.

Фільтрувальні протигази застосовують при вмісті у атмосфері не менше 16 % вільного кисню та не більше 0,5 % шкідливих речовин.

Шафи для зберігання протигазів й апаратів типу АСП установлюють біля виходу з машинного відділення, в коридорах, прилягаючих до холодильних камер з безпосереднім охолодженням, а також у цехах з технологічним обладнанням безпосереднього охолодження. У кожній шафі зберігають протигази в кількості, що дорівнює числу робітників, працюючих у цеху і не менше двох апаратів типу АСП.

На підприємстві зберігають не менше двох костюмів (гідро), які використовуються при проведенні аварійних робіт.

Під час роботи обслуговуючий персонал зобов'язаний мати протигази при собі і негайно одягати їх при підвищенні концентрації пари аміаку, раптових порушеннях у роботі холодильної установки, при проведенні робіт, пов'язаних з небезпекою виходу пароподібного або рідкого аміаку, при зливанні аміаку з цистерни і заповненні системи.

На протигази індивідуального користування заводять картку обліку, куди заносять: дату видачі, дату останнього огляду та чергової перевірки, місце зберігання, прізвище працюючого з протигазом. Протигази перевіряють не рідше одного разу на 6 місяців. Справність апаратів типу АСП перевіряють у терміни, вказані в інструкції заводу-виробника.

Протигаз випробують на герметичність. Для цього одягають маску, закривають отвір на дні фільтрувальної коробки гумовою пробкою або долонею руки і здійснюють три-чотири глибоких вдихів. Якщо дихання при цьому неможливе, то протигаз герметичний. Якщо повітря при вдиханні проходить, то протигаз несправний і його слід перевірити.

Особливо важливо правильно використовувати індивідуальні засоби в аварійній ситуації. Тому на аміачних холодильних установках проводять один раз на квартал тренування з попередження та ліквідації аварійних ситуацій та використання індивідуальних засобів захисту за програмою, затвердженою головним інженером підприємства.

При аварійному протіканні аміаку в результаті порушення щільності апаратів, трубопроводів або компресора необхідно:

а) негайно відключити електроживлення всіх електродвигунів установки за допомогою кнопки аварійного відключення;

б) одягнути протигаз;

в) вивести людей, які не встигли покинути приміщення компресорного цеху;

г) надати потерпілим першу допомогу і викликати лікаря;

д) перекрити запірні вентилі для припинення надходження аміаку у приміщення;

є) на компресорах перекривають нагнітальні та всмоктувальні вентилі, на апаратах -- вентилі на трубопроводах, які підводять та відводять аміак.

У випадку протікання аміаку з охолоджувальних приладів (батарей, повітроохолоджувачів) необхідно:

а) одягнути протигаз;

б) забезпечити евакуацію людей із загазованого приміщення у безпечну зону;

в) від'єднати пошкоджену ділянку від системи, закривши запірні вентилі на трубопроводах подачі рідини та усунення пари аміаку з цієї ділянки;

г) надати потерпілим першу домедичну допомогу, за необхідності викликати лікаря;

д) провітрити загазоване приміщення.

Входити у приміщення, загазоване аміаком, без протигазу забороняється.

При аварійній ситуації у загазованому приміщенні працювати не дозволяється.

Припинення захисної дії фільтрувальної коробки протигазу визначають за виникненням запаху аміаку під маскою. При відчуванні слабкого запаху аміаку слід негайно вийти із загазованого приміщення і замінити коробку новою.

Поряд із фреоновою холодильною установкою у заскленій шафі зберігають не менше двох пар гумових рукавиць, захисні окуляри, ізолювальний протигаз та аптечку.

Перед входом у машинне відділення фреонової установки необхідно включати вентилятор. При значному протіканні фреону вентилятор повинен працювати безперервно.

Під час складання та розкладання компресорів користуються стандартними ключами та типовими пристроями, перевіряють відсутність зайвих предметів у внутрішніх порожнинах компресорів.

Перед обкаткою компресорів на холостому ході треба ознайомити всіх осіб, які беруть участь у роботі, з порядком проведення обкатки і засобами безпеки, перевірити кріплення болтів, заземлення корпусів електричного обладнання, наявність і справність огорож та пускових пристроїв. Перед обкаткою перевіряють і закріплюють циліндрові гільзи спеціальними планками, щоб запобігти вібрації та викидання гільз, перевіряють напрямок обертання електродвигуна. Під час обкатки забороняється усувати дефекти монтажу, виконувати ремонт та змащування деталей на ходу.

Вузли трубопроводів, підготовлені до монтажу, розташовують у послідовності, зручній для проведення робіт. Перед підніманням до місця монтажу вузли трубопроводів перевіряють на рівні підлоги, щоб скоротити обсяг робіт на висоті. Кожний наступний вузол монтують тільки після закінчення встановлення та надійного кріплення попереднього вузла, з яким його стикують.

Забороняється залишати незатягнутими кріплячі болти на фланцевих з'єднаннях, приєднувати обладнання до трубопроводів консольно, без закріплення на опорах. Розміщення фланцевих, зварних та інших з'єднань у стінах, перекриттях і незручних для монтажу та демонтажу місцях не допускається.

Працюючі на висоті повинні тримати інструмент у спеціальній сумці або ящику, щоб запобігти випаданню інструмента. Знаходження людей у межах зони монтажу, особливо при роботі на висоті, забороняється.

При прокладанні аміачних трубопроводів не допускається провисання труб та створення рідинних мішків на всмоктувальних і нагнітальних трубопроводах. У рідинному мішку постійно накопичується аміак і створюється пробка, яка під дією різниці тисків до і після неї залучується парою у компресор, що призводить до гідравлічного удару.

5.6 Організаційні заходи при підготовці холодильного обладнання до ремонту

Перед розкриттям компресори звільняють від холодильного агента, мастила, розсолу, води та очищають робочі поверхні теплообмінних апаратів.

Для усунення холодильного агента з апаратів, які підлягають ремонту, в апарати, що працюють на сучасних холодильних установках, передбачають лінію усунення холодильного агента з апаратів високого тиску. За відсутності такої лінії холодильний агент з апаратів високого тиску усувають за допомогою обвідних ліній. При усуненні холодильного агента через обвідні лінії пара конденсується у випарній системі. Кожухотрубні випарники охолоджують циркулюючим розсолом, прилади безпосереднього охолодження -- повітрям.

Під час роботи з обвідними лініями постійно контролюють тиск нагнітання та всмоктування. При цьому тиск в апаратах випарної системи не повинен перевищувати тиску випробування на щільність. Переповнення робочих апаратів понад норму забороняється.

З апаратів, які мають дренажні трубопроводи, рідкий холодильний агент усувають парою високого тиску.

У випадку усунення холодильного агента з конденсаторів та випарників, заповнених відповідно водою і розсолом, не можна знижувати тиск у конденсаторі нижче тиску, який відповідає температурі холодильного агента +1 °С, а у випарнику -- нижче температури замерзання розсолу.

Подальше зниження тиску допускається тільки після усунення з апарата води або розсолу. При досягненні в апараті надмірного тиску порядку 0,2-0,3 МПа апарат звільняють від мастила.

Розкриття апаратів виконують тільки після повного їх звільнення від холодоносія, мастила та холодильного агента і не скоріше ніж через 30 хв після того, як у апараті встановиться постійний залишковий тиск (вакуум).

У апаратах, трубопроводах і навіть у арматурі може виявитись залишок мастила або холодильного агента. Тому перед розкриттям слід продути апарат чи трубопровід, який підлягає розкриттю, стисненим повітрям.

Зварювальні операції на апаратах та трубопроводах до їх звільнення від холодильного агента і продування повітрям забороняється. Розкриття апаратів та трубопроводів, які знаходяться при температурах, близьких до температури кипіння холодильного агента, не допускається.

Виконання робіт з розкриття обладнання та трубопроводів без протигазів забороняється.

Зварювальні та паяльні роботи під час ремонту обладнання виконують за згодою з представником пожежного нагляду та за наявності письмового дозволу. При цьому вживають заходів для попередження всіх сумісних апаратів від пошкоджень: роз'єднують фланці, встановлюють заглушки, пломбують у закритому стані маховички вентилів. Ці ж заходи вживають для безпеки обслуговуючого персоналу. Крім цього, на закритих під час роботи вентилях вивішують таблички з надписом «Вентиль закритий». Із вентилів компресорів знімають маховички, на штоках вентилів вивішують попереджувальні таблички. Компресори від'єднують від електродвигунів шляхом зняття приводних пасів, розбирання муфтових з'єднань.

При знятті важких деталей слід користуватися вантажопідіймальними механізмами, справним інструментом, типовими пристроями та дотримуватись правил безпеки слюсарно-складальних робіт.

Усунення холодильного агента в балони на середніх та великих установках здійснюють від спеціально обладнаного колектора, встановленого поза приміщенням компресорного цеху. Балони приєднують до колектора стальними (або мідними для фреону) трубками, випробуваними на тиск 1,6-2,0 МПа.

Балони встановлюють на вазі вертикально або похило вентилями вверх. Переповнення балонів вище встановлених норм забороняється, оскільки при підвищенні температури навколишнього середовища балон може вибухнути.

Балони наповнює машиніст холодильної установки під наглядом начальника компресорного цеху, користуючись протигазами та гумовими рукавицями. Нагромадження наповнених балонів біля наповнювального колектора та знаходження навколо нього людей, які не беруть участі в роботі, не допускається. Забороняється наповнення балонів, якщо пройшов термін випробування, з несправним вентилем, за відсутності встановленого клейма, за наявності тріщин або сильної корозії. Забороняється очищувати та фарбувати балони, наповнені холодильним агентом.

Очищення робочих поверхонь теплообмінних апаратів здійснюється ручним, механічним та хімічним способами.

Труби конденсаторів очищуються від водяного каменя під керівництвом механіка холодильної установки після повного звільнення конденсаторів від холодильного агента.

Під час очищення ручним та механічним способами роботу виконують у захисних окулярах та спецодязі.

Механічне очищення здійснюють свердлом або фрезою, які приводяться в рух електродвигуном або свердлильною машиною. Тому до початку очищення слід перевірити стан електрообладнання і вжити необхідних заходів від ураження електричним струмом. Щоб захистити електродвигун від травм фрезою, його вмикають після введення фрези в трубу та вимикають після вилучення її з труби.

Під час хімічного очищення готують 5-10%-ний розчин інгибірованої соляної кислоти. При приготуванні робочого розчину кислоту заливають у воду, а не навпаки, щоб запобігти розбризкуванню кислоти в результаті бурхливої реакції. Вдихання пари соляної кислоти викликає кашель, хрипоту, сльозовиділення, а тривала дія кислоти на шкіру -- опіки.

Роботи з хімічного очищення виконують у грубошерстому костюмі, гумовому фартусі, гумових чоботях і рукавицях, захисних окулярах та респіраторі. Кислоту, яка випадково потрапила на одежу, промивають струменем води, нейтралізують 2 % -ним розчином питної соди і знову промивають водою.

Краплі кислоти, які потрапили на шкіру, обережно знімають ватою, пошкоджене місце змивають водою або 2 %-ним розчином питної соди. Обпалене місце змазують вазеліном. При попаданні кислоти в очі слід промити їх великою кількістю води, потім 0,5 %-ним розчином питної соди і негайно звернутися до лікаря.

Приміщення, в якому здійснюють хімічне очищення, постійно вентилюють, оскільки розчинення водяного каменя супроводжується виділенням шкідливих газів. При проведенні кислотної обробки забороняють паління і роботи з відкритим вогнем.

Апарати та охолоджувальні прилади аміачних установок очищують зі сторони холодильного агента шляхом продування їх стисненим повітрям при тиску 0,5-0,6 МПа. Апарати та прилади звільнюють від аміаку, від'єднують від системи і продувають повітрям, як і під час монтажу.

Внутрішні поверхні конденсаторів повітряного охолодження і ресиверів малих холодильних фреонових установок зачищають шляхом промивання хлористим метиленом. За присутності відкритого полум'я метилен розпадається з виділенням водню та фосгену, наркотично діє і може викликати гостре отруєння. З хлористим метиленом працюють у приміщенні, обладнаному приточно-витяжною вентиляцією.

5.7 Протипожежний захист

Засобами пожежогасіння називають такі засоби та матеріали, введення яких у зону горіння припиняє його. Найрозповсюдженіші засоби -- це вода і водні розчини, водяна пара, інертні гази, різноманітні порошки та ін.

Вода та водні розчини -- найефективніші засоби боротьби з пожежами. Вода припиняє горіння твердих матеріалів, речовин та горючих рідин. При горінні кам'яного вугілля, шерсті, бавовни та інших волокнистих матеріалів застосовують воду з добавкою 2 %-ного розчину натрієвої або амонієвої солі.

Піна за своїм складом та способом одержання буває хімічна та повітряно-хімічна. Хімічну піну одержують у піноутворювальній апаратурі з порошків і застосовують для гасіння нафтопродуктів.

Повітряно-хімічна піна одержується у спеціальних парогенераторах і складається з повітря (90 %), води (9,6 %) та піноутворювачів (0,4 %). Використовують її теж для гасіння нафтопродуктів, але ця піна значно дешевша. Крім цього, повітряно-хімічна піна служить для гасіння пожеж у закритих приміщеннях, підвалах, трюмах кораблів та ін.

Водяна пара застосовується для гасіння пожеж у закритих приміщеннях.

Вуглекислий газ не електропровідний, не псує обладнання, промислові та продовольчі товари. Застосовується для гасіння пожеж у закритих приміщеннях, картинних галереях, машинних відділеннях кораблів тощо.

Інертні гази служать для гасіння пожеж усередині закритих посудин. їх вогнегасильна властивість ґрунтується на зниженні концентрації кисню в зоні горіння. Як засоби пожежогасіння застосовують азот, аргон, гелій, холодильні агенти, а також відпрацьовані гази двигунів внутрішнього згоряння.

Порошки використовують для гасіння металів (калію, магнію, натрію та ін.), а також нафтопродуктів. Порошки подаються на поверхню металу під час горіння, ізолюючи його від кисню повітря. Для цієї мети використовують порошки на основі бікарбонату натрію.

Основним протипожежним озброєнням та інвентарем є вогнегасник. Випускають у промисловості декілька типів вогнегасників: пінні хімічні, вуглекислотні, порошкові.

Пінні хімічні вогнегасники застосовують для гасіння пожеж у початковій стадії. Забороняється використовувати цей тип вогнегасників для гасіння електроустановок, які знаходяться під напругою, оскільки піна електропровідна. Термін роботи вогнегасника 60-65 с, тому при його застосуванні слід приводити його в дію безпосередньо біля зони пожежі і струмінь піни направляти на предмет горіння.

Вуглекислотні вогнегасники застосовують для гасіння пожеж в електроустановках, які знаходяться під напругою, оскільки кислота не викликає псування металу. Не рекомендується їх застосовувати для гасіння матеріалів та речовин, які можуть горіти без доступу повітря (целулоїд та вироби з нього).

Для розташування первинних засобів пожежогасіння у виробничих приміщеннях та на території підприємств повинні встановлюватись пожежні щити з набором: пінних вогнегасників -- 2 шт., вуглекислотних вогнегасників -- 1 піт., ящиків з піском -- 1 шт., щільного полотна (войлок, азбест) -- 1 шт., ломів -- 2 шт., багрів -- 3 шт., сокир -- 2 шт.

Пожежні щити повинні бути встановлені в легкодоступних місцях, ближче до виходу з приміщення.

До числа робіт, які виконуються на холодильних підприємствах, належать зварювальні роботи, варіння бітуму, паяння, лудіння та інші роботи із застосуванням відкритого вогню. Вогневі роботи слід проводити на спеціальних майданчиках і в майстернях, обладнаних відповідним протипожежним інвентарем та засобами пожежогасіння.

Однак особливо під час ремонту обладнання вогневі роботи треба виконувати на тимчасових місцях. Усі види вогневих робіт здійснюються тільки за наявності письмового дозволу головного інженера або начальника цеху, узгодженого з місцевою пожежною командою. Дозвіл видається тільки на одну зміну. Виконавець вогневої роботи інструктується про дотримання необхідних засобів пожежної безпеки. Інструктаж проводить особа, яка відповідає за безпеку на робочому місці. У дозволі вказують обсяг вогневої роботи, її тривалість, місце проведення, заходи із забезпечення пожежної безпеки.

Під час виконання електрозварювальних робіт зварювальники та особи, працюючі з ними або біля них, зобов'язані захищати очі та лице від дії світлового та теплового випромінювання, а також від ураження бризками металу. Захист очей та обличчя здійснюють щитками або масками зі спеціальними прямокутними світлофільтрами. Місце зварювання огороджується ширмами, якщо зварювальний апарат пересувний, або зварювання виконується в спеціальній кабіні площею не менше 4 м2. Для захисту від бризок розплавленого металу зварювальникам видають брезентовий спецодяг, взуття та рукавиці.

Зварювальні апарати підключають до електромережі тільки при знятій напрузі, а корпуси їх надійно заземлюють до включення в мережу. Рукоятки електротримача виготовляють з діелектричного матеріалу.

Усі види електрозварювальних робіт не можна виконувати з приставних драбин, на відкритих майданчиках під час дощу та грози. При виконанні зварювання у приміщеннях останні необхідно провітрювати.

Особливо небезпечне зварювання всередині металевих посудин. Зварювальнийи, які працюють усередині посудин, забезпечуються додатковими захисними засобами (гумовим килимом, гумовим шоломом) та використовують для освітлення переносні світильники напругою 12 В у вибухозахисному виконанні. Перед зварюванням посудину звільнюють від речовини, що знаходилась у ній, і вентилюють. Перед початком зварювальних робіт обов'язково проводять аналіз вмісту на вибухонебезпечність.

Газозварювальні роботи здійснюються з використанням кисню та ацетилену, які доставляють на місце роботи в балонах. Балони з горючими газами зберігають у спеціальних провітрюваних приміщеннях або рампах, ізольованих від місць зварювання та джерел відкритого полум'я. Кисневі балони, редуктори, шланги, газові пальники та різаки захищають від попадання на них мастила.

Паяння -- це основний спосіб ремонту холодильних установок. При ремонтних роботах використовують бензинові, гасові та пропанові паяльні лампи. Під час паяння деталей, виплавляння старого бабіту, лудіння можливі травми від доторкання до нагрітих поверхонь ламп та деталей, від відкритого вогню.

Неправильна експлуатація паяльних ламп може призвести до їх вибуху. Паяльну лампу можна заправляти пальним тільки тим, для якого вона призначена. Заправляють пальне тільки у холодну лампу далеко від гарячих поверхонь та вогню.

Бачок для пального повинен заповнюватись не більше ніж на 75 % об'єму. Лампу, яка протікає, експлуатувати забороняється.

При розпалюванні лампи її полум'я направляється на цеглу або на інший вогнестійкий матеріал. Під час прочищення форсунки вентиль лампи повинен бути закритий. У випадку тривалої роботи треба робити перерви для охолодження лампи.

5.8 Перша допомога при ураженні холодильними агентами

Обслуговуючий персонал холодильної установки повинен вміти надавати першу медичну допомогу потерпілим від отруєння і ураження холодильними агентами.

При отруєнні аміаком треба негайно вивести потерпілого на свіже повітря. Якщо дихання потерпілого припинилось, треба здійснити штучне дихання, викликати лікаря і за можливістю замінити одяг та прикрити його тепліше. Потерпілому слід давати вдихати пару 1-2 %-ного розчину лимонної кислоти (з чайника через паперову трубку), лимонад чи 3 %-ний розчин молочної кислоти.

При потраплянні рідкого аміаку на шкіру слід обережно розтерти обморожену ділянку стерильною ватою або марлевою серветкою до появи відчуття або почервоніння шкіри. Обморожене місце після цього треба обтерти спиртом чи накласти на нього стерильну пов'язку. У випадку утворення на тілі пухирів шкіру розтирати не можна -- на обморожену ділянку тіла теж слід накласти стерильну пов'язку. При сильному обмороженні пошкоджену ділянку слід закрити асептичною пов'язкою.

При попаданні аміаку в очі необхідно їх негайно промити струменем води кімнатної температури, а потім пустити в очі декілька капель 2-4 %-ного розчину борної кислоти.

При удушенні, викликаному недоліком кисню у приміщенні, заповненому газоподібним холодильним агентом, необхідно негайно вивести потерпілого на свіже повітря. Рекомендується пиття (міцний солодкий чай, кава, лимонад), вдихання кисню протягом 30-45 хв. У випадку припинення дихання слід здійснити штучне дихання до приходу лікаря.

При попаданні холодильного агента в очі їх промивають струменем води кімнатної температури під незначним тиском, після чого негайно слід звернутися до лікаря.

ВИСНОВКИ

Дипломна робота досліджувала одну з актуальних проблем сучасності - створення спеціалізованого підприємства з ремонту холодильного обладнання. Вивчення та аналіз низки літературних джерел, проведенні дослідження дали змогу зробити такі висновки і узагальнення.

Широке застосування та стрімкі темпи зростання холодильної техніки в народному господарстві вимагають підготовки висококваліфікованих спеціалістів для ремонту та обслуговування сучасних холодильних установок, які оволодіють теорією, практикою, вміють користуватися приладами, інструментами та пристроями.

Відновлення холодильних агрегатів знижує потребу встановлення нових агрегатів, дає змогу створити обмінний фонд, що в свою чергу скорочує терміни ремонту та знижує його вартість. Тому на сучасному етапі розвитку нашого суспільства актуальним стало створення спеціалізованого підприємства з ремонту холодильного обладнання. Такі підприємства оснащують сучасним обладнанням та стендами, що сприяє підвищенню продуктивності праці, покращенню якості ремонту.

Ремонт обладнання -- це відновлення його працездатності, частково або повністю втраченої в процесі експлуатації, як результат зношування або неправильного користування, обслуговування і зберігання. Ремонт холодильного обладнання полягає в розбиранні машин, апаратів і систем, очищенні деталей, заміні зношених деталей новими або відновленими в ремонтних цехах.

Технологія ремонту холодильного обладнання має багато спільного з технологією їх виготовлення, тому якісний ремонт може бути виконаний тільки за наявності відповідної виробничої матеріальної і технічної бази. Металообробне і технологічне обладнання ремонтних цехів за якістю повинно відповідати обладнанню механічних та складальних цехів машинобудівних підприємств.

Розрізняють два основних способи виконання робіт: господарський і підрядний. Під час господарського способу роботи виконуються силами обладнання підприємства-власника на його виробничо-технічній базі. Під час підрядного способу роботи виконуються спеціалізованими підприємствами (підрядчиками), які приймають замовлення від інших підприємств (замовників).