Технологический процесс изготовления рекламного щита

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологический процесс изготовления рекламного щита

1.1 Общие сведения

1.2 Правила наложения прихваток

1.3 Сборка рекламного щита

1.4 Конструктивные элементы сварных соединений

1.5 Режимы сварок

2. Материалы

2.1 Труба продольная

2.2 Трубы стальные прямоугольные

2.3 Сталь листовая

2.4 Тонколистовая сталь

2.5 Кислород

2.6 Пропан-бутановые смеси

2.7 Электороды МРЗ

2.8 Винт сферический с потайной головкой

3. Оборудование

3.1 Отрезной станок с отрезным диском

3.2 Вертикально-сверлильный станок

3.3 Шлифовальная угловая машина

3.4 Баллон кислородный

3.5 Баллоны для пропан - бутана

3.6 Ножницы гидравлические с нанным ножом

3.7 Сварочный трансформатор

4. Инструменты и приспособления

4.1 Инструменты и принадлежности электросварщика

4.2 Инструменты и принадлежности газорезчика

4.3 Кондуктор

5. Организация рабочего места

5.1 Организация рабочего места при выполнении газорезательных работ

5.2 Организация рабочего места при ручной дуговой сварке

6. Контроль качества

6.1 Контроль качества исходных материалов

6.2 Контроль качества технологии

6.3 Контроль качества внешним осмотром

7. Нормирование труда

7.1 Нормирование газовой резки металлов

7.2 Нормирование труда ручной электро-дуговой сварки

7.3 Калькуляция

8. Высокопроизводительные методы труда

8.1 Механизированная сварка

8.2 ПДГ - 508 УЗ

8.3 Установка КО 107 для конденсаторной сварки

9. Охрана труда

9.1 Средства защиты

9.2 Электробезопасность

9.3 Пожаробезопасность

9.4 Гигиена труда

Литература

Введение

Значительную роль в совершенствовании и развитии народного хозяйства отводится строительно-монтажным организациям и промышленности строительных материалов. Техническая реконструкция и перевооружение на базе новой техники, многих отраслей промышленности, транспорта, сельского хозяйства, строительства, жилых домов, развитие материальной базы, культурно - просветительных и спортивных сооружений возможны только при активном участии строителей. Для успешного выполнения этой работы строительно-монтажные организации и предприятия стройматериалов должны пополниться квалифицированными рабочими кадрами электросварщиков, подготовку которых проходят в ПТУ.

Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и расплавлении или пластическом деформировании.

При дуговой сварке для нагревания и расплавления используют электрическую дугу, которую открыл в 1802 году профессор физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В.В. Петров, он указал на возможность ее применения для освещения и плавления металлов. В 1881 году русский изобретатель Н.Н. Бенордос применял электрическую дугу для плавления и сварки металла не плавящимся угольным электродом с дополнительной присадочной проволокой.

Неплавящимся электродом называют стержень из электропроводного металла, включаемый в цепь сварочного тока для подвода его к сварочной дуге и не расплавляющегося при сварке Н.Н. Бенордос применял для этой цепи угольный электрод, а присадочную проволоку у потребил для заполнения зазора между свариваемыми деталями в качестве присадочного материала. В 1888 году инженер - изобретатель Н.Г. Славянов разработал и применил способ дуговой сварки металлическим электродом, при котором не требовалось дополнительного прудка, т.к. плавящийся электрод, включенный в сварочную цепь, подводил ток к дуге и расплавляясь заполнял зазоры между соединяемыми частями как присадочный материал (металл). Расплавленный дугой жидкий металл детали, электроды или присадочного прудка легко смешивается, образуя общую ванночку. При ее охлаждении металл затвердевает и укрепляются его межатомные связи.

Сварное соединение - это неразъемное соединение деталей, полученное в результате их сварки.

Сварной шов - часть сварного соединения, образовавшаяся в результате кристаллизации металла сварочной ванны. Сварные соединения могут быть стыковыми, угловыми, тавровыми и нахлесточными.

Стыковыми называют соединение деталей расположенных в одной плоскости или на одной поверхности. Форму сварного шва стыкового соединения оценивают отношением ширины шва к глубине проплавления h, которое называют коэффициентом формы шва .

Угловым называют соединение двух деталей, расположенных под углом друг к другу и сваренных в месте примыкания их кромок. Тавровым называют соединение, в котором к поверхности одной детали примыкает под углом другая деталь, торец которой прилягает к сопрягаемой поверхности и приварен к ней. Нахлесточным называют соединение, в котором кромки свариваемых деталей расположенных параллельно одна над другой и наложенных друг на друга.

Дуговая сварка обладает значительным преимуществом по сравнению с ранее применявшимися в строительстве соединением частей конструкции при помощи пленки: уменьшается расход металла, повышается производительность труда, сокращаются сроки, строительство и его стоимость.

Развитие процесса сварки уделяется большое внимание. Научно-исследовательские институты и лаборатории высших учебных заведений и заводов работают над усовершенствованием сварки. Эту работу возглавляет институт электросварки им. Е.О. Патона, добившейся значительных успехов в создании новых типов сварочного оборудования и видов сварки. Ежегодно пополняются кадры инженеров, техников и рабочих - сварщиков, заканчивающих обучение в институтах, техникумах и производственно - технических училищах. ВСМУ большим почетом и уважением пользуются рабочие - электросварщики, большая часть которых занята ручной дуговой сваркой. Механизация процесса сварки в строительстве затруднена в следствии необходимости выполнения большого количества сварных швов в разных местах конструкций в неудобных и различных пространственных положениях, поэтому ручная сварка надолго останется одним из важных и ответственных технологических процессов при сооружениях объектов строительства и реконструкции народного хозяйства страны.

Учащиеся - сварщики должны стремиться стать мастерами своего дела. Для этого необходимо хорошо изучать основные принципы сварки и резки металлов и непрерывно совершенствовать свое мастерство, стремясь к повышению качества сварных изделий, экономии металла сварочных материалов и электроэнергии, снижению себестоимости сварочных работ и повышению производительности труда.

1. Технологический процесс изготовления ремонтного щита

1.1 Общие сведения

Технологическим процессом сборки и сварки металлических конструкций предусматривается последовательное выполнение сборочных и сварочных операций с применением специальных приспособлений, инструментов и имеющихся в цехе оборудование различают три типа производства сварных металлических конструкций: индивидуальное, серийное и массовое.

Индивидуальное производство охватывает приготовление разнообразных и редко повторяющихся конструкций, отличающихся по форме и размерам. Характерная особенность индивидуального производства заключается в отсутствии специализации рабочих мест, т.к. партии, собираемых конструкций незначительны. На каждом рабочем месте сборочного цеха выполняются различные сборочные операции, причем каждая новая конструкция вызывает необходимость в перестройке рабочего места и в освещении его новым приспособлениям. Применение специальных приспособлений для изготовления единичных конструкций экономически не оправдывается. Поэтому ограничивается применением простых универсальных приспособлений широко распространенные при сборке различных конструкций.

Характерной чертой серийного производства является изготовление одинаковых изделий большими партиями или сериями. При этом на отдельных специализированных рабочих местах выполняются определенные сборочные операции. Такое производство отличается большим качеством и производительностью.

При массовом производстве на каждом рабочем месте выполняется определенная операция, и производственный процесс подчиняется определенному рабочему темпу выпуска изделий. Рабочие места оснащены более современными специальными быстродействующими приспособлениями.

В условиях Ялты нет надобности применять серийное или массовое производство рекламных щитов, т.к. в таком количестве они не понадобятся, и следовательно речь идет о единичном или индивидуальном производстве на предприятиях, которые имеют описанные ниже инструменты и приспособления и квалифицированные кадры.

Технический процесс сварки и сборки предусматривает:

1. Полное соблюдение последовательности сборки конструкции;

2. Применение необходимого инструмента и приспособлений, повышающих производительность труда сварки;

3. Полную согласованность сборочных операций сварки щита;

4. Проведение кооперационного контроля качества сборки и сварки;

5. Строгую обусловленность основных размеров конструкции с соответствующими допусками;

6. Соблюдение правил охраны труда.

Технологический процесс сборки и сварки рекламного щита записывается в технологические карты. В таких картах проводится краткий последовательный перечень операций сборки конструкций с указанием типовых приемов работы, высокопроизводительных инструментов и приспособлений.

В некоторых случаях карту может заменить схемы. На рисунке 1.1 и 1.2 показаны схемы изготовление узлов: стоек и полотнища. Общая сборка осуществляется из этих узлов при помощи заранее изготовленных деталей из трубы профильной 50+50 и 50+25 ( на чертеже детали позиций 5, 7, 8 )

1.2 Правила наложения прихваток

При сборке рекламного щита в кондукторе и по разметке для скрепления собираемых деталей применяются прихватки. Размеры прихваток и расстояния между ними указываются в технологической карте. Обычно длина прихваток не должна превышать 30-50мм. Прихватки выполняют электродами меньшего диаметра (3мм), обеспечивая хороший провар. Электроды подбирают той же марки, что и для сварки рекламного щита.

1.3 Сборка рекламного щита

Сборка может подразделяться на следующие виды:

А) сборки конструкции из отдельных узлов, собранных из деталей;

Б) полная сборка конструкций из деталей.

Так как есть возможность расчленить рекламный щит на узлы (стойки и полотнища), то здесь применим первый вариант, как более целесообразный, производительный.

1.4 Конструктивные элементы сварочных соединений

Для получения качественного сварного соединения необходимо правильно произвести подготовку кромок.



Рис.1.1



Рисунок 1.2. Швы при изготовлении каркаса щита

Такие швы выполняют в кондукторе после прихваток и контроля качества



Рисунок 1.3

Н 3 - шов нахлёсточного соединения ( сварная точка ) Шаг между точками 50мм

1.5 Режимы сварки

Выбор диаметра электрода в зависимости от толщины свариваемого металла:

Таблица 1.1

Толщина металла мм	Зазор, Мм	Рекомендуемый диаметр электрода ,мм
		Стыковые швы	Угловые швы
2 4 6 7 10	1,0 2,0 2,0 2,0 2,5	2,0 или 2,5 3,0	3,0 или 4,0 3,0 или 4,0 5,0 или 6,0

Величину тока устанавливают в зависимости от диаметра электрода, его марки и пространственного положения. При сварке рекламного щита подбирают электроды типа Э46.

На упаковке имеются рекомендации относительно режимов сварки.

2. Материалы

2.1 Труба профильная 100*100*7 мм

Трубы стальные квадратные выпускаются по ГОСТ 8639-68. Настоящий стандарт распространяется на стальные бесшовные, горячекатаные, холоднотянутые и электросварные квадратные трубы. Форма и размеры труб должны соответствовать указанным на чертеже.

Рисунок 2.1

Условные обозначения трубы со сторонами 100 мм, толщиной 7 мм из стали марки 10.

Трубы 100*100*7 - 10 ГОСТ 8639 -68

Трубы изготавливают: бесшовные - горячекатаные и холоднотянутые; электросварные - неволоченные и волоченные. Способ изготовления труб указывается в заказе. Радиус закругления R не должны быть более 2S.

Трубы поставляют: а) номерной длины; бесшовные гарячекатанные до 12,5 м, бесшовные холоднотянутые и электросварные до 9 м;

Б) мерной длины - в пределах номерной длины с предельным отклонением +100мм;

В) длины, краткой мерной - в пределах номерной длины с припуском на каждый разряд по 5 мм с предельным отклонением на общую длину +100 мм. По нарушенным размерам, толщине стенки допускается отклонение согласно норм. Разностенность не должна выводить стенку трубы за предельные отклонения по толщине стенки. В поперечном сечении трубы отклонении от прямого угла не должны превышать 2мм на 1 м длины.

Технические требования должны соответствовать ГОСТ 13663-68.

2.2 Трубы стальные прямоугольные 50*25*4

Трубы стальные прямоугольные выпускаются по ГОСТ 8645-68. Настоящий стандарт распространяется на стальные бесшовные горячекатаные холоднотянутые и электросварные прямоугольные трубы.

Формы и размеры труб должны соответствовать указаниям на чертеже

Рисунок 2.2

Условные обозначения прямоугольной трубы шириной 50мм, высотой 25мм, толщиной стенок 4мм из стали марки 10.

Трубы 50*25*4 - 10 ГОСТ 8645 - 68

Длина труб и предельные отклонения по размерам должны соответствовать ГОСТ 3639 - 68.

Радиус закругления R не должны быть более 2S. Технические требования должны соответствовать ГОСТ 13663-68.

2.3 Сталь листовая толщиной 6-10 мм

Одним из видов продукции прокатных станков является листвой прокат из стали.

Толщину толстолистовой стали определяют микрометром по краям места. Место размера должны быть удалено не менее, чем на 40мм от края и на 100мм от углов места. Толщину измеряют в 4-х местах. За толщину места принимают среднее арифметическое четырех измерений.

Толстолистовую сталь 15 ГС применяют для изготовления различных деталей и конструкций в строительстве и машиностроении.

Механические свойства толстолистовой стали марки 15 ГС:

Толщина 4-10мм; временное сопротивление - 50 кг/мм²; предел текучести - 35 кг/мм²;

Относительное изменение - 18%; испытание на изгиб в холодном состоянии - 180 ⁰С

Химический состав толстолистовой стали марки 15 ГС; углерода - 0,12-0,18%; кремния-0,70-1,00%; марганец 0,90-1,3%, хрома-0,30%, никель-0,30%, медь- 0,30%.

Сталь толстолистовую, марки 15 ГС толщиной 6-10 мм выпускают по ГОСТ 5058-57

2.4 Тонколистовая сталь толщиной 2 мм

Для прокатки тонколистовой стали заготовкой является сутунка толщиной до 7,3мм. Каждую сутунку прокатывают отдельно. Сортимент стали устанавливают ГОСТ 3650-57.

Сталь холоднокатаная тонколистовая имеет следующие размеры: ширина 600-1500 мм, длина от 1200 до 3500 мм: толщина 0,2-3,9 мм.

Листы, полученные горячей прокаткой, имеют ширину от 600 до 1500мм, длину от 0,5 до 3,9мм. Тонколистовую сталь полученную на станках непрерывной прокатки, поставляют а=в рулонах.

Углеродистая тонколистовая качественная 0,8; 10; 20 и другие легированные в зависимости от качества поверхности делится на 4 группы:

Первая - особо высокая отделка;

Вторая - высокая отделка;

Третья - повышенная отделка;

Четвертая - нормальная отделка.

Для листов нормальной отделки установлены следующие технические требования. Листы должны быть отрезаны под прямым углом. Поверхность листов должна быть гладкой, ровной, без окалины. На поверхности листов допускается мелкая рябизна, отпечатки надавов от валиков прокатного станка; царапины и неглубокие раковины. Корябоватость листов не должны превышать 15 мм на 1 м.

2.5 Кислород

Кислород при нормальных условиях - это бесцветный негорючий газ. Немного тяжелее воздуха, не имеющий запаха, но активно поддерживающий горение. При нормальном атмосферном давлении и температуре 0 ⁰С масса 1 м³ кислорода равна 1,43 кг при t=20 ⁰С и нормальном атмосферном давлении 1,33 кг.

Кислород имеет высокую химическую активность, образуя соединения со всеми химическими, кроме инертных газов.

Реакции соединения с кислородом, протекают с выделением большого количества тепла, т.е. носят экзотермический характер.

Кислород получают разделением воздуха на кислород и азот методом глубокого охлаждения. Попутно идет отделение аргона, применение которого при аргоно-дуговой сварке непрерывно возрастает. Кислород можно получать химическим способом или электролизом воды.

Химические способы малопроизводительны и неэкономны. При электролизе воды постоянным током кислород получают как побочный продукт при производстве чистого водорода.

В промышленности кислород получают из атмосферного воздуха методом глубокого охлаждения и ректификации.

Технический кислород транспортируют по трубопроводу и в баллонах. К месту сварки кислород доставляют в кислородных баллонах, а в жидком виде - в специальных сосудах с хорошей теплоизоляцией.

Для сварки и резки по ГОСТ 5583-78 технический кислород выпускается трех сортов:

1^ый - чистотой не менее 94,7%,

2^ой - сорт не менее 94,5%,

3^ий - сорт не менее 99,2% по объему.

Чистота кислорода имеет большое значение для кислородной резки.

Чем меньше содержится в нем газовых примесей, тем выше скорость реза, чище кромки и меньше расход кислорода.

2.6 Пропан - бутановые смеси

К сниженным газам относится пропан-бутан и их смеси. Крупные потребители получают эти газы в железнодорожных или автомобильных цистернах из которых их переливают в заводские стационарные емкости. Из этих емкостей газ проходит через газификатор или отбирается в паровой фазе. В таком виде он поступает в заводской газорегуляторный пункт и далее в межцеховые газопроводы. Мелкие потребители получают баллоны со станций наполнения.

Баллоны устанавливаются в разрядные рампы или используются для индивидуального питания рабочих постов.

2.7 Электроды

При ручной дуговой сварке плавлением применяют неплавящимся и плавящимся электродом. Плавящимся электродом изготавливают из специальной сварочной проволоки. Сварочная проволока выпускается следующих диаметров: 0,3; 0,5; 0,8, 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 8; 10 и 12 мм.

Плавящийся электрод представляет собой металлический стержень из электродной проволоки, на поверхность которого нанесены слой покрытия. Электродные покрытия предназначены для стабилизации горения дуги защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха и легирование металла шва.

В состав электродных покрытий входят стабилизирующие, шлакообразующие, газообразующие, раскисляющие, легирующие и связующие группы компонентов. Размер электродов и общие технические требования к ним регламентированы ГОСТ 9466-75. В соответствии с ним электроды изготавливают диаметром от 1,6 до 12 мм и длины от 225 до 450мм.

Основными требованиями для всех типов электродов является: а) обеспечение стабильного горения дуги и хорошего формирования шва; б) получение сварного шва заданным химическим составом; в)спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия; г) минимальное разбрызгивание электродного металла и высокая производительность труда; д) легкая отделяемость шлака и достаточная прочность покрытия; е) сохранение физико-химических и техно-определенного промежутка времени; ж) минимальная токсичность при изготовлении и сварки.

Этот же ГОСТ устанавливает методы испытаний электродов, их маркировку, упаковку, транспортировку и хранение. Электроды Э46- МР3- Е430(3)-Р26 предназначены для сварки конструкций из низкоуглеродистых сталей марок 3,10,20 и др. Марка проволоки СВ 08, Св- 0,8Н, ГОСТ 2246-70.

Вид покрытия: рутиловое, род тока переменный от трансформатора с напряжением холостого хода не менее 60 В постоянный ток обратный полярности.

Режим сварки: диаметр 3,0мм нижнее положение 100-140, вертикальное 80-100, потолочное 80-100, 4,0, нижнее 160-220, вертикальное 140-180, потолочное 140-180, 5,0, нижнее 180-260, вертикальное 160-200. Химический состав наплавленного металла: Mn - 0,50-0,80, С-0,10, Si-0,20, S-0,040, P-0,045.

Механические свойства металла шва. Временное сопротивление разрыву, 50H/мм², относительное удлинение, 18%, ударная вязкость 78Дж/см², KCL>34 Дж/см² при температуре - 20 ⁰С. Режим термообработки перед сваркой 180 ⁰С 1,0ч.

При сварке электродами МР-3 на повышенных режимах в шве возможно образование пор. Электроды обеспечивают хорошее формирование металла шва, высокую стойкость металла шва, высокую стойкость металла шва против образования пористости и горячих трещин.

2.8 Винт сферический с поточной головкой

Винты для металла бывают с головкой под отвертку (в головке имеется шлиц), с головкой под ключ и потайной головкой. Головки винтов бывают цилиндрическими полукруглые и потайные.

Основные размеры винтов: диаметр резьбы, длина винта, длина нарезной части - стандартизованы.

Некоторые винты нарезают по всей длине стержня. Больше всего распространены винты диаметром 3-10 мм с потайными цилиндрическими головками.

3. Оборудование

3.1 Отрезной станок с абразивным диском

Отрезные станки с абразивным диском предназначены для обрезки под любым углом сортового и фасовного проката: круга, квадрата, двутавра, швеллера, уголка, труб. Прокат небольших размеров может разрезаться пакетами.

Основными углами станка являются станина, бабка, пильного диска, механизмы зажима, подъема, передвижение материала и гидравлический привод.

Резка производится сегментным пильным диском, вращение которого осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу и редуктор, смонтированный в бабке пильного диска.

Скорость вращения пильного диска регулируется переключением редуктора и изменением числа оборотов электродвигателя. Подача бабки с пильным диском по направляющим станины осуществляется гидроцилиндром и регулируется гидроприводом.

Заготовки зажимаются в вертикальном и горизонтальном направлениях гидравлическим приводом. Вертикальное перемещение зажимной губки по направляющим колонны осуществляется рычагом который связан со штоком гидроцилиндра. Зажимная губка горизонтального зажима передвигается от гидроцилиндра. Установочные перемещения вертикального зажима осуществляются маховиком, а горизонтального - винтом.

Мерные резки заготовок производится по упору. Подача материала до упора производится маховиком механизма передвижения заготовки.

Гидравлический привод обеспечивает следующий цикл работы станка - зажатие заготовки: ускоренный подвод бабки и заготовки, и автоматическое переключение на рабочую подачу; рабочая подача, автоматическое переключение на обратный ход, автоматическое разжатие заготовки, постановки пильной бабки: автоматическое бесступенчатое изменение величины подачи в зависимости от сечения профиля заготовки. Станок имеет устройство, которое подает охлаждающую жидкость на пильный диск во время резки. Станок имеет пульт управления и рукоятки. Транспортирование стружки из зоны резания механизировано.

Технические данные выпускаемых отрезных станков с абразивным диском 8Г632:

1) Наибольшие размеры поперечного сечения разрезаемой заготовки в мм:

- диаметр круга- 110

- сторона квадрата- 100

- номер швеллера- 14

- номер двутавра- 14

2) Наибольшая длина отрезаемой заготовки по упору, мм - 1500;

3) Наибольший диаметр пильного диска мм - 350;

4)Частота вращения шпинделя 9,8-52,5;

5) Подача пильного диска, мм/мин 8-500;

6) Мощность электродвигателя привода главного движения кВт-3

7) Габаритные размеры 3379+2050+1680 мм

8) Масса, т 3,55

Изготовитель: Минский станкостроительный завод: им. Е.Кирова

3.2 Вертикально-сверлильный станок марки 2Н118

Вертикально-сверлильный станок служит для обработки деталей наибольших размеров и массы. Станок состоит из фундаментной плиты, стойки, сверлильной головки и стола. Инструменты для обработки отверстий закрепляется в шпинделя. Обрабатываемое изделие устанавливается и закрепляется на плите. Механизмы вращения и подачи шпинделя размещены в сверлильной головке и приводятся в действие электродвигателем. Скорость вращения и величины подачи шпинделя изменяются переключением коробок скоростей и подач рукоятками.

Ускоренный подвод шпинделя осуществляется штурвалом, на оси которого смонтирован механизм включения автоматической подачи. В ряде конструкций сверлильных станков ускоренное вертикальное перемещение шпинделя осуществляется от индивидуального электродвигателя. Установочное перемещение стола и сверлильной головки по направляющим стойки производится вручную рукоятками.

Сверлильные станки имеют систему охлаждения инструмента от индивидуального насоса. Станки снабжаются устройством для ограничения величины перемещения на заданную глубину обработки и предохранительным устройством выключающим подачу шпинделя в случае перегрузки, предохраняя инструмент от поломки. Вертикально-сверлильные станки с программным управлением имеют координатный стол с индивидуальным приводом, осуществляющий позиционирование заготовки по заданной программе.

Технические данные выпускаемых вертикально-сверлильных станков марки 2Н118:

1) Наибольший диаметр сверления мм18;

2) Вылет шпинделя мм200

3) Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм650;

4) Конус Морзе шпинделя 22;

5) Наибольший ход шпинделя в сверлильной головке, мм 150;

6) Размеры рабочей поверхности стола, мм 300*320;

7) Частота вращения шпинделя, об/мин 150-2500

8) Подача на один оборот шпинделя мм/об 0,1-0,56

9) Мощность электродвигателя привода главного двигателя кВт 1,5

10) Габаритные размеры мм 870+590+2050

11) Масса, т 0,450

Изготовитель: Молодеченский станкостроительный завод

3.3 Шлифовальная угловая машинка

Шлифовальная угловая машинка предназначена для обработки металла резанием и шлифованием, зачистки от грата, шлака, ржавчины, окалины, снятие усиления швов и т.п.

Ручные шлифовальные машинки промышленность выпускает различных мощностей и числа оборотов ( от 3 до 11 тысяч об/мин). Шлифомашинки имеют осадочные гнезда для установки диска с внутренним диаметром 22мм. Они имеют рукоятку и защитный щиток могут иметь ступенчатую или плавную регулировку числа оборотов.

3.4 Баллон кислородный

Для газовой сварки и резки кислород доставляет в стальных кислородных баллонах типа 150х.

Кислородный баллон представляет собой стальной цельнотянутый цилиндрический сосуд, имеющий выпуклое днище, на которое напрессовывается башмак. Верху баллон заканчивается горловиной. В горловине имеется конусное отверстие, куда ввертывается запорный вентиль. На горловину для защиты вентиля навертывается предохранительный колпак. Наибольшее распространение при газовой сварке и резке получили баллоны вместимостью 40 дм³. Чтобы определить количество кислорода, находящегося в баллоне, нужно вместимость баллона умножить на давление.

На сварном посту кислородный баллон устанавливают в вертикальном положении и закрепляют цепью или хомутом. При окончании отбора газа из баллона, необходимо в нем оставить не менее 0,05-0,1 мПА

3.5 Баллоны для пропан - бутана

Баллоны изготавливают согласно ГОСТ15860-70 сварными из листовой углеродистой стали. Основное применение нашли баллоны вместимостью 40 и 50 дм³. Они окрашиваются в красный цвет с белой надписью: пропан.

Баллоны представляют собой цилиндрический сосуд, к верней части которого приворачивается горловина, а к нижней - днище и башмак.

В горловину ввертывается латунный вентиль. На корпус баллона напрессовываются подкладные кольца. Для защиты вентиля баллона служит колпак. Баллоны рассчитаны на максимальное давление 1,6 МПА. В баллоны вместимостью 55 дм³ наливается 24 кг жидкого пропан - бутана. Максимальный отбор газа не должен превышать 1,25 м³/ч.

3.6 Ножницы гидравлические с наклонным ножом марки Н3121

Возвратно-поступательное движение ножом балке сообщается двумя гидроцилиндрами, работающими от индивидуального насоса. Ножницы имеют регулировку величина хода ножевой балки и угол наклона верхнего ножа и могут работать на одиночных и непрерывных ходах, а так как с включением от датчика заднего упора. Управление ножницами кнопочное. Смазка комбинированная.

Технические данные ножниц листовых с наклонным ножом марки Н3121:

1) Наибольшая толщина разрезаемого листа, 125 мм

2) Наибольшая ширина разрезаемого листа, 2000 мм

3) Расстояние от кромки неподвижного ножа до станицы, мм500

4) Ход ножа, 105мм

5) Число ходов ножа в минуту 40

6) Угол наклона подвижного ножа 2010

7) Наибольшая длина листа, отрезаемая по заднему упору, мм500

8) Мощность эл. Двигателя, кВт 18,5

9) Габаритные размеры 3320*2500*2375

10) Масса, т 8,65

Изготовитель: Шимановский завод кузнечно-прессованного оборудования

3.7 Сварочный трансформатор

Для питания сварочной дуги переменным током служат сварочные трансформаторы. Они просты по устройству, отличаются малыми размерами и весом, имеют высокий КПД и расходуют электроэнергии почти в 2раза меньше по сравнению с источниками постоянного тока. Сварочные трансформаторы должны: имеют подающую внешнюю характеристику, ограничивать ток короткого замыкания, иметь напряжение холостого хода не выше 65 В, плавно и в широких пределах регулировать величину сварочного тока, иметь максимальную величину.

Конструкции трансформаторов весьма разнообразно, в зависимости от магнитно-электрической системы их можно разделить на две большие группы:

1) Трансформаторы с нормальным магнитным рассеянием и дополнительной реактивной катушкой, смонтированной раздельно или выполненной в однокорпусном исполнении. В настоящее время трансформаторы СТЭ и СТН заменяются другими более современными конструкциями;

2) Трансформаторы с увеличенным магнитным рассеянием. Эта группа в свою очередь делится на три группы трансформаторов: с подвижными катушками, с магнитными шунтами и со ступенчатым регулированием.

Сварочный трансформатор ТРМ-403У2

Трансформатор сварочный типа ТРМ-403 предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом диаметром 2мм на переменном токе малоуглеродистом и низколегированных сталей. Трансформатор полностью соответствует требованиям ГОСТ 95-77Е и международного стандарта НСО 700.

Трансформатор от отечественных аналогов отличается:

1) Простой конструкцией механического регулирования сварочного тока с помощью подвижного шунта;

2) Плавной регулировкой сварочного тока в широком диапазоне;

3) Малой массой и габаритами;

4) Удобством перемещения в монтажных условиях;

5) Повышенной надежностью обмоточных узлов.

Трансформатор найдет широкое применение при сварке и резке конструкций из листового и другого прокатного металла широкого диапазона толщин в любых стационарных и монтажных условиях (строительстве, ремонтных работах, при переработке вторичных ресурсов и т.п.)

4. Инструменты и приспособления

4.1 Инструменты и принадлежности электросварщика

При выполнении дуговой сварке необходимо иметь следующий инструмент: стальную щетку для зачистки кромок перед сваркой и для удаления с поверхности швов остатков шлака: молоток - шлакоотделитель для удаления шлаковой корки, особенно с угловых швов или швов расположенных в низкой глубокой разделке между кромками; зубило, набор шаблонов для проверки размеров швов, выполненных сварщиком, метр, отвес, стальная линейка, угольник, чертилка, а так же ящик для хранения и переноски инструмента.

Для сжатия электрода и подвода к нему сварочного тока служит электродержатель. Более совершенными являются электродержатели с пружинами, применяются так же винтовые, пластинчатые и другие типы электродержателей.

Согласно ГОСТ 14651-78Е электродержатели выпускаются трех типов в зависимости от силы сварочного тока:

I типа- для тока 125А

IIтипа - 125-315А

III типа- 315-500А

Электродвигатель должен выдерживать без ремонта 8000 зажимов электродов. Время смены электрода не должно превышать 4сек., элетродержатель должен быть легким и удобным в работе, иметь простое и надежное соединение со сварочным проводом.

Сварочный провод служит для подвода тока от источника питания к электродержателю присоединяются к гибкому с медными жилами провода ПРГР или ПРТРО. При отсутствии значительных механических воздействий можно использовать провод АПРТРО с алюминиевыми жилами. Медный провод ПРТР может противостоять воздействию ударных нагрузок, а также трению о металлические конструкции, абразивные материалы.

Длина гибкого провода, к которому присоединяются электродвигатели, обычно равна 2-3м, остальная часть его может быть заменена проводами марок КРПТ, КРПС, КРПГ с медными жилами АРРПГ с алюминиевыми жилами.

Соединение проводов разных марок выполняется муфтами, пайкой или медными кабельными наконечниками и болтами.

4.2 Инструменты и принадлежности газорезчика

Резаки можно классифицировать по следующим признакам:

По виду резки по разделительной поверхностной, кислородно-флюсовой, по назначению - для ручной резки, механизированной резки, специальные: по роду горючего- ацетилена, газов - заменителей, жидких горючих: по принципу действия - инжекторные, безинжекторные: по давлению кислорода - высокого, низкого; по конструкции - мундистуков - щелевые, многосопловые.

Наибольшее применение имеют универсальные инжекторные ручные резаки для разделительной резки со щелевыми мундистуками.

Конструкция резака состоит из рукоятки газоподводящих трубок, корпуса с вентилями и головкой, в которую ввертываются мундистуки. Применяются два основных типа мундистуков: с кольцевым подогревательным пламенем или многосопловые и щелевые. Щелевые мундистуки состоят из внутреннего и наружного мундистуков, которые ввертывают на резьбе в головку резака или присоединяются к ней накладной гайкой. По кольцевому зазору между наружным и внутренним мундистуками поступает газовая смесь подогревательного клапана.

По центральному каналу внутреннего мундистука подается струя кислорода, в которой сгорает разрезаемый металл. В мундистуке с внутресопловым смещением кислород и горючий газ поступают в сопла по отдельным каналам, смешиваются и образуют горючую смесь, сгорающую на выходе из сопла. Такие мундистуки работают хорошо при высоких температурах и не дают обратных ударов пламени даже при сильном нагревании мундистука.

Резак «пламя-62» может работать на заменителях ацетилена природном газе и пропан - бутане. Диаметр канала в инжекторе 1мм, диаметр входа в смесительную камеру- 3,5мм.

Промышленностью выпускается также ручной универсальный резак РУ-66 для резки низкоуглеродистой стали толщиной от 3 до 300 мм работающий на ацетилене и его заменителях резака является расположение инжектора и смесительной камеры непосредственно в головке резака.

Редуктор служит для понижения давления газа с баллонного до рабочего и автоматического поддержания рабочего давления постоянной величины независимо от давления газа в баллоне или сети.

Редуктор классифицируется по принципу действия - прямого и обратного, пропускной способности рабочему давлению газа и роду газа. Они бывают одноступенчатые и двухступенчатые, в которых снижение газа достигается за две ступени: например в кислородном редукторе с 15 до 5 МПА и с 5МПА до рабочего давления.

Двухступенчатые редукторы более точно поддерживают заданное давление, не замерзают при низких температурах и не нуждаются в частой регулировке рабочего давления газа в процессе эксплуатации: однако их конструкция незначительно сложнее. Пропановый редуктор по принципу действия подобен кислородному.

Отличие состоит в способе присоединения к вентилю баллона. Корпус редуктора окрашивается в тот же цвет что и баллон: кислородный в голубой, ацетиленовый в белый, пропановый в красный.

Монометры служат для измерения давления газа и состоит из трубчатой пружины, согнутой по дуге. Внутренняя полость трубки соединяется ниппелем ввернутым в корпус с камерой в которой находится газ.

Второй свободный конец трубки имеет наконечник, механическим соединенный со стрелкой.

При изменении давления меняется величина деформации трубчатой пружины, а вместе с ней и отклонение стрелки. Показания монометров должны строго соответствовать давлению газа. Неисправный монометр следует заменить, редуктор с неисправным монометром к эксплуатации не допускается.

Рукава служат для подвода газа к горелке или резаку. Они изготавливаются из резины с одной или двумя тканевыми прослойками.

Согласно ГОСТ9356-75 выпускаются рукава трех типов:

I- Для ацетилена и газов - заменителей;

II- Для жидких горючих;

III- Для кислородных.

Рукава изготавливаются с внутренними диаметрами 6, 9, 12 и 16мм. Для горелок с низкой мощностью пламени применяются рукава с внутренним диаметром 6мм. Рукава должны иметь окраску наружного слоя: кислородно-синюю, ацетиленовые - красную, для жидкого горючего - желтую. Для работы при низких температурах применяют неокрашенные рукава из стойкой резины. Длина рукава берется не более 20 м и не менее 4,5 м; длина стыкуемых участков должна быть не мене 3 м; при монтажных работах допускается длина до 40м. Крепление рукавов на ниппелях горелок и между собой осуществляется специальными хомутами или мягкой отожженной проволокой.

Рукава выпускаются на рабочее давление, типы:

I- До 0,6 МПА;

II- До 0,6 МПА;

III- До 1,5 МПА.

4.3 Кондуктор

При сварке каркаса применяется кондуктор 6-го, изготавливают из листовой стали и полосы. Кондуктор позволяет быстро и качественно собрать - узел из деталей по геометрическим размерам с точностью до 1 мм.

Абразивный шлифовальный диск 125+22*6

Шлифовальные круги различают по форме, роду абразивного материала зернистости, роду связующего и твердости. Твердость круга или бруска зависит от рода связующего материала, его способности удерживать при работе зерна абразива. Мягким считается круг, от которого легко отрываются зерна, а твердым от которого трудно оторвать зерна. Для шлифования твердой стали применяют зерна, которые легко отрываются и в работу вступают новые зерна. Мягкую сталь обрабатывают твердыми кругами.

5. Организация рабочего места

Повышение производительности труда, в значительной мере зависит от организации рабочего места.

5.1 Организация рабочего места при выполнении газорезательных работ

Безопасность выполнения газовой резки металлов во многом зависит от организации и оборудования рабочего места или сварочного поста и выбирается в зависимости от способа подачи кислорода и горючего газа к сварочной горелке или резаку, а оборудование рабочего места и поста от вида выполнения работ и габаритных размеров обрабатываемых деталей и изделий. Рабочее место должно быть оборудовано стеллажами для складирования готовых и ожидающих обработку деталей. Рабочее место обеспечивают необходимым инструментом, приспособленными и подъемно-трансформаторными средствами.

Безопасность выполнения газорезательных работ во многом зависит от чистоты и порядка на рабочем месте. Загрязненность рабочего места и заграможденность проходов зачастую являются причиной производственного травматизма. Газорезательную аппаратуру надо убирать в специально отведенные места, сворачивать в бухты кислородный и ацетиленовый шланги и подвешивать их в установленном месте. Рабочее место сварщика должно быть оборудовано достаточным освещением естественным или комбинированным.

Рабочее место газорезчика должно содержаться в чистоте и порядке, и находится на расстоянии ни менее 10м от открытого огня и огнеопасных материалов.

5.2 Организация рабочего места при ручной дуговой сварке

Для электросварочных работ отводят специальное помещение, свободная площадь которого должна быть не менее 4 кв.м для каждого поста. Пол должен быть прочным и нескользким из огнестойкого материала. Стены окрашивают светлой матовой краской. Если предоставляется возможность работать сидя, то электросварочные посты должны быть оборудованы удобными сидениями, которые должны регулироваться по высоте. Для удаления вредных веществ над рабочим столом, сварщик устанавливает вентиляционные отсосы.

Электросварщик должен оградить место работы переносными щитами или ширмами не менее чем с трех сторон, выполнять сварку только в спецодежде и при наличии резинового коврика. В стационарных помещениях место электросварщика должно иметь оборудованный сварочный стол и стул. Стол должен быть хорошо заземленным и стул изолирован от земли. Сварщик должен располагать свое рабочее место таким образом, чтобы длина проводов между питающей сетью и передвижным сварочным агрегатом для ручной сварки не превышала 10 м.

При дуговой сварке для подвода тока к электроду следует применять шланговый кабель.

Изоляция кабеля должна быть защищена от механических повреждений, длина сварочного кабеля должна быть 15-25 м, в исключительных случаях - 40 м.

Над сварочными установками, находящимися на открытом воздухе, должны быть навесы, если их нет, сварочные работы при дожде и снеге следует прекратить.

Рабочее место должно быть оборудовано шкафом для хранения инструмента, электродов и чертежей и сварочно-сборочными приспособлениями, сварочными столами. Все инструменты следует располагать в определенном порядке, чтобы они всегда находились под рукой.

Рабочее место для сварки тяжелых изделий следует оборудовать подъемными и поворотными приспособлениями.

6. Контроль качества

6.1 Контроль качества исходных материалов

Для обеспечения высокого качества сварных соединений надо использовать качественные исходные материалы. Качество исходных материалов устанавливают на основании сертификатных данных, для чего определяют их соответствие требуемым для данного технологического процесса сварки изделий.

При наличии внешних дефектов, а также при отсутствии сертификатов исходных материала допускаются для сварки только после проведения химических анализов, механических испытаний и испытаний на свариваемость. Основной металл в виде литых заготовок проверяют на наличие пор, усадочных раковин и трещин. Особое внимание обращают на зоны, подлежащие сварке. Эти места должны быть тщательно очищены от грязи, масла, краски, ржавчины и других загрязнений. Прокат проверяют на наличие расслоений, окалины, равномерности толщины листа и т.д. Электроды проверяют на равномерность толщины покрытия, на наличие в нем трещины и других механических повреждений.

Выполняют пробную сварку, чтобы установить характер плавления электродного стержня и покрытия, легкость отделения шлака и качества формирования сварного шва. Электроды должны удовлетворять требованиям действующих ГОСТОВ.

Сварочную проволоку проверяют на чистоту поверхностей отсутствия покрытий, не касательно для заданного технологического процесса сварки, расслоении и закатов на ее поверхности.

Выполняют пробную сварку, применяя соответствующие флюсы или защитный газ, для установления качества материалов показателям, упомянутых выше для электродов.

Свариваемость - свойство металла образовывать при установленной технологии сварки соединения, отвечающее требованиям, обусловленным конструкции и эксплуатаций изделия. Проверка исходных материалов на свариваемость должна предшествовать принятию решения об использовании тех или иных материалов в сварной конструкции.

6.2 Контроль качества технологии

Контроль технологии изготовления сварных изделий включает проверку подготовки заготовок, исправности углов под сварку состояние сварочных материалов сварочной оборудование и соблюдение установленных режимов сварки. У свариваемых заготовок проверяют форму, размеры и геометрию разделки свариваемых кромок, а так же проверяют отсутствие загрязнений, ржавчины и влаги.

У сварочных приспособлений контролируют исправность зажимных устройств, пригодность установленных поверхностей, а так же флюсовых, медных или угольных подкладок и теплоотводящих элементов.

В собранных узлах проверяют основные габаритные размеры величины зазоров в стыках и смещение свариваемых кромок качество прихваток и наличие выводных планок.

Сварочные материалы проверяют на правильность режимов подготовки. В сварочных машинах и аппаратах проверяют исправность регулирующих мундистуков: на установках для сварки в среде защитных газов- исправность газовых редукторов размеров шлангов сопла на горелках и газозащитных устройств и т.п.

Режимы сварки контролируют в первую очередь для соблюдения параметров процесса. Контроль ведут визуально по проборам и по внешнему виду сварного шва.

6.3 Контроль качества внешним осмотром

Контроль заготовки и сборки. Внешнему осмотру подвергают свариваемые материалы для выявления вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т.п. Проверяют качество подготовки кромок под сварку и сборки заготовок: чистоту кромок, соответствие зазоров допускаемым значениям, правильность разделки кромок и т.п. Для этого применяют специальные шаблоны или универсальный инструмент. Детали, узлы или изделия, собранные под сварку с отклонениями от технических условий или установленного технологического процесса бракуют.

Наблюдение за процессом сварки. На этом этапе сварщик помимо контроля режимов сварки следует за правильностью выполнения валиков в многослойных швах. Особенно важным на этом этапе является тщательный осмотр первого слоя при любом количестве слоев. Качество сварки первого слоя оценивают при необходимости с помощью лупы, а для конструкций ответственного назначения иногда применяют также капиллярную или магнитную дефектоскопию. Наблюдая за процессом сварки можно вовремя предотвратить появление дефектов в швах.

Осмотр рекламного щита. Внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью лупы выявляют, прежде всего, дефекты швов в виде трещины, подрезов пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части швов. Многие из этих дефектов, как правило, не допустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют так же дефекты формы швов, расправление чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.

Внешний вид поверхности шва характерны для каждого способа сварки, а так же для пространственного положения, в котором выполнялась сварка. Равномерность чешуек характеризуют работу сварщика, его умение поддерживать постоянную длину дуги и равномерную скорость сварки.

Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов меряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов.

Тщательный внешний осмотр весьма простая операция, может, тем не менее, высокоэффективным средством предупреждения и обнаружения дефектов.

7. Нормирование труда

7.1 Нормирование газовой резки металла

Основное время газовой резки t_0газ - это время в течении которого под действием струи кислорода и подогревательного пламени, осуществляется резка металла:

t_0газ - t₀₁ L+ t₀₂ hn,

где t₀₁ - основное время резки 1м;

L - расчетная длина реза на 1 деталь;

T₀₂ - основное время на один подогрев в начале реза;

Hn - число подогревов в начале резки на 1 деталь;

Основное время, рассчитанное по таблицам нормативов, корректируется с помощью коэффициентов, учитывающих чистоту кислорода, рода горючего вида стали, класс качества поверхности реза и положение линии реза в пространстве.

Вспомогательное время, как и при сварке, подразделяется на время, зависящее от длины реза и время, зависящее от изделия и типа оборудования.

Время обслуживания рабочего места зависит от типа оборудования условий выполнения работы и толщины разрезаемого металла, составляет при машинной резке 4-6 и при ручной резке 3-12% оперативного времени. Время перерывов на отдых и личные надобности при машинной резке занимает 5-6 и при ручной 7-10% оперативного времени. При расчетах подготовительно - заключительное время принимают в размере 2-6% t опер.

Норма штучного времени

t_{шт газ} определяется по формулам:

t_{шт газ}= [(t₀₁+t_вр)L+t₀₂h tbuo]k

t_{шт газ}=[(t₀₁kn+t_врL+t₀₂+tbh]k,

где t_вр - вспомогательное время на 1 м резки, зависящее от длины реза;

tbuo - вспомогательное время, связанное с конфигурацией изделия и работой оборудования,

k - коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего листа, отдых и личные надобности;

kn - коэффициент учитывающий чистоту кислорода, род горючего и вид стали;

t₀₂ - основное время на подогрев металла в начале реза на одну деталь;

tbh - вспомогательное время зависящее от конфигураций изделия.

7.2 Нормирование труда ручной электродуговой сварки и резки

Нормирование расхода покрытых электродов представляет собой определение плановой меры их производительного потребления в условиях рационального использования. Система нормирования включает подготовку организационно-методического обеспечения, разработку, утверждение и контроль норм расхода материалов. Основной задачей нормирование является обеспечения применения в производстве технически обоснованных и экономически целесообразных норм расхода электродов в целях осуществления режима ресурсосбережения.

Норма расхода - это плановый расход материалов на производство единицы продукции установленного качества в планируемых условиях производства.

Нормативы - поэлементные соответствующие норм, которые характеризуют плановый расход электродов на 1м шва, плановые размеры технологических отходов и потерь.

Основным методом формирования норм и нормативов является расчетно-аналитических оснований на выполнении поэлементных расчетов по данных проэктно-конструкторской, технологической и документации. Этот метод сочетает технико-экономические расчеты с анализом технологии и условий организации производства технического уровня и качества продукции.

В нормах расхода должны быть учтены эффект от внедрения организационно-технических мероприятий по экономии материалов за счет улучшения качества, совершенствования технологии и организации сварочных работ. Поэтому, допускается определения нормативов только из сложившихся на предприятии практики. В нормы расхода электрода не включают потери входящие в норму естественной убыли, а также расход электродов, связанный с испытанием образцов, ремонтом металлоконструкции, изготовлением оснатки и другие виды расхода не относящиеся к изготовлению продукции основного производства.

7.3 Калькуляция

В общем виде норма расходов электродов Н_э(кг) при сварке может быть описано формулой:

Н_э =М+М₀,

где М - масса наплавленного металла

М₀ - масса технологических отходов и потерь.

В состав норм расхода не включают технологические отходы и потери, возникающие из-за нарушения или несоблюдения технологии сварки, из-за неисправности источников питания, применение не стандартизованных электродержателей использования электродов, которые не соответствуют требованиям стандартов и технических условий и не имеют сертификатов соответствия в системе УКРСЕПРО.

Норма расхода электроэнергии разрабатывают на основе нормативов расхода электроэнергии на 1м сварочного шва и 1кг наплавленного металла, которые определяют в соответствии с марками покрытых электродов, типами сварных швов толщиной свариваемых материалов и режимами сварки.

Низу=,

где Нэл/кг норматив расхода электроэнергии на 1 м i-го сварного шва кВт ч/м

Mi - масса i-го сварного шва кг

Норматив расхода электроэнергии на выполнение 1м сварного соединения или 1кг наплавленного металла в общем виде может быть представлен следующим образом:

Нэн(кг)= Эом(кг)+Эхх(кг),

где Эом(кг) - расход электроэнергии в основное время сварки. КВт ч/м(кг);

Эхх(кг) - удельные потери электроэнергии в период холостого хода, кВт ч/м(кг).

Удельные потери электроэнергии Эхх;

Эхх= Рхх*Том*Кхх,