Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Суранова О. И. Реконструкция сушильной машины ОАО "Архангельского ЦБК" с целью снижения расхода пара в сушильной части пресспата. Руководитель проекта - Ноговицын А.А.

Дипломный проект. Пояснительная записка объемом 122 с. содержит, 16 рисунков, 15 таблиц, 11 источников, графическую часть на 8 листах.

Ключевые слова: целлюлоза, напорный ящик, сетка, грудной вал, гауч-вал, сушка, пресс, отлив, формование.

Цель работы - произвести реконструкцию сушильной машины с целью увеличения сухости в прессовой части.

На основании выполненного обзора литературы предложена замена обычного III пресса на пресс с расширенной зоной прессования. Выполнены расчеты материального и теплового балансов, произведен выбор и расчет основного и вспомогательного оборудования. Рассчитана потребность в сырье, электроэнергии, воде и паре. Дана оценка экологической безопасности цеха, разработаны мероприятия по охране труда и безопасным методам работы.

Реализация проекта позволит организовать производство продукции, востребованной на отечественном и мировом рынке. При сравнении с действующим производством реконструкция позволит повысить сухость целлюлозного полотна в прессовой части и снизить расход пара в сушильной части пресспата

Оценка экономической эффективности реконструкции показала, что при требуемых капитальных вложениях 138 млн. рублей срок окупаемости составит 4,5 года.

Оглавление

Нормативные ссылки

Определения, обозначения и сокращения

Введение

1. Обзор литературы

1.1 Процесс обезвоживания полотна на сушильной машине

1.1.1 Сушка целлюлозы

1.2 Прессование полотна. Современные конструкции прессовых частей машин

1.3 Особенности технологии и оборудование для изготовления товарной целлюлозы

2. Характеристика сырья, химикатов, вспомогательных материалов, одежды машин и готовой продукции

3. Технологическая часть

3.1 Обоснование предложений по реконструкции прессовой части сушильной машины

3.2 Исходные данные для расчета материального баланса

3.3 Тепловой баланс сушильной части пресспата

3.3.1 Расчет теплового баланса и расхода пара на сушку целлюлозы

3.3.2 Расчет вентиляции сушильной части и зала

3.4 Расчёт и подбор оборудования

3.5 Организация технологического контроля производства и качества готовой продукции

3.5.1 Контроль за производством по всем стадиям процесса

3.5.2 Параметры технологического процесса

3.5.3 Порядок предъявления и приемки готовой продукции (целлюлозы)

4. Автоматизация процесса

4.1 Параметры и схема автоматического контроля и регулирования

4.2 Спецификация КИП и А

5. Энергетическая часть

5.1 Расчет мощности привода

5.2 Расчет удельного расхода электроэнергии

6. Охрана труда и техника безопасности при обслуживании сушильной машины

7. Экологическая безопасность производства, очистка стоков и выбросов

8. Строительная часть

9. Экономическая часть

Список использованных источников

Нормативные ссылки

В настоящей пояснительной записке использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.2.062 - 81. ССБТ. Оборудование производственное. Ограждения защитные.

ГОСТ 12.4.026 - 76. ССБТ. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний.

ГОСТ 12523 - 77. Целлюлоза, бумага, картон. Метод определения величины рН водной вытяжки.

ГОСТ 13525.1 - 79. Полуфабрикаты волокнистые, бумага и картон. Метод определения прочности на разрыв и удлинение при растяжении.

ГОСТ 13525.2 - 80. Метод определения прочности на излом при многократных перегибах.

ГОСТ 13525.3 - 97.Полуфабрикаты волокнистые и бумага. Метод определения сопротивления раздиранию.

ГОСТ 13199 - 88. Полуфабрикаты волокнистые, бумага и картон. Метод определения массы продукции 1 м².

ГОСТ 14363.3 - 84. Целлюлоза и древесная масса. Метод определения сорности.

ГОСТ 14363.4 - 89. Целлюлоза. Метод подготовки проб к физико - механическим испытаниям. показателей.

ГОСТ 16932 - 93. Целлюлоза. Определение содержания сухого вещества.

ГОСТ 17433 - 80.Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности.

ГОСТ 2263 - 79.Натр едкий технический. Технические условия.

ГОСТ 25166 - 82.Машины для ЦБП. Требования безопасности.

ГОСТ 28172 - 89. Целлюлоза сульфатная беленая из смеси лиственных пород древесины. Технические условия.

ГОСТ 30055 - 93. Канаты из полимерных материалов и комбинирование. Технические условия.

ГОСТ 3282 - 74. Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия.

ГОСТ 50068 - 92. Волокнистые полуфабрикаты. Ускоренный метод определения концентрации массы.

ГОСТ 7004 - 93. Целлюлоза. Отбор проб для испытаний.

ГОСТ 7500 - 85. Бумага и картон. Методы определения состава по волокну.

ГОСТ 7690 - 76. Метод определения белизны.

ГОСТ 9571 - 89. Целлюлоза сульфатная беленая из хвойной древесины. Технические условия.

ТУ 13 - 7308001 - 645 - 83. Целлюлоза сульфатная полубеленая из лиственных пород древесины.

ТУ 14 - 4 - 936 - 78. Проволока стальная оцинкованная термообработанная для увязки целлюлозы. Технические условия.

ТУ 5442 - 021 - 00279195 - 2003. Картон

ТУ 5411 - 022 - 00279195 - 2003. Целлюлоза сульфатная беленая из лиственных пород древесины. Технические условия.

ТУОП 5411 - 011 - 00279195 - 98. Целлюлоза сульфатная беленая из смеси лиственных и хвойных пород древесины. Технические условия.

ИСО 7213 - 81. Целлюлоза. Отбор проб для испытаний.

ИСМ-Ц-02-2004. Отбор проб целлюлозы для проведения лабораторных испытаний.

СНиП 2.09.04--87. Административные и бытовые здания. Нормы проектирования.

Определения, обозначения и сокращения

В настоящей пояснительной записке применяются следующие определения, обозначения и сокращения:

качество - степень соответствия присущих характеристик требованиям;

эффективность - связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами;

НТД - нормативно-техническая документация

ОТК - отдел технического контроля

ССБТ - система стандартов безопасности труда

ТЭЦ - теплоэлектроцентраль

ТРА - теплорекуперационный агрегат

ТЭС - теплоэлектро станция

ТУ - технические условия.

Введение

В истории Архангельского ЦБК нашла отражение история всей целлюлозно-бумажной промышленности. Детище первых советских пятилеток, ровесник Соликамского, Кондопожского, Камского комбинатов, он прошел через суровые испытания военных лет, в 60 -- 70-е годы продолжал наращивать свои производственные мощности и в конце этого периода стал одним из самых крупных в стране многопрофильных предприятий по химической переработке древесины, уступающим по объемам производимой продукции только Братскому ЛПК и Котласскому ЦБК, которые значительно моложе Архбумкомбината. В 60--70-е годы и отрасль развивалась бурными темпами: производство целлюлозы в стране выросло в 3 раза, бумаги -- в 2,5, картона -- почти в 4 раза.

К своему пятидесятилетию АЦБК стал крупным лесопромышленным комплексом. О его значении в экономике Архангельской области говорит уже тот факт, что на долю этого предприятия приходится почти 10 процентов производимой здесь продукции. Сегодня комбинат выпускает 10 процентов всей целлюлозы в отрасли и почти 12 процентов высококачественного картона. Он владеет весьма крупными основными фондами. В течение года вырабатывается 940 тысяч тонн целлюлозы по варке, 125 тысяч тонн бумаги, 403 тысячи тонн тарного картона. Из отходов основного производства выпускаются технический спирт, белковые кормовые дрожжи, древесноволокнистые плиты, бумажно-беловые изделия и тетради. Технологическая схема АЦБК в какой-то степени уникальна для отрасли: здесь параллельно действовали три самостоятельных производства -- сульфитной целлюлозы, беленой сульфатной и небеленой сульфатной целлюлозы и картона. Внедренная здесь впервые, эта технологическая схема стала своего рода моделью развития предприятия по химической переработке древесины.

Вод в эксплуатацию завода беленой сульфатной целлюлозы был для комбината очень заметным шагом на пути научно-технического прогресса. В строй вошло по существу целое новое предприятие. Оно было укомплектовано оборудованием, по своему техническому уровню соответствующим лучшим мировым достижениям того времени: варочные и промывные установки шведской фирмы "КМВ", отбельная установка и сушильная машина финской фирмы "Раума - Репола", четвертый и пятый содорегенерационные котлы и третья выпарная станция фирмы "Парсон - Витемор" (Франция). Варочная установко оснащена зоной горячей диффузионной промывки. Схема горячего сортирования целлюлозы обеспечивает высокое качество с минимальными затратами энергии. В схему отбелки целлюлозы включена двухступенчатая обработка двуокисью хлора. В сушильном цехе установлены механизированные линии упаковки целлюлозы.

По проекту производство беленой сульфатной целлюлозы должно было использовать в качестве сырья хвойную древесину. Первые три года работы обнаружили возрастающий ее дефицит. И было принято решение о смене сырьевой базы: производство переводится на переработку лиственной древесины. Это означало: необходимы изменения в технологии. С решение этой проблемы успешно справились и буквально в течение полугода не только освоили выработку целлюлозы марки ЛБ - 0, но и стали давать продукцию высшей категории качества.

Целлюлоза -- ценнейшее сырье. Трудно перечислить все, что она дает человеку. Здесь бумага и вискозный шелк, штапель и кинопленка, пластмассы и лаки, целлофан и многое другое. Северная целлюлоза идет на многие предприятия нашей Родины. На московских предприятиях ее используют для выработки искусственной кожи. В Рязани из нее изготовляют шелк, штапельное волокно. Целлюлоза высоко ценится на международном рынке.

Архангельский комбинат -- это современное предприятие с высоким уровнем механизации, автоматизации технологических процессов. Его история -- это стремительная поступь развития химии на Севере.

На комбинате вкладываются значительные средства, направленные на замену устаревшего, изношенного оборудования на новое, соответствующее современному уровню, используются новые технологии. Внедрение нового оборудования, технологий должно давать повышение качества продукции и снижение ее себестоимости.

Снижение себестоимости продукции обеспечивается, например, снижением расхода пара в сушильной части машины, а значит снижением потребляемых энергоресурсов. Это возможно за счет снижения сухости полотна после мокрой части машины. Использование в прессовой части прессов высокой интенсивности позволил достичь этого результата.

1. Обзор литературы

1.1 Процесс обезвоживания полотна на сушильной машине, метода их интенсификации

Товарная целлюлоза выпускается в виде воздушносухой папки в листах или рулонах, или в виде спрессованных лепестков. Обезвоживание и сушка целлюлозы производится сушильными машинами различных конструкция.

На сушильной машине последовательно и непрерывно осуществляются технологические процессы: отлив и формование бесконечного целлюлозного полотна, его обезвоживание и сушка.

Скорость современных машин для сушки целлюлозы достигает 200 м/мин, ширина полотна целлюлозы - 6400 мм при поверхностной плотности вырабатываемой папки 600...800 г/м², производительность - 600...750 т/сут.

Длинносеточная сушильная машина состоит из мокрой части, в которую входят напускное устройство, сеточный стол и прессы; сушильной части; наката (при производстве целлюлозы для химической переработки) или саморезки и вспомогательного оборудования (бассейны, насосы, вакуумные насосы, гидроразбиватели)

Целлюлоза после сортирования, очистки, сгущения до концентрации 10...12 %, при которой она хранится в бассейне высокой концентрации, подается в рабочий мешальный бассейн, вместимость которого должна быть достаточной для бесперебойной работы сушильной машины в течение двух часов. Обычно в этот бассейн из гауч-мешалки подается мокрый брак.

Для обеспечения постоянства концентрации поступающей на сушильную машину массы между мешальным бассейном и машиной устанавливают регулятор концентрации и напорный ящик постоянного уровня.

Концентрация массы в мешальном бассейне поддерживается в пределах 2,5...2,6 %. Из рабочего мешального бассейна масса насосом подаётся в напорный ящик постоянного уровня, а из него самотёком в смесительный насос, где разбавляется оборотной водой до концентрации 0,7...1,5 % (в зависимости от технологического режима) поступает в напорный ящик сушильной машины.

Еще недавно на большинстве сушильных машин при скорости движения сетки до 150...200 м/мин применяли напорный ящик открытого типа в котором необходимая скорость подачи массы на сетку обеспечивалась напором, создаваемым регулируемой по высоте перегородкой, или напором массы, подаваемой насосом.

На сушильных машинах устанавливаются закрытые напорные ящики, в которых необходимый напор жидкости складывается из статического уровня массы в ящике и избыточного давления воздуха, который подается в герметично закрытое пространство над слоем массы.

Для равномерного распределения потока массы по всей ширине машины применяют различного типа потокораспределители. Наиболее широкое распространение получил многотрубный потокораспределитель, представляющий собой конический коллектор с рядом параллельных трубок, соединяющих коллектор с уравнительной камерой напорного ящика и расположенный в непосредственной близости с напорным ящиком. Для выравнивания потока массы по концентрации и скорости, а также для поддержания ее во взвешенное состоянии в напорном ящике открытого типа устанавливается один или несколько перфорированных валиков. Масса, пройдя через отверстия валика, равномерным потоком поступает на сетку через напускное устройство, расположенное на передней стенке напорного ящика. Передняя стенка напорного ящика подвижная, её можно перемещать в вертикальном и горизонтальном направлениях и таким образом регулировать ширину напускной щели. От ширины напускной щели зависит скорость выхода и высота слоя массы, поступающей на сетку машины.

Сеточный стол сушильной машины состоит из грудного вала, регистровых валиков и гидропланок, отсасывающих ящиков, отсасывающего гауч-вала, сетковедущих валиков, охваченных бесконечной сеткой.

Бесконечная сетка натянута между двумя валами: грудным, расположенным, у напорного ящика, и гауч-валом - с противоположной стороны. Сетка поддерживается регистровыми валиками, гидропланками, отсасывающими ящиками, проходит над правильным валиком, расположенным перед гауч-валом: Обратная ветвь сетки - через валики, служащие для направления и натяжения сетки.

Разбавленная волокнистая суспензия выливается из напорного ящика на бесконечную сетку над осью грудного вала или несколько дальше, для того чтобы грудной вал сам не обезвоживал массу, так как это значительно ухудшает формование.

Регистровая часть сеточного стола начинается от грудного вала и состоит из регистровых гладких валиков и гидропланок. В некоторых случаях сеточный стол имеет механизм поперечной тряски, назначение которой - уменьшить возможное образование хлопьев волокон и вывести их из продольной ориентации, создаваемой напорным ящиком. Особое значение тряска приобретает при увеличении концентрации массы. В результате тряски уплотняется структура целлюлозного волокна и улучшается формование.

Хорошее, обезвоживание на сетке обеспечивается повышенной температурой массы (40...45 °С). После выхода массу на сетку она подогревается горячей, химически очищенной (в случае целлюлозы для химической переработки) водой.

Рабочая ширина сетки от напорного ящика до того участка сетки, где концентрация массы исключает возможность растекания, ограничивается декельными линейками.

Основная масса воды из волокнистой суспензии (до 80 %) удаляется в регистровой части. Отсос воды происходит под действием вакуума, создаваемого вращающимся валиком, а также под действием сил сцепления воды с поверхность регистрового валика. При входе же сетки на регистровый валик возникает зона повышенного давления, вызывающая дефекты формования полотна вследствие всплесков массы на валиках. В большей степени эта особенность работы регистровых валиков проявляется при высокой скорости машины и большом диаметре регистровых валиков. Для устранения этого нежелательного эффекта часть регистровых валиков заменяют гидропланками, над которыми отсутствует высокое давление и имеется небольшой, но относительно длительно действующий вакуум. Количество воды, удаляемое одной гидропланкой, составляет примерно 60 % от количества воды. отсасываемой регистровым валиком. Однако на одной и той же длине сеточного стола можно установить большое количество гидропланок, в результате чего достигается интенсификация процесса обезвоживания.

При достижении сухости 30...40 % обезвоживание полотна в конце регистровой части практически прекращается. Дальнейшее повышение сухости производится на отсасывающих ящиках под действием вакуума, создаваемого вакуум-насосами. Разрежение на первых отсасывающих ящиках для предотвращения сильного уплотнения полотна не должно превышать 2...3 кПа; на следующих ящиках последовательно от 4 до 8 кПа, а на установках Ротабельт, если они расположены за отсасывающими ящиками, разрежение постепенно повышается от первого к последнему ящику от 10 до 18...20 кПа. Чрезмерное разрежение способствует ускоренному износу сетки. Обычно на сушильных машинах работающих на скорости 80...120 м/мин. устанавливают семь - девять отсасывающих ящиков или два - три устройства Ротабельт.

Для уменьшения износа сетки применяют подвижные отсасывающие ящики Ротабельт. Отсасывающий ящик этой конструкции разделен продольными перегородками на три отделения, в которых поддерживается разное разрежение. Сетка движется над отсасывающими камерами ящика на перфорированном резиновом полотне, натянутом между двумя валиками, приводимыми в движение сеткой. Основное усилие от трения воспринимает не сетка, а прочное армированное резиновое полотно.

Для уплотнения целлюлозного полотна между отсасывающими ящиками и отсасывающим устройством Ротабельт устанавливается ровнитель (эгутер) диаметром 600...900 мм изготовленный из кислотоупорных стальных реек и проволоки и обтянутый кислотоупорной стальной сеткой.

Для интенсификации процесса обезвоживания в сеточной части целлюлозное полотно подогревается двумя уплотняющими спрысками с горячей водой перед первым отсасывающим ящиком, перед отсасывающим устройством Ротабельт. В современных конструкциях сушильных машин над последним отсасывающим ящиком или над отсасывающим устройством Ротабельт устанавливается паровой колпак.

После отсасывающих ящиков полотно целлюлозы с сухостью 8...12 % поступает для дальнейшего обезвоживания до сухости 17…22 % на отсасывающий гауч-вал. Гауч-вал камерного типа представляет собой толстостенный (25...50 мм) перфорированный цилиндр, покрытый твердой резиной. Диаметр отверстия 6...8 мм

На сушильная машинах, как правило, устанавливают однокамерные гауч-валы с неподвижной отсасывающей камерой, соединенный с вакуум-насосом, который создает разрежение 40...45 кПа. Камера прижимается к внутренней стенке цилиндра пружинами. Между камерой и цилиндром имеются графитовые уплотнение, прижимаемые пневматически к внутренней стенке цилиндра. Дополнительное обезвоживание обеспечивается прижимным обрезиненным валом диаметром до 700 мм создающим давление 1,0...1,2 МПа.

Сухостью 17…20 % ограничивается возможность дальнейшего обезвоживания целлюлозного полотна за счет отсоса влаги, содержащейся в нем. В прессовой части удаление влаги из целлюлозного полотна производится путем механического отжима при пропуске полотна через несколько вальцовых прессов. Удаление влаги механическим способом более экономично, чем методом испарения. Увеличение сухости полотна перед сушкой на 2 % приводит к уменьшению расхода пара на 0,1 т (из расчета на 1 т целлюлозы). Затраты на удаление 97 % влаги на сеточном столе составляют 10...14 %. на 2 % в прессовой части - 18...25 % и на 0.5...1 % в сушильной части - 71...72 %. В связи с этим экономичнее удалять воду в мокрой части.

1.1.1 Сушка целлюлозы

Существуют несколько способов сушки целлюлозы: сушка целлюлозы на сушильных цилиндрах при атмосферном давлении или под вакуумом; сушка целлюлозы в воздушных сушилках с воздухоопорным движением полотна; аэрофонтанная и парофонтанная сушка.

Сушка включает: влаго- теплообмен между поверхностью высушиваемого материала и окружающей средой; перемещение влаги в виде жидкости или пара (или того и другого одновременно) из внутренних слоев материалов к их поверхности.

Процесс сушки целлюлозы - конвективной или контактной можно разделить на три периода: период нагрева целлюлозной папки до температуры испарения; период испарения влаги при постоянной скорости сушки; период испарения при убывающей скорости сушки. Усадка полотна при сушке составляет 1,5-2,0 % [].

При сушке целлюлозы на сушильных цилиндрах процесс осуществляется последовательно двумя чередующимися циклами: контактной сушкой при соприкосновении целлюлозного полотна с горячей поверхностью сушильных цилиндров и конвективной сушкой во время прохождения полотном участка свободного хода между нижним и верхним сушильными цилиндрами.

В первой фазе каждого цикла сушки целлюлозное полотно получает тепло от нагретой поверхности сушильного цилиндра и расходует его на испарение влаги из целлюлозы и повышение температуры целлюлозы, охладившейся во второй фазе при прохождении между цилиндрами. Во второй фазе влага испаряется с обеих сторон полотна за счет тепла, накопленного в первой фазе процесса. Большая часть влаги испаряется на нагретой поверхности сушильных цилиндров.

Сушильные цилиндры в современных сушильных машинах изготавливают из мелкозернистого чугуна и тщательно шлифуют. Диаметр сушильного цилиндра 1250 мм, 1500 мм и реже - 1800 мм. Расположены цилиндры в два яруса, а в последних конструкциях машин - в пять ярусов.

Сушильная часть разделяется на несколько сушильных групп, что позволяет более рационально осуществлять пароснабжение сушильных цилиндров, использовать тепло горячей паровоздушной смеси, образующейся при сушке, регулировать степень натяжения полотна. В каждой из сушильных групп может быть разное количество цилиндров, всего же, в зависимости от производительности, может быть более ста сушильных цилиндров. Свежий пар под давлением 0,30-0,35 МПа обычно поступает в последнюю по ходу полотна целлюлозы группу цилиндров и распределяется по отдельным цилиндрам. Температура сушильных цилиндров в этой группе 95-100 °С. Между сушильными группами автоматически поддерживается разность давлений. Смесь конденсата и пара из этой группы цилиндров поступает в водоотделитель, откуда конденсат уходит в сборник конденсата, а вторичный пар направляется в среднюю группу цилиндров, где поддерживается температура 115-125 °С. Если этого пара оказывается недостаточно, то из главной магистрали добавляется некоторое количество свежего пара.

В цилиндрах средней группы поддерживается более низкое давление по сравнению с давлением в цилиндрах последней сушильной группы. После отделения пара от конденсата в водоотделителе вторичный пар поступает в первую группу цилиндров, где осуществляется постепенный подъем температуры от 100 до 115 °С. Пар из цилиндров этой группы также отделяется в водоотделителе, проходит теплообменник, в котором он конденсируется, а воздух из системы удаляется вакуум-насосом. Конденсат из всех групп цилиндров направляется на ТЭЦ. Иногда сушильную часть делят не на три, а на четыре или пять групп цилиндров. Преимущество описанной схемы подачи пара заключается в отсутствии накапливания воздуха в системе [1].

Основными мероприятиями по рационализации сушки на цилиндрах являются: повышение температуры стенок цилиндров за счет повышения давления пара в цилиндрах (в пределах, допустимых по качеству вырабатываемой целлюлозы); рациональное устройство вентиляции и в том числе регенерация тепла, закрытый колпак, интенсивная обдувка полотна целлюлозы на цилиндрах и между ними и т. п.; уменьшение потерь тепла торцовыми стенками цилиндров, паропроводами и стенками колпака.

Повышение нагрева воздуха на 5 °С перед подачей его в межцилиндровое пространство увеличивает производительность сушки на 1 %.

Значительное повышение температуры воздуха возможно только при закрытом колпаке во избежание вредных условий в цехе для обслуживающего персонала.

Преимущества цилиндровых сушильных частей, работающих при атмосферном давлении:

Надежность конструкции и работы машины.

Простота обслуживания и ремонта.

Сушильная часть может быть построена с двух-, трех- и многоярусным расположением цилиндров в зависимости от местных условий.

Машины цилиндрового типа не имеют очень быстро изнашивающихся частей.

На машинах с цилиндровой сушкой в случае надобности можно вырабатывать картон.

Цилиндровые сушильные части машин могут быть установлены в одноэтажном помещении (все современные большие цилиндровые сушильные части устанавливают на втором этаже).

Цилиндровые машины могут быть построены практически на неограниченную производительность.

На цилиндровых машинах легче обеспечить высокий объемный вес целлюлозы.

Недостатки цилиндровой сушильной части:

Сравнительно высокая первоначальная стоимость.

Повышенный расход тепла (при закрытых колпаках расход тепла на сушильной машине с цилиндровой сушкой уменьшается, но все же оказывается большим, чем при камерных сушилках).

Цилиндровая сушка при высокой температуре цилиндров приводит к поверхностной закалке полотна целлюлозы.

При высокой температуре цилиндров может произойти проклеивание целлюлозного полотна естественной смолой, содержащейся в целлюлозе.

При сушке и жестких условиях снижаются механические свойства целлюлозы.

Одной из разновидностей сушки целлюлозы является вакуумная сушка целлюлозы (система Минтона). В вакуум-сушилках процесс поверхностного испарения заменен процессом парообразования. Давление внутри камеры составляет 6 кПа, что соответствует разрежению 710-700 мм рт. ст. При этом влага кипит в полотне целлюлозы при температуре 38-40 °С.

Съем воды при сушке этим способом в 1,5-2 раза выше, чем на открытых цилиндрах. Термический коэффициент полезного действия близок к 100 %. Расход пара близок к теоретическому и равен 1,18 кг/кг испаренной влаги.

Одна из новейших разработок фирмы "Флект" -- сушилка Flakt-Compact (FC), которая характеризуется высокой производительностью и занимает минимальную площадь. Компактность достигается благодаря продувке воздуха с обеих сторон полотна. Небольшое расстояние между полотном и нижними дутьевыми ящиками (камерами) обеспечивает эффективную подачу тепла на нижнюю поверхность полотна. Верхние дутьевые камеры обеспечивают передачу дополнительного тепла, сокращая продолжительность сушки.

Сушилку Flakt-Compact можно совмещать с блоком охлаждения, который охлаждает полотно беленой целлюлозы до его ввода в резательную установку. В результате уменьшаются потери белизны и устраняется конденсация влаги при хранении и транспортировке. Кроме того, увеличиваются срок службы режущих ножей и стабильность размеров целлюлозных кип.

Используя сушилки фирмы "Флект", можно выпускать товарную целлюлозу из древесины лиственных пород (береза, осина, бук, эвкалипт) и однолетних растений. Около 3/4 производимых в мире товарных полуфабрикатов сушатся на этих сушилках.

Воздухоопорную сушилку типа FC можно использовать для увеличения производительности действующей сушильной цилиндровой части пресспата путем установки ее в первом этаже здания под сушильной частью. В этом случае целлюлозное или бумажное полотно высушивается в первой половине сушильной части, допустим, до сухости 55-60 %, а затем поступает на заправку в воздушную сушилку, высушивается там до 75-80 %, возвращается на оставшиеся сушильные цилиндры и досушивается на них до окончательной стандартной сухости [2].

Аэрофонтанная сушка целлюлозы.

При аэрофонтанной сушке целлюлоза сначала обезвоживается, затем распушивается и далее впрыскивается в поток горючих газов. Высокая температура газового потока вызывает превращение влаги в пар.

Целлюлоза обезвоживается в двухвальном прессе до концентрации 48 % и поступает в распушитесь. Из распушителя целлюлоза попадает в поток горячих газов (350 °С), получаемых при сжигании мазута. Сушка в две ступени производится в сушильных башнях в токе горячих газов. После охлаждения целлюлоза подается на пресс, где формируется в виде кипы, которая после взвешивания и дополнительного прессования направляется на упаковку.

К основным преимуществам аэрофонтанной сушки относятся низкие капитальные затраты, меньшая потребность в площадях. Однако эксплуатационные затраты могут быть выше. На некоторых заводах, использующих аэрофонтанную сушку, возникли проблемы с качеством целлюлозы в основном из-за снижения белизны и образования твердых шариков или узелков, которые очень трудно распускаются в воде на отдельные волокна. Образование узелков является сложной функцией многих переменных, преимущественно связанных со свойствами и температурой волокна. Их появление свидетельствует о неэффективной работе распушителя. Хорошее разделение и большая площадь поверхности позволяют проводить испарение влаги быстрее и при более низкой температуре.

Новым многообещающим направлением развития аэрофонтанной сушки является так называемая паровая сушилка, в которой целлюлоза высушивается в среде перегретого пара высокого давления. Вода, испаренная из целлюлозы, удаляется из системы в виде пара низкого давления, который может быть использован при производстве целлюлозы. Сушка паром позволяет на четверть сократить расход тепла по сравнению с обычными способами [1].

Сушка целлюлозы инфракрасными лучами.

Эта сушка - один из новых методов сушки, при котором тепло передается высушенному материалу в виде лучистой энергии. В качестве сушильных устройств применяют мощные кварцевые лампы, которые по сравнению с другими типами излучателей (например, электрическими проводниками из тугоплавких материалов) менее чувствительны к водяным парам. Такие излучатели можно легко вмонтировать в любую сушильную часть машины для увеличения её производительности. Замена существующих сушильных устройств сушкой инфракрасными лучами пока ещё не рентабельна, а интенсивное облучение влажного полотна целлюлозы с целью его прогрева перед сушкой вполне целесообразно.

Сушка целлюлозы в поле высокой частоты.

В этой сушке влажный материал (диэлектрик), проходя между двумя пластинками, являющимися электродами конденсатора колебательного контура генератора высокой частоты, высушивается за счет диэлектрических потерь, приводящих к нагреву материала. Чем выше влажность материала, тем выше диэлектрические потери, тем интенсивнее происходит процесс.

Недостатки сушки в поле высокой частоты следующие: трудность получения однородной влажности, повышенный расход энергии, сложность эксплуатации, высокая стоимость сушки.

Процесс сушки может быть рентабельным в случае, когда будет найден такой режим, при котором количество влаги, удаляемой в жидком состоянии, будет велико по сравнению с влагой в виде пара, а также в случае разработки комбинированного метода сушки.

1.2 Прессование полотна. Современные конструкции прессовых частей машин

Современные сушильные машины имеют три - четыре двухвальных пресса. По конструкции они могут быть обычными (с гладкими валами), отсасывающими, желобчатыми, с расширенной зоной прессования.

При прессовании применяют прессовые сукна, которые предохраняют слабое целлюлозное полотно от разрушения, пропускают отжатую влагу и одновременно транспортируют целлюлозу от пресса к прессу.

Вода, отжимаемая из полотна между двумя гладкими, валами пресса, перейдя в сукно, движется навстречу целлюлозному полотну, увлажняя его, и стекает под влиянием силы тяжести пои выходе из зазора между валами. В отсасывающем прессе вода, выжимаемая из целлюлозного полотна, движется вниз через толщу сукна в отверстия отсасывающего вала.

Обычный мокрый пресс состоит из двух массивных гладких валов и сукна, движущегося по сукноведущим валикам. Нижний вал неотсасывающий, металлический обрезиненный или с полиуретановым покрытием, верхний - гранитный или металлический, покрытый слоем твердой резины (стонитом). Верхний вал пресса располагается над нижним и по отношению к нижнему смещен в сторону противоположную ходу полотна на 50 - 120 мм. Верхний вал может перемещаться относительно нижнего и прижиматься к нему при помощи пневматического или гидравлического присадочного устройства. По обезвоживающей способности обычные мокрые прессы уступают другим конструкциям прессов. Однако с учетом простота конструкции их используют в качестве последнего пресса.

На современных сушильных машинах применяют отсасывающие прессовые валы, которые устанавливают на первом и втором прессах.

Отсасывающий вал по конструкции аналогичен отсасывающему гауч-валу, но имеет меньшую ширину камеры (110 - 150 мм). Разрежение в камере 45...56 кПа обеспечивается работой вакуум-насоса. На первом прессе создается обычно линейная нагрузка 60...85 кН/м.

Второй пресс, как правило, с отсасывающим, нижним валом, в котором поддерживается разрежение 48...55 кПа, линейная нагрузка 70…90 кН/м, Однако отсасывающие прессы довольно сложны по конструкции и дороги при эксплуатации. При использовании желобчатых валов Вента-Нип линейная нагрузка на втором прессе составляет 130, а на третьем - 210 кН/м,.

Для обеспечения беспрепятственного перемещения воды, отжатой из целлюлозной папки и сукна, у пресса Вента-Нип на нижнем обычном вале с твердой резиновой облицовкой нанесены спиральные канавки. Канавки сообщаются с атмосферой и служат для приема отжимаемой из целлюлозного полотна и сукна воды которая в дальнейшем выбрасывается центробежной силой. Для очистки канавок устанавливается специальный шабер. Эта конструкция, по сравнению с отсасывающим валом, дает повышение сухости полотна на 2...4 %, при этом значительно снижается расход энергии вакуум-насосами.

Эффективность прессования может быть увеличена путем расширения зоны прессования за счет снижения твердости облицовки валов. При уменьшении твердости облицовки желобчатого вала Вента-Нип желобки в зоне контакта перекрываются в результате деформации облицовки, желобчатый пресс превращается в обычный пресс.

Уменьшение твердости облицовки возможно на прессах с глухими отверстиями, которые не перекрываются при любом давлении прессования. В настоящее время такие прессы устанавливаются на машинах для выработки целлюлозной папки. Их изготовляют фирмы "Фойнт" и "Тампелла".

Наибольшее распространение получили такие валы на прессах с валами большого диаметра (до 1,8 м). Эти прессы оборудуются глухосверлеными (верхним и нижним) валами. Площадь живого сечения такого вала достигает 20...30 %. Мягкая облицовка позволяет увеличить зону прессования. Этому способствует также установка двух прессовых сукон. Пресс может работать при высоком давлении прессования, которое определяется степенью прочности вала и облицовки. Сухость целлюлозного полотна возрастает на 2...3 %, срок службы прессовых сукон на 30…100 %, так как в отличие от желобков у глухосверленых отверстий нет острых кромок.

Сухость полотна целлюлозы после первого пресса обычно достигает 26..32 %, после второго - 32...38 %, третьего - 37...42 %, четвертого - 45...50 %. С повышением сухости целлюлозного полотна возрастает линейная нагрузка прессования, которая на третьем прессе достигает 80...100 кН/м.

Повышения эффективности удаления воды при прессовании добиваются путем нагрева полотна. После первого пресса размещают два подогревательных цилиндра, после второго - группу из пяти - семи подогревательных цилиндров. С увеличением температуры снижаются вязкость и поверхностное натяжение воды, что в конечном итоге приводит к повышению эффективности работы пресса.

Комбинирование прессования в прессе с расширенной зоной прессования с повышенной температурой позволит получить сухость полотна после прессовой части не менее 55 %.

Прессовое сукно является важным элементом в конструкции пресса, так как воспринимает отжимаемую из целлюлозной папки воду и служит транспортером для перемещения целлюлозного полотна в прессовой части. Прессовые сукна должны обладать высокой пористостью, низкой сжимаемостью при высоких давлениях большой прочностью. До недавнего времени прессовые сукна для сушильных машин изготавливались из шерсти, так как волокна шерсти, имея чешуйчатое строение, самоочищаются при работе, и такие сукна удовлетворяют всем требованиям, предъявляемым к ним. Для повышения прочности в ткань сукна добавляют 10 - 20 % синтетических волокон, хотя при этом снижается упругость сукна.

Для поддержания сукна в рабочем состоянии на машине устанавливают сукномоечные устройства различной конструкции. Чаще всего используют щелевые вакуумные сукномойки представляющие собой трубу диаметром 100 - 150 мм со щелью шириной 15 - 26 мм. Разрежение создается вакуум-насосом сукно перед сукномойкой промывается из водяного спрыска высокого давления [1].

1.3 Особенности технологии и оборудование для изготовления товарной целлюлозы

Товарная целлюлоза выпускается в виде воздушносухой папки в листах или рулонах и является сырьем для производства различных видов бумаги и картона и подвергается роспуску на фабриках потребителей.

Производство товарной целлюлозы осуществляется на сушильных машинах (пресспатах) по конструкции принципиально не отличающихся от бумаго- и картоноделательной машин и технологические процессы при получении полотна остаются такими же отлив, формование, обезвоживание в сеточной, прессовой частях и сушке или контактно - конвективным способом на сушильных цилиндрах или конвективным способом.

Отличительными особенностями товарной целлюлозы по отношению к производству бумаги и картона является значительно большая масса 1 м² полотна (до 1000 г/м²), не высокие требования по гладкости и в какой - то мере по равномерности к толщине полотна, по ширине и длине.

Обезвоживание на сеточном столе осуществляется с использованием регистровых валиков, которые для рабочих скоростей сушильной машины успешно осуществляют процесс удаления воды.

Для повышения сухости полотна в сеточной части осуществляется подогрев полотна горячей водой, подаваемой спрысками.

Для повышения сухости полотна, передаваемой в прессовую часть, и выравнивание полотна по толщине, над отсасывающей камерой гауч - вала установлен равнительный валик, имеющий сукно. В этом случае валик выполняет отжим воды с небольшим линейным давлением.

Учитывая значительную толщину полотна, в прессовой части осуществляется подогрев полотна между 1 и 2 прессами и 2 и 3 прессами. Подогрев полотна снижает вязкость воды и полотна, что делает ее более "текучей" и это способствует лучшему обезвоживанию.

Сухость полотна после прессовой части 52 % , в этом случае полотно достаточно прочное, и сушильная часть работает без сукон.

Целлюлозное полотно охлаждается на барабанном охладителе, где в качестве охлаждающей среды является воздух.

2. Характеристика сырья, химикатов, вспомогательных материалов, одежды машин и готовой продукции

Характеристика сырья, химикатов, вспомогательных материалов, одежды машин приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Характеристика сырья, химикатов, вспомогательных материалов, одежды машин

Наименование сырья, материалов, ГОСТ, ОСТ, ТУ	Показатели по ГОСТ, ОСТ, ТУ	Показатели обязательные для проверки перед использованием в производстве	Примечание
1.Исходное сырье: 1.1.Беленая целлюлоза (лиственная или хвойная). 2.Вспомогательные материалы: 2.1.Проволока стальная оцинкованная термообработанная для увязки целлюлозы. ТУ 14-4-936.	Массовая концентрация, %, 3,0 4,0 Белизна массы, %, не менее 86. Цинковое покрытие должно быть прочным и не должно отслаиваться и растрескиваться при спи-ральной навивке проволоки на цилиндрический сер-дечник диаметром, равным 4х кратному диаметру проволоки. Число витков спирали должно быть не менее 6. Допускаются местная шероховатость покрытия и отдельные наплывы цинка величиной, не		Для упаковки кип целлюлозы.
2.2. Картон белый ролевый клееный ТУ ОП 5442-004-00279195-97. 2.3.Канаты из полимерных материалов и комбинированные ГОСТ 30055-93 3.Одежда машины: 3.1.Сетка импортная, синтетическая, двухслойная: длина 42000 мм; ширина 6800 мм. 3.2.Сукно прессовое, синтетическое, импортное, размер: 180006800 мм; 180006800 мм; 180006850 мм; 180006700 мм. 4.Фильтрованная вода.	превышающей плюсового предельного отклонения Считая от фактического диаметра проволоки. Проволока изготавливается диаметром 2,2 мм, 3,0 мм с допускаемыми предельными отклонениями по диаметру +0,15; - 0,05 мм. Масса 1 м2 - 150200 г., (1506; 1609; 18010; 20012). Формат - 1150 мм, 1050 мм (на внутренний слой упаковки). Влажность, % не более 8. Диаметр 13 мм, длина окружности 40 мм. - плотность 1350 г/м2; - плотность 1500 г/м2; - плотность 1650 г/м2; - плотность 1150 г/м2. 1.Цветность,КШ: В период коагуляции - не более 50;	Отсутствие повреждений и деформации рулонов. Минимальное динамическое растяжение, отсутствие дефектов и повреждений плетения. Отсутствие дефектов, повреждений, размер. Отсутствие дефектов, повреждений, размер. Анализы выполняются на ФОС-2 согласно "Технологическому регламенту № 42-9-99 по	Для упаковки кип целлюлозы. Для сушильных цилиндров, холодильного цилиндра, подогревателей. Сеточный стол. 1 пресс 2 пресс 3 пресс гауч-пресс На теплорекупера-ционные
5.Сода каустическая. ГОСТ 2263-79. 6.Клей силикатный. (согласно технологическому регламенту цеха приготовления химикатов). 7. Воздух осушенный сжатый ГОСТ 17433-80 8. Воздух неосушенный	В период кисловки - не нормируется 2.Прозрачность, см: В период коагуляции - не менее 25 В период подкисловки - не менее 30 В период без химобработки - не менее 20 3.рН: В период коагуляции - 6,07,2 В период подкисловки - 6,87,2 Содержание NaOH, г/л: 95105. 1.Силикатный модуль: 2,653,40. 2.Плотность, г/см3: 1,361,45. 3.Вязкость условная при t=20 0,5 C: 2535. 1.Давление, кгс/см2, не менее 4,5 2.Класс загрязненности, 0 или 1 1.Давление, кгс/см2, не менее 4,0	приготовлению фильтрованной и механически очищенной воды в цехе водопод-готовки ТЭС-3" 1.Давление 1.Давление	агрегаты, наливные спрыски сеточной части, уплотнения насосов, гидроразбива-тели брака, промывку Радискрина. Для промывки сетки, сукон. Для маркировки кип целлюлозы.

Характеристика готовой продукции

Сульфатная белёная целлюлоза из смеси лиственных пород древесины вырабатывается согласно ГОСТ 28172-89 с изм.1 и предназначена для производства различных видов бумаги и картона.

В зависимости от назначения и показателей качества, целлюлоза изготовляется следующих марок: ЛС-0, ЛС-1, ЛС-2, ЛС-3, ЛС-4.

Показатели качества целлюлозы должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.1.

Сульфатная белёная целлюлоза из хвойных пород древесины вырабатывается согласно ГОСТ 9571-89 и предназначена для производства различных видов бумаги.

В зависимости от назначения и показателей качества, целлюлоза изготовляется следующих марок: ХБ-0, ХБ-1, ХБ-2, ХБ-4, ХБ-5, ХБ-6, ХБ-7.

Показатели качества целлюлозы должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.2.

Сульфатная полубелёная целлюлоза из лиственных пород древесины вырабатывается согласно ТУ 13-7308001-645-83 с изм. 1, 2, 3 и предназначена для выработки различных видов упаковочной бумаги и картона.

Сульфатная беленая целлюлоза из смеси лиственных и хвойных пород древесины вырабатывается согласно ТУОП 5411-011-00279195-98 и предназначена для производства различных видов бумаги и картона.

В зависимости от назначения и показателей качества, целлюлоза изготовляется следующих марок: ЛХ-1, ЛХ-2.

Показатели качества целлюлозы должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.3.

Расчетная влажность для определения массы партии целлюлозы составляет 12%. Допускается, при производстве продукции на экспорт, расчетная влажность для определения массы партии целлюлозы 10 % в соответствии с контрактом.

Упаковка.

Вырабатываемая целлюлоза должна выпускаться в листах размером 600х800 мм и укладываться в кипы массой 2002,5 кг или 1501,5 кг.

Каждая кипа должна быть обёрнута в два слоя упаковочного картона: ТУ ОП 5442-004-00279195-97 или другие виды белого картона (масса картона площадью 1 м² - 150200 г) и обтянута стальной проволокой ТУ 14-4-936 в четыре пояса.

Таблица 2.2 - Характеристика сульфатной беленой целлюлозы из смеси лиственных пород древесины ГОСТ 28172, сульфатной полубеленой из лиственных пород древесины ТУ 13-7308001-645

Таблица 2.3 - Характеристика сульфатной беленой целлюлозы из хвойной древесины ГОСТ 9571-89

Таблица 2.4 - Характеристика сульфатной беленой целлюлозы

Таблица 2.5 - Качество упаковки и размеры кип

3. Технологическая часть

3.1 Обоснование предложений по реконструкции прессовой части сушильной машины

Процесс получения целлюлозы, как бумаги и картона связан с удалением воды методами фильтрации, отжима и сушки.

Из перечисленных выше процессов самым затратным, энергоемким является сушка. Поэтому, учитывая постоянно растущие цены на топливо (мазут, уголь, газ), необходимо стремиться к повышению сухости полотна в мокрой части машины, т.е. перед процессом сушки.

В настоящее время все резервы сеточной части исчерпаны и являются очень дорогостоящими. Поэтому необходимо стремиться к повышению сухости в прессовой части.

Основным оборудованием прессовой части машины являются отсасывающие прессы, не смотря на их достаточно сложную конфигурацию, эксплуатацию и ремонт. Эти прессы обеспечивают быстрый отвод отжатой воды из зоны прессования (зоны отжима).

Появление прессов высокой интенсивности, позволяющих работать с высоким линейным давлением без опасности раздавливания полотна, позволило повысить сухость полотна после отжима. Важным фактором является время прессования. Использование валов увеличенного диаметра (1810 мм) с мягкой резиновой облицовкой 15 P&J (Пусей - Джонса), наличие двух прессовых сукон и высокого линейного давления до 350 кН/м обеспечило значительную площадку деформирования (прессования), что увеличило время непосредственного отжима. Эти обстоятельства позволяют повысить сухость полотна после прессования.

Поэтому принимаем к установке в замен III обычного пресса пресс с расширенной зоной прессования. Для отвода воды, отжатой в зоне прессования на поверхности вала расположены глухосверленные отверстия диаметром 2,5 мм с шагом 5 мм. Отжатая в них вода удаляется за счет действия центробежных сил.

Использование такого пресса позволит повысить сухость полотна после прессования. По данным [1] достигаемая сухость не менее 55 %.

3.2 Исходные данные для расчета материального баланса

Для расчета материального баланса необходимы исходные данные, которые сведены в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 - Исходные данные для расчета материального баланса

Наименование показателя	Единицы измерения	Обозначение	Значение
Производительность пресспата	т/сут	П	725,0
Обрезная ширина целлюлозного полотна	м	Вобр	6,4
Количество часов работы пресспата в сутки	ч	?	23,0
Количество брака	%	G	1,5
Концентрация массы и оборотных вод:
Машинный бассейн	%	с31	3,5
Напорный ящик	%	с22	1,2
После регистровой части	%	с18	2,45
После отсасывающих ящиков	%	с14	15,0
После гауч-вала	%	с9	26,0
После прессовой части	%	с4	52,0
После сушильной части	%	с1	80,0
Регистровая вода	%	с23	0,08
Вода из отсасывающих ящиков	%	с17	0,2
Вода с гауч-вала	%	с15	0,058
Вода с прессов	%	с8	0,0021
Вода от промывки сетки	%	с24	0,01
Вода от промывки сукон	%	с7	0,003

Часовая выработка целлюлозы

m_ч = (3.1)

m_ч = = 31,522 т/ч = 31522 кг/ч

Минутная выработка

m_м = (3.2)

m = = 525,37 кг/мин

Определим, за какое время вырабатывается одна тонна целлюлозы по формуле:

? _т = (3.3)

? _т == 1,9 мин

3.2.1 Материальный баланс

Методика составления баланса

Для определения количества веществ, поступающих на данную стадию производства, используем систему уравнений с двумя неизвестными. Одно уравнение составляется по массе, второе - по сухому веществу.

Рисунок 3.1 - Схема расчета стадии I производства

На данной стадии (рисунок 3.1) производства удаляется оборотная вода, содержащая волокно, то уравнение приобретает вид:

(3.4)

m₁ = m₂ (3,5)

m₃ = m₂ (3,6)

где m - поток массы;

m_B - поток воды;

m_A - абсолютно сухое вещество;

с - концентрация.

Рисунок 3.2 - Схема расчета стадии II производства

Если на данную стадию (рисунок 3.2) поступает поток массы и оборотная вода, то уравнение приобретает вид:

(3.7)

m₁ = m₂ (3.8)

m₃ = m₂ [4] (3.9)



Рисунок 3.3 - Схема расчета листорезки

Если брак при отделки 1,5 %, то на листорезку должно прийти 1015 кг целлюлозы, брак составит 15 кг.

Состав брака:

m_A3 = m₃ · (3. 10)

m_B3 = m_B3 - m_A3 (3.11)

m_B1 = m_B3 + m_B2 (3.12)

m_A1 = m₁ - m_B1 (3.13)

2) Сушильная часть



Рисунок 3.4 - Схема расчета сушильной части

m_A1= m_A2 (3.14)

m₁ = (3.15)

m_B1 = m₁ - m_A1 (3.16)

m_B3 = m_B1 - m_B2 (3.17)

3) Прессовая часть

Рисунок 3.5 - Схема расчета промывки сукон

Сукна промываются путем подачи свежей воды на спрыски.

Расход составит:

V₁ = П · ? _т · В_обр (3.18)

V₁ = 150 · 1.9 · 6.4 = 1824 л

Потери с промывными водами, концентрация которых равна 0,007 %, составят:

Рисунок 3.6 - Схема расчета прессовой части

Для определения количества состава отходящей на прессах воды составляем систему уравнений:

(3.19)

m₂ = (3.20)

m₂ = = 1564,360 кг

m_A1 = m_A2 + m_A3 + m_A4 (3.21)

m_A1 = 0,547 + 0,329 + 812,000 = 812,876 кг

m₁ = (3.22)

m₁ = = 3126,446 кг

4) Гауч-мешалка

Рисунок 3.7 - Схема расчета гауч-мешалки

В гауч-мешалку поступает:

1) с обрывами (1 % от выработки)

m_Aоб = (3.23)

m_Aоб = =10,15 кг

2) с отсечками, принимая, что усадка в сушильной части составит 3,5 %, ширина полотна на гауч-вале будет 6.60 м. Ширина отсечки с каждой стороны - по 40 мм. Отсюда отсечки составят 1,216 % ширины полотна.

Масса абсолютно сухого вещества, поступающего с отсечками, составит

m_Aот = (3.24)

m_Aот = = 10,006 кг

Всего в гауч-мешалку поступает абсолютно сухого вещества: