2. Организация и проведение капитального ремонта ротора Р-560

Опытным путем установлено, что при правильной эксплуатации ремонтный цикл работы ротора составляет 3840 маш.-ч. а межремонтный период - 480 маш.-ч. При турбинном бурении указанные сроки могут быть увеличены почти вдвое. Капитальный ремонт ротора предусматривает его разборку, контроль и замену изношенных деталей и узлов. Перед разборкой из масляных ванн сливают масло. Ротор с нижним расположением главной опоры разбирают в рабочем положении. Ротор с верхним расположением главной опоры необходимо перевернуть столом вниз, предварительно стопоря последний защелкой и вынимая вкладыши. Затем отвинчивают гайку крепления стола ротора, освобождая шпонку, препятствующую самоотвинчиванию гайки стола во время работы.

После отвинчивания гайки снимают нижний вспомогательный упорный подшипник, и ротор вновь поворачивают столом вверх. Отвинчивая гайки, снимают крышку стола ротора и вынимают стол ротора вместе с венцом и кольцом главной опоры. Отвинчивая гайки шпилек, извлекают быстроходный вал в сборе со стаканом из горловины станины. Затем вынимают шары, сепаратор и нижнее кольцо главной опоры. В случае износа со стола ротора снимают верхнее кольцо главной опоры, а из станины извлекают внутреннее кольцо нижней опоры. Разборку быстроходного вала начинают со стягивания цепного колеса с помощью съемника. Для замены подшипников отвинчивают контргайку и гайку, отгибая усик стопорной шайбы. Снимают болты подшипников с помощью съемника извлекают вал вместе с конической шестерней. При необходимости восстановления или замены вала шестерня может быть снята с него при помощи винтовой стяжки или пресса, так как она сопряжена с валом неподвижной посадкой. Полная разборка осуществляется при капитальном ремонте. Изношенные детали заменяют новыми или восстановленными, а также ремонтируют стол и станину ротора. Ремонт стола ротора обычно связан с восстановлением электродуговой сваркой лабиринтных уплотнений и резьбы под гайку.

При работе ротора под действием динамических нагрузок изнашиваются посадочные поверхности в горловине. Вследствие этого нарушается сопряжение осей зубчатой передачи, что приводит к неправильной работе шестерен, появлению шума, толчков, ударов в передаче и износу зубьев. Износ устраняют металлизацией посадочных поверхностей с последующей расточкой. Может быть также применен метод ремонтных размеров, когда отверстия растачивают на больший диаметр, что требует изготовления нового стакана подшипника быстроходного вала. Иногда износ компенсируют методом дополнительных деталей, т. с. в отверстия горловины вставляют гильзы, а затем растачивают их под посадочный размер стакана. Трещины в стакане заваривают и испытывают станину на герметичность.

При капитальном ремонте особое внимание должно быть уделено подшипникам. Вследствие износа опор стола увеличивается осевой люфт, и стол при работе начинает вибрировать. более чем на 0,02 мм. При сборке ротора необходимо получить осевой люфт, равный 0,3 мм. При меньшем люфте ротор будет нагреваться, а при большем - стол будет вибрировать относительно станины, что вызывает динамические нагрузки в опорах и их разрушение. При износе подшипников быстроходного вала возникает большой радиальный люфт, что сказывается на работе зубчатого зацепления и цепной передачи. Изношенные подшипники подлежат замене.

Перед установкой новых подшипников вал проверяют в центрах на биение посадочных поверхностей относительно оси вала. Замеряя фактические размеры посадочных поверхностей, подбирают новые подшипники качения с тем, чтобы гарантировать напряженную посадку. Верхние обоймы подшипников должны сопрягаться со стаканом на посадке скольжения. Новый подшипник нагревают в масле до температуры 80-90°С и быстро надевают на вал. Необходимо следить за тем, чтобы внутренняя обойма плотно прилегала к торцу уступа на валу. К дефектам вала можно отнести износ шпоночного паза. Наличие углового люфта цепного колеса привода ротора из-за смятия шпонки или кромок шпоночных пазов вала и ступицы колеса вызывает удары приводной цепи и даже разрыв ее. Изношенное шпоночное соединение должно быть восстановлено одним из рассмотренных выше способов.

Передача больших крутящих моментов ротором приводит к износу конической передачи. Резкий стук и толчки во время работы являются следствием повышенного износа или поломки зубьев. Контроль следует начинать с малой шестерни. При износе зуба по толщине на 10-12% модуля, что определяется зубомером, а также при поломке зубьев шестерню заменяют новой, подбирая ее по венцу ротора] Для посадки на вал шестерню нагревают до 100-120 СС. Венец при ремонте не разбирают, так как он сопряжен со столом горячей посадкой. Ремонт сводится к протачиванию поверхностей зубьев по наружному конусу и к подрезке торцов, Выработка по толщине зуба компенсируется толщиной зуба малой шестерни. При поломке зубьев венец заменяют новым. При этом старый венец срезают автогенной горелкой. В собранной конической передаче боковой зазор должен находиться в пределах, оговоренных техническими требованиями.

Зазор регулируют прокладками в вертикальном направлении под основную опору стола, в горизонтальном - под фланец стакана быстроходного вала. Правильность сборки конической пары контролируют проверкой на краску. Площадь касания зубьев должна быть не менее 50% длины зуба и не менее 30% его высоты. Перед окончательной сборкой ротора внутренние поверхности станины и кожуха окрашивают светлой маслостойкой эмалью. Сборку производят в порядке, обратном разборке. Стол собранного ротора должен свободно проворачиваться от усилия 120 150 11, приложенного к цепному колесу. Вкладыши должны свободно устанавливаться в гнездах при любом повороте их вокруг оси стола. Поверхность вкладыша не должна выступать над поверхностью стола более чем на 2 мм. После внешнего осмотра, контрольных обмеров и опробования вручную ротор заправляют смазкой и подвергают обкатке на стенде.

По окончании стендового испытания масло из ванн удаляют, а ротор промывают. Наружные необработанные поверхности ротора окрашивают эмалью в два слоя. На окрашенных поверхностях эмаль должна лежать сплошным гладким и ровным слоем без пятен, морщин, пузырей и загрязнений.

Таблица 3. Дефектная ведомость

Наименование деталей	Единицы изм.	Количество	Вид работы
			Заменить	Отремонтировать
Стол	шт	1	+
Вал	Шт	1	+
Станина	Шт	1	+
Кожух шестерни	Шт	1	+
Зубчатый венец	Шт	1	+
Втулка	Шт	1	+
Стакан	Шт	1	+
Стопорное устройство	Компл	1	+
Крышки вала	Шт	2	+
Звездочка	Шт	1	+
Гайка стола	Шт	1	+
Основная опора	Шт	1		+
Вспомогательная опора	Шт	1		+
Подшипники вала	Шт	3		+

2.1 Составление баланса рабочего времени при 5-ти дневной рабочей неделе

Для определения эффективного фонда рабочего времени составляется баланс рабочего времени одного рабочего.

Таблица 4. Баланс рабочего времени

Наименование	Показатели
1. Календарный фонд времени, сут	365
2. Число нерабочих дней, в том числе	118
2.1. Праздничных	14
2.2. Выходных	52
2.3. Дополнительных выходных	52
3. Номинальный фонд рабочего времени, сут	247
4. Неявки на работу, сут	52
4.1. Очередной и дополнительный отпуск	27
4.2. Учебный отпуск	5
4.3. Отпуск в связи с родами	6
4.4. Неявки по болезни	7
4.5. Прочие неявки	3
4.6. Неявки с разрешения администрации	4
5. Эффективный фонд рабочего времени в сутках	195
6. Средняя продолжительность рабочего дня, час	8
7. Эффективный фонд рабочего времени, в час	1560

Годовой эффективный фонд рабочего времени Т_эф определяется по формуле:

Т_эф.д = Т_н - Т_н._р = 247-52 = 195 дн (1)

где Т_н._р. - невыходы на работу.

Годовой эффективный фонд рабочего времени Т_эф определяется не только в днях но и в часах:

Т_эф.д = Т_эф.д ? Т_д = 195*8 = 1560 час. (2)

где Т_д. - продолжительность рабочего дня, час.

Номинальный фонд рабочего времени (Т_н) - это разница между календарным и выходными и праздничными:

Т_н = Т_к - Т_в.п = 365-118 = 247 дн (3)

Для определения численности ремонтного персонала определяем коэффициенты потерь рабочего времени при прерывном и непрерывном процессе производства: К_п.п = Т_н / Т_эф.д = 247/195 = 1,266 (4)

К_п.н = Т_к / Т_эф.д = 365/195 = 1,871 (5)

2.2 Составление графика ППР по ремонту ротора Р-560

В соответствии с ГОСТ 18322-78 предусматривается ремонт оборудования плановый; внеплановый, вызванный отказами и авариями при эксплуатации.

По степени восстановления ресурса ремонты подразделяются на два вида: текущий и капитальный.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению паспортных данных оборудования.

Основой проведения качественного и своевременного ремонта является Система технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования в нефтяной промышленности.

Сущность Системы ТО и ПР оборудования заключается в том, что после определенной наработки проводится техническое обслуживание или плановый ремонт механизма (текущий, капитальный), чередование и периодичность которых определяется назначением механизма, его конструктивными и технологическими особенностями.

Система ППР предусматривает работы по предупреждению прогрессирующего износа оборудования, снижению вероятности выхода его из строя, создает необходимые предпосылки для более эффективного использования оборудования, увеличения времени его работы, уменьшения интенсивности износа деталей, обеспечивает возможность более тщательной подготовки ремонтных работ и проведения их в кратчайшие сроки и с высоким качеством.

Планирование ремонта начинается с составления графика ППР на предыдущий год. Годовые план-графики составляются службой главного механика и утверждаются главным инженером.

Для составления графика ППР по ремонту оборудования необходимы следующие исходные данные:

1. Структура ремонтного цикла - это система чередования текущих и капитальных ремонтов в определенной последовательности через равные промежутки времени. Для ротора: - К - 9Т - К

Периодичность плановых ремонтов характеризуется показателями «ремонтный цикл», «межремонтный период». Продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов оборудования зависят от его конструкции, условий работы узлов и деталей, от характера нагрузки.

2. Ремонтным циклом называются наименьшие повторяющиеся интервалы времени, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта, т.е. - это время эксплуатации оборудования между очередными капитальными ремонтами, или эксплуатация оборудования от даты ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта (Т_Ц).

Для ротора Т_Ц - 7200 машино - часов.

3. Длительность межремонтного периода - это время эксплуатации оборудования между очередными ремонтами оборудования (Т_{м п}) по структуре ремонтного цикла. Для ротора Т_{м п} - 720 машино - часов.

4. Нормативный срок службы оборудования - это время эксплуатации оборудования от даты ввода в эксплуатацию до его списания.

Для ротора - 7,23 лет.

5. Количество капитальных ремонтов до списания для ротора n - 4 капитальных ремонта

6. Продолжительность плановых простоев в ремонте для ротора:

- капитальный ремонт - 6 дней;

- текущий ремонт - 3 дня.

Переводим срок службы оборудования в календарное время в днях:

Т_сл = Т_слт ? 365 = 7,23*365 = 2639 дней (6)

Определяем продолжительность ремонтного цикла в днях:

Т_ц. = Т_сл / n + 1 =2639/4+1 = 528 дней (7)

Определяем продолжительность межремонтный период в днях:

Т_м.п. = Т_ц / n_т + 1 =528/10+1 = 48 дней (8)

Дата ввода в эксплуатацию первой единицы оборудования 20.06.11

Дата и вид последнего ремонта предыдущего года: Дата - 27.12.13 Вид - Т ₂

Дата ввода в эксплуатацию второй единицы оборудования 14.05.10

Дату и вид последнего ремонта предыдущего года: Дата - 13.11.13 Вид - Т ₇

Дата ввода в эксплуатацию третей единицы оборудования 01.02.10

Дату и вид последнего ремонта предыдущего года: Дата - 09.12.13 Вид - Т ₂

График ППР на три единицы оборудования представлен в табл. 5.

2.3 Расчет трудоемкости ремонтных работ и численности ремонтного персонала

Расчет нормативов численности рабочих на ремонт и техническое обслуживание начинается с определения трудоемкости ремонтных работ. По каждому виду оборудования и по каждому виду ремонтов определяется трудоемкость в соответствии с действующей нормативной документацией с учетом количества единиц однотипного оборудования (см. табл. 5)

Затем определяется суммарное значение трудоемкости всего и в том числе: станочных, кузнечно-прессовых, термических, сварочных, малярных, слесарно-сборочных.

Исходные данные для расчета численности ремонтного персонала берем из таблицы 4.

Явочную численность персонала определяем по формуле:

Ч_р.я.= Т_p.р. / Т_эф.ч. ? К_пт (9)

где Т_рр - трудоемкость ремонтных работ, час

Т_эф.ч. - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего за год, час

К_пт - коэффициент повышения производительности труда, в нашем случае 5%.

Списочная численность персонала определяем по формуле:

Ч_р.с. = Ч_р.я. ? К_п.п. (10)

где К_п.п. - коэффициент потерь рабочего времени при прерывном процессе проводства.

Определяем явочную и списочную численность рабочих:

Ч_р.я.1 = 1,681 Ч_р.с.1 = 2 (чел.)

Ч_р.я.2 = 0,582 Ч_р._с.2 = 1 (чел.)

Ч_р.я.3 = 0,045 Ч_р._с.3 = 0 (чел.)

Ч_р.я.4 = 0,026 Ч_р.с.4 = 0 (чел.)

Ч_р.я.5 = 0,246 Ч_Р.с.5 = 0 (чел.)

Ч_р.я.6 = 0,006 Ч_р.с.6 = 0 (чел.)

Ч_р.я.7 = 0,776 Ч_р.с.7 = 1 (чел.)

Определяем квалификационный состав ремонтных рабочих на основании тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих.

Таблица 6. Квалификационный состав ремонтных рабочих

Профессия / разряд	3	4	5	6	Всего
1. Станочники		1			1
2. Кузнецы-прессовщики					0
3. Термисты					0
4. Сварщики		1			1
5. Маляры					0
6. Слесари-сборщики		1			1
Итого:	0	3			3

2.4 Расчет фонда заработной платы на год ремонтному звену

Заработная плата - это вознаграждение за труд. Оплата труда ремонтным рабочим - это цена трудовых ресурсов, задействованных в данном производственном процессе. В ремонтном производстве применяется повременно-премиальная система оплаты труда.

Повременная оплата труда - это оплата труда за отработанное время, но не календарное, а нормативное, которое предусматривается тарифной системой.

Повременно-премиальная - это оплата труда, когда ремонтный рабочий получает не только заработок за количество отработанного времени, но и определенный процент премии к этому заработку.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков определим по формуле:

З_п ⁼ Т_сi ? Т_эф.ч. ? n_р ? Кп (11)

где Т_сi - тарифная ставка соответствующего разряда за час в рублях.

Т_эф.ч. - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего на год в часах.

n_р - количество ремонтных рабочих соответствующего разряда.

Кп - коэффициент премии за 100% выполнения плана.

В нашем случае в ремонте участвуют 5 рабочих, см. табл. 7.

З_п1 = 47 ? 1560 ? 2 ? 1,4 = 205296 руб.

З_п2 = 47 ? 1560 ? 1 ? 1,6 = 117312 руб.

Общая заработная плата составит:

З_общ = 322608 руб.

Определяем сумму страховых взносов (30% от З_общ)

С_стр = З_общ ? 0,30 = 322608*0.30 = 96782.4 руб. (12)

2.5 Расчет трудоемкости ремонта согласно дефектной ведомости

Единые нормы времени на ремонт бурового и нефтепромыслового оборудования и инструмента обязательны для применения в условиях цехов, БПО, ЦБПО, РМЗ, занятых капитальным ремонтом и ремонтом непосредственно на буровых и нефтепромысловых объектах.

На основании дефектной ведомости, см. табл. 3, которая определяет объем ремонтных работ и справочника трудозатрат «Единых норм времени ремонта эксплуатационного оборудования» определяем трудоемкость ремонтных работ:

Таблица 7.Трудоемкость ремонтных работ

Наименование работ	Норма времени, в час.
1. Разобрать ротор	5,21
2. Промывка и очистка деталей	1,57
3. Дефектовка деталей	0,98
4. Ремонт деталей	7,32
5. Сборка ротора	5,56
6. Покраска ротора	0,45
ИТОГО	21,09

Ремонтное звено состоит из 3-х человек:

Слесарь-сборщик 3 разряда 21,09 час.

Сварщик 4 разряда 21,09 час.

Станочник - 4 разряда 9,5 час.

2.6 Расчет сметы затрат на ремонт оборудования на 2014 год

Определяем основную заработную плату ремонтному звену:

3₁ = 47 ? 21,09 ? 1,4 = 1387 руб.

3₂ = 52 ? 21,09? 1,4 = 1535 руб.

3₃ = 52 ? 9.5 ? 1,6 = 790 руб.

Суммарная основная зарплата 3713 руб.

Определяем сумму страховых взносов:

С_стр = 3_общ ? 0,30 = 3713 * 0,30 = 1114 руб. (13)

Определяем стоимость материалов и запасных частей

С_м = Ц_ед ? n (14)

где Ц_ед - цена единицы, руб.

n - количество единиц.

Все расчеты сводим в табл. 9.

Таблица 8. Материалы и запасные части

Наименование	Единицы измерения	Кол-во	Цена, руб	Сумма, руб
Основная опора	шт.	2	820	1640
Вспомогательная опора	шт.	8	360	2880
Подшипники вала	шт.	4	420	1680
Краска	Кг	5	110	550
ИТОГО:				6750

Определяем затраты на вспомогательные материалы (вспомогательные материалы составляют 4% от основных, данные предприятия)

С_вм = С_м?0,04 = 6750*0,04 = 270 руб. (15)

Определяем затраты на топливо на технологические нужды:

Стоимость дизтоплива принимаем 1 л. -32 руб., норма расхода - 80 л.

С_топ = 32*80 = 2560 руб. (16)

Определяем услуги спецтехники:

Услуги спецтехники на 1 бригадо-час составляют 1120 руб.

С_с._тех = 21,09* 1120 = 23621 руб. (17)

Определяем прочие расходы:

Прочие расходы на 1 бригадо-час составляют 25,5 руб.

С_пр= 21,09*25,5 = 538 руб. (18)

Все расчеты сводим в табл. 10. «Смета затрат на ремонт оборудования»

Таблица 9. Смета затрат на ремонт оборудования

Наименование затрат	Сумма, руб.
1. Основная заработная плата	3713
2. Страховые взносы	1114
3. Материалы и запасные части	6750
4. Вспомогательные материалы	270
5. Топливо на технологические нужды	2560
6. Услуги спецтехники	23621
7. Прочие расходы	538
Итого прямых затрат	38556
8. Цеховые расходы (75%)	28924
Себестоимость ремонта	67480
9. Накладные расходы (85%)	53984
10. Заготовительно-складские расходы (2%)	135
11. Плановые накопления (90%)	60732
Всего затрат:	211255

Список литературы

1. Данные предприятия

2. Раабен А.А. Монтаж и ремонт нефтепромыслового оборудования, М., «Недра», 1980.

3. Чичеров А.Г. Нефтепромысловые машины и механизмы, М., «Недра», 1979. 4. Единые нормы времени на ремонт бурового оборудования и инструмента, М., 1985 5. Единые нормы времени на ремонт нефтепромыслового оборудования и инструмента, М., 1987.

6. Журнал «Нефтяник»

7. Ильский А.Л., Шмидт А.П. «Буровые машины и механизмы», М., «Недра», 1998.

8. Кузнецов B.C. «Обслуживание и ремонт бурового оборудования», М., «Недра», 1978.

9. Палашкин Е.А. «Справочник механика по глубокому бурению», М., «Недра», 1974.

10. Никишенко С.Л. Нефтегазопромысловое оборудование Волгоград, «Ин - фолио», 2008. 11. Система технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования, М., «ЛУКОЙЛ», 2001.

12. Система технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования, М., «Недра», 1973.

13. Шматов В.Ф. и др. «Экономика, организация и планирование производства на предприятиях нефтяной и газовой промышленности», М., «Недра», 1990.

Размещено на Allbest.ru