Организация деятельности цеха по ремонту и техническому обслуживанию станка ВМ-127

Характеристика предприятия и режим работы. Организация производства, а также деятельности цеха по системе планово-предупредительного ремонта. Расчет трудоемкости работ и потребного количества оборудования, численности рабочих, фонда заработной платы.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 10.09.2015
Размер файла 39,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

Организация деятельности цеха по ремонту и техническому обслуживанию станка ВМ-127

Введение

цех ремонт плановый

В условиях становления рыночных отношений предприятия являются основным звеном экономики, поскольку именно на предприятии создаются необходимые обществу продукция и услуги, используются производственные ресурсы, применяются прогрессивные техника и технологии, разрабатывается бизнес план.

Предприятие - это самостоятельная производственно - хозяйственная единица, обладающая правами юридического лица, производящая продукцию или оказывающая услуги потребителям, имеющая в собственности, хозяйственном ведении или оперативном управлении обособленное имущество и несущая ответственность по всем обязательствам.

Ключевой задачей предприятия является формирование способности адекватно реагировать на изменения, которые происходят на рынке под влиянием экономических, технологических, социальных, политических факторов. Эти изменения могут быть связаны с появлением на рынке новых изделий, которые по ценовым факторам более привлекательны для потребителей. Таким образом, экономика предприятия должна адаптироваться к происходящим изменениям, чтобы выжить. В соответствии с технологическими связями предприятия объединяются в отрасли.

На каждом предприятии имеется своё ремонтное хозяйство. Основными его задачами являются:

- предупреждение износа основных производственных фондов и поддержание их в постоянной эксплуатационной готовности;

- уход и надзор за его состоянием;

- обновление и модернизация оборудования;

- изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

- улучшение организации и качества ремонта;

- снижение издержек на его проведение.

Рациональная организация этого хозяйства обеспечивает наименьшие затраты на проведение ремонтных работ, но непременно найдет свое отражение при изготовлении продукции, а также скажется на себестоимости и, соответственно, прибыли не только данного цеха, но и всего предприятия в целом. Все вышеизложенное и определяет актуальность выбранной темы.

Цель данного проекта - определение затрат на капитальный ремонт оборудования и поиск путей снижения этих издержек. Объектом исследования является капитальный ремонт станка модели ВМ-127, а предметом исследования выступают затраты на проведение этого ремонта.

При написании курсового проекта используются следующие методы:

1. Традиционные логические способы обработки информации

- сравнение

- абсолютные, средние и относительные величины

- графический метод и табличное предоставление данных

2. Приемы и методы финансовой математики.

Курсовой проект основан на материалах научных изданий, учебников, пособий, статистических данных, нормативно-правовых актов, публицистических изданий, ресурсов Интернет, а также паспорта и технической документации на оборудование и др.

1. Организация деятельности цеха по ремонту и техническому обслуживанию станка ВМ - 127

1.1 Характеристика предприятия и режим работы

«Станкоремонтный завод» - специализированный завод по ремонту металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования в своем нынешнем виде ведет свою деятельность с 2005 года. Деятельность завода начиналась с текущего ремонта бывшего в употреблении оборудования, приведения его в рабочее состояние. Был приобретен и смонтирован продольно-шлифовальный станок с длиной стола до 14-х метров и специализация «базы» была определена - капитальный ремонт.

В зависимости от степени и масштаба выпуска однородной продукции на предприятиях создаются производства различных типов: массовое, серийное и единичное,

В основе классификации типов производства лежат следующие признаки:

- устойчивость номенклатуры продукции, которая определяется на основе разнообразия и повторяемости выпускаемых изделий;

- специализация рабочих мест;

- универсальность применяемого оборудования и технологической оснастки;

- уровень квалификации рабочих, занятых в процессе производства продукции.

Массовое производство характеризуется большим объёмом выпуска продукции при одинаковых условиях их производства.

При серийном производстве выпуск продукции осуществляется в виде ограниченной серии, и основные условия производства распространяются только на данную серию.

При единичном производстве на предприятиях изготавливаются различные изделия, по каждому виду продукции - одна или несколько единиц.

Ремонтное хозяйство относится к вспомогательному подразделению. Для этих видов производств общими характерными признаками являются: низкий уровень концентрации, специализации и кооперирования, индивидуальный характер производства.

Таким образом, ремонтное производство носит единичный характер.

1.2 Организация ремонтного производства

Ремонтное хозяйство выполняет функции ремонта и профилактического обслуживания.

Основными его задачами являются:

- предупреждение износа основных производственных фондов и поддержание их в постоянной эксплуатационной готовности;

- обновление и модернизация оборудования;

- изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

- улучшение организации и качества ремонта;

- снижение издержек на его проведение;

Структура ремонтной службы зависит от количества действующего технологического и подъёмно - транспортного оборудования, а также формы организации ремонтных работ. Руководство ремонтным хозяйством осуществляется главным механиком предприятия. В состав ремонтной службы предприятия входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех, цеховые ремонтные базы или группы, склады оборудования и запасных частей.

Организация ремонтных работ зависит от типа производства и его специфики.

Существуют три системы осуществления ремонтных работ: централизованная, децентрализованная, смешанная.

При централизованной системе все ремонтные работы и работы по межремонтному обслуживанию выполняются централизованно силами отдела главного механика.

При децентрализованной системе в каждом производственном цехе организуются ремонтные базы (ДРБ). Группы цехового механика выполняют все только изготовление запасных частей и капитальный ремонт особо сложных станков.

При смешанной системе группа цехового механика выполняет все виды ремонтных работ, кроме капитального ремонта, который осуществляется в РМЦ.

Ведущая роль в организации ремонтных работ принадлежит системе планово-предупредительного ремонта (ППР).

Планово - предупредительный ремонт технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ: межремонтное обслуживание, периодические осмотры, ремонтные работы: текущий, средний, капитальный и внеплановый ремонт.

Ремонтные работы обосновывают исходя из норм расхода материальных ресурсов и норм труда на единицу ремонтной сложности, которая используется как расчётная единица при организации ремонтных работ.

1.3 Организация ремонтных работ в цехе по системе планово-предупредительного ремонта

В Основных направлениях экономического и социального развития перед машиностроением поставлена важнейшая задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной технологии - станков с числовым программным управлением, роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем.

В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Крайне важно развить фирменный ремонт, обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасах частей к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе - оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает все большее значение.

На предприятиях нашей страны осуществляется наиболее рациональная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Основой этой системы является профилактика, заключающаяся в проведении плановых осмотров и ремонтов, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования. Весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту составляет систему планово-предупредительного ремонта (ППР).

Под службой ремонта технологического оборудования предприятия подразумевается комплекс подразделений, занимающихся на предприятии надзором и ремонтом технологического оборудования.

Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта путем более широкого внедрения индустриальных методов и развития специализированных мощностей. Максимальное использование действующего оборудования, имеющее важнейшее значение в решении задачи ускоренного развития народного хозяйства, требует правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта. Успешное решение этой задачи в большой степени зависит от правильной организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений службы ремонта. В связи с этим роль слесаря-ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует приобретения новых необходимых знаний. [12]

При ремонте машины, станка, пресса, т.е. любого механизма (и тем более системы механизмов), необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организация и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова: определение неисправностей механизма - установление последовательности его разборки; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей, их дефектов; ремонт деталей; сборка механизмов с подгонкой деталей; проверка и регулирование собранного механизма. За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальники участков (старшие мастера). Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости.

Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замечания работающего на машине специалиста (станочника, оператора, наладчика). Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют наличие неисправностей, а также задиров, забоин, вмятин, трещин, изломов, изгибов и других дефектов деталей, видимых без разборки механизмов; кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств. Путём опроса работающего на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и даже отдельных деталей.

2. Расчет технико-экономических показателей по капитальному ремонту станка

2.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ и потребного количества оборудования

Ремонтные циклы, межремонтные и межосмотровые периоды для каждой группы оборудования и их продолжительность определяется и учитывается по количеству отработанных оборудованием часов.

Определяем продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода для станка модели ВМ-127.

Исходные данные:

- год выпуска 1992 год,

- коэффициент сменности оборудования S = 2,

- ремонтосложность механической части R = 11 []

Определяем структуру ремонтного цикла.

КР - ТР - ТР - ТР - ТР - КР,

Число плановых осмотров в межремонтном периоде.

n = 5.

Определяем продолжительность ремонтного цикла по формуле

Тцр=16800•Ком•Кми•Ктс•Кнс•Кв•Кд, (1)

где Тц.р - продолжительность цикла, час, [2, c. 47]

16800 - базовая продолжительность цикла,

Ком - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

Ком = 1,0, [2, c. 47]

Кми - коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента,

Кми = 1,0, [2, c. 47]

Ктс - коэффициент, зависящий от класса точности станка,

Ктс = 1,0, [2, c. 47]

Кнс - коэффициент, зависящий от категории массы станка,

Ккс = 1,0, [2, c. 47]

Кв - коэффициент, зависящий от возврата станка и порядкового номера планируемого ремонтного цикла,

Кв = 0,7, [2, c. 47]

Кд - коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования,

Кд = 1,0, [2, c. 47]

Тцр=16800•1•1•1•1•0,7•1 = 11760 час.

Определяем продолжительность межремонтного периода по формуле

Тмр = 12Тцр / SF (n+1), (2)

где S - сменность работы станка,

S = 2,

F - действительный фонд времени работы станка,

F = 1955 ч,

n - принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле,

n = 4.

Тмр = 12•11760/ 2•1955 (4+1) = 7 мес.

Определяем продолжительность межосмотрового периода по формуле

То = Тмр / Омр +1, (3)

То = 7 / 1 +1 = 4 мес.

Определяем календарные даты выполнения плановых ремонтных работ.

Таблица 1 - График календарных дат на выполнение плановых ремонтных работ

Вид работ

КР

О

ТР

О

ТР

О

ТР

О

ТР

О

КР

Год

2011

2011

2012

2012

2012

2013

2013

2013

2014

2014

2014

Месяц

6

10

2

6

10

2

6

10

2

6

10

На 2014 год приходится: один осмотр в июне, один текущий ремонт в феврале и один капитальный ремонт в октябре.

Цеховая ремонтная база (ЦРБ) обслуживает 121 единиц оборудования. Средняя категория ремонтосложности - 11.

Количество ремонтных единиц определяется по формуле

?Z = N · R, (4)

где N - количество единиц оборудования,

R - категория ремонтосложности.

?Z = 121· 11 = 1331 р.е.

В соответствии с исходными данными средняя длительность ремонтного цикла равна 3,5 года (1 капитальный ремонт, 4 текущих ремонтов и 5 осмотров).

Расчет количества ремонтных единиц, подлежащих ежегодному ремонту, производится по формуле

Z = ?Z · n / Тц, (5)

где ?Z - количество ремонтных единиц оборудования в цехе,

n - количество ремонтов,

Тц - длительность ремонтного цикла в годах,

По капитальному ремонту,

Zk = ?Z · nk / Тц

Zк = 1331 · 1 / 3,5 = 380 р.е.

где nk - количество капитальных ремонтов.

По текущему ремонту,

Zт = ?Z · nт / Тц

где nт - количество текущих ремонтов.

Zт = 1331 · 4 / 3,5 = 1521 р.е.

По осмотру,

Zо = ?Z · nо / Тц

где nо - количество осмотров.

Zо = 1331 · 5 / 3,5 = 1901 р.е,

Расчет трудоемкости ведется раздельно на слесарные и станочные работы.

Трудоемкость слесарных работ определяется по формуле

Те = Zk · фk + Zт · фт + Zо · фо, (6)

где ф - норматив времени в часах на одну ремонтную единицу.

фк = 36 час [1, с. 126],

фт = 4 час [1, с. 126],

фо = 1 час [1, с. 126],

Тсл = 380· 36+ 1521 · 4 + 1901 · 1 = 15581 час

Определяем трудоемкость на станочные работы по формуле

Тст = Zk · фk + Zт · фт + Zо · фо (7)

фк = 14 час [1, с. 126],

фт = 2 час [1, с. 126],

фо = 0,1 час [1, с. 126],

Тст = 380 · 14 + 1521· 2 + 1901 · 0,1 = 8552,1 час

Определяем потребное количество станочного оборудования.

Количество оборудования Cоб определяется по формуле

Соб = (Тст + Вк) / (Фэф · Кз), (8)

где Вк = 12% на внеплановые работы от Тст,

Фэф - эффективный фонд времени работы оборудования,

Кз - коэффициент загрузки.

Принимаем Фэф = 3050 ч. (т.к. коэффициент сменности работы оборудования Ксм = 2), Кз = 0,95.

Соб = (8552,1 + 1026,3) / (3050 · 0,95) = 3,3

Принимаем количество оборудования равное 3.

2.2 Расчет численности ремонтных рабочих

Численность ремонтных рабочих рассчитывается на основании годового плана ремонта оборудования по формуле

Краб = (Т + Вк) / (Фэф · Кв), (9)

где Т - трудоемкость работ,

Вк - 12% на внеплановые работы,

Фэф - эффективный фонд времени рабочего (Фэф = 2012 ч),

Кв - коэффициент переработки норм выработки (Кв = 1,2),

Кст = (8552,1 + 1026,3) / (2012 · 1,2) = 4 чел.,

Ксл = (15581 + 1869,7) / (2012 · 1,2) = 7 чел.,

Кобщ = Кст + Ксл,

Кобщ = 4 + 7 = 11 чел.

Численность инженерно-технических работников (ИТР) принимаем 10% от числа производственных рабочих.

Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) принимаем 1% от Кобщ.

Таблица 3 - Штатная ведомость

Наименование категории работников

Кол-во

1

1.1

1.2

Производственные рабочие

Станочник

Слесарь

Всего:

4

7

11

2

2.1

ИТР

Мастер

1

3

3.1

Младший обслуживающий персонал

Уборщик производственных помещений

1

Итого:

13

2.3 Определение годового фонда заработной платы

Фонд заработной платы состоит из основной и дополнительной заработных плат, премии и доплаты к тарифному фонду складываются из установленного процента из фонда заработной платы. Расчет годового фонда заработной платы ремонтников производится по трудоемкости выполнения работ.

Фонд заработной платы по тарифу определяется по формуле

ЗП = (Т + В) · Тч, (10)

где Тч - часовая тарифная ставка, соответствующая определенному разряду рабочего.

При ремонте оборудования, средняя категория ремонтной сложности которого равна 11, принимается средний разряд станочников - 5 и слесарей - 4. Часовая тарифная ставка для 5-ого разряда станочника равна 988,75 рубля, а для 4-ого разряда слесаря - 866,25 рубля.

Рассчитываем тарифный фонд заработной платы по категориям производственных рабочих.

Для станочников:

ЗПст = (Тст + Вк) · Тч

ЗПст = (8552,1 + 1026,3) · 988,75 = 9470643 руб.

Для слесарей:

ЗПсл = (Тсл + Вк) · Тч

ЗПсл = (15581 + 1869,7) · 866,25 = 1511666,9 руб.

Общий тарифный фонд заработной платы составит:

ЗПобщ = ЗПст + ЗПсл

ЗПобщ = 9470643+ 1511666,9 = 10982309,9 руб.

Тарифному фонду начисляются премии и дополнительные в размере от тарифного плана 40%.

ПРст = 40% · ЗПст,

ПРст = 0,4 · 9470643 = 3788257,2 руб.

ПРсл = 40% · ЗПсл,

ПРсл = 0,4 · 1511666,9 = 604666,76 руб.,

ПРобщ = ПРст + ПРсл,

ПРобщ = 3788257,2 + 604666,76 = 4392923,96 руб.

Общая заработная плата составляет

ЗПобщ ст = ЗПст + ПРст,

ЗПобщ ст = 9470643 + 3788257,2 = 13258900,2 руб.,

ЗПобщ сл = ЗПсл + ПРсл,

ЗПобщ сл = 1511666,9 + 604666,76 = 2116333,66 руб.

Оклад мастеру принимаем 480000 руб.

Премии из фонда поощрения для ИТР принимаем в размере 40% от оклада.

ПРитр = 40% · ЗПт,

ПРитр = 0,4 · 480000 = 192000 руб.

Общая заработная плата для ИТР составит 192000 руб.

ЗПобщ итр = ЗПокл + ПРитр,

ЗПобщ итр = 480000 + 192000 = 672000 руб.

Оклад младшего обслуживающего персонала, согласно штатного расписания принимаем 202000 руб.

Премии из фонда материальных поощрения для младшего персонала принимаем 10% от оклада.

ПРмоп = 10% · ЗПокл,

ПРмоп = 0,1 · 202000 = 20200 руб.

ЗПобщ = ПР + ЗП,

ЗПобщ = 202000 + 20200 = 222200 руб.

Дополнительная заработная плата для каждой категории рабочего определяем.

ЗПдоп ст = 8% · ЗПокл,

ЗПдоп ст = 0,08 · 9470643 = 757651,44 руб.,

ЗПдоп сл = 8% · ЗПокл,

ЗПдоп сл = 0,08 · 1511666,9 = 120933,35 руб.,

ЗПдоп итр = 8% · ЗПокл,

ЗПдоп итр = 0,08 · 192000 = 15360 руб.,

ЗПдоп моп = 8% · ЗПокл,

ЗПдоп моп = 0,08 · 202000 = 16160 руб.

Определяем итоговую заработную плату.

ЗПитог ст = ЗПобщ + ЗПдоп,

ЗПитог ст = 13258900,2 + 757651,44 = 14016551,64 руб.,

ЗПитог сл = ЗПобщ + ЗПдоп,

ЗПитог сл = 2116333,66 + 120933,35 = 2237267,01 руб.,

ЗПитог итр = (ЗПобщ + ЗПдоп) · 12,

ЗПитог итр = (672000 + 15360) 12 = 8248320 руб.,

ЗПитог моп = (ЗПобщ + ЗПдоп) · 12,

ЗПитог моп = (222200 + 16160) 12 = 2860320 руб.

Таблица 4 - Сводная таблица данных по оплате труда

Категория

работников

ЗП,

руб.

ПР, руб.

ЗПобщ, руб.

ЗПдоп, руб.

ЗПитог, руб.

Станочник

9470643

3788257,2

13258900,2

757651,44

14016551,64

Слесарь

1511666,9

604666,76

2116333,66

120933,35

2237267,01

ИТР

480000

192000

672000

15360

8248320

МОП

202000

20200

222200

16160

2860320

Всего

11664309,9

4605123,96

16269433,86

910104,79

27362458,65

Определяем отчисления на заработную плату:

- социальное страхование = 9303235,94 руб.

2.4 Определение затрат на ремонт одной ремонтной единицы

Определение затрат на ремонт одной ремонтной единицы.

Затраты на ремонт рассчитывается по смете расходов.

Стоимость основных и вспомогательных материалов принимаем в размере 50% от заработной платы основных рабочих по тарифу (ЗПт).

См = ЗПт · 50%,

См = 10982309,9 · 0,5 = 5491154,95 руб.

Сумма косвенных затрат принимается 210% от основной заработной платы по тарифу.

Кр = ЗПт · 210%,

Кр = 10982309,9 · 2,1 = 23062850,79 руб.

К косвенным затратам относятся общехозяйственные и общепроизводственные затраты.

Составляем смету затрат на ремонт.

Таблица 5 - Смета затрат на ремонт

Наименование статей затрат

Сумма затрат, тыс. руб.

1

2

3

4

5

Материалы

Основная заработная плата

Дополнительная заработная плата

Отчисления на заработную плату

Косвенные расходы

5491154,95

32649239

7697584,79

9303235,94 23062850,79

ИТОГО

78204065,47

Определяем сумму затрат на одну ремонтную единицу:

С1 рем ед = Собщ / Z,

Z - количество ремонтных единиц.

С1 рем ед = 78204065,47 / 1331 = 58755,87 руб.

2.5 Расчет материальных затрат на капитальный ремонт

Расчет материальных затрат на капитальный ремонт станка

Ремонту подлежит станок, нормальной точности.

Сумма затрат на капитальный ремонт оборудования включает в себя следующие статьи затрат:

- материальные: основные, вспомогательные и комплектующие,

- заработная плата ремонтного персонала с начислениями,

- косвенные (накладные) расходы.

Калькуляция суммы затрат (расчет себестоимости ремонта) на ремонт конкретной единицы оборудования осуществляется различными способами. В данном курсовом проекте применяем расчетно - аналитический метод, используя нормативы затрат предусмотренной системой ППР. Единой базой этой системы является единица ремонтной сложности (Rм), так как трудоемкость ремонтных работ определяется в ремонтных единицах.

Для расчета механической части станка равна 11.

Для расчета материальных затрат на основные материалы используем данные таблицы [2, с157]

Таблица 6 - Стоимость основных материалов.

Номер п/п

Материалы

Расход материалов, кг

Цена за кг, руб.

Сумма, руб

Rм

станок

1

2

3

4

5

6

Проволока пружинная

Прокат стальной

Пруток бронзовый

Круг латунный

Прокат медный

Припой

0,024

3,0

0,441

0,113

0,006

0,007

0,264

33

4,851

1,243

0,66

0,077

2010

2324

3790

5120

2850

3320

530,64

76692

18385,29

6364,16

1881

255,64

ИТОГО

104108,73

Кроме основных материалов используются вспомогательные, которые применяются для технологических целей.

Расчет стоимости вспомогательных материалов приведен в таблице 7.

Таблица 7 - Стоимость вспомогательных материалов

Номер п/п

Материалы

Единицы измерения

Расход материалов, кг

Цена за кг, руб.

Сумма, руб

Rм

станок

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Бензин

Керосин

Эмаль

Ветошь

Салфетки х/б

Солидол С

Сода

Уайт-спирт

Войлок

Масло

кг

кг

кг

м2

кг

кг

кг

кг

м

кг

0,11 0,1

1,4

0,905

0,22

0,5

0,1

0,8

0,036

0,4

1,21

1,1

15,4

9,955

2,42

5,5

1,1

8,8

0,396

4,4

1780

1130

4750

2300

149

2837

980

2520

60

1267

2153,8

1243

73150

22896,5

360,58

15603,5

1078

22176

23,76

5574,8

ИТОГО

144259,94

Для расчета стоимости комплектующих изделий используем данные таблицы 1.33 [2, с162]. Расчеты стоимости приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Стоимость комплектующих изделий

Номер п/п

Материалы

Единицы измерения

Расход материала на станок

Цена за единицу, руб.

Сумма, руб.

1

2

3

5

Подшипник 7207

Подшипник 206

Подшипник 70105

Винты

шт.

шт.

шт.

кг

8

14

2

1,1

11000

11200

9850

2170

88000

156800

19700

2390

ИТОГО

266890

Сумма материальных затрат на капитальный ремонт станка рассчитывается по формуле

Собщ = Сом + Свм + Ски, (11)

Собщ =104108,73 + 144259,94 + 266890 = 515258,67 руб.

Расчет заработной платы на ремонт станка

Заработная плата на ремонт станка по тарифу определяется по формуле

ЗПтф = tч · Rм · ф, (12)

где tч - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду выполняемых работ, руб.,

Rм - категория ремонтосложности,

ф - трудоемкость ремонта одной ремонтной единицы, час,

фсл = 36 часов [1.16, с126],

фст = 14 часов [1.16, с126],

фэ = 12,5 часов [1.16, с126].

Часовая тарифная ставка:

4-й разряд = 866,25 руб.,

5-й разряд = 988,75 руб.

При ремонте оборудования, категория ремонтосложности которого равна

Rм = 11, принимаем средний разряд:

- станочников 5-й разряд,

- слесарей 4-й разряд.

При ремонте электрической части станка категории Rэ = 4,5 соответствует

5-й разряд электромонтера.

Заработная плата для станочников 5-го разряда

ЗПст = 988,75 · 11 · 14 = 152267,5 руб.

Заработная плата для слесарей 4-го разряда

ЗПсл = 866,25 · 11 · 36 = 343035 руб.

Заработная плата для электромонтеров

ЗПэл = 988,75 · 4,5 · 12,5 = 55617,19 руб.

Тарифный фонд составил

ЗПтф = ЗПст + ЗПсл + ЗПэл,

ЗПтф = 152267,5 + 343035 + 55617,19 = 550919,69 руб.

Премии и доплаты определяются из расчета 30% от тарифной ставки и определяются по формуле

ПР = ЗПтф · 30%, (13) ПР = 550919,69 · 0,3 = 165275,91 руб.

Основная заработная плата:

ЗПосн = ЗПтф + ПР,

ЗПосн = 550919,69 + 165275,91 = 716195,6 руб.

Дополнительная заработная плата начисляется из расчета 10% от основной заработной платы и определяются по формуле

ЗПдоп = ЗПосн · 10%, (14)

ЗПдоп =716195,6 · 0,1 = 71619,56 руб.

Общая заработная плата составляет:

ЗПобщ = ЗПосн + ЗПдоп,

ЗПобщ = 716195,6 + 71619,56 = 787815,16 руб.

Отчисления от заработной платы производятся по следующим статьям:

- отчисления на социальное страхование составляет 34% от общей заработной платы:

Осс = ЗПосн · 34%,

Осс = 550919,69 · 0,34 = 187312,69 руб.

Расчет косвенных затрат

К косвенным затратам относятся следующие виды расходов:

- общепроизводственные,

- общехозяйственные.

Эти расходы выражаются в процентах от заработной платы по тарифу. Принимаем для общепроизводственных 120% и определяются по формуле

Робщ. пр = ЗПтф · 120%, (15)

Робщ. пр = 550919,69 · 1,2 = 661103,63 руб.

Общехозяйственные расходы определяются из расчета 90% к зарплате по тарифу и определяются по формуле

Робщ. хоз = ЗПтф · 90%, (16)

Робщ. хоз = 550919,69 · 0,9 = 495827,72 руб.

Косвенные затраты составляют:

Робщ = Робщ. пр + Робщ. хоз,

Робщ = 661103,63 + 495827,72 = 1156931,35 руб.

Расчет себестоимости ремонта станка

Себестоимость ремонта станка представляет собой стоимостную оценку затрат по различным статьям. Все данные по себестоимости ремонта станка сводим в таблицу 9.

Таблица 9 - Калькуляция себестоимости ремонта станка 1М61

Номер п/п

Статьи затрат

Сумма, руб.

1

2

3

4

5

6

Стоимость основных материалов

Стоимость вспомогательных материалов

Стоимость комплектующих изделий

Основная заработная плата

Дополнительная заработная плата

Отчисления от заработной платы:

- социальное страхование

119756,13

163931,75

290990

716195,6

71619,56

187312,69

ИТОГО - прямые затраты

1490386,52

7

8

Общепроизводственные расходы

Общехозяйственные расходы

661103,63 495827,72

ИТОГО - себестоимость ремонта

2647317,87

Затраты на капитальный ремонт станка составили 2647317,87 руб. Цена нового станка - 35917037 руб. Поэтому капитальный ремонт является целесообразным.

Заключение

Таким образом, проведя исследования и расчеты по определению затрат на капитальный ремонт станка, можно сделать следующие выводы:

1. Основную часть оборудования предприятий любой отрасли машиностроения составляют станки и машины, достижение показателей технического уровня которых невозможно без четкого соблюдения предприятиями - владельцами оборудования комплекса требований к его эксплуатации и выполнения системы технического обслуживания и ремонта.

2. Определены основные принципы системы ППР: установление ремонтосложности, пропорциональность затрат на внутрицикловые ремонты и техническое обслуживание единицы ремонтосложности затратам на капитальный ремонт, разработка структур ремонтных циклов различных видов оборудования, т.е. установление числа видов ремонтов и их чередование.

3. В структуре затрат на капитальный ремонт преобладают стоимость материалов, основная заработная плата, общехозяйственные и общепроизводственные расходы.

Капитальный ремонт станка ниже затрат на его приобретение и монтаж, кроме того, они ниже, чем остаточная стоимость станка.

Так, Затраты на капитальный ремонт станка составили 2647317,87 руб. Цена нового станка - 35917037 руб. Поэтому капитальный ремонт является целесообразным.

Исходя из вышеизложенного, можно внести следующие предложения:

1. В настоящее время со снижением затрат на производство продукции, работ или услуг - залог эффективной работы.

2. Источниками снижения затрат являются:

- снижение затрат на оплату труда;

- снижение материалоемкости продукции;

- снижение затрат на управление и обслуживание производства;

- экономия непроизводственных потерь и расходов;

- ликвидация непроизводственных потерь и расходов.

3. Реальным фактором снижения косвенных расходов является совершенствование структурного управления, а также стимулирования труда и повышения качества выполнения работы.

Список литературы

1. О.В. Баскакова Экономика организаций (предприятий).-М.: Дашков и К, 2013.

2. О.И. Волков Экономика предприятия: курс лекций. - М.: ИНФРА-М, 2010.

3. И.В. Гейц Нормирование труда и регламентация рабочего времени. - М.: Дело и сервис, 2010.

4. В.П. Грузинов Экономика предприятия [Электронный ресурс]: интерактивный учеб. курс. - М.: Равновесие, 2012.

5. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия: Учебное пособие. - М.: Финансы и статистика, 2010. - 208 с.

6. Гусарова Е.В. Методические указания у курсовому проектированию по дисциплине «Экономика предприятий электрических сетей. - Хабаровск: ДВГУПС, 2013.

7. В.А. Девисилов Охрана труда: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М.: Форум - Инфра-М, 2011.

8. В.П. Мельников Управление качеством: учеб. для среднего проф. образования. - М.: Академия, 2012.

9. Г.К. Соколов Контроль качества выполнения строительно-монтажных работ: справ. пособие для вузов. - М.: Академия, 2011.

10. Справочник по охране труда в Российской Федерации - Москва - Санкт-Петербург «Издательский дом Герда» 2013.

11. Экономика предприятия / ред. В.Я. Горфинкель. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2012.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.