Организация и планирование деятельности предприятия ОАО "Корал"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Объектом исследования в курсовой работе выбрано предприятие ОАО "Коралл", в частности его цех по производству малых и средних форм, который занимается изготовлением и ремонтом инструмента и технологической оснастки.

В огромном хозяйстве предприятия нет второстепенных, "не важных" звеньев. От работы вспомогательных служб зависит порой не меньше, чем от деятельности основных производств.

Особенно важна для жизни каждого предприятия четкая работа инструментального хозяйства. На современном предприятии повышение уровня технологической оснащенности - решающий фактор роста эффективности работы. Повышаются требования к организации инструментального хозяйства, и к его технике.

Перед инструментальщиками стоит важная задача -- использовать все имеющиеся резервы и найти новые для улучшения качества выпускаемого инструмента и оснастки.

Глобальная цель системы инструментального хозяйства - своевременное и бесперебойное снабжение цехов, участков и рабочих мест необходимым высококачественным инструментом. Критерием ее достижения является снижение до минимума расходов на изготовление, приобретение и эксплуатацию инструмента.

Локальные цели сводятся к обеспечению о высокой эффективности технологии, организации, изготовления, хранения, ремонта и восстановления инструмента; правильной эксплуатации и сокращению расхода инструмента; своевременному приобретению и поддержанию минимально необходимых запасов инструмента.

Основными функциями системы инструментального хозяйства являются: планирование деятельности подразделений инструментального хозяйства; производство инструмента и технологического оснащения; закупка инструмента на стороне; централизованное хранение и выдача инструмента цехам и на рабочие места участков; восстановление изношенного инструмента.



Раздел 1 Особенности организации и планирования инструментального хозяйства на ОАО "Коралл"

1.1 Ознакомление с предприятием

Инструментальный цех по производству малых и средних форм создан на базе цеха специального Машиностроения ОАО "Коралл".

В настоящий момент организационная структура цеха организованна по линейно функциональному принципу.

Рациональная организационная структура управления цеха призвана решать следующие задачи:

- адекватно и оперативно реагировать на изменения во внешней среде;

- эффективно управлять деятельностью цеха в долгосрочной перспективе;

- освободить высших руководителей от рутинной повседневной работы, связанной с оперативным управлением производством;

- повысить оперативность применяемых решений;

- вовлечь широкий круг сотрудников цеха, способных расширить номенклатуру продукции, повысить гибкость производства.

Предприятие специализируется на изготовлении штампов для металла (вырубные, просечные, вытяжные, гибочные, комбинированные и другие), пресс- формы для литья под давлением или выдуванием металла, стекла, резины или пластмасс, прочий инструмент (приспособления для крепления инструмента или деталей, оправки, державки, кондуктора, цанги, фильеры, зажимы), а также нестандартного оборудования.

Руководство цеха в своей деятельности ориентируется на изучение потребностей и запросов потребителей, поэтому выбор вида выпускаемой продукции, обусловлен, прежде всего постоянным спросом на этот вид товара и переориентацией потребительского спроса с импортных изделий на товары отечественного производства, как имеющие более низкую и, следовательно, более доступную цену.

Реализация рыночной стратегии предприятия строится на сотрудничестве с заказчиками: ООО "Металлик и КО" г. Москва РФ, ООО "Технопласт" Россия, ОАО "Спектр" Великий Новгород РФ, ИПР "Солигорск" г. Солигорск, объединение "Гомель Хлебпром" РБ, ИООО "Белстеклопром" РБ, и другими белорусскими заказчиками, которые обеспечивают стабильный рынок сбыта в соответствии с имеющимся портфелем заказов и заключёнными контрактами.

Слабым местом в производственно-хозяйственной деятельности цеха является единичное производство, изготавливаемое по оригинальной конструкторской документации, по образцам и эскизам разнохарактерное по материалоёмкости и трудоёмкости, по срокам изготовления и другим параметрам технологической, оснастки где требуются значительные затраты на подготовку производства, которые не окупаются на малых и единичных партиях, что затрудняет приток оборотных средств.

Белорусский рынок: Исторически сложилось, что в Белоруссии развита промышленность и практически каждое предприятие имеет инструментальный участок или цех, обеспечивающий потребность основного производства. Промышленные предприятия заказывают сложный инструмент и техническую оснастку на специализированных предприятиях, когда собственное инструментальное производство не успевает или не в состоянии изготовить из-за сложности, недостатка оборудования или квалифицированных кадров. При этом цена за сложную оснастку не покрывает расходов на её изготовление. Очень небольшую часть рынка составляют заказы частных или непромышленных предприятий.



1.2 Структура инструментального цеха по производству малых и средних форм и его основные виды деятельности

Инструментальное производство представляет собой изготовление по оригинальной конструкторской документации, по образцам, эскизам разнохарактерным по материалоёмкости, трудоёмкости, стоимости, сроком изготовления и другим параметрам технологической оснастки и инструмента. Под термином "технологическая оснастка" подразумевается очень широкая гамма специального инструмента: штампы для обработки металлов ( вырубные, просечные, вытяжные, гибочные, комбинированные и др. ); пресс-формы для литья под давлением или выдуванием металла, стекла, резины или пластмасс; специальный миритель; режущий инструмент резцы, фрезы; почий инструмент ( приспособления для крепления инструмента или деталей, оправки, державки, кондуктора, цанги, фильеры, зажимы.

В инструментальном заводе имеются следующие участки:

- заготовительный (включая термический и сварочный);

- механический (токарные, фрезерные, координатно-расточные группы);

- участок шлифовальных работ (плоская шлифовка, круглая, внутришлифовальная);

- электроэрозионный участок;

- слесарный участок;

- участок нестандартного оборудования;

Имеется также отдел машинного (компьютерного) проектирования.

На инструментальном заводе выполняются следующие виды работ:

- проектирование и изготовление технологической оснастки;

- компьютерное моделирование и подготовка управляющих программ для станков с ЧПУ (фрезерных, токарных, электроэрозионных);

- все виды металлообработки (точение, фрезерование, расточка, шлифовка, электроэрозионная обработка);

- термическая и химико-термическая обработка (цементация);

- электро-газовая сварка, в том числе в среде аргона;

- разработка и изготовление специальной оснастки для нестандартного оборудования;

- товары народного потребления;

- изготовление геологоразведочного оборудования ( плашки, штангенвращатели с приводом, БРС гидрозатвора, опалубка дорожная и другие );

- сопутствующая продукция различного типа по заказам населения.

Программа производства определяется сложившейся ситуацией в характере производства, гарантированным рынком сбыта и оплатой за изготовленную продукцию потребителями.

Анализ существующих производственных мощностей позволяет сделать вывод, что мощности соответствуют производственной программе по заключённым договорам и той технологии, которая будет применяться при изготовлении вновь осваиваемых изделий.

1.3 Организация и планирование инструментального хозяйства

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.

Состав инструментального хозяйства:

- Инструментальный отдел - определяет потребность, нормы износа, запаса и расхода инструмента;

- Инструментальный цех - изготавливает, ремонтирует, восстанавливает инструмент;

- Центральный инструментальный склад - хранит инструмент.

- Заточные отделения;

- Инструментально-раздаточные кладовые- выдают инструмент на рабочие места.

Формы организации инструментального хозяйства:

Централизованная система - приобретение, подготовка, учет, хранение и ряд других инструментальных функций осуществляются одним инструментальным цехом, расположенным в зоне потребителей инструмента.

Децентрализованная система - подготовку, учет, хранение и восстановление запаса инструмента осуществляют самостоятельные инструментальные участки (мастерские) цехов, не связанные друг с другом по инструментальным вопросам и находящиеся в непосредственном подчинении администрации производственных цехов.

Смешанная система - предусматривает централизованное обеспечение основных цехов и децентрализованное для остальных цехов и участков производства.

Задачей инструментальных цехов и участков является изготовление специального инструмента и оснащения, а также унифицированного и стандартного инструмента по заводским нормам. На крупных предприятиях организуются несколько специализированных инструментальных цехов (режущего и мерительного инструмента, штампов, приспособлений и пресс-форм), а на средних - единый инструментальный цех с соответствующими участками. ЦИС обеспечивает прием инструмента, изготовленного на предприятии и приобретаемого на стороне, хранение и выдачу инструмента цехам. ИРК получают из ЦИС и хранят инструмент в количествах, необходимых для данного цеха, а также организуют выдачу его на рабочие места участков по одно - или двухмарочной системе. Функции других цеховых органов инструментального хозяйства ясны из их целевого назначения.

Применительно к небольшим предприятиям рассмотренная схема построения инструментального хозяйства изменяется следующим образом: все инструментальное хозяйство подчиняется непосредственно главному технологу, вместо отдела инструментального хозяйства организуется бюро инструментального хозяйства (БИХ), вместо инструментального цеха создается участок, вместо бюро - соответствующие группы.

К основным элементам нормативно-информационного обеспечения системы инструментального хозяйства относятся классификация и индексация инструмента, нормирование расхода инструмента. Их наличие является важной предпосылкой рациональной организации функционирования инструментального хозяйства.

Классификация технологической оснастки, применяемой на предприятии

По назначению;

- Основной инструмент - используется для выполнения основных работ;

- Вспомогательный - используется для обслуживания рабочих мест;

- Измерительный инструмент - используется для измерения параметров продукции;

- Приспособление - используется для закрепления предметов труда на рабочем месте.

По характеру использования:

- Специальный инструмент - используется определённой операции для определённого изделия;

- Нормальный инструмент - применятся на определённой операции независимо от вида изделия.

По виду оборудования:

- Токарный, фрезерный, сверлильный, шлифовальный.

По виду обработки:

- Литейный, сборочный, станочный.

Определение потребности в инструменте

Прежде чем организовать производство или приобретение инструмента на стороне, выявляют потребность в нем.

Начальной стадией планирования инструментального хозяйства является расчёт цехового фонда инструмента.

Фц = Фэкс + Фирк, (1.1)

Фэкс = Фр.м - Фз, (1.2)

где Фэкс - эксплуатационный фонд;

Фирк - инструментально-раздаточные кладовые;

Фр.м - инструмент на рабочих местах;

Фз - инструмент на заточке.

Норма расхода инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле:

Ринст=, (1.3)

Где Рф - фактический расход инструмента на 1000 единиц за отчётный период;

Qв - объём валовой продукции за плановый период;

Кс - коэффициент учитывающий расход инструмента в результате внедрения организационно-технических мероприятий.

Норма расхода инструмента на 1000 часов рассчитывается по формуле:

Ринст=, (1.4)

где Тф - фактический фонд времени в плановом периоде.

По индивидуальным нормам:

Пинд=, (1.5)



Где а- количество единиц оборудования; Тэф - эффективный фонд времени; В - стачивание рабочей части инструмента за 1 переточку; Ку - коэффициент учитывающий условия работы инструмента; Км - коэффициент учитывающий материал из которого сделан инструмент; Ксм - коэффициент учитывающий машинное время работы оборудования; Кз - коэффициент учитывающий запас инструмента на складе; Тп - время между двумя переточками; С - максимальная величина рабочей части инструмента;Куб - коэффициент случайной убыли.

По укрупнённым нормам:

Пукр = Пср , (1.6)

Пср - среднедневной расход инструмента; Кд - количество рабочих дней.

Плановая потребность инструмента на год:

Ппл = Ппр - Qн + Qк, (1.7)

Ппр - потребность инструмента на программу;

Для рационализации инструментального хозяйства и установлении оптимального запаса инструмента на складе применятся система "максимум минимум", при которой устанавливается 3 вида запаса.

Под запасом-минимумом понимается величина, равная дневной потребности в данном инструменте, умноженной на число дней срочного изготовления или получения со стороны очередной партии.

Минимальный запас (Zmin) можно определить по формуле:

Zmin = Идн , (1.8)

где Идн - среднедневной расход инструмента;

Тср - число дней срочного изготовления инструмента.

Для нормальных условий изготовления или приобретения инструмента со стороны устанавливается запас "точка заказа". Под "точкой заказа" понимается величина переходящего запаса, достаточная для обеспечения производства инструментом на время нормативного изготовления или приобретения его на стороне плюс минимальный запас. Запас "точка заказа" (Zт.з) определяется по формуле:

Zт.з = Идн Тнорм + Zmin, (1.9)

где Тнорм -- нормативный срок изготовления, дни.

Чтобы определить запас-максимум (Zmax), исходят из того, что при установившихся партиях производства или поступления инструмента со стороны максимальный запас будет равен сумме партии одновременно заказываемого инструмента и инструментального запаса:

Zmax= Zmin + П, (1.10)

где П - величина партии одновременно заказываемого или производимого инструмента.

Общий запас инструмента в ЦИСе состоит из переходящего и минимального запасов. Переходящий запас по каждому наименованию инструмента за период между поставками колеблется от величины партии одновременно заказываемого инструмента до минимального запаса. Поэтому при равномерном поступлении и расходовании инструмента количество одновременно находящегося на складе инструмента по каждому наименованию в среднем можно принять равным:

Zср = П : 2 + Zmin, (1.11)



где Zср -- средний запас инструмента на складе.

Величина же всего складского запаса (в стоимостном выражении) будет равна сумме средних запасов по каждому наименованию инструмента и минимального запаса.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум-минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса (рис.1.1):

- максимальный Zmax;

- минимальный Zmin;

- запас в "точке заказа" Zт.з.

1.4 Организация и планирование инструментального цеха №14 по производству малых и средних форм

Инструментальному цеху №14 по производству малых и средних форм присуще единичное производство.

Основные особенности единичного производства заключаются в том, что программа цеха состоит обычно из большой номенклатуры изделий различного назначения, выпуск каждого изделия запланирован в ограниченных количествах. Номенклатура продукции в программе цеха неустойчива. Неустойчивость номенклатура, её разнотипность, ограниченность выпуска приводит к ограничению возможностей использования стандартизированных конструктивно-технологических решений. В том случае велик удельный вес оригинальных и весьма маленький удельный вес унифицированных деталей.

Каждая единица конечной продукции уникальна по конструкции, выполняемым задачам и другим важным признакам.

Процесс изготовления продукции носит прерывных характер. На выпуск каждой единицы продукции затрачивается относительно продолжительное время. В цехе применятся универсальное оборудование, сборочные процессы характеризуются значительной долей ручных работ, персонал обладает универсальными навыками.

Применяется метод организации индивидуально производства и предполагает:

- отсутствует специализация на рабочих местах;

- применяется широкоуниверсальное оборудование, расположенное группами по функциональному назначению;

- последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями.

Рабочие почти всегда пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. Подвозка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приёмке законченной работы происходят несколько раз в течении смены.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключается в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей осуществляется без задержек, на рабочих местах нет излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участка. Создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и другие. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка обеспечивает перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведёт к завершению изготовления изделия.



Раздел 2 Организационная часть

2.1 Календарный план работы участка

При выборе режима работы организация должна руководствоваться следующими факторами:

-сменность работы цеха устанавливается исходя из объёма производственной программы, наличия основных и вспомогательных производственных рабочих. Для улучшения использования времени работы оборудования и рабочего времени рабочих целесообразно планировать работу участка не менее чем в две смены;

-число рабочих дней в году равно календарному фонду времени за вычетом праздничных и выходных дней;

-время на ремонт оборудования участка предусматривается в зависимости от его сложности и в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта;

-сокращение времени работы в предпраздничный день осуществляется в соответствии с Трудовым кодексом Республики Беларусь № 296-3 от 26.07.1999.

Для участка механической обработки деталей может быть предложен план работы, представленный в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Календарный фонд рабочего участка

Месяц	Количество календарных дней	Выходные дни	Количество рабочих дней
		Суббота	Воскресение	Праздничные
Январь	31	4	4	2	21
Февраль	28	4	4	-	20
Март	31	5	5	1	20
Апрель	30	4	4	-	22
Май	31	4	3	4	20
Июнь	30	5	5	-	20
Июль	31	4	4	1	22
Август	31	5	4	-	22
Сентябрь	30	4	5	-	21
Октябрь	31	4	4	-	23
Ноябрь	30	5	4	1	20
Декабрь	31	4	5	1	21
ИТОГО	365	52	51	10	252

2.2 Разработка графика планово-предупредительного ремонта

График планово-предупредительного ремонта строится на основании структуры ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла представлена в следующем виде:

К-О₁-О₂-М₁-О₃-О₄-М₂-О₅-О₆-С₁-О₇-О₈-М₃-О₉-О₁₀-М₄-О₁₁-О₁₂-С₂-О₁₃-О₁₄-М₅-О₁₅-О₁₆-М₆-О₁₇-О₁₈-К

К - капитальный ремонт;

М - малый ремонт;

С - средний ремонт;

О - профилактический ремонт.

Расчёт продолжительности ремонта оборудования в течение планового периода представлен в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Расчет продолжительности ремонта оборудования

Месяц	Продолжительность смены	Количество рабочих .дней	Количество смен	Номинал.фонд раб. врем.	Нарастающий номинальный фонд	Время ремонта,ч
Январь	8	21	2	336	336	6
Февраль	8	20	2	320	656	-
Март	8	20	2	320	970	-
Апрель	8	22	2	352	1328	-
Май	8	20	2	320	1648	-
Июнь	8	20	2	320	1968	392
Июль	8	22	2	352	2320	-
Август	8	22	2	352	2672	6
Сентябрь	8	21	2	336	3008	6
Октябрь	8	23	2	368	3376	-
Ноябрь	8	20	2	320	3696	-
Декабрь	8	21	2	336	4032	263
ИТОГО	8	252	2	4032	4032	679

Продолжительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов выбираются в зависимости от вида оборудования, способа подачи материала и типа производства в соответствии с Единой системой ППР. График планово-предупредительного ремонта планируется для круглопильного станка с механической подачей, работающего в условиях массового типа производства (К_n- 1,0).

Продолжительность ремонтного цикла в отработанных часах - 15600 час.

Продолжительность межремонтного периода - 1750 час.

Продолжительность межосмотрового периода - 600 час.

Расчёт параметров планово-предупредительного ремонта приведен в таблице 2.3

Таблица 2.3 - Расчет планово-предупредительного ремонта

Ремонтные работы	Число часов с начало года	Месяц проведение работ
	Работы	Простоя	Всего
О13	150	6	156	январь
О14	750	12	762	март
М5	1350	404	1754	июнь
О15	1950	410	2360	август
О16	2550	416	2966	сентябрь
М6	3150	484	3829	декабрь



, (2.1)

где К_см - коэффициент, учитывающий использование сменного времени;

К_н.в - коэффициент выполнения норм выработки ремонтными рабочими;

К_р.р - количество ремонтных рабочих;

S - сменность работы ремонтных рабочих;

R - категория ремонтной сложности.

r - ремонтная единица, ч.

Нормы труда по видам работ приведены в таблице 2.4

Таблица 2.4 - Нормы труда по видам работ

Виды ремонта	Нормы времени на ремонтную единицу, ч
	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие (сварочные, окраска и др.)	Всего
Малый ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

План - графика планово-предупредительного ремонта оборудования по участку на 2013 год представлен в таблице 2.5



Таблица 2. 5 План - графика планово-предупредительного ремонта оборудования по участку на 2013 год

Длительность ремонтов и осмотров

Всего простоя на ремонт и осмотр за год, ч

I

II

III

IV

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

О-6

-

О-6

-

-

К-392

-

О-6

О-6

-

-

М-68

484

2.3 Расчёт норм штучного времени методом хронометража

Для определения норм времени был использован метод изучения затрат рабочего времени - хронометраж. В ходе наблюдения были получены следующие хронометражные ряды:

Обработка в размер по длине: 6,3;7,5;7,6;11,1;7,5;7,7;8,0;8,5;7,4;7,7.

Обработка в размер по ширине: 4,9;3,6;3,9;4,0;3,1;3,5;3,8;4,0;4,2;3,5.

Обработка в размер по толщине: 5,9;6,6;6,9;6,5;6,9;6,1;6,6;6,6;9,2;6,6.

Строгание пластей и кромок : 5,8;6,8;7,5;7,8;2,5;7,0;7,2;7,6;8,0;7,5.

Шлифование : 4,6;3,5;3,7;3,9;4,0;3,6;3,7;3,5;3,2;2,9.

Определение суммы продолжительностей по каждой операции

- обработка в размер по длине:

6,3+7,5+7,6+11,1+7,5+7,7+8,0+8,5+7,4+7,7 =111,7 мин.

- обработка в размер по ширине:

4,9+3,6+3,9+4,0+3,1+3,5+3,8+4,0+4,2+3,5=38,5 мин.

- обработка в размер по толщине:

5,9+6,6+6,9+6,5+6,9+6,1+6,6+6,6+9,2+6,6=61 мин.

- строгание пластей и кромок:

5,8+6,8+7,5+7,8+2,5+7,0+7,2+7,6+8,0+7,5=67,7 мин.

- лифование: 4,6+3,5+3,7+3,9+4,0+3,6+3,7+3,5+3,2+2,9=36,6 мин.

Определение среднего арифметического значения по каждому хронометражному ряду, мин:

- обработка в размер по длине: мин.

- обработка в размер по ширине: мин.

- обработка в размер по толщине: мин

- строгание пластей и кромок : мин.

- шлифование: мин.

Определение фактического коэффициента устойчивости по каждому хронометражному ряду. Коэффициент устойчивости определяется как отношение максимальной продолжительности к минимальной в каждом хронометражном ряду и характеризует колебание продолжительности хронометрируемых элементов трудового процесса. Чем меньше коэффициент устойчивости, тем стабильнее процесс выполнения данного операции.

, (2.2)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

- строгание пластей и кромок:

- шлифование:

Проверка хронометражных рядов на устойчивость.

Хронометражный ряд считается устойчивым, если фактический коэффициент устойчивости не превышает нормативного. Если фактический коэффициент устойчивости превышает нормативный, из хронометражного ряда исключаются замеры с максимальной или минимальной продолжительностью, но так, чтобы общее число исключённых замеров не превышало 15 % замеров по данной операции.

Условие устойчивости хронометражного ряда:

К_{УСТ.НОРМ.} ? К_{УСТ.ФАКТ.}

- обработка в размер по длине : 1,8 ? 1,6 - ряд неустойчив;

- обработка в размер по ширине: 1,6 ? 1,6 - ряд устойчив;

- обработка в размер по толщине: 1,6 ? 1,6 - ряд устойчив;

- строгание пластей и кромок : 3,2 ? 1,6 - ряд неустойчив;

- шлифование : 1,4 ? 1,6 - ряд устойчив.

Чистка неустойчивых хронометражных рядов.

-обработка в размер по длине :

6,3+7,5+7,6+11,1+7,5+7,7+8,0+8,5+7,4+7,7 =111,7 мин.

средняя арифметическая : мин. К_{уст.факт.}=

К_{уст.норм.}= 1,3 ? 1,6 - ряд устойчив

- строгание пластей и кромок: 5,8+6,8+7,5+7,8+2,5+7,0+7,2+7,6+ 8,0+7,5= 65,2 мин.

средняя арифметическая мин. К_{уст.факт.}=

К_{уст.норм.} 1,4 ? 1,6 - ряд устойчив

Определение нормативной продолжительности по каждой операции.

- обработка в размер по длине - 11,2 мин.

- обработка в размер по ширине - 3,9 мин.

- обработка в размер по толщине - 6,1 мин.

- строгание пластей и кромок - 7,2 мин.

- шлифование - 3,7 мин.

Определяем оперативное время (ОП):

ОП = 11,2 + 3,9 + 6,1 + 7,2 + 3,7 = 32,1 мин. (2.3)

Определяем перерывы на отдых и личные надобности (ОТД ):



ОТД = ОП 6 % (2.4)

ОТД = 32,1 0,06 = 1,93 мин.

Определяем обслуживание рабочих мест (ОБС ):

ОБС = ОП 4 % (2.5)

ОБС = 32,1 0,04 =1,28 мин.

Средняя норма времени:

Н _{вр. ср} = (2.6)

Н _{вр. ср.} = мин.

2.4 Техника - экономическая характеристика типа производства

Одной из основных характеристик производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации ( серийности ) К _с : массовое - К _с ? 1 ; крупносерийное - К _с = 2 ч 10 ; среднесерийное - К _с = 10 ч 20 ; мелкосерийное - К _с = 20 ч 40 ; единичное - К _с > 40 .

В массовом производстве коэффициент специализации определяется :

К_с = , (2.7)

где t - такт выпуска деталей, мин;

К _с - коэффициент специализации .

Определение эффективного фонда времени работы участка:

Т_эф. = (S ( Т _см. ( К_{к .д.} - К _в. - К _пр.) - t_н К _пред.) - Т_ппр., (2.8)

где Т _эф.- эффективный фонд времени, ч;

Т _см. - продолжительность смены, ч;

К_{к. д.} - количество календарных дней в году, дн.;

К _в. - количество выходных, дн;

К _пр. - количество праздничных дней, дн ;

К _пред.- количество предпраздничных дней ;

t _н. - количество часов, на которое сокращается предпраздничный день ;

S - количество смен.

Т _эф. = (2( 8 252) - 110) - 484 = 3538 ч.

Определение такта выпуска деталей:

t =, (2.9)

где ПП - производственная программа, шт.

мин.

Определение организационного типа производства.

В соответствии с полученными результатами расчётов, К_с = 0,78, что соответствует массовому типу производства, который характеризуется:

-ограниченной номенклатурой в больших объемах.

-специализация рабочих мест и их расположение в технологической последовательности.

- непрерывное движение предметов труда в производственном процессе.

- оборудование специальное.

- минимальный объем ручных работ.

- высокая степень загрузки оборудование.

- невысокая квалификация рабочих.

- автоматизация контроля качества продукции.

- Внедрение АСУП.

- техника - экономические показатели высокие.

2.5 Расчет потребного количества оборудование и определение его загрузки

В поточном производстве потребное количество оборудования определяется по каждой технологической операции, причем количество оборудования должно соответствовать числу рабочих мест.

Расчетное число рабочих мест на i - й операции р( n_pi) определяется :

, (2.10)

где t_шт.i - время штучное, мин.

- обработка в размер по длине: станка.

- обработка в размер по ширине: станка.

- обработка в размер по толщине: станка.

- строгание пластей и кромок: станка.

- шлифование: станка.

По результатам n_pi определяется принятое количество оборудования n_пpi.

Коэффициент загрузки оборудования по i - й операции (К _зi) определяется по формуле:



, (2.11)

где n_пpi - принятое количество оборудования.

- обработка в размер по длине:

-обработка в размер по ширине:

-обработка в размер по толщине: = 0,57

- строгание пластей и кромок:0,68

- шлифование:

Результаты расчётов представлены в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Расчет количества оборудования ( рабочих мест ) и коэффициента их загрузки по участку

№ операции	Тип станка	t, мин.	tшт.i., мин.	npi	nпpi
1	2	3	4	5	6	7
1		5,88	12,32	2,10	3	0,7
2		5,88	4,29	0,73	1	0,73
3		5,88	6,71	1,14	2	0,57
4		5,88	7,92	1,35	2	0,68
5		5,88	4,07	0,69	1	0,69
Итого:		5,88	35,31	6,01	9	0,67

По полученным показателям проверить возможность применения многостаночного обслуживания, совмещения профессий и дозагрузки оборудования. Как правило, дозагрузка осуществляется при < 1с учетом данных о пропускной способности станков, их загрузки основной деталью в следующей последовательности. Результаты расчета сведем в таблицу 2.7

Определение пропускной способности ( P_i) по каждой операции, исходя из годового фонда времени их работы, станка - часы:



n_пpi Т _эф., (2.12)

- обработка в размер по длине: 3538 3 = 10614 ст.- час

- обработка в размер по ширине: =3538 1 = 3538 ст.- час

- обработка в размер по толщине: =3538 2 = 7076 ст. - час

-строгание пластей и кромок: =3538 2 = 7076 ст.- час

- шлифование: =3538 1 = 3538 ст.- час

Определение загрузки оборудования основной деталью по каждой операции (Q_oi ) станка - часы:

, (2.13)

- обработка в размер по длине: - обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

- строгание пластей и кромок:

- шлифование:

Расчет объема возможной дозагрузки станков по каждой операции (Q_в.д.i):

, (2.14)

- обработка в размер по длине: 10614 - 7392 = 3222 ст.- час

- обработка в размер по ширине: 3538 - 2574 = 964 ст.- час

- обработка в размер по толщине: 7076 - 4020 = 3056 ст. - час

- строгание пластей и кромок: 7076 - 4759 = 2317 ст. - час

- шлифование: = 3538 - 2442 = 1096 ст. час



Определение загрузки операций догружаемой деталью ( N'_{д i}), единиц:

, (2.15)

- обработка в размер по длине: шт.;

- обработка в размер по ширине: шт.;

- обработка в размер по толщине: шт.;

- строгание пластей и кромок:

- шлифование: шт.

Для определение равной пропускной способности между операциями принимается количество догружаемых деталей по минимальному значению N'_д, полученному в расчете, т.е. N_д = _minN'_д.

Определение фактического объема дозагрузки по каждой операции ( Q_{ф. д. i}) , ст. час:

, (2.16)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

- строгание пластей и кромок:

- шлифование:

Определение неиспользуемого времени по операциям ( ), ст. час:



, (2.17)

-обработка в размер по длине: =3222 - 1464 = 1758 ст.- час

- обработка в размер по ширине: =964 - 964 = 0 ст.- час

- обработка в размер по толщине: =3056 - 857 = 2199 ст.- час

- строгание пластей и кромок: = 2317 - 1214 = 1103 ст.- час

- шлифование: =1096 - 732 = 364 ст.- час

Определение коэффициента загрузки оборудования и рабочих мест с учетом принятой дозагрузки по каждой операции, К _зi:

, (2.18)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

-строгание пластей и кромок:

-шлифование:

Таблица 2.7 - Расчет дозагрузки оборудование

№ операции	Наименование оборудования	Количество станков, nп рi .	Штучное время, t шт. i	Пропускная способность станков Pi, ст. час	Загрузка станков основной деталью, Qoi , час ; ( гр. 5 - гр. 6 )	Объем возможной дозагрузки станков , ст. час.	Вид догружаемой детали	Штучное время догружаемой детали, мин.	Принятое количество догружаемых деталей, шт. , Nд	Фактический объем дозагрузки станков ст. час , =	Неиспользуемое время, ст. час., (графа 7 , графа 11 )	Коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест, К зi
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1		3	12,32	10614	7392	3222		8,2	23576	1464	1758	0,71
2		1	4,29	3538	2574	964		5,4	10711	964	0	1
3		2	6,7	7076	4020	3056		4,8	38200	857	2199	0,69
4		2	7,92	7076	4752	2317		6,8	20444	1214	1103	0,84
5		1	4,07	3538	2442	1096		4,1	16039	732	364	0,89
ИТОГО	9	35,31					29.3	108970

Таким образом, дозагрузка технологического процесса другой деталью позволила повысить загрузку оборудования на участке до уровня, соответствующего массового производству.

2.6 Расчет загрузки поточной линии

плановый ремонт загрузка линия

Поток, в котором с учетом дозагрузки изготавливается два вида продукции, относится к многопредметному.

Многопредметные потоки подразделяются на одновременные и переменно- поточные.

Одновременные многопредметные потоки по способу запуска изделия подразделяются на следующие виды:

а) с суммарным запуском - когда в каждую рабочую зону загружаются все виды предметов труда в соответствии с их ассортиментными числами. При этом за каждый такт осуществляется выпуск продукции в полном ассортименте;

б) с запуском изделий пропорциональными партиями - когда в каждую рабочую зону загружается один вид продукции в наименьшем количественном отношении, но во все зоны, равные числу видов продукции, загружается полная ассортиментная сумма;

в) с циклическим запуском - когда в каждую рабочую зону загружается по одному изделию в количественном соотношении, равном ассортиментному числу.

Работа в переменных многопредметных потоках может быть организована в двух вариантах:

- последовательным переключением после запуска всего объема задания по отдельным видам продукции;

- последовательно-ассортиментным запуском всех видов продукции в течение каждой смены.

В первом случае поток рассчитывается как специализированная однопредметная линия при запуске отдельных видов изделий; имеются только особенности определения такта по каждому виду продукции и коэффициента загрузки линии.

Во втором случае особенности расчета связаны с определением объема задания по каждому виду изделий по каждой смене и времени, необходимого для их производства.

В данном примере расчет проведем по переменному многопредметному потоку с последовательным переключением после выпуска всего объема задания по отдельным видам продукции.

Общий порядок расчета следующий:

Определяем трудоемкость программы по основной (Т_осн.) и догружаемой ( Т _догр. ) детали, час.:

(2.19)

(2.20)

где N_осн. , N_д. - соответствие программы выпуска по основной и догружаемой детали;

, - норма времени по i-й операции основной и догружаемой детали.

Т_осн. = 36000 35,3 = 1270800 час.

Т_догр. = 10711 29,3 = 313832,3 час.

Расчёт общей трудоемкости:



Т_об. = Т_осн. + Т _догр. (2.21)

Т_об. = 1270800 + 313832,3 = 1584632,3 час

Расчёт удельного веса трудоемкости каждой детали в общей их трудоемкости,%:

а) основной (d_осн.)

(2.22)

б) догружаемой (d_догр.)

(2.23)

d_осн. =

d_догр. = %

Распределение годового фонда времени работы по отдельным видам изделий пропорционально их удельному весу в общей трудоемкости программы, час:

а) по основной детали

(2.24)

б) по догружаемой детали

(2.25)

F_осн. = .

F_догр. = .

Расчёт такта по каждой детали, мин :

а) по основной

(2.26)

б) по догружаемой

(2.27)

t_осн. = = 4,7 мин.

t_догр. = = 3,9 мин.

Проверка уточненного расчета количества оборудования на потоке приведена таблице 2.8

Таблица 2.8 - Расчет количества оборудования на потоке

№ операции	Наименование операции	Основная деталь tосн=4,7 мин.	Догружаемая деталь tдогр.=3,9 мин.	Устанавливаем в потоке единиц оборудования, nпот.i
		tшт.i
1		12,32	2,10	3	8,2	2,10	3	3
2		4,29	0,73	1	5,4	1,38	2	2
3		6,7	1,14	2	4,8	1,23	2	2
4		7,92	1,35	2	6,8	1,74	2	2
5		4,07	0,69	1	4,1	1,05	1	1
ИТОГО	35,3	6,01	9	29,3	10,4	10	10

Устанавливаемое количество оборудования принимается по каждой группе оборудования по максимальному значению n_пр.i основной или догружаемой детали.

Расчет коэффициента загрузки линии:

а) при выпуске отдельных видов деталей :

1) основная деталь

(2.28)

2) догружаемая деталь

(2.29)

где n - число операций.

К_з.осн. =

К_з.догр. =

б) средний коэффициент загрузки линии в целом (К_пот. ):

(2.30)

K_пот. =

Дозагрузка считается целесообразной, если отклонение K_пот. От i-ых показателей не привышает 10 - 15 %

K_загр. = 0,668 + 1,04 = 1,708

K_пот. = в нашем случии превышает.

Определение программы запуска осуществляется по формуле, шт.:

(2.31)

где N_в - программа выпуска изделий, шт.

N_з = шт.

Определение программы выпуска за период оборота линии. шт.:

, (2.32)

где S - сменность работы участка;

К_об. - количество оборота за сменну;

N_об.лин. =

Определение количество рабочих и их загрузку (показать расчёт)

Составим график - регламентации работы рабочих мест и рабочих на поточной линии ( приложение А ).

2.7 Рачет потребности в режущем инструменте

В условиях массового производства комплектация и доставка нужного инструмента осуществляется согласно сменному заданию или на основании карты подготовки выполнения менного задания. Снабжение рабочих мест инструментов централизованное. Заточка инструмента осуществляется централизованно.

Рачет потребности режущего инструмента.

Расход режущего инструмента (И_реж.) по каждому виду для массого и крупносерийного производства определяется:

, (2.33)

где d_м - доля машинного времени в общем штучном времени по операции, на которой применяется данный инструмент ;

К_у - коэффициент случайной убыли инструмента (К_у = 0,05 ).

И_{реж.пила.} =

И_{реж.пила.доз} =

И_{реж.нож.}=

И_{реж.нож доз.} =

И_{реж.нож}=

И_{реж нож.доз..}=

Расчёт времени работы инструмента до полного износа определяется по формуле:

(2.34)

L - общая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм;

l - величина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм;

t_ст - стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, час.

час.

час.

час.

Таблица 2.9 - Время работы инструмента до полного износа

Наименование инструмента	L,мм	l,мм	tcт,час	Расчет Tизн,час
Фреза	7,3	0,6	4,0	52,7
Пила круглая	32	2,0	6,0	102
Нож	36	2,5	3,0	46,2



Определение потребности режущего инструмента на программу.

Расчёт потребности режущего инструмента по основной и дозагружаемой детали на программу приведен в таблице 2.8

Таблица 2.10 - Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента	Деталь	N,шт.	Tшт. , мин.	dм	Tизн. , час.	Иреж. , шт.
Фреза	Основная	36000	7,48	0,7	52,7	63
	догружаемая	10711	6,8	0,7	52,7	14
Пила круглая	Основная	36000	16,61	0,6	102	62
	догружаемая	10711	13,6	0,6	102	12
Нож	Основная	36000	7,92	0,65	46,2	60
	догружаемая	10711	4,8	0,65	46,2	10

Определение запаса инструмента на рабочих местах.

Количество инструмента, находящегося на рабочих местах при периодической его подноске (Z_p.м. ), определяется по формуле:

(2.35)

где t_пп - периодичность подноски инструмента к рабочим местам, час.

Обычно t_пп выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены;

t_с - периодичность съема инструмента со станка, час .

Устанавливается в соответствии с величиной стойкости инструмента:



T_c , (2.36)

n_р.м- число рабочих мест, на которых применяется данный инструмент;

m_и - количество одноименного инструмента, применяемого на рабочем месте ;

К_с.з. - коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах. Обычно К_с.з= 1;

T_{c пила} .

T_{c нож}

T_{c фреза}

T_{c пила доз.}

T_{c нож доз.}

T_{c фреза доз.}

Таблица 2.11 - Периодичность съема инструмента со станков

Наименование инструмента	Деталь	N шт.	tст., час.	tшт.,мин.	dм	tc, час.	tпп,час.
Фреза	основная	36000	4	7,92	0,7	4	8
	догружаемая	10711	4	6,8	0,7	4	8
Пила круглая	основная	36000	6	16,61	0,6	6	8
	догружаемая	10711	6	13,6	0,6	6	8
Нож	основная	36000	3	6,7	0,65	3	8
	догружаемая	10711	3	4,8	0,65	3	8

2.8 Расчет потребности измерительного инструмента

Расход измерительного инструмента на программу (для производственных целей)

Определяется по формуле:



, (2.37)

где N - годовая программа выпуска изделий, шт.;

а_в - количество измерений на одну деталь, шт. ( принимаем - 3измерения);

К _пр - выборочность контроля ( например, К _пр = 0,8);

шт.

шт.

Т _м - количество измерений, выдерживаемых данным мирителем до полного износа ( норма износа ):

(2.38)

где а_д - величина допустимого износа мирителя, мКм;

- коэффициент допустимого износа мирителя, при достижении которого инструмент передается контролерам ( = 0,7 );

- коэффициент ремонта и восстановления носителя ( = 2 );

b - норматив стойкости мирителя ( число измерений на 1 мКм износа инструмента );

К_у - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя ( К_у = 0,05 ).

Таблица 2.12 - Норма износа измерительных инструментов по видам

Наименование инструмента	ад,мКм	b,шт.			Тм, шт.
Скоба	10	2630	2	0,7	36820
Калибр	12	900	2	0,7	15120

Таблица 2.13 - Расход измерительного инструмента по видам

Наименование инструмента	ав, шт.	Кпр.	Тм, шт.	Киз., шт.
Скоба	2	0,75	36820	2
Калибр	1	0,8	15120	2

2.9 Расчёт площади участка

Площадь участка (S_у) состоит из основной производственной площади (S_пр.) и вспомогательной (S_всп.):

S_y = S_пр. + S_всп., (2.39)

Основная производственная площадь (таблица 2.8) составляет (S_пр):

S_пр. =(S₁ + S₂) n_пр, (2.40)

Где S₁ и S₂ - площадь, занимаемая соответственно станками и проходами, м²;

n_пр - принятое количество станков.

Таблица 2.14 - Расчёт производственной площади участка

№ операции	Наименование оборудования	Габаритные размеры	nпр.	Площадь, м2
				одного станка, S1	проходов, S2	общая, Sпрi
1	ЦМЭ-3	1250х800	3	1250х800	12	3
2	УНР-2	2185х1935	2	2185х1935	12	8,5
3	ФТ	1250х1000	2	1250х1000	12	2,5
4	ФТА	1250х1000	2	1250х1000	12	2,5
5	ШлПС-7	3205х1940	1	3205х1940	12	6,2
Всего:						22,7

Площадь проходов применяется на 1 станок в среднем 12 м₂.

Вспомогательная площадь (S_всп):



S_всп = S_скл. + S_ирк. + S_контр. + S_быт. , (2.41)

Где S_скл. - складская площадь под заготовки и готовые детали (примем 15% от производственной);

S_ирк. - площадь ИРК (примем в массовом производстве 0,35 м² на станок);

S_контр. - площадь контрольного пункта (6 м²);

S_быт. - площадь бытовых и конторских помещений (примем 1,22 м² на 1 рабочего в наибольшую смену).

S_всп = 22,7_.0,15 + 0,35_. + 6_. + 1,2225,1 м²



Заключение

Важным условием повышения эффективности производства на предприятии является рациональная организация инструментального хозяйства. От качества и прогрессивности инструмента, от рациональной организации обеспечения им рабочих мест и объема затрат на инструмент существенно зависят технико-экономические показатели предприятия.

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.Целью функционирования инструментального хозяйства предприятия является организация бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на проектирование, приобретение (или изготовление), хранение, эксплуатацию, ремонт, восстановление и утилизацию.

Итого количество рабочих дней участка составило 252 дня.

График планово-предупредительного ремонта для круглопильного станка с механической подачей, работающего в условиях массового типа производства (К_n- 1,0).

Продолжительность ремонтного цикла в отработанных часах - 15600 час.

Продолжительность межремонтного периода - 1750 час.

Продолжительность межосмотрового периода - 600 час.

Капитальный ремонт составляет- 392 часа.

Средний ремонт составляет -263 часа.

Малый ремонт составляет- 68 часа.

Эффективный фонд времени работы участка - 3538 ч.

Количество оборудования на потоке -10едениц.

Программа выпуска изделий - 36000 шт.

Программа выпуска с учётом брака - 38298 шт.

Программа выпуска за период оборота линии - 38шт.

Расход инструмента:

Фреза - 77 шт.

Пила круглая - 74 шт.

Нож - 70 шт.

Основная производственная площадь составляет 22,7 м².

Вспомогательная площадь составляет 25,1 м².



Список используемых источников

1. Беленький П.Е. Метод системного анализа в организации производственных процессов. - М.: Экономика, 1992.

2. Бухалков М. И. Планирование на предприятии учебник.- М.: ИНФРА-М, 2005.- 415 с.

3. Владимирова Л. П. Прогнозирование и планирование в условиях рынка учеб. пособие для вузов.- М.: Дашков и К, 2008.- 400 с.

4. Волков О. И. Экономика предприятия курс лекций.- М.: ИНФРА-М, 2006.- 280 с. плановый ремонт загрузка линия

5. Голубев С.Н., Экономика предприятия. Учебное пособие для вузов.- М.: Аспект-Пресс 2006.- 392с.

6. Грачева К.А, Захарова М.К и другие; Под ред. Скворцова Ю. В., Некрасова Л.А. Организация и планирование машиностроительного производства. -М.: Высшая школа, 2005.

7. Организация, планирование и управление промышленным предприятием учеб. для вузов под ред. С.К. Попова.- М.: ЮНИТИ. 2004.

Размещено на Allbest.ru