Организация производства на предприятиях машиностроения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Определение типа производства

2. Расчет потребного количества оборудования и определение его загрузки

3. Расчет загрузки поточной линии

4. Расчет численности работающих на участке

5.Организация и планирование обеспечения инструмента

6. Выбор и расчет межоперационных транспортных средств

7. Расчет площади участка

8. Расчет трудоемкости ремонтных работ

производство оборудование инструмент межоперационный



1. Определение типа производства

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (коэффициент специализации, коэффициент серийности), показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации :

- массовое: <1;

- крупносерийное: = 2-10;

- среднесерийное: = 10-20;

- мелкосерийное: = 20-40;

- единичное: >40 .

Коэффициент специализации определяется по формуле:

= 0,45/2,04=0,22,

где - такт выпуска деталей (мин), определяемый по формуле:

=(4306*60) / 575000=0,45мин,

где - действительный годовой фонд времени работы оборудования (ч). При двусменной работе = 4306 ч;

- среднее штучное время по операциям (мин):

=(1,6+1,9+1,7+2,4+1,8+2,8 +2,6+1,5)/8=2,04 мин.



где т - число операций (i = 1, 2,...,n).

Тип производства - массовое, т.к. 0,22<1.

2. Расчет потребного количества оборудования и определение его загрузки

В поточном производстве потребное количество оборудования определяется по каждой технологической операции, причем количество оборудования должно соответствовать числу рабочих мест.

Расчетное число рабочих мест на i-й операции () определяется по формуле:

.

При определении после запятой необходимо взять два знака.

По полученным значениям путем округления определяем принятое количество оборудования .

Коэффициент загрузки оборудования по i-й операции () определяется по формуле:

.

Таблица 1- Расчет количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента их загрузки по механическому участку

№операции	тип станка	r,мин	tштi, мин	Срi	Спрi	Кз
1	вер-свер	0,45	1,6	3,56	4	0,8900
2	протяжной	0,45	1,9	4,22	5	0,8440
3	протяжной	0,45	1,7	3,78	4	0,9450
4	токарный	0,45	2,4	5,33	6	0,8883
5	токарный	0,45	1,8	4,01	5	0,8020
6	вер-свер	0,45	2,8	6,22	7	0,8886
7	вер-свер	0,45	2,6	5,78	6	0,9633
8	фрезерный	0,45	1,5	3,33	4	0,8325
Итого:	-	-	16,3	36,23	41	0,8837

По полученным данным необходимо проверить возможность применения многостаночного обслуживания, совмещения профессий и дозагрузки оборудования. Как правило, дозагрузка осуществляется при < 1 с учетом данных о пропускной способности станков, их загрузки основной деталью в следующей последовательности. Результаты расчета сведем в таблицу 4.

Таблица 2 - Расчет дозагрузки оборудования

№	Наим. Оборуд-я	Спр	tшт, мин	Р, ст-час	Qосн, час	Qв.д.,ст- час	Вид догруж. Детали	tдогршт , мин	N'догр, шт	Nдогр,шт	Qф.д., ст-час	?Q, ст-час	Kз
1	вер-свер	4	1,6	17 224	15 333,33	1 890,67	муфта	1,7	66 730	43 031	1219,21	671,46	0,9610
2	протяжной	5	1,9	21 530	18 208,33	3 321,67	муфта	2,8	71 179	43 031	2008,11	1 313,57	0,9390
3	протяжной	4	1,7	17 224	16 291,67	932,33	муфта	1,3	43 031	43 031	932,33	-	0,2000
4	токарный	6	2,4	25 836	23 000,00	2 836,00	муфта	1,8	94 534	43 031	1290,93	1545,07	0,9402
5	токарный	5	1,8	21 530	17 250,00	4 280,00	муфта	2,1	122 286	43 031	1506,09	2773,91	0,8711
6	вер-свер	7	2,8	30 142	26 833,33	3 308,67	муфта	1,7	116 777	43 031	1219,21	2089,46	0,9307
7	вер-свер	6	2,6	25 836	24 916,67	919,33	муфта	1,2	45 967	43 031	860,62	58,71	0,9977
8	фрезерный	4	1,5	17 224	14 375,00	2 849,00	муфта	1,4	122 100	43 031	1004,06	1844,94	0,8929
Итого:	-	41	16,3	176546	156208,33	20337,67	-	14,00	-	-	10040,57	10 297,12	0,9652

1. Определяем пропускную способность оборудования () по каждой операции исходя из годового фонда времени его работы, ст-час (ст. 5):

.

2. Определяем загрузку оборудования основной деталью по каждой операции (), ч. (ст. 6):

.

3. Рассчитаем объем возможной дозагрузки станков по каждой операции (), ст-час. (ст. 7):

.

4. Выбираем деталь для дозагрузки оборудования. Исходные данные технологического процесса обработки догружаемой детали представлены в таблице 2. При заполнении ст. 9 (штучное время догружаемой детали) определяющим фактором выступает вид оборудования, на котором должна выполняться технологическая операция. График движения изделия по рабочим местам по догружаемой детали может отличаться отосновной.

5. Определяем загрузку операций догружаемой деталью (), шт. (ст. 10):

.

Для обеспечения равной пропускной способности между операциями принимаем количество догружаемых деталей по минимальному значению, полученному в расчете, т.е. = min. Результаты заносим в ст. 11.

6. Определяем фактический объем дозагрузки по каждой операции (), ст-час. (ст. 12):

.

7. Определяем неиспользуемое время по операциям (), ст-час. (ст. 13):

.

8. Определяем коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест с учетом принятой дозагрузки по каждой операции :

.

3. Расчет загрузки поточной линии

Поток, в котором с учетом дозагрузки изготавливается два вида продукции, относится к многопредметному.

Многопредметные потоки подразделяются на одновременные и переменно-поточные.

Одновременные многопредметные потоки по способу запуска изделия подразделяются на следующие виды:

а) с суммарным запуском - когда в каждую рабочую зону загружаются все виды предметов труда в соответствии с их ассортиментными числами. При этом за каждый такт осуществляется выпуск продукции в полном ассортименте;

б) с запуском изделий пропорциональными партиями - когда в каждую рабочую зону загружается один вид продукции в наименьшем количественном отношении, но во все зоны, равные числу видов продукции, загружается полная ассортиментная сумма;

в) с циклическим запуском - когда в каждую рабочую зону загружается по одному изделию в количественном соотношении, равном ассортиментному числу.

Работа в переменных многопредметных потоках может быть организована в двух вариантах:

1) последовательным переключением после запуска всего объема задания по отдельным видам продукции;

2) последовательно-ассортиментным запуском всех видов продукции в течение каждой смены.

В первом случае поток рассчитывается как специализированная однопредметная линия при запуске отдельных видов изделий; имеются только особенности определения такта по каждому виду продукции и коэффициента загрузки линии.

Во втором случае особенности расчета связаны с определением объема задания по каждому виду изделий по каждой смене и времени, необходимого для их производства.

В данной работе расчет проведем по переменному многопредметному потоку с последовательным переключением после выпуска всего объема задания по отдельным видам продукции.

Общий порядок расчета следующий:

1. Определим трудоемкость программы по основной() и догружаемой () детали (ч):



=(575 000*16,3)/60 = 156 208,33 ч.

=(43 031*14,00)/60 = 10 040,57 ч.

2. Определяем общую трудоемкость:

=156 208,33 +10 040,57 =166 248,9ч..

3. Определяем удельный вес трудоемкости каждой детали в общей их трудоемкости (%):

а) по основной детали:

= (156 208,33 /166 248,9)*100=93,96%.

б) по догружаемой детали:

= (10040,57/166 248,9)*100=6,04%.

4. Распределим годовой фонд времени работы (= 4306 ч) по отдельным видам изделий пропорционально их удельному весу в общей трудоемкости программы (ч):

а) по основной детали:

= (4306*93,96) / 100 = 4 045,92 ч.;

б) по догружаемой детали:



= 4 306*0,0604=260,08ч.

5. Определим такт по каждой детали (мин):

а) по основной детали:

=(4 045,92 *60) / 575 000=0,42 мин.

б) по догружаемой детали:

= (260,08*60) / 43 031=0,36 мин.

6. Проведем уточненный расчет количества оборудования на потоке.

Таблица 3 - Расчет количества оборудования на потоке

№	Наименование операции	основная деталь rосн=0,42 мин	догружаеная деталь rдогр=0,36 мин.	Устан. Кол-во обор-я в потоке Спот
		tшт, мин	Cр	Cпр	tшт, мин	Cр,догр	Cпр,догр
1	Сверление	1,6	3,81	4	1,7	4,72	5	5
2	Протяжка	1,9	4,52	5	2,8	7,78	8	8
3	Протяжка	1,7	4,05	5	1,3	3,61	4	5
4	Точение	2,4	5,71	6	1,8	5	5	6
5	Точение	1,8	4,29	5	2,1	5,83	6	6
6	Сверление	2,8	6,67	7	1,7	4,72	5	7
7	Сверление	2,6	6,19	7	1,2	3,33	4	7
8	Фрезерование	1,5	3,57	4	1,4	3,89	4	4
Итого:	-	16,3	38,81	43	14,00	38,88	41	48

В ст. 9 устанавливаемое количество оборудования принимается по каждой группе оборудования по максимальному значению основной или догружаемой детали.

7. Расчет коэффициента загрузки линии проводится по следующей зависимости:

а) при выпуске отдельных видов деталей:

- основная деталь: =38,81/48=0,8085;

- догружаемая деталь: = 38,88/48=0,81.

где m - число операций.

б) средний коэффициент загрузки линии в целом ():

=( (38,81*0,9396+38,88*0,0604)/48)*100=80,86%.

где k - число разновидностей изделий.

Сравним итоговый показатель поточной линии К_пот=80,86% с итоговыми показателями в таблицах 1 и 2: К_з,1=88,37, К_з,2=96,52.

88,37-80,86=7,51п.п.

96,52-80,86=15,66п.п.

На основании таблицы 3 составляем сводную ведомость потребного оборудования на участке, технико-экономическая характеристика которого представлена в таблице 4.

Таблица 4 - Технико-экономическая характеристика оборудования.

тип станка	габаритные размеры, мм	кол-во оборуд., ед.	Мощность (М), кВт	Катерогия рем слож-ти	Сумма ед рем-ой слож-ти	Стоим-ть обор-я (Цоб),тысед	Бал-я стоимость оборуд-я с учетом установки (Соб), тысруб
			1 станка	всех станков	мех части (Rм)	Электр части (Rэ)	мех части (ст3*ст6)	электр части (ст3*ст7)	1 станка	всех станков (ст3*ст10)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
вертик-сверл	3200*1250	18	18,5	333,00	15	13	270	234	4100	73 800	86 346
протяж-ной	3250*2250	10	18,0	180,00	16	12	160	120	3300	33 000	38610
токарн-ый	2800*1480	11	22,4	246,4	18	16	198	176	6300	69 300	81 081
фрезер-ный	2665*4700	4	14,0	56,0	13	10	52	40	3700	14 800	17 316
итого	-	43	-	815,4	-	-	680	570	-	190 900	223 353

4. Расчет численности работающих на участке

1) Расчет численности основных производственных рабочих

На поточных линиях численность основных производственных рабочих определяется по числу рабочих мест с учетом сложности работы линии, многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Ч_ОПР=69 чел

2) Расчет численности вспомогательных рабочих

а) наладчики - 69/5=14чел.

Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.

б) слесари-ремонтники - 1250/500=3 чел.

Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц.

в) контролеры 69/18=4 чел. (Расчет).

На 18 человек основных производственных рабочих предусматривается 1 контролер.

Расчет транспортных средств показывает, что для перемещения предметов труда между рабочими местами, удаления стружки и других перемещений нужны 2 транспортные единицы. При двухсменном режиме работы нужны 4 транспортных рабочих.

Итак, общее количество вспомогательных рабочих составит 25 человек.

Общее количество рабочих: Ч_опр+Ч_вспом= 69+25 = 94 чел.

3) Расчет численности специалистов, руководителей и служащих

В настоящем расчете принимаем количество руководителей, специалистов и служащих - 7 %от общего числа рабочих.

94*0,07=7 чел.



5. Организация и планирование обеспечения инструмента

Расчет потребности режущего инструмента

где - доля машинного времени в общем штучном времени ()по операции, на которой применяется данный инструмент; -расчетное время работы инструмента до полного износа:

гдеL- общая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм; l- величина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм; - стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, ч; - коэффициент случайной убыли инструмента (= 0,05).

1. Определяем время работы инструмента до полного износа.

Таблица 6 - Время работы инструмента до полного износа

Наименование инструмента	L, мм	l,мм	, ч	, ч
Резец подрезной	36	2,5	3,0	46,20
Резец проходной	26	4,0	2,0	15,00
Сверла	34	0,7	2,5	123,90
Фреза	7,3	0,6	4,0	52,70

2. Определяем расход режущего инструмента на программу.



Таблица 7 - Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента	Деталь	, шт.	, мин		, ч	, шт.
Резец подрезной	Основная	575 000	2,4	0,65	46,20	341
	Догружаемая	43 031	1,8	0,75	46,20	22
Итого:	-	-	-	-	-	363
Резец проходной	Основная	575 000	1,8	0,60	15,00	726
	Догружаемая	43 031	2,1	0,65	15,00	69
Итого:	-	-	-	-	-	795
Сверло	Основная	575 000	1,6	0,70	123,90	91
	Догружаемая	43 031	1,7	0,80	123,90	8
Итого:	-	-	-	-	-	99
Сверло	Основная	575 000	2,8	0,70	123,90	160
	Догружаемая	43 031	1,7	0,80	123,90	8
Итого:	-	-	-	-	-	168
Сверло	Основная	575 000	2,6	0,70	123,90	148
	Догружаемая	43 031	1,2	0,80	123,90	6
Итого:	-	-	-	-	-	154
Фреза	Основная	575 000	1,5	0,70	52,70	191
	Догружаемая	43 031	1,4	0,80	52,70	15
Итого:	-	-	-	-	-	206

3. Определяем запас инструмента на рабочих местах.

,

Расчет проводится в следующей последовательности.

а) Определим периодичность съема и подачи инструмента со станка t_c=t_cт/d_m.

Обычно выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены



Таблица 8 - Периодичность съема и подачи инструмента со станков

Наименование инструмента	, ч	, мин		, ч	, ч
Резец подрезной	3,0	2,4	0,65	4,62	8,2
Резец проходной	2,0	1,8	0,60	3,33	8,2
Сверло	2,5	1,6	0,70	3,57	8,2
Сверло	2,5	2,8	0,70	3,57	8,2
Сверло	2,5	2,6	0,70	3,57	8,2
фреза	4,0	1,5	0,70	5,71	8,2

б) Определяем запас инструмента на рабочих местах по ранее приведенной формуле. Резец подрезной: z_р.м.=8,2/4,62*6*1+6*(1+1)=23.

Резец проходной: z_{р.м.оп.2.}= 8,2/3,33*5*1+5*2=23.

Сверло: z_{р.м.оп.3.}=8,2/3,57*4*1+4*2=18.

Сверло: z_р.м.4=8,2/3,57*7*1+7*2=31.

z_р.м.5=8,2/3,57*7*1+7*2=31.

Фреза: z_р.м.=8,2/5,71*4*1+4*2=14.

Расчет потребности измерительного инструмента

;

где - годовая программа выпуска изделий, шт.; - количество измерений на одну деталь, шт. (принимаем 3 измерения); - выборочность контроля (например, = 0,8); - количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа (норма износа):

где - величина допустимого износа мерителя, мКм; - коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передается контролерам ( = 0,7); - коэффициент ремонта и восстановления носителя ( = 2); - норматив стойкости мерителя (число измерений на 1 мКм износа инструмента); - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя ( = 0,05).

Таблица 9 - Норма износа измерительных инструментов по видам

Наименование инструмента	, мКм	, шт.			, шт.
Скоба	10	2630	2	0,7	36820
Калибр	12	900	2	0,7	15120

Таблица 10 - Расход измерительного инструмента по видам для основной и догружаемой детали

Наименование инструмента	, шт.		, шт.	, шт.
Для основной детали
Скоба	2	0,75	36820	25
Калибр	1	0,80	15120	33
Для догружаемой детали
Скоба	2	0,75	36820	2
Калибр	1	0,80	15120	2

6. Выбор и расчет межоперационных транспортных средств

Количество кран-балок () определяется по формуле:

где l- длина пути крана туда и обратно (l = 50 м); v- скорость передвижения тельфера, v = 30 м/мин, кран-балки - v = 50 м/мин ;, - время на захват и снятие с крана груза (== 0,5 мин); - число одновременно захватываемых деталей ( = 300).



Количество электроталей рассчитываем аналогично, но с учетом скорости :

Стоимость транспортных средств: кран-балки - 20 тыс., электротали - 13 тыс. руб., затраты на доставку и монтаж транспортных средств составляют 15% от их стоимости. Общие затраты на транспортные средства () составят:

Зтр=(20000*1+13000*1)*1,15=37950 рублей.

7. Расчет площади участка

Площадь участка () состоит из основной производственной площади () и вспомогательной ():

.

Основная производственная площадь составляет ()

.

где и - площадь, занимаемая соответственно станками и проходами, м²; - принятое количество станков.



Таблица 11 - Расчет производственной площади участка

№ операции	Наименование оборудования	Габаритные размеры(м)	Принятое количество станков	Площадь, м2
				Одного станка	Проходов	Общая
1	Вертикально-сверлильный	3,2Х1,25	17	4	12	272
2	Протяжной	3,25Х2,25	9	7,31	12	173,79
4	Токарный	2,8Х1,48	11	4,14	12	177,54
8	Фрезерный	2,665Х4,7	4	12,53	12	98,12
Итого:	-	-	41	-	-	721,45

м²

Произведем расчет вспомогательной площади участка. Определим общую площадь участка =721,45+243,25=964,7 м².

Определим объем здания (V):

,h=9,25 м

м³

Стоимость здания определим по формуле:

,Цз=15000рублей за 1 м³

руб



8. Расчет трудоемкости ремонтных работ

Таблица 12 - Состав станочного парка на механическом участке

Наименование станков	Количество единиц	Категория сложности ремонта
Вертикально-сверлильные	17	8
Протяжные	9	12
Токарные	11	11
Фрезерные	4	10
Итого:	41	41

Структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

а) Рассчитать продолжительность в месяцах межремонтного() и межосмотрового () периодов по формулам:

,мес

, мес

б) Рассчитать годовую трудоемкость ремонта оборудования по видам работ: слесарные (); станочные (); прочие ().

Таблица 13 - Расчет трудоемкости слесарных работ

Виды работ	Работы
	слесарные	станочные	прочие
Осмотр	0,75	0,10	-
Малый (текущий) ремонт	4,00	2,00	0,10
Средний ремонт	6,00	7,00	0,50



Размещено на Allbest.ru