Проектирование агрегатного цеха пассажирского автотранспортного предприятия

66

54

4

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ АГРЕГАТНОГО ЦЕХА ПАССАЖИРСКОГО АТП

1.1 Краткая характеристика проектируемого объекта

Целью отраслевой части дипломной работы является технологическое проектирование агрегатного цеха пассажирского автотранспортного предприятия (ПАТП), расположенного на окраине города. Автобусный парк включает: 6% условно - «новых» автобусов со средним пробегом с начала эксплуатации 75000 км, 54% условно - «старых» автобусов со средним пробегом с начала эксплуатации 315000 км, 40% после капитального ремонта автобуса со средним пробегом с начала эксплуатации 450000 км.

ПАТП выполняет пассажирские перевозки по дорогам 2 категории в условиях умеренного климата. Автобусы работают 365 дней в году по 2 смены (16 часов в сутки) при этом среднесуточный пробег составляет 260 км.

Капитальный ремонт автобусов проводится в авторемонтных мастерских (АРМ), расположенных на расстоянии 740 км от ПАТП. Доставка в АРМ осуществляется своим ходом со среднесуточным пробегом 370 км.

Для выполнения технических обслуживаний, диагностики и текущих ремонтов служат зоны и цеха, оборудованные специальным технологическим оборудованием, расположенные в главном производственном корпусе.

1.2 Расчетно-технологическая часть

1.2.1 Расчет годовой производственной программы ПАТП по ТО и ТР

В связи с тем, что парк «разновозрастной», находим численность автобусов в группах разного технического состояния.

Число автобусов не выполнивших норму пробега до первого капитального ремонта (условно - «новые») определяем по формуле (1)

ун =, (1)

где Аи - инвентарное число автобусов в парке, ед.;

Дун - процентное содержание условно - «новых» автобусов;

Аун = .

Число автобусов выполнивших норму пробега до капитального ремонта, но находящихся в эксплуатации (условно - «старые») определяем по формуле (2)

Аус =, (2)

где Дус - процентное содержание условно - «старых» автобусов;

Аус = .

Число автобусов после капитального ремонта (старых) определяем по формуле (3)

Ас =, (3)

где Дс - процентное содержание автобусов после капитального ремонта (старых);

Ас = .

Определяем средневзвешенную величину пробега автобусов по формуле (4)

, (4)

где Lц - цикловой пробег автобусов, (пробег с начала эксплуатации нового автобуса до его капитального ремонта), км.;

L'ц - цикловой пробег автобусов после капитального ремонта, принимаем

L'ц = Lц•0,8;

L'ц = 360000•0,8=288000;

Lц.ср.=.

Находим усредненный корректированный цикловой пробег автобусов по формуле (5)

, (5)

где К₁ - коэффициент корректирования пробега до КР в зависимости от условий эксплуатации, принимаем К₁ = 0,9;

К₂ - коэффициент корректирования пробега до КР в зависимости от модификации подвижного состава (ПС) и организации его работы, принимаем К₂ = 1,0;

К₃ - коэффициент корректирования пробега до КР в зависимости от природно-климатических условий, принимаем К₃ = 1,0;

.

Находим корректированный пробег между ТО-1 по формуле (6)

, (6)

где L₁-нормативный пробег между ТО-1, принимаем L₁= 4000 км.;

К₁ - коэффициент корректирования периодичности ТО в зависимости от условий эксплуатации, принимаем К₁ = 0,9;

К₃ - коэффициент корректирования периодичности ТО в зависимости от природно-климатических условий, принимаем К₃ = 1,0;

.

Находим корректированный пробег между ТО-2 по формуле (7)

, (7)

где L2-нормативный пробег между ТО-2, принимаем L₂= 16000 км.;

.

Находим пробег между ЕО:

Lео = lcc= 260 км

Результаты вычислений сводим в таблицу 3

Таблица 3 - Периодичность ТО и цикловой пробег автобусов

Вид пробега	Обозначение	Пробег, км
		нормативный	откорректи-рованный	уточненный по кратности	принятый для дальнейших расчетов
Среднесуточный	lcc	260	-	-	260
До ТО-1	L1	4000	3600	260•14	3640
До ТО-2	L2	16000	14400	3640•4	14560
До КР	Lц.ср. Lкц.ср. (Lкц.ср)?; Lц.р.	360000	298080	14560•21	305760

Определение количество ТО и Р за цикл (на 1 автобус)

Количество КР определяем по формуле (8)

, (8)

.

Количество ТО-2 определяем по формуле (9)

, (9)

.

Количество ТО-1 определяем по формуле (10)

, (10)

.

Количество ЕО определяем по формуле (11)

, (11)

.

Примечание: Neo.ц. численно совпадает с количеством дней эксплуатации автобусов за цикл (Д_э.ц.).

Определяем коэффициент технической готовности автобусов по формуле (12)

; (12)

где Дэ.ц. - число дней эксплуатации автобуса за цикл определяем по формуле (13);

; (13)

;

Дпр.ц. - число дней простоя автобуса в ТО-2, ТР, КР за цикл определяем по формуле (14);

; (14)

Дпр_КР - число дней простоя автобусов в КР определяем по формуле (15);

Дпр_КР = Д'пр_КР + Д_Т ; (15)

Д'пр_КР - нормативный простой автобусов в КР, принимаем Д'прКР = 20;

Д_Т - дни транспортировки автобусов для КР в АРМ и обратно определяем по формуле (16);

Д_Т = ; (16)

L_АРМ - расстояние до АРМ, км.;

L_ПС - суточный пробег при перегоне автобусов до АРМ, км.;

Д_Т =;

Дпр_ТО-ТР - удельный простой автобусов в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега, принимаем Дпр_ТО-ТР = 0,4;

Дпр_КР = 20+ 4 = 24;

К'₄ - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и Р в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

Для определения К'4 находим по формуле (17) усредненный корректирующий коэффициент КПРср характеризующий пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР условно - «новых» автобусов, условно - «старых» автобусов, а также после КР автобусов - старых

; (17)

где - коэффициент корректирования пробега с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР для условно - «новых» автобусов определяем по формуле (18);

=; (18)

= ;

- коэффициент корректирования пробега с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР для условно - «старых» автобусов определяем по формуле (19);

=; (19)

= ;

- коэффициент корректирования пробега с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР для автобусов прошедших КР старых определяем по формуле (20);

; (20)

= ;

К_ПРср=;

по найденному значению КПРср, принимаем [8, с. 28] К'4= К4= 1,4;

;

.

Определяем коэффициент использования парка автобусов по формуле (21)

, (21)

Где Др.г. - число рабочих дней в году (по исходным данным);

Д_КГ - число календарных дней в году;

.

Определяем коэффициент перехода от цикла к году по формуле (22)

, (22)

.

Определяем годовой пробег парка автобусов по формуле (23)

, (23)

.

Находим число КР по парку за год по формуле (24)

, (24)

.

Находим число ТО-2 по парку за год по формуле (25)

, (25)

.

Находим число ТО-1 по парку за год по формуле (26)

, (26)

.

Находим число ЕО по парку за год по формуле (27)

, (27)

.

Определение суточной программы по ТО автобусов

Суточная программа ЕО определяется по формуле (28)

N_{ЕО сут} =, (28)

где Др.з. - число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО;

N_{ЕО сут} =.

Суточная программа ТО-1 определяется по формуле (29)

N_{1 сут} = , (29)

N_{1 сут} = .

Суточная программа ТО-2 определяется по формуле (30)

N_{2 сут} = , (30)

N_{2 сут} = .

1.2.2 Расчет трудоемкости работ и численности производственных рабочих

Расчет годовой трудоемкости работ ТО

Принимаем нормативные трудоемкости [8, с. 15] для каждого вида ТО

tео = 0,95 чел.-ч.; t1 = 6,6 чел.-ч.; t2 = 25,8 чел.-ч.

Корректируем трудоемкости каждого вида ТО по формулам (31) - (33)

t'_eo = t_eo •K₂ •K₅, (31)

где К₂ - коэффициент корректирования трудоемкости ТО и ТР в зависимости от модели ПС и организации его работы, принимаем К₂ =1,0;

К₅ - коэффициент корректирования трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автобусов на ПАТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава, принимаем К₅ = 0,95;

t'_eo = ,

t'₁ = t₁•K₂••K₅ , (32)

t'₁ = ,

t'₂ = t₂•K₂•K₅ , (33)

t'₂ = .

Определяем годовую трудоемкость ЕО по формуле (34)

Т_ео = Nео_г.•t'_ео , (34)

Т_ео = .

Для определения годовой трудоемкости ТО-1 и ТО-2 необходимо рассчитать производственную программу Д-1 и Д-2.

Находим количество Д-1 за год по формуле (35)

N_Д1.г = 1,1•N_1г +N_2г , (35)

N_Д1.г = .

Определяем суточную программу Д-1 по формуле (36)

N_{Д1 сут} = , (36)

N_{Д1 сут} = .

Находим количество Д-2 за год по формуле (37)

N_Д2.г = 1,2•N_2г , (37)

N_Д2.г = .

Определяем суточную программу Д-2 по формуле (38)

N_Д2сут = , (38)

N_Д2сут. = .

Поскольку контрольно-диагностические работы (КДР) и регулировочные работы (РР) при Д-1 входят в ТО-1, то расчетная трудоемкость ТО-1 уменьшается (при организации Д-1 на отдельных постах) на величину трудоемкости Д-1 (аналогично и для Д-2).

В связи с этим корректируем величину t₁' по формуле (39)

t₁" = t₁'- t_Д1 , (39)

где t_Д1 = t₁'•0,12 (принимаем 12% от корректированной трудоемкости одного ТО-1);

t_Д1 = ;

t₁" = .

Находим годовую трудоемкость Д-1 (Т_Д1) по формуле (40)

Т_Д1 = t_Д1 •N_Д1.г , (40)

Т_Д1 = .

Корректируем величину t₂' по формуле (41)

t₂"= t₂' - t_Д2 - t_Д1, (41)

введено потому, что нужно учесть заключительные работы Д-1 при Д-2, где t_Д2 = t₂'•0,1, принимаем 10% от корректированной трудоемкости одного ТО-2;

t_Д2 = ;

t₂" = .

Находим годовую трудоемкость Д-2 (Т_Д2) по формуле (42)

Т_Д2 = t_Д2• N_Д2.г , (42)

Т_Д2 = .

Определяем удельную трудоемкость ремонта сопутствующего ТО-1 по формуле (43)

t_РС1 = 0,1•t₁", (43)

t_РС1 = .

Определяем годовую трудоемкость ремонта сопутствующего ТО-1 по формуле (44)

T_РС1 = N_РС1•t_РС1 , (44)

где N_РС1 - количество ремонтов сопутствующих ТО-1;

N_РС1 = N_1г= 3487;

T_РС1 = .

Находим годовую трудоемкость ТО-1 по формуле (45)

T₁ = N_1г•t₁", (45)

T₁ = .

Находим суммарную годовую трудоемкость ТО-1

T₁' = T₁ + T_РС1,

T₁' = .

Определяем удельную трудоемкость сезонного обслуживания по формуле (46)

t_СО = t₂"•0,2 , (46)

t_СО = .

Находим годовую трудоемкость сезонного обслуживания по формуле (47)

Т_СО = 2•А_И• t_СО, (47)

Т_СО = .

Определяем удельную трудоемкость ремонта сопутствующего ТО-2 по формуле (48)

t_РС2 = 0,2•t₂", (48)

t_РС2 = .

Определяем годовую трудоемкость ремонта сопутствующего ТО-2 по формуле (49)

T_РС2 = N_РС2•t_РС2 , (49)

где N_РС2 - количество ремонтов сопутствующих ТО-2;

N_РС2 = N_2г = 1107;

T_РС2 = .

Находим годовую трудоемкость ТО-2 по формуле (50)

T₂ = N_2г•t₂", (50)

T₂ = .

Находим суммарную годовую трудоемкость ТО-2

T₂' = T₂ + T_CO + T_РС2 ,

T₂' = .

Годовая трудоемкость по всем видам ТО:

T_ТО = T_ЕО + T₁' + T₂' + T_Д1 + T_Д2

T_ТО = .

Расчет годовой трудоемкости работ ТР

Выбираем нормативную удельную трудоемкость для ТР:

t_ТР = 6,9 чел.-ч/1000 км

Корректируем трудоемкость ТР по формуле (51)

t^'_ТР = t_ТР•К₁•К₂•К₃•К₄•К₅ , (51)

где К₁ - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от условий эксплуатации, принимаем К₁ = 1,1;

К₃ - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от природно-климатических условий, принимаем К₃ = 1,0;

К₄ - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТР, принимаем К₄ = 1,4;

t^'_ТР = .

Удельная трудоемкость сокращается за счет выявления неисправностей при плановом диагностировании в предотказном состоянии.

Распределяем удельную трудоемкость на постовые и цеховые работы.

Находим удельную трудоемкость постовых работ по формуле (52)

t^'_ТР.П = t^'_ТР•ППР, (52)

где ППР - процент постовых работ, принимаем ППР = 44 %;

t^'_ТР.П =.

Находим удельную трудоемкость цеховых работ по формуле (53)

t^'_ТР.Ц = t^'_ТР •ПЦР, (53)

где ПЦР - процент цеховых работ, принимаем ПЦР = 56 %;

t^'_ТР.Ц =.

Находим дважды скорректированную удельную трудоемкость цеховых работ по формуле (54)

t"_ТР.Ц = 0,9•t^'_ТР.Ц , (54)

t"_ТР.Ц = .

Определяем годовую трудоемкость текущего ремонта по формуле (55)

Т_ТР=, (55)

Т_ТР= .

Определяем суммарные производственные годовые трудоемкости по ТО и ТР:

Т_ПР= Т_ТО+Т_ТР

Т_ПР= .

Рассчитаем годовую трудоемкость вспомогательных работ по формуле (56)

Т_ВСП = Т_ПР •К_ВСП , (56)

где К_ВСП - коэффициент вспомогательных работ;

К_ВСП = 0,25 при А_И до 300;

Т_ВСП = .

Находим годовую трудоемкость самообслуживания по формуле (57)

Т_САМ = Т_ВСП •К_САМ , (57)

где К_САМ - коэффициент самообслуживания, принимаем К_САМ = 0,4;

Т_САМ = .

Определяем суммарную годовую трудоемкость основных производственных и вспомогательных работ по АТП:

Т_АТП = Т_ПР+Т_ВСП ,

Т_АТП = .

Расчет численности производственных рабочих

Определяем годовой фонд времени технологически необходимого (явочного) рабочего для шестидневной недели по формуле (58)

Ф_Т = Т_СМ •(Д_КГ - Д_В - Д_П) - (Д_ПВ+ Д_ПП)•2, (58)

где Т_СМ - продолжительность рабочей смены, ч Т_СМ = 7;

Д_КГ - число календарных дней в году Д_КГ = 365;

Д_В - число выходных дней в году Д_В = 52;

Д_П - число праздничных дней в году Д_П = 12;

Д_ПВ - число предвыходных дней в году Д_ПВ = 52;

Д_ПП - число предпраздничных дней в году Д_ПП = 5;

2 - сокращение рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни,ч.;

Ф_Т = 7•(365-52-12) - (52+5)•2 = 1993.

Определяем годовой фонд времени производственного штатного (списочного) рабочего по формуле (59)

Ф_Ш = Т_СМ •(Д_КГ - Д_В - Д_П - Д_ОТ - Д_УП) - (Д_ПВ + Д_ПП)•2, (59)

где Д_ОТ - число дней отпуска, дн., принимаем Д_ОТ = 24;

Д_УП - потери рабочего времени по уважительным причинам (болезнь, выполнение государственных обязанностей и пр.), дн, принимаем Д_УП =7;

Ф_Ш = 7•(365-52-12-24-7) - (52+5)•2 = 1776.

Определяем численность технологически необходимого (явочного) числа рабочих по каждому виду воздействия

Находим численность рабочих для ЕО по формуле (60)

Р_Тео = , (60)

Р_Тео = .

Находим численность рабочих для Д-1 по формуле (61)

Р_Тд1 = , (61)

Р_Тд1 = .

Находим численность рабочих для Д-2 по формуле (62)

Р_Тд2 = , (62)

Р_Тд2 = .

Находим численность рабочих для ТО-1 по формуле (63)

= , (63)

= .

Определяем численность рабочих для ТО-2

Находим численность рабочих на постах по формуле (64)

, (64)

где - коэффициент затрат времени на постах ТО-2, принимаем ;

.

Находим численность рабочих в цехах по формуле (65)

, (65)

где - коэффициент затрат времени в цехах, принимаем = 0,1;

= .

Численность рабочих на постах и в цехах составит:

,

= .

Численность технологически необходимого числа рабочих занятых ТО:

Р_Тто = Р_Тео + Р_Тд1 + Р_Тд2 + Р_Тт1 + Р_Тт2 ,

Р_Тто = .

Определяем численность рабочих для ТР

Находим численность рабочих на постах по формуле (66)

= , (66)

где - коэффициент затрат времени на постах ТР;

Р_Т.тр.п = .

Находим численность рабочих в цехах по формуле (67)

Р_Т.тр.ц = , (67)

где - коэффициент затрат времени в цехах ТР;

Р_Т.тр.ц = .

Численность рабочих на постах и в цехах составит:

,

Р_Т.тр = .

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.

Таблица 4 - Численность технологически необходимых рабочих

№п/п	Вид воздействия	Численность персонала, чел
		на постах	в цехах	всего
1	2	3	4	5
1	ЕО	30	-	30
2	Д-1	2	-	2
3	ТО-1	13	-	13
4	Д-2	2	-	2
5	ТО-2	13	2	15
6	ТР	33	43	76

Определяем численность штатного (списочного) числа рабочих по каждому виду воздействия

Находим численность штатных рабочих занятых ТО по формуле (68)

Р_Ш.то = , (68)

Р_Ш.то = .

Находим численность штатных рабочих занятых ТР по формуле (69)

Р_Ш.тр = , (69)

Р_Ш.тр = .

Находим коэффициент штатности для ТО по формуле (70)

, (70)

.

Находим коэффициент штатности для ТР по формуле (71)

, (71)

.

Расчет годовой трудоемкости ТО и ТР.

Определяем трудоемкости постовых и цеховых работ для различных видов воздействия

Находим трудоемкость ЕО на постах по формуле (72)

= Т_ЕО •, (72)

где - трудоемкость ЕО на постах;

- коэффициент затрат времени на постах ЕО, принимаем = 1,0;

= .

Находим трудоемкость Д-1 на постах по формуле (73)

= Т_Д1•, (73)

где - трудоемкость Д-1 на постах;

- коэффициент затрат времени на постах Д-1, принимаем = 1,0;

= .

Находим трудоемкость Д-2 на постах по формуле (74)

= Т_Д2•, (74)

где - трудоемкость Д-2 на постах;

- коэффициент затрат времени на постах Д-2, принимаем = 1,0;

= .

Находим трудоемкость ТО-1 на постах по формуле (75)

= Т₁••, (75)

где - трудоемкость ТО-1 на постах;

- коэффициент затрат времени на постах ТО-1, принимаем = 1,0;

= .

Находим трудоемкость ТО-2 на постах по формуле (76)

= Т₂' •, (76)

где - трудоемкость ТО-2 на постах;

= .

Находим трудоемкость ТО-2 в цехах по формуле (77)

= Т₂' •, (77)

где - трудоемкость ТО-2 в цехах;

= .

Находим трудоемкость ТР на постах по формуле (78)

= Т_ТР •, (78)

где - трудоемкость ТР на постах;

= .

Находим трудоемкость ТР в цехах по формуле (79)

= Т_ТР •, (79)

где - трудоемкость ТР в цехах;

= 150884•0,56=84495.

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Трудоемкость постовых и цеховых работ для различных видов воздействия

Вид воздействия	Трудоемкость по месту выполнения работ (чел.-ч)
	на постах	в цехах
1	2	3
ЕО	58582,8	-
Д-1	4695,6	-
ТО-1	26658,2	-
Д-2	3254,6	-
ТО-2	26783	2975,9
ТР	66371,4	84495

Определяем трудоемкости ТР и самообслуживания по видам работ и численности рабочих, занятых данным видом работ

Находим трудоемкость по каждому виду ТР на постах по формуле (80)

, (80)

где Ci - коэффициент затрат времени по данному виду работ.

Находим трудоемкость по каждому виду ТР в цехах по формуле (81)

. (81)

Находим численность рабочих по каждому виду работ ТР на постах по формуле (82)

. (82)

Находим численность рабочих по каждому виду работ ТР в цехах по формуле (83)

. (83)

Результаты расчетов сводим в таблицу 6.

Таблица 6 - Трудоемкость и численность постовых и цеховых рабочих для ТР по видам работ

№ п/п	Виды работ	Ci (доля)	, чел.-ч.	, чел.	, чел.
Постовые работы
1	2	3	4	5	6
1	Диагностические	0,02	3016,9	1,51	-
2	Регулировочные	0,02	3016,9	1,51	-
3	Разборочно-сборочные	0,26	39219,4	19,68	-
4	Сварочно-жестяницкие	0,07	10559,1	5,3	-
5	Малярные	0,07	10559,1	5,3	-
	Итого	0,44	66371,4	33,3	-
Цеховые работы
1	Агрегатные	0,17	25643,5	-	12,87
2	Слесарно-механические	0,08	12067,5	-	6,05
3	Электротехнические	0,08	12067,5	-	6,05
4	Аккумуляторные	0,01	1508,4	-	0,76
5	Ремонт приборов системы питания	0,03	4525,3	-	2,27
6	Шиномонтажные	0,03	4525,3	-	2,27
7	Вулканизационные	0,01	1508,4	-	0,76
8	Кузнечно-рессорные	0,03	4525,3	-	2,27
9	Медницкие	0,02	3016,9	-	1,51
10	Сварочные	0,015	2262,7	-	1,14
11	Жестяницкие	0,015	2262,7	-	1,14
12	Арматурные	0,04	6033,8	-	3,03
13	Обойные	0,03	4525,3	-	2,27
Итого на общие работы	0,56	84472,6	-	42,4
Всего на ТР	1,0	150844	75,7

Находим трудоемкость по каждому виду работ самообслуживания по формуле (84)

, (84)

где Ci - коэффициент затрат времени по данному виду работ.

Находим численность рабочих по каждому виду работ самообслуживания по формуле (85)

, (85)

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.

Таблица 7 - Трудоемкость и численность рабочих для самообслуживания

№ п/п	Виды работ	Ci (доля)	, чел.-ч	, чел.
1	2	3	4	5
1	Электромеханические	0,25	8213,8	4,12
2	Механические	0,1	3285,5	1,65
3	Слесарные	0,16	5256,8	2,64
4	Кузнечные	0,02	657,1	0,33
5	Сварочные	0,04	1314,2	0,66
6	Жестяницкие	0,04	1314,2	0,66
7	Медницкие	0,01	328,5	0,16
8	Трубопроводные	0,22	7228,1	3,63
9	Ремонтно - строительные и деревообрабатывающие	0,16	5256,8	2,64
Итого на самообслуживание	1,0	32855,2	16,49

Определение трудоемкости ТО и ТР по агрегатам, системам, узлам и численности рабочих, занятых этими работами

Находим трудоемкость работ ТО-1 по агрегатам, системам и узлам по формуле (86)

Т_Т1i_АГР = Т₁•Ci, (86)

где Ci - коэффициент затрат времени по данному агрегату, системе, узлу.

Находим численность рабочих занятых ТО-1 агрегатов, систем и узлов по формуле (87)

Р_Т1i_АГР = . (87)

Примечание: Так как все работы по ТО-1 ведутся на постах, то расчет цеховых работ не производим.

Результаты расчетов сводим в таблицу 8.

Таблица 8 - Трудоемкость и численность рабочих, занятых работами ТО-1 по агрегатам, узлам и системам

№ п/п	Наименование агрегатов, систем, узлов и работ	Ci (доля)	ТТ1iАГР, чел.-ч.	РТ1iАГР, чел.
1	2	3	4	5
1	ДВС, система охлаждения и смазки	0,035	933	0,47
2	Система питания двигателя	0,035	933	0,47
3	Аккумуляторная батарея	0,048	1272,6	064
4	Генератор, стартер и реле-регулятор	0,002	53,3	0,027
5	Приборы освещения и сигнализации	0,05	1332,9	0,67
6	Сцепление	0,007	186,6	0,094
7	Коробка передач	0,009	240	0,13
8	Карданная передача	0,02	533,2	0,27
9	Задний мост	0,03	799,7	0,4
10	Рулевое управление и передний мост	0,01	266,6	0,13
11	Ножной тормоз	0,052	1386,2	0,69
12	Ручной тормоз	0,02	533,2	0,27
13	Ходовая часть и шины	0,165	4398,6	2,2
14	Кузов или платформа	0,18	4798,4	2,4
15	Оперение	0,002	53,3	0,027
Итого по агрегатам, узлам и системам	0,665	17727,6	8,8
Общие работы
16	Общий осмотр а/м	0,02	533,2	0,27
17	Смазочные и очистительные работы	0,225	5998	3,0
18	Уборочные работы	0,05	1332,9	0,67
1	2	3	4	5
19	Моечные работы	0,04	1066,3	0,53
Итого на общие работы	0,335	8930,4	4,47
Всего на ТО-1	1,0	26658	13,3

Находим трудоемкость работ ТО-2 по агрегатам, системам и узлам по формуле (88)

Т_Т2i_АГР = Т₂'•Ci, (88)

где Ci - коэффициент затрат времени по данному агрегату, системе, узлу.

Находим численность рабочих, занятых ТО-2 агрегатов, систем и узлов по формуле (89)

Р_Т2i_АГР = , (89)

Находим численность рабочих, занятых ТО-2 агрегатов, систем и узлов на постах по формуле (90)

Р_Т2i_АГР.П = Р_Т2i_АГР•, (90)

Находим численность рабочих, занятых ТО-2 агрегатов, систем и узлов в цехах по формуле (91)

Р_Т2i_АГР.Ц = Р_Т2i_АГР•, (91)

Результаты расчетов сводим в таблицу 9.

Таблица 9 - Трудоемкость и численность постовых и цеховых рабочих, занятых работами ТО-2 по агрегатам, узлам и системам

№ п/п	Наименование агрегатов, систем, узлов и работ	Ci (доля)	ТТ2iАГР, чел.-ч.	РТ2iАГР, чел.	РТ2iАГР.П, чел.	РТ2iАГР.Ц, чел.
1	2	3	4	5	6	7
По агрегатам, узлам и системам
1	ДВС, система охлаждения и смазки	0,067	1993,8	1,0	0,9	0,1
2	Система питания двигателя	0,04	1190,4	0,6	0,54	0,06
3	Аккумуляторная батарея	0,035	1041,6	0,52	0,47	0,05
4	Генератор, стартер и реле-регулятор	0,034	1011,8	0,5	0,46	0,04
5	Приборы освещения и сигнализации	0,041	1220,1	0,61	0,55	0,06
6	Сцепление	0,01	297,6	0,15	0,13	0,02
7	Коробка передач	0,015	446,4	0,22	0,2	0,02
8	Карданная передача	0,015	446,4	0,22	0,2	0,02
9	Задний мост	0,015	446,4	0,22	0,2	0,02
10	Рулевое управление и передний мост	0,04	1190,4	0,6	0,54	0,06
11	Ножной тормоз	0,14	4166,2	2,1	1,88	0,022
12	Ручной тормоз	0,01	297,6	0,15	0,13	0,02
13	Ходовая часть и шины	0,14	4166,2	2,1	1,88	0,022
14	Кузов или платформа	0,22	6546,9	3,28	2,95	0,33
15	Оперение	0,005	148,8	0,075	0,067	0,008
Итого по агрегатам, узлам и системам	0,827	24610,5	12,3	11,1	1,2
Общие работы
16	Общий осмотр а/м	0,008	238	0,12	0,107	0,013
17	Смазочные и очистительные работы	0,125	3719,9	1,87	1,67	0,2
18	Уборочные работы	0,025	744	0,37	0,33	0,04
19	Моечные работы	0,015	446,4	0,22	0,2	0,02
Итого на общие работы	0,173	5148,3	2,58	2,32	0,26
Всего на ТО-2	1,0	29758,8	14,9	13,4	1,5

Находим трудоемкость работ ТР по агрегатам, системам и узлам по формуле (92)

Т_ТРi_АГР = Т_ТР•Ci, (92)

где Ci - коэффициент затрат времени по данному агрегату, системе, узлу.

Находим численность рабочих, занятых ТР агрегатов, систем и узлов по формуле (93)

Р_ТРi_АГР = . (93)

Находим численность рабочих, занятых ТР агрегатов, систем и узлов на постах по формуле (94)

Т_ТРi_АГР.П = Р_ТРi_АГР •. (94)

Находим численность рабочих, занятых ТР агрегатов, систем и узлов в цехах по формуле (95)

Т_ТРi_АГР.Ц = Р_ТРi_АГР •, (95)

Результаты расчетов сводим в таблицу 10.

Таблица 10 - Численность и трудоемкость постовых и цеховых рабочих, занятых ТР по агрегатам, узлам и системам

№ п/п	Наименование агрегатов, систем, узлов и работ	Ci (доля)	ТТРiАГР, чел.-ч.	РТРiАГР, чел.	РТРiАГР.П, чел.	РТРiАГР.Ц, чел.
1	2	3	4	5	6	7
1	ДВС, система охлаждения и смазки	0,15	22632,6	11,3	5,0	6,3
2	Система питания двигателя	0,04	6035,4	3,1	1,33	1,77
3	Аккумуляторная батарея	0,02	3017,7	1,51	0,66	0,85
4	Генератор, стартер и реле-регулятор	0,04	6035,4	3,1	1,33	1,77
5	Приборы освещения и сигнализации	0,03	4526,5	2,27	1,0	1,27
6	Сцепление	0,03	4526,5	2,27	1,0	1,27
7	Коробка передач	0,03	4526,5	2,27	1,0	1,27
8	Карданная передача	0,025	3772,1	1,9	0,83	1,07
9	Задний мост	0,03	4526,5	2,27	1,0	1,27
10	Рулевое управление и передний мост	0,06	9053	4,54	2,0	2,54
11	Ножной тормоз	0,1	15088,4	7,57	3,33	4,24
12	Ручной тормоз	0,02	3017,4	1,51	0,66	0,85
13	Ходовая часть и шины	0,12	18106,1	9,1	4,0	5,1
14	Кузов или платформа	0,119	17955,2	9,0	3,96	5,04
15	Оперение	0,001	150,88	0,076	0,033	0,043
16	Слесарно-механические работы	0,11	16597,2	8,33	3,66	4,67
17	Прочие работы (малярные и др.)	0,075	11316,3	5,68	2,5	3,18
Итого на ТР	1,0	150884	75,7	33,3	42,4

Используя данные таблицы 8, сформируем цеха ТР в соответствии со спецификой работ и определим численность цеховых рабочих.

Таблица 11 - Численность рабочих в цехах ТР

Наименование цеха	Численность рабочих по расчетам, чел.	Принятая численность рабочих, чел.
Моторный	6,3	6
Цех топливной аппаратуры	1,77	2
Аккумуляторный цех	0,85	2
Электротехнический	3,04	3
Агрегатный	11,26	11
Шиномонтажный	2,3	2
Вулканизационный	2,2	2
Кузовной с отделением сварочно-жестяницким	5,08	5
Обойный	1,2	1
Медницкий	1,1	1
Тепловой	1,3	1
Слесарно-механический	4,67	5
Малярный	1,2	1
Нестандартного оборудования	1,2	2

1.2.3 Расчет числа постов

Определение числа постов зон ТО

Рассчитываем число постов зоны ЕО

Находим ритм производства по формуле (96)

R_EO = , (96)

где Т_СМ - продолжительность смены, ч;

n_СМ - число смен;

N_СУТ.ЕО - суточная программа зоны;

R_EO = .

Определяем такт линии непрерывного действия по формуле (97)

ф_Л.EO= , (97)

где Lа - габаритная длина автобуса, м;

а - расстояние между автобусами на постах линии, м;

Vк - скорость конвейера непрерывного действия, м/мин;

ф_Л.EO= .

Находим число линий по формуле (98)

m_EO = , (98)

m_EO = .

Определяем пропускную способность линии ЕО по формуле (99)

, (99)

.

Рассчитываем число постов зоны ТО-1

Находим ритм зоны по формуле (100)

R₁ = , (100)

R₁ = .

Определяем такт линии периодического действия по формуле (101)

ф_л.1 = + t_П, (101)

где t”₁ - корректированная нормативная трудоемкость одного обслуживания ТО-1, чел.-ч.;

Х_Л - число постов на линии;

t_П - время передвижения автобуса с поста на пост;

P_СР - среднее число рабочих, одновременно занятых на одном посту, чел;

ф_л.1 = .

Находим число линий по формуле (102)

Nл.1 = , (102)

Nл.1 = .

Определяем пропускную способность линии ТО-1 по формуле (103)

, (103)

.

Рассчитываем число постов зоны ТО-2

Находим ритм зоны по формуле (104)

R₂ = , (104)

R₂ = .

Определяем такт поста по формуле (105)

ф_П.2 = + t_П, (105)

где t?₂ - корректированная нормативная трудоемкость одного обслуживания ТО-2, чел.-ч.;

P_СР - среднее число рабочих, одновременно занятых на одном посту, чел;

ф_П.2 = .

Находим число постов по формуле (106)

n₂ = , (106)

n₂ = .

Рассчитываем число постов зоны Д-1

Находим ритм зоны по формуле (107)

R_Д1 = , (107)

R _Д1 = .

Определяем такт поста по формуле (108)

ф_П.Д1 = + t_П, (108)

где t_Д1 - корректированная нормативная трудоемкость одного обслуживания Д-1, чел.-ч.;

ф _П.Д1 = .

Находим число постов по формуле (109)

n_Д1 = , (109)

n_Д1 = .

Рассчитываем число постов зоны Д-2

Находим ритм зоны по формуле (110)

R_Д2 = , (110)

R _Д2 = .

Определяем такт поста по формуле (111)

ф _П.Д2 = + t_П , (111)

где t_Д2 - корректированная нормативная трудоемкость одного обслуживания Д-2, чел.-ч.;

ф _П.Д2 = .

Находим число постов по формуле (112)

n_Д2 = , (112)

n_Д2 = .

Рассчитываем число постов зоны ТР по формуле (113)

n_ТР=, (113)

где Т_{тр п}- трудоемкость ТР на постах;

К_н.п - коэффициент, учитывающий неритмичность подачи автомобилей на ремонт;

з _п - коэффициент использования рабочего времени поста;

n _см - число смен;

Р_ср - среднее число рабочих на посту;

.

1.3 Организационная часть

1.3.1 Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР

Организация того или иного метода ТО и ТР зависит от суточной программы и продолжительности технических воздействий.

Принимаем согласно расчетам для уборочно-моечных работ ЕО две поточные линии непрерывного действия, каждая из которых состоит из трех постов. На первом посту производится внутренняя уборка автобуса и внешняя очистка от грязи (снега), на втором - автоматизированная мойка, на третьем - домывка и обтирка. Пропускная способность двух линий по расчету составляет 26 авт/ч, что достаточно для выполнения суточной программы ЕО.

Так как суточная программа ТО-1 составляет 12 автобусов, то наиболее целесообразна организация проведения ТО-1 на трехпостовой поточной линии периодического действия с двумя дополнительными постами (ожидания и контроля). Пропускная способность линии позволяет выполнить программу за семичасовую рабочую смену.

ТО-2 организуем на четырех универсальных тупиковых постах методом комплексных бригад.

В связи с тем, что в автотранспортном предприятии насчитывается 205 автобусов целесообразно проведение Д-1 и Д-2 в отдельных зонах. Зоны Д-1 и Д-2 имеют по два проездных поста, расположенных в линию и пост ожидания.

Зоны диагностики снабжены высокопроизводительными автоматизированными диагностическими средствами.

Основываясь на расчетных данных организуем ТР автобусов на шести универсальных тупиковых постах методом комплексных бригад.

Рабочие, обслуживающие зону ЕО работают 365 дней в году по скользящему графику.

Рабочие остальных зон и цехов работают 302 дня в году по шестидневной рабочей неделе.

Текущий ремонт автобусов производится агрегатно-узловым методом, позволяющим сократить время простоя автобуса в ремонте.

В связи с тем, что работы зон ЕО и ТО-1 проводятся в ночные часы, предусматривается чередование сменами и постами с другими зонами при помощи комплексных бригад.

1.3.2 Определение режима работы зон ТО и ТР

Продолжительность межсменного времени при равномерном выпуске автобусов определяем по формуле (114)

Тмс = 24 - (Тн - Тв), (114)

где Тн - продолжительность работы автобусов в наряде, ч, принимаем Тн =16;

Тв - продолжительность выпуска автобусов на линию, определяем по формуле (115);

; (115)

А'и - число автобусов, выезжающих на линию находим по формуле (116);

=Аи•б_Т; (116)

=;

t_вып - время выпуска каждого автобуса, мин, принимаем t_вып = 2;

Пся - число смотровых ям на контрольно-техническом пункте, принимаем Пся = 4;

;

Тмс=.

По результатам расчета построим график суточной работы автобусов и зон ТО и ТР, представленный на рисунке 1.

	| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Рабочие смены	3-я	1-я	2-я
Работа на линии
Работа зоны ЕО
Работа зон ТО-1, Д-1
Работа зон ТО-2, Д-2
Работа зоны ТР

Рисунок 1 - График суточной работы автомобилей и зон ТО и ТР

Принимаем:

время выезда 1-го автобуса 5⁰⁰;

время работы зоны ЕО с 21⁰⁰ до 5⁰⁰;

время работы зоны ТО-1 и Д-1 с 21¹⁵ до 5¹⁵;

время работы зоны ТО-2 и Д-2 с 8⁰⁰ до 16⁰⁰;

время работы зоны ТР с 8⁰⁰ до 16⁰⁰; с 16⁰⁰ до 24⁰⁰; с 24⁰⁰ до 8⁰⁰.

1.3.3 Расчет площадей объектов ПАТП

Определение площади зон ТО и ТР

Находим удельную площадь приходящуюся на 1 пост по формуле (117)

F_УД = К_А1Аа•П_Па , (117)

где К_А1Аа - отношение проекций автобуса по заданию к аналогу;

К_А1Аа = ;

П_А1 - проекция автобуса по заданию (ЛАЗ-4207), м²;

П_А1 = ;

П_Па - полезная удельная площадь на 1 ед. автобуса аналога, принимаем П_Па = 44,9 м ²;

П_Аа - проекция автобуса аналога (ЛАЗ-695), м²;

П_Аа = ;

К_А1Аа = ;

F_УД = 1,2•63,5= 70.

Определим удельную строительную площадь поста по формуле (118)

F_УД.СТР = F_УД •К_СТР , (118)

где К_СТР - коэффициент зависящий от расположения поста относительно ворот, принимаем К_СТР = 1,15;

F_УД.СТР = .

Определяем удельную строительную площадь зон ТО и ТР

Находим удельную строительную площадь зоны ЕО по формуле (119)

F_{УД.СТР.ЕО} = F_УД.СТР •n_ЕО, (119)

F_{УД.СТР.ЕО} = .

Находим удельную строительную площадь зоны Д-1 по формуле (120)

F_{УД.СТР.Д1} = F_УД.СТР•n_Д1, (120)

F_{УД.СТР.Д1} = .

Находим удельную строительную площадь зоны Д-2 по формуле (121)

F_{УД.СТР.Д2} = F_УД.СТР•n_Д2, (121)

F_{УД.СТР.Д2} = .

Находим удельную строительную площадь зоны ТО-1 по формуле (122)

F_{УД.СТР.Т1} = F_УД.СТР•n_Т1, (122)

F_{УД.СТР.Т1} = .

Находим удельную строительную площадь зоны ТО-2 по формуле (123)

F_{УД.СТР.Т2} = F_УД.СТР•n_Т2, (123)

F_{УД.СТР.Т2} = .

Находим удельную строительную площадь зоны ТР по формуле (124)

F_{УД.СТР.ТР} = F_УД.СТР•n_ТР , (124)

F_{УД.СТР.ТР} = .

Результаты расчетов сводим в таблицу 12.

Таблица 12 - Площади зон ТО и ТР

№ п/п	Наименование зон (участков) ТО и ТР	Удельная строительная площадь поста, м2	Число постов	Расчетная площадь зон (участков), м2	Принятая площадь зон (участков), м2
1	2	3	4	5	6
1	ЕО	81	6	486	504
2	Д-1	81	2	162	252
3	Д-2	81	2	162	252
4	ТО-1	81	3+2	405	432
5	ТО-2	81	4	324	340
6	ТР	81	6	486	490

Определение площади цехов

Находим площади цехов по удельной площади на одно рабочее место (одного рабочего) по формуле (127)

F_ц - площадь цеха (участка);

F_Р1 - удельная площадь на первое рабочее место (рабочего), м²;

F_Р2 - удельная площадь на каждое последующее рабочее место (рабочего), м²;

Р_м - число рабочих мест в цехе.

Определим площадь моторного цеха:

F_М = .

Определим площадь цеха топливной аппаратуры:

Fт_А = .

Определим площадь электротехнического цеха:

F_Э = .

Определим площадь аккумуляторного цеха:

F_АК = .

Определим площадь шиномонтажного цеха:

F_ш = 15 + 10•(2-1) = 25.

Определим площадь вулканизационного цеха:

F_В = .

Определим площадь медницкого цеха:

F_МД = .

Определим площадь кузовного цеха с отделением сварочно-жестяницким:

Fк = .

Определим площадь слесарно-механического цеха:

F_СМ = .

Определяем площадь малярного цеха с учетом ввода в него автобуса:

F_МАЛ = .

Определим площадь теплового цеха:

Fк= .

Определим площадь цеха нестандартного оборудования:

Fн.об = .

Определим площадь обойного цеха:

F_ОБ = .

Находим площадь агрегатного цеха по коэффициенту плотности оборудования по формуле (125)

F_А = Кп•? Fоб , (125)

где Кп - коэффициент плотности оборудования агрегатного цеха, принимаем Кп = 4,5;

? Fоб - суммарная площадь оборудования агрегатного цеха, принимаем ? Fоб = 31,6;

F_А = .

Примечание: Считается целесообразным увеличить площади цехов в связи с дальнейшим развитием предприятия.

Результаты расчетов сводим в таблицу 13.

Таблица 13 - Площади цехов

№ п/п	Наименование цеха	Численность цеховых рабочих	Расчетная площадь цеха,м2	Принятая площадьцеха,м2
1	2	3	4	5
1	Моторный	6	75	90
2	Цех топливной	2	12	31
	аппаратуры
3	Электротехнический цех	3	20	36
4	Аккумуляторный	2	25	36
5	Агрегатный	11	142	143
7	Шиномонтажный	2	25	30
8	Вулканизационный	2	25	27
9	Кузовной	3	78	94
10	Обойный	1	15	25
11	Медницкий	1	12	36
12	Слесарно-механический	5	52	65
13	Малярный	2	30	75
14	Тепловой	1	20	36
15	Нестандартного оборудования	2	22	32

1.3.4 Технологическое проектирование агрегатного цеха

Агрегатный цех предназначен для выполнения ремонта узлов и агрегатов в основном путем замены неисправных деталей новыми или ранее отремонтированными.

Площадь цеха:

- расчетная - 142 м²;

- принятая - 143 м².

Численность рабочих в цехе:

- расчетная - 11,2 чел;

- принятая - 11 чел.

Цех работает в одну смену по пятидневной рабочей неделе.

Продолжительность смены: 8 ч., плюс 1 ч. перерыва (с 800 до 1700).

Агрегатный цех производит ремонт сцепления, коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления автобусов. Частично в этом же цеху восстанавливают детали большей частью слесарным инструментом. Общий для большинства агрегатов технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; подразборку в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; комплектовку деталей после ремонта из запасных частей; сборку и испытания агрегатов.

Разборочно - сборочные работы в агрегатном цехе проводят на специальных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. Стенды специализированы по типам агрегатов. Они размещаются в зоне действия кран-балки. Для размещения и разборки снятых с агрегатов узлов предусмотрены слесарные верстаки, столы и стеллажи. Кроме обычных ключей различного типа при разборочно - сборочных работах применяются гайковерты различные съемники и приспособления.

Контроль, сортировку и комплектовку деталей производят с помощью измерительного инструмента и отдельных специальных приборов.

Испытания агрегатов после ремонта производят на специальных стендах.

Цех окрашен в светлые и спокойные тона, вентилируется приточно - вытяжной вентиляцией и имеет смешанное освещение (естественное и искусственное).

Условия труда в цеху соответствуют санитарным нормам, эстетическим требованиям и условиям безопасности.

Произведем подбор технологического оборудования агрегатного цеха и составим таблицу 14

Таблица 14 - Технологическое оборудование агрегатного цеха

Наименование оборудования	Тип или модель	Габариты в плане, мм	Кол-во
1	2	3	4
Станок для расточки тормозных барабанов	ЦКБ-Р-114	1080•830	1
Радиально-сверлильный настольный станок	НРС-15	360•360	1
Стенд для разборки и регулировки сцеплений	ЦКБ-Р-207	526•863	1
Гидравлический пресс 40т	2135-1М	1520•840	1
Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р-284	740•482	1
Стенд для клепки тормозных накладок	Р-304	600•430	1
Стенд для ремонта коробок передач	2365	500•780	1
Стенд для ремонта передних и задних мостов	2450	1020•780	1
Настольно - верстачный пресс 3т	ОКС-918	920•220	1
Стенд для испытаний коробок передач	АКТБ-25А	2400•920	1
Стенд для ремонта карданных валов	3067	936•600	1
Заточный станок	И-138А	860•550	1
Вертикально - сверлильный станок	2А-125	1000•800	1
Подвесная кран-балка	ПТ-054	9000•1500	1

Произведем подбор технологической оснастки агрегатного цеха и составим таблицу 15.

Таблица 15 - Технологическая оснастка агрегатного цеха

Наименование оснастки	Модель	Кол-во
1	2	3
Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения	КН-1223	1
Универсальный комплект съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов автобусов	УКАСП-58, ПИМ-192	1
Комплект оправок для выполнения работ	-	1
Пневматический гайковерт	ГМП-14	3
Большой набор гаечных ключей	И-105-М (1,2,3)	3
Напильники разные	-	20
1	2	3
Шаберы разные	-	6
Комплект инструментов слесаря	2446	5

Произведем подбор организационной оснастки агрегатного цеха и составим таблицу 16.

Таблица 16 - Организационная оснастка агрегатного цеха

Наименование оснастки	Тип или модель	Габариты в плане, мм	Кол-во
Верстак слесарный	СД-3701-04	1250•800	3
Стеллаж для деталей	ОРГ-1468-05-230А	1400•500	1
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	800•400	1
Ларь для отходов	ОРГ-1468-07-090А	800•400	1
Стеллаж для инструментов	ОРГ-1468-05-280	1400•500	2
Шкаф настенный для приборов и инструментов	ОРГ-1468-07-010А	500•400	2
Передвижная моечная ванна	ОМ-13116	1250•620	1
Стол для дефектовочных работ	ОРГ-1468-04-200	1600•700	1

Расчет электроэнергии потребляемой агрегатным цехом

Определяем годовой расход силовой энергии по формуле (126)

W_Э = Д _РГ•Т_СМ•К _ИЭ•N_Э, (126)

где Д _РГ - дни работы цеха в году, принимаем Д _РГ = 302дня;

Т_СМ - продолжительность смены, принимаем Т_СМ = 8ч;

К _ИЭ - коэффициент использования электрооборудования в течении смены. Для оборудования периодического действия принимаем К _ИЭ = 0,1;

N_Э - суммарная мощность электрооборудования в агрегатном цехе;

W_Э = 302•8•0,1•69,6 = 16815,2 кВт•ч.

Определяем годовой расход осветительной электроэнергии по формуле (127)

W_ОС = q•F_А •Д _РГ•Т_ОСВ, (127)

где q•- удельная плотность осветительной нагрузки, принимаем q•= 25Вт / м²;

F_А - площадь агрегатного цеха, м²;

Т_ОСВ - длительность работы светильников в течении смены, с учетом того, что в агрегатном цехе есть также естественное освещение, принимаем Т_ОСВ = 6ч;

W_ОС = 25•143•302•6 = 6477900 Вт / ч = 6477,8 кВт / ч.

Находим общий годовой расход электроэнергии:

W_ОБЩ = W_Э + W_ОС,

W_ОБЩ = 16815,2 + 6477,8 = 23293 кВт / ч.

Расчет расхода воды в агрегатном цехе

Находим расход питьевой воды за год по формуле (128)

V_П = q _n•Д _РГ •Р_Ш , (128)

где q _n - расход воды на санитарно - бытовые нужды на одного человека в день, принимаем q _n = 25л;

Р_Ш - штатное число рабочих в наиболее нагруженную смену, чел;

V_П = 25•302•11 = 83050 л, = 83,05 м³

Расчет расхода топлива на отопление агрегатного цеха

Отопление агрегатного цеха осуществляется от котельной расположенной на ПАТП.

Находим расход тепла за год на отопление агрегатного цеха по формуле (129)

Q = Н_Т•Ф_ОТ•V_Н , (129)

где Н_Т - удельный расход тепла на отопление цеха, принимаем Н_Т = 12 ккал/м ³;

Ф_ОТ - длительность отопительного сезона в течении года. С учетом того, что ПАТП находится в умеренной климатической зоне, Ф_ОТ = 4200 m;

V_Н - объем части главного производственного корпуса приходящийся на агрегатный цех определяем по формуле (130);

V_Н = F_А •Н _ЗД ; (130)

где Н_ЗД - высота здания, м;

V_Н = 143•5 = 715 м³;

Q = 12•4200•715 = 36,036•10 ⁶ ккал.

Находим годовой расход топлива на отопление агрегатного цеха по формуле (131)

, (131)

где q - теплотворная способность 1 кг топлива. При применении в качестве топлива мазута, q = 89500 ккал/кг;

кг.

Расчет искусственного освещения агрегатного цеха

Расчет проводим по методу коэффициента использования светового потока. Количество ламп в светильниках рассчитываем по формуле (132)

, (132)

где Е - минимальная освещенность, принимаем300 лк;

К - коэффициент запаса, принимаем К = 1,5

S - площадь помещения, м²;

Z - коэффициент неравномерности освещения, принимаем Z = 1,1;

Ф - световой поток одной лампы, принимаем Ф = 4070лм для лампы

ЛО 80 люминесцентной дневного света, мощностью 80 Вт;

- коэффициент равный отражению светового потока, падающего на расчетную поверхность к световому потоку, испускаемому лампами, принимаем = 0,2 при коэффициентах отражения потолка и стен p_n=50, p_ст=30