Расчет показателей производственной деятельности дизелеремонтного цеха
Характеристика двигателя, определение потребности в ремонте, схема организации. Расчет трудоемкости на годовую программу цеха, выбор средств технологического оснащения для специализированных участков. Расчет стоимости основных производственных фондов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 26.11.2011 |
| Размер файла | 179,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Курсовой проект
Расчет показателей производственной деятельности дизелеремонтного цеха
1. Краткая характеристика двигателя
Краткая характеристика двигателя и периодичность проведения капитального ремонта приведена в табл. 1.
Таблица 1. Краткая характеристика двигателя
|
Тип (марка) ДВС |
Мощ- ность, кВт |
Частота враще- ния, с-1 |
Масса в объеме пос- тавки, кг |
Габариты: длина, ширина, высота, м |
Наработка за нави- гацию, ч |
Межремонтный период, ч |
|||
|
до 1 капи- тального ремонта |
между 1 и 2 капи- тальным ремонтом |
между 2 и 3 капи- тальным ремонтом |
|||||||
|
12ЧНСП 18/20 |
735 |
25,8 |
2300 |
2,8/1,3/1,9 |
1500 |
6000 |
4500 |
3000 |
2. Определение потребности в капитальном ремонте двигателей
двигатель ремонт производственный цех
Количество двигателей, подлежащих капитальному ремонту, определяется в следующей последовательности: рассчитана ремонтная схема двигателя, в соответствии с рассчитанной ремонтной схемой, определен год постройки двигателей, подлежащих первому капитальному ремонту, затем определен год постройки двигателей, подлежащих второму капитальному ремонту. Затем определено общее количество двигателей, подлежащих капитальному ремонту.
Таблица 2. Расчет количества и массы ремонтируемых двигателей
|
Количество двигателей кап. ремонта, ед. |
Суммарная масса двигателей, кг |
|||
|
1 кап. рем. |
Всего |
|||
|
56 |
56 |
26880 |
||
|
58 |
58 |
27840 |
||
|
64 |
64 |
30720 |
||
|
48 |
48 |
23040 |
||
|
64 |
64 |
30720 |
||
|
56 |
56 |
26880 |
||
|
60 |
60 |
28800 |
||
|
44 |
44 |
21120 |
||
|
30 |
30 |
14400 |
||
|
Итого |
480 |
480 |
230400 |
3. Выбор схемы организации поточного ремонта двигателей
В зависимости от частоты вращения ремонтируемых двигателей (малооборотные, среднеоборотные, высокооборотные) принимается стационарная или подвижная схема сборки. При стационарной схеме собираемые двигатели (мало- и среднеоборотные) остаются на рабочих местах в течение всего цикла сборки, а рабочие бригады переходят от одних собираемых машин к другим, в соответствии с тактом и технологической последовательностью работ.
При ремонте большой партии двигателей повышенной оборотности или высокооборотных применяется подвижная схема сборки, т.е. не на одном, а на нескольких рабочих местах. Собираемые двигатели последовательно перемещаются с одного рабочего места на другое. Это перемещение осуществляется с помощью конвейеров, тележек и других транспортных устройств.
По технологической последовательности ремонта двигатель проходит через три участка: демонтажа навешенных механизмов, общей мойки, разборки на узлы и детали, мойки узлов и деталей, дефектации, ремонта деталей, сборки узлов, общей сборки, испытания, консервации и упаковки.
Процесс ремонта двигателя расчленяется на отдельные операции, которые закрепляются за рабочими местами, расположенными по ходу технологического процесса.
Ремонт двигателей производится на специализированных участках ремонта: блока цилиндров, шатунно-поршневой группы, крышек цилиндра, газораспределения, топливной аппаратуры, редукторов и т.д.
При разработке технологии общей сборки двигателей устанавливаются главные, последовательно связанные между собой, операции. На главной линии не выполняются операции, которые можно выполнить параллельно, вне главной линии (ремонт отдельных деталей, сборка узлов и т.д.), однако все операции, выполняемые и не выполняемые на главной линии, должны быть включены в общий график ремонта двигателя.
Сложные операции разбиваются на более простые. Такое построение технологического процесса разрешает вести сбоку значительной части узлов двигателя одновременно.
Ремонт двигателей в специализированном цехе позволяет оснастить технологический процесс сборки специальным инструментом и приспособлениями, а рабочие места стеллажами, кантователями, стендами и. т.д. Сборка двигателей и их узлов осуществляется на постоянных, специально оборудованных рабочих местах или стендах.
Применение кантователей (специальных поворотных приспособлений) упрощает процесс сборки, особенно на работах, связанных с поворотом узлов и машин, значительных по массе и размерам.
Ремонт двигателей в специализированных цехах поточно-позиционным или поточно-бригадным методом обеспечивает ритмичную работу и непрерывное течение производственного процесса, определяемое ритмом производства:
где - полезный (действительный) годовой фонд времени работы оборудования. При односменной работе , при двухсменной работе ;
- количество двигателей, ремонтируемых за год, ед.
4. Расчет трудоемкости на годовую программу цеха
Ориентировочно трудоемкость на ремонт одного двигателя принимается по приложению 1 [1]. Табличное значение учитывает следующую серийность: для высокооборотных и двигателей повышенной оборотности - 250 ед/год, для малооборотных и среднеоборотных двигателей - 100 ед/год.
В зависимости от фактического (рассчитанного) количества ремонтируемых двигателей к табличному значению трудоемкости вводится поправочный коэффициент , определяемый по графикам [1].
При расчете затрат времени на работу с повременной оплатой труда значение коэффициента серийности принимается равным 1.
Полученные значения затрат времени используются в дальнейшем следующим образом:
- время на общую мойку и испытания - для расчета количества моечных машин и испытательных стендов. Число рабочих операторов принимается в зависимости от числа машин и стендов.
- время на дефектацию - для расчета количества рабочих мест дефектовщиков. Число рабочих-дефектовщиков принимается исходя из условия: 1 человек в смену на 1 рабочее место.
Таблица 3. Расчет трудоемкости годовой программы
|
Вид работы и система оплаты труда |
Нормативные затраты на 1 двигатель, ч |
Значение коэффициента серийности |
Расчетная трудоемкость |
||
|
на 1 двигатель |
на годовую программу |
||||
|
1. Слесарные работы 1.1 По сдельной оплате труда: - разборка - мойка узлов и деталей - ремонт - узловая сборка - общая сборка - установка и снятие двигателя на стенд (со стенда) для испытаний - переборка - консервация Всего слесарных работ по сдельной оплате: 1.2 По повременной оплате труда: - общая мойка - дефектация - испытание двигателя Всего слесарных работ по повременной оплате труда: 2. Станочные работы (по сдельной оплате труда) - токарные - расточные - фрезерные - шлифовальные Всего станочных работ: 3. Малярные работы |
88 38 197 33 122 3 25 2 508 2 16 16 34 68 16 18 26 128 6 |
0,95 1 0,95 0,95 |
83,6 36,1 187,15 31,35 115,9 2,85 23,75 1,9 482,6 2 16 16 34 64,6 15,2 17,1 24,7 121,6 5,7 |
42240 18240 94560 15840 58560 1440 12000 960 243840 960 7680 7680 16320 32640 7680 8640 12480 61440 2880 |
5. Расчет численности основных производственных рабочих-сдельщиков
Численности основных производственных рабочих-сдельщиков определяется исходя из трудоемкости работ на годовую программу, действительного (полезного) годового фонда времени рабочего и прогрессивного коэффициента перевыполнения норм.
Расчет численности основных производственных рабочих сдельщиков на i-м участке специализированного цеха ремонта ДВС с использованием расчетной трудоемкости, полученной в таблице 3, производится по формуле:
где - расчетная трудоемкость работ на i-м участке цеха,
- действительный (полезный) годовой фонд времени рабочего, ч,
- коэффициент перевыполнения норм на i-й операции.
Принимается для станочников 1,05…1,10, для слесарных и малярных работ 1,2…1,3;
Действительный (полезный) годовой фонд времени рабочего приведен в таблице 4:
Таблица 4. Действительный (полезный) годовой фонд времени рабочего
|
Наименование специальности |
Длительность рабочего дня, ч |
Действительный (полезный) годовой фонд времени рабочего, ч |
|
|
Слесари-ремонтники, сборщики |
8 |
1860 |
|
|
Станочники (токари, фрезеровщики и др.) |
8 |
1860 |
|
|
Слесари-мойщики |
7 |
1610 |
|
|
Маляры |
7 |
1610 |
Таблица 5. Расчет численности основных рабочих цеха (сдельщиков)
|
Профессия и специальности рабочих |
Расчетная трудоемкость на годовую программу |
Коэффициент пере- работки норм |
Действительный годовой фонд времени, ч |
Количество основных рабочих, чел. |
||
|
расчетное |
принимаемое |
|||||
|
1. Слесари: 1.1. Демонтажники 1.2 Мойщики (узлов и деталей) 1.3 Ремонтники 1.4 Сборщики (на узлов. сборке) 1.5 Сборщики (на общ. сборке) 1.6 Сборщики (установщики) 1.7 Сборщики (переборка) 1.8 Сборщики (консервация) Итого слесарей: |
42240 18240 94560 15840 58560 1440 12000 960 234840 |
1,2 |
1860 1610 1860 1860 1860 1860 1860 1860 |
18,16 9,06 40,67 6,81 25,18 0,61 5,16 0,41 |
18 9 41 7 25 1 5 1 107 |
|
|
2. Станочники: 2.1 Токари 2.2. Расточники 2.3 Фрезеровщики 2.4 Шлифовщики |
32640 7680 8640 12480 |
1,065 |
1860 1860 1860 1860 |
16,47 3,87 4,36 6,3 |
16 4 4 6 |
|
|
3. Маляры |
2880 |
1,20 |
1610 |
1,49 |
2 |
|
|
Всего |
139 |
6. Расчет количества и выбор средств технологического оснащения для специализированных участков
Средства технологического оснащения являются активной частью основных фондов дизелеремонтного цеха, с помощью которых рабочие непосредственно воздействуют на предметы труде (ремонт и восстановление деталей и узлов, сборка и испытание двигателей) и от технических характеристик которых зависит производительность труда.
Выбор необходимого оборудования производится для каждого участка дизелеремонтного цеха на базе расчетной трудоемкости годовой программы и фонда времени работы оборудования с учетом числа смен работы (предпочтение должно быть отдано трех- или двухсменной работе).
Количество постов для разборки механизмов на узлы и детали рассчитывается по формуле:
где - расчетная трудоемкость разборочных работ на годовую программу, нормо-ч,
- действительный годовой фонд времени с учетом числа смен работы оборудования. Принимается: при односменной работе , при двухсменной работе , при трехсменной работе ,
- коэффициент загрузки оборудования,
- число рабочих, работающих на посту, чел.,
- коэффициент перевыполнения норм;
Количество комплектов моечных ванн (кислотных, щелочных, промывочных) для мойки узлов и деталей определяется по формуле:
где - расчетная трудоемкость мойки узлов и деталей на годовую программу, нормо-ч,
- действительный годовой фонд времени с учетом числа смен работы,
- коэффициент загрузки оборудования,
- число рабочих, обслуживающих комплект ванн. Принимается 1…2 человека в смену,
- коэффициент перевыполнения норм;
Количество участков по ремонту деталей и сборке узлов определяется в зависимости от конструктивных особенностей двигателей. Могут быть организованы участки по ремонту навешенных механизмов, коленчатых и распределительных валов, блока цилиндров, фундаментных рам, шатунно-поршневой группы, крышек цилиндров, топливной аппаратуры и т.д. Количество рабочих мест на каждом участке равно:
где - расчетная трудоемкость годовой программы ремонта и узловой сборки i-го механизма, нормо-ч,
- действительный фонд времени работы оборудования с учетом числа смен,
- коэффициент перевыполнения норм;
Таблица 6. Количество технологического оснащения по ремонту и сборке узлов
|
Участок ремонта БЦ |
30 |
8550 |
4015 |
1,2 |
2 |
|
|
Участок ремонта фундаментной рамы |
22 |
6270 |
4015 |
1,2 |
1 |
|
|
Участок ремонта остова ДВС |
23 |
6555 |
4015 |
1,2 |
1 |
|
|
Участок ремонта колен. вала |
16 |
4560 |
4015 |
1,2 |
1 |
|
|
Участок ремонта ШПГ |
44 |
12540 |
4015 |
1,2 |
3 |
|
|
Участок ремонта распр. уст-ва |
12 |
3420 |
4015 |
1,2 |
1 |
|
|
Участок ремонта топл. аппарат. |
24 |
6840 |
4015 |
1,2 |
1 |
|
|
Участок ремонта крышек цил. |
17 |
4845 |
4015 |
1,2 |
1 |
|
|
Участок ремонта трубопровода и холод. |
18 |
5130 |
4015 |
1,2 |
1 |
|
|
Участок ремонта навеш. мех. |
10 |
2850 |
4015 |
1,2 |
1 |
|
|
Всего |
216 |
61560 |
13 |
Потребное число металлорежущих станков каждой группы (токарных, фрезерных и др.) рассчитывается по формуле:
где - расчетная трудоемкость в нормированных станко-часах по i-му виду оборудования на годовую программу,
- действительный фонд времени станка с учетом числа смен работы оборудования,
- среднегодовой коэффициент загрузки станков,
- коэффициент перевыполнения норм;
Таблица 7. Потребное число металлорежущих станков
|
Токарные станки |
0,85 |
32640 |
4015 |
1,2 |
8 |
|
|
Расточные станки |
0,85 |
7680 |
4015 |
1,2 |
2 |
|
|
Фрезерные станки |
0,85 |
8640 |
4015 |
1,2 |
2 |
|
|
Шлифовальные станки |
0,85 |
12480 |
4015 |
1,2 |
3 |
|
|
Итого |
61440 |
15 |
Для определения количества моечных машин (для наружной мойки подлежащих ремонту дизелей) используют формулу:
где - расчетная величина затрат времени на общую мойку двигателей годовой программы, ч,
- действительный годовой фонд времени машины с учетом числа смен работы,
- коэффициент загрузки моечной машины,
- число камер машины;
Количество рабочих мест (столов) для контрольно сортировочных работ (дефектация) устанавливается по формуле:
где - расчетная величина затрат времени на дефектацию деталей годовой программы двигателей, ч,
- коэффициент, учитывающий долю времени на дефектацию за рабочим столом,
- действительный годовой фонд времени с учетом числа смен работы,
- число рабочих-дефектовщиков на одном рабочем месте, принимается 1 чел. в смену;
Количество испытательных стендов в дизелеремонтных цехах определяется по формуле:
где - годовая программа ремонта дизелей, ед.,
- продолжительность испытаний 1 двигателя, ч,
- продолжительность типовых испытаний двигателя согласно ГОСТ 10448-80 (для проверки изменения параметров надежности работы). Условно можно принять: для малооборотных и среднеоборотных ДВС , для двигателей повышенной оборотности и высокооборотных ДВС ,
- процент двигателей, проходящих типовые испытания: для малооборотных и среднеоборотных дизелей , для двигателей повышенной оборотности и высокооборотных ,
- расчетная трудоемкость монтажа и демонтажа двигателя со стенда, нормо-ч,
- расчетная трудоемкость переборки двигателя после испытаний, нормо-ч,
- действительный фонд времени работы стенда с учетом числа смен работы, ч,
- число рабочих в бригаде, чел.,
- коэффициент перевыполнения норм;
Количество стендов для окраски, консервации и упаковки двигателей после ремонта определяется расчетом аналогично количеству стендов для разборки двигателей. Специальные сушильные камеры для сушки двигателей после окраски не предусматриваются и условно принимается, что процесс сушки осуществляется на стендах для окраски.
где , - расчетная трудоемкость на годовую программу консервации и окраски i-го механизма, нормо-ч;
Кроме основного технологического оборудования в цехе необходимо предусмотреть также вспомогательное оборудование (в процентах от числа основных станков):
- станки заточного отделения 2…4%,
- станки инструментального отделения 1…3%,
- станки для ремонта оборудования до 1,5%;
В слесарном отделении цеха, кроме специального, необходимо предусмотреть технологическое оборудование общего назначения:
- сверлильные станки в т.ч. настольные,
- прессы гидравлические,
- станки для притирки арматуры,
- плиты и поверочные устройства;
7. Расчет количества основных производственных рабочих-повременщиков и общей численности работников цеха
Основные рабочие-повременщики обслуживают моечные машины для наружной мойки дизелей, выполняют контрольно-сортировочные работы при дефектации деталей, обслуживают испытательные стенды при проведении испытаний.
Количество основных рабочих-повременщиков, занятых дефектацией деталей механизмов, принимается по числу рабочих мест.
Количество вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием основного производства (ремонтников цехового оборудования, энергетиков, складских и транспортных рабочих), принимается в размере 15…18% от количества основных производственных рабочих.
Количество инженерно - технических работников (ИТР), служащих, младшего обслуживающего персонала (МОП) можно принять: ИТР - 8%, служащие - 3%, МОП - 2%.
Количество работников цеха, необходимое для выполнения годовой производственной программы:
8. Построение и расчет параметров сетевого графика
Под циклом ремонта двигателя понимается продолжительность работ, начиная с первой операции и заканчивая сдачей отремонтированного двигателя на склад готовой продукции.
Продолжительность цикла ремонта двигателя зависит от суммарной трудоемкости всех технологических операций, от количества рабочих, одновременно занятых их исполнением, от параллельности ведения работ и от уровня их механизации.
Сетевой график ремонта двигателя строится по продолжительности слесарных работ, работ по мойке двигателя, дефектации узлов и деталей, испытаний двигателя после ремонта и окраски, т.е. без учета продолжительности станочных работ.
Длительности всех операций (или групп операций) общей сборки должны быть, по возможности, уравнены между собой и приравнены к величине такта поточной линии:
Указанное требование можно выполнить различными технологическими и организационными мероприятиями, к числу которых относятся:
- изменение числа рабочих на данной операции,
- применение приспособлений, сокращающих время операции,
- предварительное соединение деталей в узлы и пр.,
- объединение и расчленение операций,
- организация параллельных рабочих мест для более длительных операций.
Сроки совершения событий:
ранний:
поздний:
Резерв времени события:
Резерв времени работы
полный:
свободный:
9. Расчет параметров участка общей сборки
При ремонте высокооборотных двигателей в количестве более 500 общая сборка организуется поточно-позиционным методом.
Количество позиций на поточной линии общей сборки при проточно-позиционном методе:
где- длительность критического пути по операциям общей сборки двигателя, ч.
- длительность выполнения i-ой наиболее продолжительной операции общей сборки, лежащей на критическом пути, ч.
10. Определение площади цеха
Общая площадь цеха состоит из производственной и вспомогательной площади, а также площади служебных и бытовых помещений.
Состав производственных участков (отделений) определяется номенклатурой изделий, технологическим процессом и организацией производства.
Общая площадь:
где - производственная площадь цеха,
- вспомогательная площадь цеха,
- площадь служебно-бытовых помещений;
Расчет производственной площади цеха.
Производственная площадь дизелеремонтного цеха состоит из площадей участков, перечисленных ниже:
Участок разборки
Выполняются работы по демонтажу навешенных механизмов, по узловой и по детальной разборке. Производственная площадь участка определяется следующим образом:
где - площадь, занятая производственным оборудованием,
- площадь, занятая рабочими местами, норматив на одно рабочее место - 12 м2;
Площадь занятая производственным оборудованием рассчитывается по формуле:
где - ширина проходов между оборудованием,
- длина оборудования,
В-ширина оборудования;
Участок мойки
Выполняются работы по наружной мойке двигателя, мойке узлов деталей. Общая мойка двигателя производится в моечных машинах, мойка узлов и деталей выполняется в специальных ваннах. Производственная площадь участка мойки fм определяется аналогично площади участка разборки, т.е. по габаритам моечных машин с учетом их потребного количества и ширины проходов вокруг моечного оборудования.
Участок дефектации
Производственная площадь участка состоит из площади, занимаемой оборудованием для дефектации, проходами вокруг оборудования, площадок для размещения дефектуемых механизмов и площади, занимаемой верстаками для дефектовщиков. Величина площади fдеф определяется количеством и габаритами оборудования, размером площадок, зависящих от габаритов дефектуемых деталей и количества одновременно работающих дефектовщиков. Норматив площади на одного контрольного работника 6 - 8 м2.
Площадь, занимаемая поверочной плитой:
Площадь, занимаемая стендом контроля:
Площадь, занимаемая дефектоскопом:
Площадь, занимаемая дефектовщиками:
Площадь для изоляции брака:
где - доля выбракованных изделий,
m - масса одного двигателя,
N - годовая программа ремонтируемых двигателей,
t - число дней нахождения брака в изоляторе,
Т - число дней в году,
q - грузонапряженность площади кладовой,
k - коэффициент использования площади;
Станочный участок
Производственная площадь рассчитывается по формуле:
где f - норматив площади на один станок, м2,
с - количество станков;
Участок ремонта деталей и узловой сборки
Производственная площадь каждого i-го участка определяется в зависимости от количества рабочих, занятых на данном участке, и нормативов площади на одного рабочего, работающего в первую смену.
где f = 16 м2 - норматив площади на одного рабочего,
Ррем - количество рабочих, работающих на i-м участке:
Участок общей сборки
Производственная площадь участка при ремонте среднеоборотных двигателей, т.е. при организации поточно-бригадной сборке определяется по формуле:
где п - число стационарных рабочих мест,
fст - площадь, занимаемая сборочным стендом двигателя,
fраб - норматив площади на одного рабочего сборщика,
Р - количество рабочих сборщиков;
Участок испытаний
Производственная площадь участка определяется суммой площадей, занимаемых испытательных стендов и рабочими местами по обслуживанию и переборке двигателя:
где fст - площадь, занимаемая стендом, принимается равной площади двигателя с проходами по 1,2 м с каждой стороны и с повышающим коэффициентом 1,6, учитывающим площадь, занимаемую тормозным устройством,
пст - количество испытательных стендов,
fраб - норматив площади на одного слесаря испытателя,
Рисп - количество слесарей испытателей, чел.;
f?раб - норматив площади на одного слесаря, занятого на переборке двигателей после испытаний,
Рпер - количество слесарей на переборке двигателей;
Участок окраски
Производственная площадь участка складывается из площади, занимаемой стендом для окраски, и площади, занимаемой рабочими местами маляров. Площадь стенда принимается площади двигателя с проходами по 1,2 м с каждой стороны. Площадь одного места маляра принимается равной 6 м2.
где fст - площадь занимаемая стендом для окраски;
Участок консервации и упаковки
Производственная площадь участка определяется аналогично площади участка окраски:
Производственная площадь дизелеремонтного цеха будет равна:
Расчет вспомогательной площади и площади служебно-бытовых помещений
Вспомогательная площадь дизелеремонтного цеха включает площадь материальной кладовой, изолятора брака, межоперационной кладовой, комплектовочной кладовой, инструментально-раздаточной кладовой, центрального проезда, участка по ремонту цехового оборудования.
Площадь материальной, межоперационной и комплектовочной кладовой:
м2,
где кг - годовой расход материала, полуфабрикатов, изделий по чёрной массе;
t - число дней запаса;
T - число дней в году;
q - грузонапряжённость площади кладовой;
k - коэффициент использования площади;
Площадь материальной кладовой для хранения литья:
м2,
Площадь материальной кладовой для хранения межоперационных, комплектовочных и кладовых готовых изделий:
м2,
Площадь изолятора брака:
м2,
где - доля выбракованных изделий;
m - масса одного двигателя;
N - годовая программа ремонтируемых двигателей;
t - число дней нахождения брака в изоляторе;
T - число дней в году;
q - грузонапряжённость площади кладовой;
к - коэффициент использования площади.
Площадь инструментально-раздаточной кладовой:
м2,
где fст - нормативная площадь на один станок;
fр - нормативная площадь на одного слесаря.
Площадь участка по ремонту оборудования:
м2,
Площадь центрального проезда:
м2,
Вспомогательная площадь цеха:
Площадь служебно-бытовых помещений:
м2.
Планировка цеха
В составе курсовой работы вычерчивается план цеха. Общая площадь цеха определяется путём перемножения стандартной ширины пролёта на длину цеха, кратную стандартному шагу колонн, равного 6 метрам.
м2.
11. Расчёт количества подъёмно-транспортного оборудования
При проектировании цеха подъёмно-транспортное оборудование принимаем:
Один мостовой кран грузоподъёмностью 5 т, пролёт - 31,5 м, мощность электродвигателя - 18,9 кВт.
13 кран - балок грузоподъёмностью 3 т, высота подъёма груза - 7,1 м, мощность электродвигателя - 16 кВт.
Транспортное оборудование:
- 4 автопогрузчика 4022 грузоподъёмностью 2 т, высота подъёма - 2,8 м, мощность - 33кВт.
- 1 электропогрузчик ЭП - 1631, грузоподъёмностью 1,6 т, высота подъёма - 2,8 м, мощность 7,0 кВт.
- 6 электротележек ЭТМ - СУ1,1 грузоподъёмностью 1 т, мощностью 0,5 кВт.
- 2 тележки с гидравлическим подъёмником грузоподъёмностью 3 т, высота подъёма - 0,2 м, мощностью 2 кВт.
12. Расчёт стоимости основных производственных фондов цеха
Стоимость основных производственных фондов цеха:
Расчёт стоимости строительства здания цеха и сопутствующих работ
Стоимость строительства здания цеха:
руб.,
где Сзд - нормативная стоимость строительства 1 м3 здания;
Vзд - суммарный объём здания в м3.
м3,
где Fобщ - общая принятая площадь цеха,
H - высота здания.
Стоимость строительства 1 м3 здания:
руб.
где k1 - коэффициент, учитывающий затраты на проектирование;
С1 - стоимость общестроительных работ на 1 м3;
С2 - стоимость внутренних бытовых сетей на 1 м3;
С3 - стоимость внутренней осветительной и силовой электросетей на 1 м3;
С4 - стоимость монтажа слаботочных устройств на 1 м3;
С5 - стоимость промышленных проводок на 1 м3;
k2 - коэффициент, учитывающий непредвиденные работы.
Расчёт стоимости оборудования, ценного инструмента,
приспособлений и инвентаря.
Стоимость оборудования цеха определяется по соответствующим каталогам и прейскурантам.
Мощность пневмо- и электроинструмента условно принимается в размере 20 мощности металлорежущих станков.
Таблица 9. Технологическое, подъёмно - транспортное оборудование и оснастка»
|
Наименование оборудования |
Марка оборудования |
Габариты LBH, м |
Техническая характеристика |
Мощность, кВт |
Стоимость единицы, Тыс. руб. |
Принятое количество, ед. |
Суммарная мощность, кВт |
Суммарная стоимость, тыс. руб. |
|
|
I. Станочный участок |
|||||||||
|
1. Токарно-винторезный станок |
1К62 |
2,811,17 1,32 |
Мах диаметр над станиной - 400, над суппортом - 220 |
10 |
160 |
3 |
30 |
480 |
|
|
2. Токарно-револьверный станок |
1В340 |
31,3 1,56 |
Мах диаметр над станиной - 400, над суппортом - 220 |
10 |
290 |
2 |
20 |
580 |
|
|
3. Горизонтально-фрезерный станок |
6М80В |
1,721,79 1,58 |
Размер рабочей поверхности стола: 200800 |
3,6 |
180 |
1 |
3,6 |
180 |
|
|
4. Горизонтально-расточной |
2620В |
5,73,4 3 |
Диаметр расточного шпинделя - 90 |
18,5 |
210 |
1 |
18,5 |
210 |
|
|
5. Радиально-сверлильный |
2М57 |
3,51,55 3,88 |
Мах диаметр сверла - 75 |
7,5 |
680 |
1 |
7,5 |
680 |
|
|
6. Кругло-шлифовальный |
3131 |
4,12,1 1,72 |
Мах длина шлифования -1250 |
7,5 |
620 |
2 |
15 |
1240 |
|
|
7. Кран мостовой |
Грузоподъёмность 5 т |
18,9 |
106,2 |
1 |
18,9 |
106,2 |
|||
|
8. Электротележка |
ЭТМ-СУ1,1 |
Грузоподъёмность 5 т |
0,5 |
30,1 |
1 |
3 |
180,6 |
||
|
II. Участок мойки |
|||||||||
|
9. Моечная ванна |
3,52,0 0,7 |
5 |
1 |
5 |
|||||
|
10. Моечная машина |
1Д2 |
3,51,65 2,5 |
23,9 |
100 |
3 |
71,7 |
300 |
||
|
11. Автопогрузчик |
4022 |
Грузоподъёмность 2 т |
33 |
37,1 |
1 |
33 |
37,1 |
||
|
III. Участок дефектации |
|||||||||
|
12. Поверочная плита |
3,01,6 1,5 |
1,5 |
1 |
1,5 |
|||||
|
13. Стенд контроля колен. валов |
4,11,5 1,2 |
6 |
1 |
6 |
|||||
|
14. Дефектоскоп |
ММТ-70 |
0,780,56 |
2 |
97 |
1 |
2 |
97 |
||
|
15. Кран консольный |
Грузоподъёмность 3 т |
16 |
38 |
2 |
32 |
76 |
|||
|
16. Электропогрузчик |
ЭП-1631 |
Грузоподъёмность 1,6 т |
7 |
46,7 |
1 |
7 |
46,7 |
||
|
IV. Участок демонтажа |
|||||||||
|
17. Пресс для выпрессовки поршневого пальца |
М3106 |
4,11,5 1,2 |
2,8 |
56 |
1 |
2,8 |
56 |
||
|
18. Пресс для высадки концов труб |
М3121 |
4,11,5 1,2 |
3 |
56 |
1 |
3 |
56 |
||
|
19. Кран консольный |
Грузоподъёмность 3 т |
16 |
38 |
1 |
16 |
38 |
|||
|
V. Участок ремонта |
|||||||||
|
20. Контователь для ШПГ |
2,051,0 1,55 |
1,1 |
28,8 |
1 |
1,1 |
28,8 |
|||
|
21. Стенд для наладки кулачковых шайб |
ЦПБ 2014-26 |
21,5 |
34 |
1 |
21,5 |
34 |
|||
|
22. Стенд для испытания насосов |
22 |
18 |
2 |
44 |
36 |
||||
|
23. Стенд для испытания компрессора |
МП31-17 |
1,70,9 1,35 |
Ёмкость воздушного баллона - 200 л |
10 |
12,5 |
1 |
10 |
12,5 |
|
|
24. Стенд для сборки и испытаний колен. вала |
М1731-0,5 |
4,11,5 1,2 |
34 |
1 |
34 |
||||
|
25. Пресс для запрессовки поршневого пальца |
ЛГРГМП 31-0,6 |
2,051,6 0,75 |
2,8 |
15 |
2 |
5,6 |
30 |
||
|
26. Стенд для сборки распред. вала |
2,81,3 0,6 |
22 |
1 |
22 |
|||||
|
27. Стенд для сборки и испытаний блока цилиндров |
МП 31-19 |
3,01,4 1,5 |
5,5 |
16 |
1 |
5,5 |
16 |
||
|
28. Полуавтомат токарный многорезцовой |
МК840 |
3,582,86 1,8 |
Длина сбега: мин. - 700 мах. - 1100 |
40 |
328 |
1 |
40 |
328 |
|
|
29. Кран консольный |
Грузоподъёмность 3 т |
16 |
38 |
3 |
48 |
114 |
|||
|
30. Автопогрузчик |
4022 |
Грузоподъёмность 2 т |
33 |
37,1 |
2 |
66 |
54,2 |
||
|
31. Электротележка |
ЭТМ-СУ1,1 |
Грузоподъёмность 1 т |
0,5 |
12,1 |
2 |
1 |
24,2 |
||
|
VI. Участок общей сборки |
|||||||||
|
32. Кран консольный |
Грузоподъёмность 3 т |
16 |
38 |
3 |
48 |
114 |
|||
|
33. Приспособление для одновременной затяжки анкерных связей |
МП 31-25 |
2,81,2 0,8 |
2,8 |
20 |
1 |
2,8 |
20 |
||
|
34. Электротележка |
ЭТМ-СУ1,1 |
Грузоподъёмность 1 т |
0,5 |
12,1 |
2 |
1 |
24,2 |
||
|
VII. Участок испытаний |
|||||||||
|
35. Стенд испытательный с гидротормозом |
2,81,3 1,9 |
9,4 |
14 |
4 |
37,6 |
560 |
|||
|
36. Компрессор воздушный |
ЭК 2-100 |
1,10,52 0,71 |
8 |
10 |
2 |
16 |
20 |
||
|
37. Тележка с гидроподъёмником |
Грузоподъёмность 3 т |
2 |
26 |
2 |
4 |
52 |
|||
|
VIII. Участок консервации |
|||||||||
|
38. Подставка под фундамент |
3,01,7 0,5 |
6 |
1 |
6 |
|||||
|
39. Ванна для подогрева консервирующей смазки |
М1Л 2-28 |
1,00,95 1,05 |
1,3 |
1 |
1,3 |
||||
|
40. Электротележка |
ЭТМ-СУ1,1 |
Грузоподъёмность 1 т |
0,5 |
12,1 |
1 |
0,5 |
12,1 |
||
|
41. Кран консольный |
Грузоподъёмность 5 т |
16 |
38 |
1 |
16 |
38 |
|||
|
IX. Участок окраски |
|||||||||
|
42. Окрасочная камера |
МП 31-24 |
2,81,3 1,9 |
52 |
150 |
1 |
52 |
150 |
||
|
43. Автопогрузчик |
4022 |
Грузоподъёмность 2 т |
33 |
37,1 |
1 |
33 |
37,1 |
||
|
X. Вспомогательное оборудование |
|||||||||
|
44. Кран козловой |
Грузоподъёмность 5 т |
16 |
88 |
1 |
16 |
88 |
Таблица 10. Расчёт затрат по оборудованию, ценному инструменту, приспособлениям и инвентарю
|
Наименование статей затрат |
Источник или норматив |
Расчёт |
Всего, стоимость, тыс. руб. |
|
|
1. Прейскурантная стоимость технологического оборудования |
Из табл. 7 |
5660,1 |
||
|
2. Прейскурантная стоимость подъёмно-транспортного оборудования |
Из табл. 7 |
1096,4 |
||
|
3. Стоимость энергетического оборудования |
35 руб. за 1 кВт заявленной мощности |
108*37,4 |
4,0 |
|
|
4. Стоимость ценного производственного инвентаря |
1-2% от стоимости технологического оборудования |
0,014869,1 |
84,9 |
|
|
5. Стоимость запасных частей |
3% от суммы затрат по п. 1, 2, 3 |
0,036760,5 |
202,815 |
|
|
6. Заготовительно-складские расходы |
5% от суммы затрат по п. 1, 2, 3, 4, 5 |
0,057048,215 |
352,41 |
|
|
7. Затраты на транспортировку |
15% от суммы затрат по п. 1, 2, 3, 4, 5 |
0,157048,15 |
1057,23 |
|
|
8. Затраты на сооружение фундаментов под оборудование и производственный инвентарь |
6-10% от суммы затрат по п. 1 и 4 |
0,085745 |
459,6 |
|
|
9. Затраты на монтаж оборудования и производственного инвентаря |
8-10% от суммы затрат по п. 1 и 4 |
0,095529,7 |
517,1 |
|
|
10. Стоимость ценного оборудования и приспособлений |
3-4% от суммы затрат по п. 1 |
0,035475 |
198,1 |
|
|
11. Итого суммарные затраты |
9632,7 |
|||
|
Затраты на развитие общезаводских хозяйств |
22% от суммарных затрат |
0,227260,71 |
2119,2 |
Себестоимость продукции цеха
Полная себестоимость включает все затраты на производство и реализацию продукции и при расчёте её калькуляционным методом подразделяется на прямые затраты и косвенные расходы.
Прямые затраты учитывают расходы непосредственно связанные с изготовлением продукции. Косвенные расходы подразделяются на четыре группы: расхода по содержанию и эксплуатации оборудования, общецеховые расходы, общезаводские расходы и внепроизводственные расходы.
1. Расчёт прямых затрат
Расчёт стоимости материалов
Затраты на основные материалы могут быть приняты укрупнённо в зависимости от марки ремонтируемого двигателя. Стоимость вспомогательных материалов принимается в размере 10-20% от стоимости основных материалов. Заготовительно-складские расходы принимаются в размере 5% от стоимости основных и вспомогательных. Транспортные расходы принимаются в размере 15% от стоимости основных и вспомогательных материалов.
Таблица 11. Затраты на материалы
|
№ п/п |
Наименование |
Стоимость, тыс. руб. |
||
|
На один двигатель |
На годовую программу |
|||
|
1 |
Основные материалы |
0,3 |
144 |
|
|
2 |
Вспомогательные материалы |
0,03 |
1,44 |
|
|
3 |
Итого материалов |
0,33 |
158,4 |
|
|
4 |
Заготовительно-складские расходы |
0,0165 |
7,92 |
|
|
5 |
Транспортные расходы |
0,0495 |
23,76 |
|
|
6 |
Всего |
0,396 |
190,08 |
Расчёт расходов на покупные полуфабрикаты и контрагентские поставки
Для специализированных цехов по ремонту двигателей затраты на покупные полуфабрикаты и контрагентские поставки определяется укрупнено, в зависимости от марки ремонтируемого двигателя.
Таблица 12. Затраты на покупные полуфабрикаты и контрагентские поставки
|
№ п/п |
Наименование |
Стоимость, тыс. руб. |
||
|
На один двигатель |
На годовую программу |
|||
|
1 |
Покупные полуфабрикаты |
0,15 |
72 |
|
|
2 |
Контрагентские поставки |
0,9 |
432 |
|
|
3 |
Итого материалов |
1,05 |
504 |
|
|
4 |
Заготовительно-складские расходы |
0,0105 |
5,04 |
|
|
5 |
Транспортные расходы |
0,021 |
10,08 |
|
|
6 |
Всего |
1,0815 |
519,12 |
Расчёт фонда заработной платы основных рабочих
Годовой фонд заработной платы:
Основная заработная плата:
,
где t1 - часовая тарифная ставка 1 разряда;
кср.тар - средний тарифный коэффициент;
кпер - коэффициент переработки;
Р - количество рабочих;
Фд - действительный годовой фонд времени;
кдоп - коэффициент, учитывающий доплаты за отступление от нормативных условий труда;
кнад - коэффициент, учитывающий надбавку за профессиональное мастерство.
Распределение основных производственных рабочих по разрядам производится в соответствии с действующей шестиразрядной тарифной сеткой в зависимости от степени сложности работ выполняемых в цехе.
Таблица 13. Распределение рабочих по разрядам»
|
Перечень участков цеха |
Разряд |
Средний разряд |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|||
|
Сдельщики |
||||||||
|
Участок монтажа |
0 |
1 |
3 |
2 |
0 |
0 |
3 |
|
|
Участок мойки |
0 |
2 |
3 |
0 |
0 |
0 |
3 |
|
|
Участок ремонта и узловой сборки |
0 |
4 |
5 |
14 |
6 |
6 |
4 |
|
|
Участок механической обработки |
0 |
2 |
5 |
7 |
3 |
2 |
4 |
|
|
Участок общей сборки |
0 |
0 |
3 |
7 |
5 |
0 |
4 |
|
|
Участок испытаний |
0 |
0 |
0 |
2 |
1 |
0 |
4 |
|
|
Участок консервации и упаковки |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
3 |
|
|
Участок окраски |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
3 |
|
|
Итого сдельщиков |
0 |
9 |
21 |
32 |
15 |
8 |
||
|
Повременщики |
||||||||
|
Участок мойки |
0 |
0 |
4 |
0 |
0 |
0 |
3 |
|
|
Участок испытаний |
0 |
0 |
0 |
2 |
0 |
0 |
4 |
|
|
Участок дефектации |
0 |
0 |
0 |
3 |
0 |
0 |
4 |
|
|
Итого повременщиков |
0 |
0 |
4 |
5 |
0 |
0 |
Таблица 14. Расчёт тарифного коэффициента
|
Наименование |
Разряд |
Средний тарифный коэффициент |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|||
|
1. Распределение рабочих-станочников по разрядам |
0 |
2 |
5 |
7 |
3 |
2 |
1,58 |
|
|
2. Тарифные коэффициенты |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
2 |
||
|
3. Произведение числа рабочих на тарифный коэффициент |
0 |
2,4 |
7,0 |
11,2 |
5,4 |
4 |
||
|
4. Распределение слесарей-сдельщиков по разрядам |
0 |
7 |
16 |
25 |
12 |
6 |
1,62 |
|
|
5. Произведение числа рабочих на тарифный коэффициент |
0 |
8,4 |
25,2 |
40 |
4,6 |
12 |
Основная заработная плата:
Станочников по сдельной оплате при нормальных условиях труда:
руб.
Прочих рабочих по сдельной оплате при нормальных условиях труда:
руб.
Прочих рабочих по повременной оплате при нормальных условиях труда:
руб.
Прочих рабочих по сдельной оплате при тяжёлых и вредных условиях труда:
руб.
Прочих рабочих по повременной оплате при тяжёлых и вредных условиях труда:
руб.
Получаем, что:
руб.
Дополнительная заработная плата принимается в среднем в размере 15% от основной заработной платы:
руб.
Годовой фонд заработной платы:
руб.
Отчисления на социальное страхование:
руб.
2. Расчёт косвенных расходов
В составе косвенных расходов учитывают расходы по содержанию и эксплуатации оборудования цеха, общецеховые расходы, общезаводские расходы и внепроизводственные расходы.
Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих:
руб.
где Звспосн - основная заработная плата вспомогательных рабочих;
Звспдоп - дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих;
t3 - часовая тарифная ставка рабочего 3 разряда;
Р - количество вспомогательных рабочих, чел.
Фд - действительный годовой фонд времени.
Отчисления на социальное страхование:
руб.
Таблица 15. Расчёт активной мощности инструмента
|
Наименование групп оборудования |
Коэффициент спроса |
Паспортная мощность, кВт |
Активная мощность группы, кВт |
|
|
1. Токарные станки |
0,45 |
60 |
27 |
|
|
2. Расточные станки |
0,45 |
18,5 |
8,33 |
|
|
3. Фрезерные станки |
0,45 |
7,2 |
3,24 |
|
|
4. Шлифовальные и заточные станки |
0,35 |
15 |
5,25 |
|
|
5. Краны, кран-балки, тележки |
0,17 |
294,4 |
50,048 |
|
|
6. Дефектоскопы |
0,50 |
2 |
1 |
|
|
7. Моечные машины |
0,70 |
71,7 |
50,19 |
|
|
8. Испытательные стенды |
0,70 |
97,1 |
67,97 |
|
|
9. Электроинструмент |
0,20 |
30,8 |
6,16 |
|
|
Итого |
219,188 |
Активная мощность группы находится:
Годовой расход электроэнергии в силовой сети:
кВтч,
где Ра - суммарная активная мощность оборудования цеха;
Фдс - действительный годовой фонд времени работы оборудования.
Стоимость силовой электроэнергии:
руб.
Стоимость воды:
руб.
Амортизационные отчисления:
руб.
Отчисления на создание фонда ремонта:
руб.
Затраты на материалы:
руб.
Расходы на приобретение и возмещение износа малоценного инструмента и производственного инвентаря принимаются в размере 50% стоимости производственного инвентаря и 100% стоимости инструмента:
руб.
руб.
руб.
руб.
Услуги других цехов:
руб.
Расчёт общецеховых расходов
Таблица 16. Расчёт заработной платы инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала
|
Наименован. групп работников |
Кол-во работнико, чел. |
Месячный оклад, руб. |
Годов. основн. зарплата, руб. |
Дополнительная зарплата, руб. |
Годовой фонд зарплаты, руб. |
Отчисления на соцстрах, руб. |
Годовая зарплата с учётом выплат из ФМП, руб. |
|
|
1. Инженерно-технические работники |
||||||||
|
Начальник цеха |
1 |
750 |
9000 |
900 |
9900 |
990 |
9900 |
|
|
Механик цеха |
1 |
450 |
5400 |
540 |
5940 |
594 |
5940 |
|
|
Старший мастер |
1 |
650 |
7800 |
780 |
8580 |
858 |
8580 |
|
|
Мастер станочного участка |
1 |
540 |
6480 |
648 |
7128 |
713 |
7128 |
|
|
Мастер участка общей сборки |
1 |
540 |
6480 |
648 |
7128 |
713 |
7128 |
|
|
Мастер ремонтного участка |
1 |
540 |
6480 |
648 |
7128 |
713 |
7128 |
|
|
Инженер-технолог |
2 |
450 |
10800 |
1080 |
11880 |
1188 |
11880 |
|
|
Плановик |
1 |
450 |
5400 |
540 |
5940 |
594 |
5940 |
|
|
2. Служащие |
||||||||
|
Табельщик |
1 |
330 |
3960 |
396 |
4356 |
436 |
4356 |
|
|
Кладовщик |
2 |
320 |
7680 |
768 |
8448 |
845 |
8448 |
|
|
3. Младший обслуживающий персонал |
||||||||
|
Уборщик |
2 |
280 |
6720 |
672 |
7392 |
739 |
7392 |
|
|
Всего |
14 |
83820 |
8382 |
Заработная плата вспомогательных рабочих в составе общецеховых расходов:
руб.
Годовая основная зарплата находится умножением числа работающих на месячный оклад и на 12 месяцев. Дополнительная зарплата принимается в размере 15% от годовой основной зарплаты. Годовой фонд заработной платы - сумма основной и дополнительной зарплат.
Годовой расход электроэнергии на освещение помещений:
кВтч,
где S - площадь цеха;
Т - число часов в году.
Стоимость электроэнергии на освещение:
руб.
где К1 - стоимость 1 кВтч;
Расходы воды на бытовые нужды:
м3
Стоимость воды за год:
руб.
где Т - число рабочих дней в году.
Расходы горячей воды:
м3
Стоимость горячей воды:
руб.
Амортизационные отчисления:
руб.
руб.
руб.
Отчисления в фонд ремонта:
руб.
руб.
руб.
Затраты на материалы:
руб.
руб.
руб.
Расходы на приобретение и возмещение износа малоценного хозяйственного инвентаря:
руб.
Услуги других цехов:
руб.
Расходы по охране труда:
руб.
Прочие расходы:
руб.
Расчёт общезаводских расходов
руб.
Расчёт внепроизводственных расходов
Затраты на тару принимаем в зависимости от марки двигателя.
Ст=175 руб. - на один двигатель, Ст=84000 руб. - на годовую программу.
Затраты на транспортировку между железнодорожной станцией и цехом:
Стр=0,019752=97,5 руб. - на один двигатель, Стр=46800 руб. - на годовую программу.
Затраты на комиссионные сборы и прочие расходы по сбыту:
С=0,0014946,9=4,95 тыс. руб.
Таблица 17. Себестоимость продукции цеха
|
Калькуляционные статьи |
Затраты, тыс. руб. |
|
|
Прямые затраты |
||
|
1. Материалы (основные и вспомогательные) |
168,3 |
|
|
2. Покупные полуфабрикаты |
76,5 |
|
|
3. Контрагентские поставки |
459 |
|
|
4. Основная заработная плата основных рабочих |
1030,7 |
|
|
5. Дополнительная заработная плата основных рабочих |
154,6 |
|
|
6. Отчисления на социальное страхование |
462,3 |
|
|
Итого прямые затраты |
2351,4 |
|
|
Косвенные расходы |
||
|
7. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, в том числе: |
||
|
- зарплата с доплатами и дополнительной зарплатой вспомогательных рабочих по обслуживанию оборудования |
29,5 |
|
|
- отчисления на социальное страхование вспомогательных рабочих |
11,5 |
|
|
- расходы на силовую энергию |
8,8 |
|
|
- амортизационные отчисления на реновацию по оборудованию и ценному инструменту |
33,43 |
|
|
- отчисления в фонд ремонта активной части основных фондов |
13,70 |
|
|
- затраты на материалы |
3,46 |
|
|
- расходы на приобретение и возмещение износа малоценного инструмента |
4,2 |
|
|
- услуги других цехов |
257,8 |
|
|
8. общецеховые расходы, в том числе |
||
|
- зарплата с доплатами и дополнительной зарплатой вспомогательных рабочих общецехового назначения |
8,9 |
|
|
- основная и дополнительная зарплата ИТР, служащих и МОП |
83,8 |
|
|
- отчисления на социальное страхование вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП |
8,2 |
|
|
- расходы на отопление и освещение цеха |
11,43 |
|
|
- амортизационные отчисления на реновацию по зданию цеха и промышленным проводкам |
48,2 |
|
|
- отчисления в фонд ремонта основных фондов |
29,21 |
|
|
- затраты на материалы |
6,41 |
|
|
- расходы на приобретение и возмещение износа малоценного инвентаря |
4,2 |
|
|
- услуги других цехов |
103,1 |
|
|
- затраты по охране труда |
60,4 |
|
|
- прочие расходы |
82,46 |
|
|
Всего косвенных расходов по цеху |
2080,1 |
|
|
Цеховая себестоимость |
4431,5 |
|
|
9. общезаводские расходы |
515,37 |
|
|
Заводская себестоимость |
4946,9 |
|
|
10. вне заводские расходы |
130,8 |
|
|
Полная себестоимость |
5077,7 |
Технико-экономические показатели цеха
Технико-экономические показатели цеха рассчитываются на основании данных, характеризующих цех по выпуску продукции, оснащённости, режиму работы и т.п.
Годовой объём продукции
Объем продукции в натуральном выражении - 480 двигателей.
Объём валовой и нормативной чистой продукции
ВП=ТП=ЦоN=400480=192000 тыс. руб.
НЧП=НЧПедN=137480=65760 тыс. руб.
где Цо - цена капитального ремонта двигателя;
N - количество двигателей, отремонтированных в цехе;
НЧПед - норматив чистой продукции на ремонт одного двигателя.
Общая и производственные площади цеха
Fпр=1882,6 м2,
Fобщ=2714,8 м2.
Среднегодовая численность работающих
P=151 человек.
Годовой фонд заработной платы всех работающих
Охватывается суммированием фонда заработной платы всех категорий работающих и фонда материального поощрения (без отчислений на социальное страхование).
Зпп=1298,7 тыс. руб.
Полная себестоимость годового объёма продукции
С=5077,7 тыс. руб.
Годовая сумма прибыли
П=ТП-С=192000-5077,7=186922,3 тыс. руб.
Стоимость производственных фондов
Фп=Фопф+0,2Фопф=9019176+1803835,2=10823011,2 руб.
где Фопф - стоимость основных производственных фондов;
0,2Фопф - нормируемые оборотные средства.
Доля активных фондов
Находим отношением активной составляющей основных производственных фондов к суммарной стоимости основных производственных фондов.
Собор/Фопф=9632700/9019176=1,06
Коэффициент сменности
Находится отношением списочного числа основных и вспомогательных производственных рабочих к списочному числу в наибольшую смену.
Ксм=1,3
Фондовооружённость производственного рабочего
руб.
где Рпр - среднегодовая численность производственных рабочих.
Энерговооружённость производственного рабочего
кВт
где Мто - суммарная паспортная мощность технологического оборудования.
Среднегодовая выработка продукции
ПТ=НЧП/Ч=65760/151=435,5 тыс. руб.
ПТ=ВП/Ч=192000/151=1271,5 тыс. руб.
Среднегодовая заработная плата
Зсг=Зпп/Ч=1298,7/151=8,6 тыс. руб.
Затраты на один рубль товарной продукции
З=С/ТП=5077,7/192000=0,026 рублей / рубль
Фондоотдача
Фо=ТП/Фопф=192000/9019176=0,021
Процент цеховых косвенных расходов
Нц=(Црасх/Зосн)100=(295654,8/1030743) 100=28,7%
где Црасх - сумма расходов по содержанию и эксплуатации оборудования и общецеховых расходов.
Зосн - основная заработная плата основных производственных рабочих.
Коэффициент рентабельности производственных фондов
Еф=П/Фп=186922,3 /10823,01 =17,27
Срок окупаемости производственных фондов
Ток=1/Еф=1/17,27= 0,57 лет
Таблица 18. Технико-экономические показатели цеха
|
Наименование показателя |
Величина показателя |
|
|
1. Годовой объём продукции |
||
|
1.1. Объём продукции в натуральном выражении, единиц |
480 |
|
|
1.2. Объём нормативной чистой продукции, тыс. руб. |
1860 |
|
|
1.3. Объём валовой продукции в стоимостном выражении, тыс. руб. |
192000 |
|
|
2. Общая площадь цеха, м2 |
2714,8 |
|
|
в том числе производственная |
1882,6 |
|
|
3. Среднегодовая численность работающих, чел. |
151 |
|
|
в том числе производственных рабочих |
139 |
|
|
4. Годовой фонд заработной платы всех работающих с учётом премиальных фондов, тыс. руб. |
1298,7 |
|
|
5. Полная себестоимость годового объёма продукции, тыс. руб. |
5077,7 |
|
|
6. Годовая сумма прибыли, тыс. руб. |
186922,3 |
|
|
7. Стоимость производственных фондов, тыс. руб. |
10823011,2 |
|
|
в том числе основных, тыс. руб. |
9019176 |
|
|
8. Удельный вес активных фондов |
1,06 |
|
|
9. Коэффициент сменности |
1,3 |
|
|
10. Фондовооружённость производственного рабочего, тыс. руб. |
109578,7 |
|
|
11. Энерговооружённость производственного рабочего, кВт |
9,25 |
|
|
12. Производительность труда одного работающего: |
||
|
- по валовой продукции, тыс руб./чел. |
1272 |
|
|
- по нормированной чистой продукции, тыс руб./чел. |
435,5 |
|
|
13. Среднегодовая заработная плата одного работающего, тыс. руб. |
8,6 |
|
|
14. Затраты на 1 рубль товарной продукции, руб. |
0,026 |
|
|
15. Фондоотдача, руб./руб. |
0,021 |
|
|
16. Цеховые косвенные расходы, % |
28,7 |
|
|
17. Коэффициент рентабельности производственных фондов |
17,27 |
|
|
18. Срок окупаемости, годы |
0,57 |
Список использованной литературы
1. Никифоров В.Г. Судоремонтные предприятия: Экономика и управление. Учебник для вузов водного транспорта. - М.: Транспорт, 1986. - 336 с.
2. Черкасов В.Л. расчет показателей производственной деятельности дизелеремонтного цеха. Методические указания по выполнению курсовой работы. - Л.: ЛИВТ, 1989. - 70 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Расчет металлоемкости и годовой расход металла как основные производственные показатели проектируемого судостроительного цеха. Расчет трудоемкости работ цеха и определение его штата. Площадь, состав ведомости оборудования и структура управления цеха.
курсовая работа [339,2 K], добавлен 04.03.2015Расчет годовой производственной программы по техническому ремонту автобусов, трудоемкости работ и численности производственных рабочих. Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР. Технологическое проектирование агрегатного цеха.
дипломная работа [261,9 K], добавлен 17.11.2010Проект организации механического цеха. Расчет производственной программы. Определение числа производственных участков цеха. Организация многопредметной поточной линии. Пути совершенствования организации транспортного обслуживания производства в цехе.
курсовая работа [66,3 K], добавлен 28.01.2011Расчет годовой ремонтоемкости цеха. Расчет трудоемкости слесарно-сборочных работ и станкоемкости механической обработки. Расчет количества и состава оборудования ремонтных служб. Определение производственных, вспомогательных и обслуживающих площадей цеха.
контрольная работа [106,6 K], добавлен 12.08.2011Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска. Составление ведомостей площадей цеха. Определение общей площади сборочного участка. Выбор грузоподъемного оборудования. Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха.
курсовая работа [64,7 K], добавлен 21.10.2009Основные этапы проектирования цеха: определение длительности производственного цикла, расчет потребностей предприятия в оборудовании, площадях и транспортных средствах. Расчет затрат на производство, стоимости основных фондов и оборотных средств.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 02.11.2011Принципиальная схема организации производства по ремонту и постройке судов. Расчет размеров слипа, потребной площади и глубины акватории завода. Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху. Структура себестоимости товарной продукции.
дипломная работа [341,5 K], добавлен 01.11.2014Разработка цеха по изготовлению ванн методом вакуумно-пленочной формовки и отливки. Определение режима работы цеха, расчет действительных фондов времени, составление производственной программы процесса, подбор оборудования. Расчет баланса металла и смеси.
курсовая работа [46,0 K], добавлен 05.01.2014Обоснование производственной программы, организация и планирование работы участков литейного цеха. Расчет величины инвестиций в здания, сооружения, транспорт, инструмент и инвентарь. Расчет потребности в оборотных средствах. Штатное расписание персонала.
курсовая работа [114,1 K], добавлен 26.12.2012Разработка проекта организации цеха машиностроительного предприятия. Выбор формы организации производства, расчет производственной программы, оборудования и производственных рабочих, площади цеха, инфраструктуры. Пути совершенствования производства.
курсовая работа [64,6 K], добавлен 02.03.2010
