Проектирование производственного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Обоснование типа производства

2. Обоснование производственной структуры цеха

2.1 Определение состава производственных участков

3. Организация процесса производства во времени

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла

4. Расчет основных технико-экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности в оборудовании

4.2 Расчет численности работников цеха

4.3 Расчет потребности в площадях

4.4 Расчет потребности в транспортных средствах

4.5 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

4.6 Расчет стоимости основных производственных фондов и оборотных средств

4.7 Расчет показателей экономической эффективности

Заключение

Список использованных источников



Введение

Оптимальное проектирование цехов имеет огромное значение для проектирования предприятий и отрасли в целом. Данный проект имеет своей целью обучение нас как будущих специалистов основам рационального проектирования. Правильная организация промышленного производства существенно повышает его эффективность, что является существенным фактором для повышения конкурентоспособности его продукции и стабильного развития данного бизнеса.

Большую роль в эффективном планировании играет решение задач, связанных с правильным применением современных методов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно-технических факторов, грамотным, обоснованным выбором наиболее эффективного, перспективного варианта решения из имеющихся, правильным проведением технико-экономических расчетов при проектировании организации механического цеха, всесторонним использованием средств механизации вычислительных работ, оформлением сопроводительных материалов по проекту в соответствии с требованиями нормативных документов.



1. Обоснование типа производства

Для обоснования типа производства необходимо:

- дать характеристику производимой в цехе продукции;

- определить производственную программу (шт.);

- определить способы передачи деталей с операции на операцию и расчет размера передаточной партии;

- дать характеристику формы организации работы в цехе;

- дать характеристики производственного процесса, применяемых инструментов и приспособлений.

Программа выпуска детали определяется по формуле:

, (1)

где N_ч - производственная программа выпуска, ч;

Т - суммарное штучное время на обработку одной детали, мин;

К_п.-з - коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (принять равным 1,05).

.

В расчетах необходимо использовать программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве, и рассчитывается она по формуле:

, (2)

где 1,03 - коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.



.

Можно сделать вывод, что производство является серийным (см. табл. 2 /1/). В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Размер партии зависит от многих факторов: номенклатуры, продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т. д., и определяется по формуле:

, (3)

где N_зап - количество деталей по годовой программе;

n - количество деталей в партии, шт;

t - величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t=5?10 дн.);

Ф - число рабочих дней в году (Ф=260 дн.).

.



2. обоснование производственной структуры цеха

2.1 Определение состава производственных участков цеха

Технологический процесс, выбранная форма специализации, порядок движения деталей обуславливают организацию участков в цехе. Обычно в механических цехах в условиях серийного производства создаются участки станков, которые предназначаются для однородных видов обработки и располагаются в последовательности операций технологического процесса.

Число участков определяют из соотношения:

, (4)

где С_р - число рабочих мест в цехе;

С_маст - число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (С_маст=25).

.



3. Организация процесса производства во времени

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла

цех производственный оборотный затрата

Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции; параллельный, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии; параллельно-последовательный, сочетающий признаки параллельного и последовательного вида движения.

Длительность производственного цикла определяется по следующим формулам:

при последовательном виде движения

, (4)

при параллельном виде движения

, (5)

при параллельно-последовательном виде движения

, (6)

где n - размер партии запуска деталей, шт.;

t_к - штучно калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с - число рабочих мест на операции;

t_ест - длительность естественных процессов, мин (t_ест=0);

m - число операций в технологическом процессе;

t_мо - среднее межоперационное время, мин, связано с транспортных, контрольных и других операций, а также пролеживанием деталей в ожидании обработки, определяется по табл. 3;

Р - размер транспортной партии, шт.,

, (7)

где Р_Д - вес одной детали, кг (Р_Д=20кг);

Р_Т - грузоподъемность транспортного средства, кг (Р_Т=1000кг).

- цикл операции с максимальной продолжительностью, мин;

- сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных

Последовательный вид движения:

(8)

.

.

Параллельный вид движения:



(9)

;

;

;

Параллельно-последовательный вид движения:

(10)

;

Из рассчитанных операционных циклов выбираем с меньшей продолжительностью, таким является цикл при параллельном виде движения - 7,82 дня.

Теперь необходимо рассчитать режимные перерывы. Продолжительность цикла составляет 7,82 дн или 187,68ч.

Количество рабочих смен в цикле равно:

Продолжительность обеденных и регламентированных 15-ти минутных перерывов равна:

Итого продолжительность цикла равна: 187,68+37,5=225,18 ч.

Это займет .

Продолжительность межсменных перерывов равна:.

Праздники и выходные: 225,18+72=297,18ч., 297,18/24=12,38 рабочих суток, 12,38*1,4=17,33 календарных дней

Окончательно продолжительность цикла с учетом всех перерывов равна: 187,68+37,5+72+297,18=297,18+297,18=594,36ч=24,765 суток. Это равно календарных дней.



4. Расчет основных технико-экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности в оборудовании

Для каждого типа станков определяется потребное количество станков по формуле:

, (11)

где T_шт-к - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

N_зап - программа запуска, шт.; K_м - коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудования механических цехов принимается в диапазоне 1,1?1,8); F_д.о. - действительный годовой фонд времени работы станка, ч; m - число смен;

K_в - коэффициент выполнения нормы (K_в=1,05?1,3).

, ,

, ,

, ,

, ,

, .

С учетом коэффициента загрузки, определяемому по формуле: , который не должен превышать 10% принимаем потребное количество станков. Данные сведены в таблицу 2.



Таблица 2 - Потребное количество станков

С	Cпр	??з
5,83	6	0,97
4,43	4	1,10
6,06	6	1,01
4,9	5	0,98
4,73	5	0,95
3,5	4	0,88
5,36	5	1,07
3,73	4	0,93
5,6	6	0,93
3,97	4	0,99
Итого	49	0,98

.

Рисунок 1 - График загрузки оборудования по времени

4.2 Расчет численности работников цеха

Расчет численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе:

а) производственным рабочим (ПР);

б) вспомогательным рабочим (ВР);

в) руководителям и специалистам;

г) служащим;

д) младшему обслуживающему персоналу (МОП);

е) ученикам.

Численность производственных рабочих-станочников может быть определена по формуле:

, (12)

где R_пр - списочное число основных рабочих-станочников;

F_д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;

C_пр - принятое количество станков;

m - количество смен;

??_з - коэффициент загрузки оборудования;

F_д.р. - действительный годовой фонд времени работы рабочего в час, (F_д.р.=1820 ч по табл. II /1/);

K_м - количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий (K_м=1,5).

; ;

; ;

Итого рабочих станочников 75 чел

Итого производственных рабочих 75 чел

Таблица 3 - Свободная ведомость состава производственных рабочих механического цеха

Профессия	Станок	Количество рабочих	Всего рабочих	Первая смена	Вторая смена	Число рабочих приведенных к 1ому разряду	Средний тарифный коэффициент	Средний разряд по цеху
	Наименование	кол-во	Разряды
			1	2	3	4	5	6
			Тарифная ставка
			52	70,72	87,88	99,32	112,32	126,88
			Тарифный коэффициент
			1	1.36	1.69	1.91	2.16	2.44
Токари	СА562	10	-	2	7	4	2	1	16	8	8	28,95	1,8	3,56
Фр-ки	6Т80	11	2	2	7	4	2	-	17	9	8	28,51	1,68	3,12
Сверл-ки	2С132Л	9	-	2	5	4	2	-	13	7	6	23,13	1,78	3,46
Строг-ки	7305Т	9	1	1	6	3	2	1	14	7	7	24,99	1,79	3,5
Шлиф-ки	3Д711АФ10	10	1	3	5	4	2	-	15	8	7	25,49	1,7	3,2
Итого		49	4	10	30	19	10	2	75	39	36	131,07	1,75	3,36

Средний тарифный коэффициент группы рабочих рассчитывается по формуле:

(13)

где - число рабочих, приведенных к первому разряду;

К_n - тарифные коэффициенты;

R_n - численность рабочих по каждому разряду.

;

;

;

;

;

.

Количество вспомогательных рабочих составляет 45% от количества производственных рабочих (), из них обслуживающих оборудование 60% () и не обслуживающих оборудование 40% (); количество руководителей составляет 12% от числа всех рабочих цеха (); количество служащих составляет 4% от числа всех рабочих цеха (), количество младшего обслуживающего персонала составляет 2% от количества всех рабочих цеха (); а количество учеников составляет 3% от количества всех рабочих (), принимаем 3 ученика.

Таблица 4 - Численность работающих цеха по категориям

Категория работающих	База отсчета	Доля, %	Принятое
1. Производственные рабочие			75
2. Вспомогательные рабочие В том числе: обслуживающие оборудование не обслуживающие оборудование	От количества основных рабочих От количества вспомогательных рабочих От количества вспомогательных рабочих	45 60 40	34 20 14
3. Руководители и специалисты	От количества всех рабочих цеха	12	13
4. Служащие	От количества всех рабочих цеха	4	4
5. МОП	От количества всех рабочих цеха	2	2
6. Ученики	От количества всех рабочих	3	3
7. Всего			131

Таблица 5 - Сводная ведомость вспомогательных рабочих цеха

Вспомогательные рабочие	Разряд	Тарифная ставка	Количество
1. Обслуживающие оборудование			20
- наладчики оборудования	5	112,32	10
- слесари по обслуживанию оборудования	5	112,32	5
- слесари по обслуживанию техоснастки	4	99,32	5
2. Не обслуживающие оборудование			14
- кладовщики складов	3	87,88	3
- кладовщики ИРК	2	70,72	3
- электромонтеры	3	87,88	4
- смазчики	2	70,72	4

Таблица 6 - Штатное расписание работников механического цеха

Категория работников и должность	Оклад, тыс. руб.	Количество
1. Руководители и специалисты:		13
- начальник цеха	12	1
- конструктор	9	4
- технолог	9	2
- экономист	9	2
- мастер	10	4
2. Служащие:		4
- контролер	6	2
- секретарь-табельщик	6	2
3. МОП:		2
- уборщики помещений	3,5	2

4.3 Расчет потребности в площадях

В курсовой работе расчет площадей цеха осуществляется укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда.

По назначению площади цеха делятся на три вида:

а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами, и проходами между ними);

б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;

в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями.

Нормы удельной площади по группам станков:

- малые (М) станки площадью до 1,44 м² (S_уд=10 м²);

- средние (С) станки площадью до 8 м² (S_уд=25 м²);

- крупные (К) станки площадью до 32 м² (S_уд=45 м²).

Площадь цеха равна:

(14)

где: - производственные площади;

- вспомогательные площади;

- обслуживающие площади;

- площадь проходов.



Таблица 7 - Габаритные параметры станков

Наименование станка	Кол-во, шт	Длина, мм	Ширина, мм	Высота, мм	Площадь, м2	Группа	Удельная площадь, м2
СА562	10	2800	1265	1485	3,54	С	25
6Т80	11	1600	1900	1530	3,04	С	25
2С132Л	9	770	1250	2520	0,96	М	10
7305Т	9	2380	1085	1560	2,58	С	25
3Д711АФ10	10	1600	1680	1540	2,69	С	25

.

Вспомогательные площади обычно отводятся для размещения заточного отделения, контрольного отделения, ремонтного отделения, цехового склада материалов и заготовок, склада готовых изделий, инструментально-раздаточной кладовой.

Количество заточных станков равно 6% от количества обслуживаемых станков ( норма удельной площади одного станка 10 м², т.е. .

Площадь контрольного отделения занимает 5% от размера производственной площади:

Количество станков в ремонтном отделении равно 3% от количества производственных и заточных станков () норма удельной площади равна 30 м², т.е. .

Цеховой склад материалов занимает площадь, равную 15 % от производственной площади: .

Склад готовых изделий занимает площадь, равную 10 % от производственной площади: .

Инструментально-раздаточная кладовая занимает площадь, которая рассчитывается по формуле:



, (15)

где n - количество станков в цехе.

Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначены для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, медицинского и культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания.

Укрупнено размеры обслуживающих площадей могут быть определены из расчета 2,5 м² на одного работающего:

(16)

где Ч - численность рабочих.

Эта площадь состоит из следующих составляющих:

· кабинет начальника цеха - 10 м²;

· площадь, занимаемая руководителями и специалистами:



· площадь, занимаемая служащими:

· площадь, занимаемая младшим обслуживающим персоналом:

· площадь гардероба:

· площадь туалета и умывальника:

· площадь душа: площадь одной душевой кабинки 0,81 м² (0,9?0,9 м), на одну кабинку приходится 13 человек, душ принимают производственные и вспомогательные рабочие, а также ученики первой смены, т.е. необходимо 5 кабин (58/13=4,46); проход в душевой комнате 1 м.

· площадь раздевалки: на одну душевую кабину необходимо 3 места для переодевания, размер одного

· места на скамейке 0,3?0,4=0,12 м², проход между скамейками 1 м. Длина скамейки: 1,2м, ширина раздевалки: 0,3(ширина скамейки), количество скамеек -5



· площадь медицинского пункта 20 м² (2 комнаты);

· площадь буфета: площадь одного посадочного места 1,3 м², всего 39 посадочных мест (по численности всех работающих первой смены).

· площадь комнаты для собраний равна оставшейся обслуживающей площади:

Площадь проходов определяется, как 10 % от суммы производственной и обслуживающей площадей: S проходов. произв. = 1090*109кв.м.

4.4 Расчет потребности в транспортных средствах

Для перевозки деталей будут использоваться электротележки грузоподъемностью 1 т. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле:

(17)

где Q - масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т

();

i - среднее количество транспортных операций на одну деталь (i=11);

q - заполнение электротележки за один рейс, т ();

F_д.т - действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смены (принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков)

m - количество смен работы электротележки в сутки;

L_ср - средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно;

V_ср - средняя скорость электротележки, м/мин (V_ср=100 м/мин);

t_з - время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;

t_р - время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин (t_з= t_р=5…10 мин).

Определение длины цеха:

Выбираем ширину пролета L=18м, и шаг колонн t=6м.

Корректировочная длина цеха:

Число шагов колонн:

Корректировочная площадь:

Также определяется степень загрузки электротележки по времени с помощью соотношения:

(18)

где К_тр - расчетное количество транспортных средств;

К_{тр. пр} - принятое количество транспортных средств.

4.5 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учет как капитальных, так и текущих затрат. Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.

Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м³ здания (15000 руб/м³):

Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием произведений оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования:

· металлорежущие станки:

· шлифовальные станки:

· станки заточного отделения (универсально-заточные станки В3-318, 0,89 кВт):

· станки ремонтного отделения (в ремонтном отделении установлено два токарных станка СА562):

· транспортные средства (электротележка):

· В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен =754,79 руб.

Полная стоимость тележки =15850,60 руб.=15,85тыс. руб.

Заготовительные расходы (на упаковку, транспорт) равны 5% от стоимости оборудования:



Расходы на монтаж оборудования составляют 10% от стоимости оборудования, т.е. они равны заготовительным расходам - 4 811 500 руб.

Стоимость технологического оборудования: 55 332 250

Стоимость ценного инструмента на машиностроительных заводах составляет 5% от стоимости технологического

оборудования - 2 405 750 руб.

Величина стоимости производственного и хозяйственного инвентаря составляет 3 % от стоимости зданий и оборудования:

Таблица 8 - Первоначальная стоимость оборудования

Наименование	Количество, шт	Стоимость за штуку, тыс. руб.	Общая стоимость, тыс. руб.	Расходы на транспортировку (5% от стоимости), тыс. руб.	Расходы на монтаж (10% от стоимости), руб.	Итого первоначальная стоимость, тыс. руб.
СА562	12	750	9000	450	900	10350
6Т80	11	1 617	17787	889,35	1778,7	20455,05
2С132Л	9	351	3159	157,95	315,9	3632,85
7305Т	9	697	6273	313,65	627,3	7213,95
3Д711АФ10	10	1120	11200	560	1120,0	12880
В3-318	2	348	696	34,8	69,6	800,4
Электротележка	1	15,1	15,1	0,775	1,51	17,365
ИТОГО	54	4383	48115	2406,525	4813,01	55349,615

Таблица 9 - Основные фонды и их амортизация

Группа основных производственных фондов	Первоначальная стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Годовая амартизация, руб.
1. Производственные здания многоэтажные, одноэтажные каркасные со стенами из каменных материалов, с железобетонными перекрытиями и площадью пола до 5000 м2.		2,5	3858131,25
2. Универсальные и специализированные станки массой до 10 т, работающие абразивным инструментом		5,4	604800
То же, металлическим инструментом	3 6915 000	5	1845750
3. Электротележки.	15851	12,5	1981,4
4. Инструменты.	2405750	20	481150
5. Производственный и хозяйственный инвентарь.		9,1	552 661,8825
ИТОГО	210935058,5

Обоснованность проектирования машиностроительного предприятия (цеха) в значительной степени зависит от размера текущих затрат на производство изделий или, иначе говоря, от величины себестоимости изделий (текущих затрат, выраженных в денежной форме).

Себестоимость продукции различают: цеховую, производственную и полную. В учебных целях в курсовой работе необходимо рассчитывать все виды себестоимости. Затраты, входящие в состав себестоимости, классифицируются:

1) по однородности экономического содержания - на элементные и комплексные;

2) способу отнесения на себестоимость единицы изделия - прямые и косвенные;

3) зависимости от объема производства - переменные и условно-постоянные (непропорциональные).

Для определения размера текущих затрат на производство продукции и величины себестоимости единицы изделия необходимо составить и сосчитать смету затрат на производство.

Под сметой затрат на производство понимается "обобщающий сводный документ плана по себестоимости, определяющий структуру себестоимости и объем всех затрат на производство продукции в целом по комплексным статьям и каждому экономически однородному элементу в отдельности".

Затраты группируются по экономическим элементам для составления сметы затрат на производство о определение общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства.

Группировка затрат по калькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определить затраты по производству отдельных видов продукции.

Номенклатура экономических элементов затрат:

1. Материальные затраты

2. Заработная плата (основная и дополнительная) промышленно-производственного персонала

3. Отчисления на социальные нужды

4. Амортизация основных фондов

5. Прочие денежные расходы

Итого затрат на производство.

Номенклатура калькуляционных статей затрат:

1. Сырье и материалы

2. Возвратные отходы (вычитаются)

3. Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий

4. Топливо и энергия на технологические цели

5. Итого прямыз материальных затрат

6. Основная заработная плата производственных рабочих

7. Дополнительная заработная плата производственных рабочих

8. Отчисления на социальные нужды

9. Расходы на подготовку и освоение производства

10. Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы

11. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

12. Цеховые расходы

Итого цеховая себестоимость

13. Общезаводские расходы

14. Потери от брака

15. Прочие производственные расходы

Итого производственная себестоимость

16. Внепроизводственные расходы (2% от производственной себестоимости)

Итого полная себестоимость

В том числе:

17. Себестоимость за вычетом прямых материальных затрат

18. Норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат - 15%

19. Прибыль от реализации продукции (п.17*п.18)/100

20. Проект оптовой цены (полная себестоимость+п.19)

21. Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды (п.6+п.7+п.3)

22. Заработная плата промышленно-производственного персонала

23. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих

24. Коэффициент К_з, выражающий отношение заработной платы промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства, к заработной плате производственных рабочих (п22-п.23)/п.23

25. Заработная плата промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению производством с отчислениями на социальные нужды (п.21*К_з)

26. Объем (норматив - в себестоимости калькуляционной единицы) чистой продукции (п.21+п.19+п.25)

Затраты на сырье и материалы определяются по формуле:



(19)

где М_с.м - масса сырья и материалов (, т;

Ц_с.м - оптовая цена материалов, руб;

К_т.з - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (К_т.з=1,05…1,07).

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

В курсовой работе считаем, что статьи затрат на сырье, материалы и на покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных предприятий идентичны, поэтому затраты по п.3 статей затрат не учитываем.

Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5…2 % к стоимости основных материалов:

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле:



(20)

где F_д.о - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з - коэффициент загрузки оборудования по времени;

К_с - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (см. табл. XI /1/);

Р_у - установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

;

Тогда стоимость электроэнергии определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1 кВт электроэнергии на технологические цели и освещение принять равным 3,078 руб/кВт (на 2009 г). Затраты на освещение устанавливаются из расчета 15 Вт•ч на 1 м² площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двусменном режиме работы равняется 2400:

Затраты на сжатый воздух определяются по формуле:

(21)



где C_с.в - стоимость 1 м³ сжатого воздуха (0,23 руб/м³);

Q_с.в - годовой расход сжатого воздуха, м³.

Расход воздуха на обдувку станков - из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 10…15 % от общего количества станков цеха, расход воздуха равен 1,5…2 м³/ч на один станок. Расход воздуха на пневмозажимы - из расчета 4 м³/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков принимают в размере 15…30 % от общего количества станков:

(22)

где Q_непр - расход воздуха при непрерывной работе, м³/ч;

К_и - коэффициент использования воздухоприемников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены, принять 0,75);

F_д.о - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

m - количество смен;

К_з - коэффициент загрузки оборудования по времени.

Количество станков, подлежащих обдувке: 49•0,15= 7,35 ? 7 станков

Количество станков с пневмозажимами: 49•0,3=14,7 ?15 станков

;

Затраты на воду для производственных целей:

(23)

где С_в - стоимость 1 м³ воды, руб. (25,94 руб/м³);

Q_вод - годовой расход воды, м³.

(24)

где q_вод - часовой расход воды на один станок, л (0,6 л/ч);

С - количество станков.

.

Затраты на воду для производственных целей:

Также необходимо учесть затраты на воду для бытовых целей, которые определяются из расчета:

1) для хозяйственно-питьевых нужд - 25л в смену на каждого работающего (;

2) для душевых - 40 л на процедуру (;

3) для умывальников - 3 л на процедуру (;.

Расход воды для бытовых целей: 851,5+603,2+204,36=1659,06

Затраты на воду для бытовых целей:

Общие затраты воды:

Затраты на пар для производственных нужд:

(25)



где С_п - стоимость пара, руб./т (902,4 руб./т);

Q_п - расход пара, т,

Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,16-0,19 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.

Затраты на пар для отопления и вентиляцию можно определить по формуле:

(26)

где С_п - стоимость пара для отопления и вентиляции, руб./т, (902,4 руб./т); q_т - расход тепла на 1 м³ здания, ккал/ч (15…20 ккал/ч); H - количество часов в отопительном периоде (4320 ч); V - объем здания, м³; I - теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).

Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется:

1) из годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственных рабочих;

2) годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих равен:



, (27)

где S_п - часовая тарифная ставка данной категории рабочих;

R - количество рабочих данного разряда;

F_д.р - действительной годовой фонд времени работы одного рабочего, ч;

К_в - коэффициент выполнения норм (К_в=1,2);

К_р - районный коэффициент (К_р=30%);

К_ДВ - дальневосточный коэффициент (К_ДВ=30%).

.

Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле:

В дополнительную заработную плату производственных рабочих и учеников входят:

· оплата очередных отпусков (4…5% к основной): );

· оплата 1-го сокращенного часа в день у учеников по тарифу 1-го разряда (работают 7 ч, а заработную плату получают за 8 ч):

К доплатам к основной заработной плате относятся:

· выплата за сверхурочные часы работы и простои (1,5…2%):

· доплата по премиальной системе (до 15%):

· доплата не освобожденным бригадирам (при численности бригады 5-10 человек - 10% тарифной ставки соответствующего разряда, 10-15 человек - 15%)

Всего производственных рабочих 75чел. N_бр = 75/10=7,5?8бригад;

В каждой бригаде по 1 бригадиру: 4 бригадиров VI разряда и 4 бригадира V разряда.

Р_{допл. бр.} =(4•112,32+4•126,88)•0,1·1820= 174 137,6 руб.;

· доплата за обучение учеников - 500 руб. за одного ученика в месяц:

· доплата за работу в ночное время - в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 часов утра

=506304,686р.

Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду. Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15…20%.

, (28)

;

Не обсл. оборудование:

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания. Дополнительная заработная плата составляет 15…18% от основной для руководителей и специалистов, 10…12% для служащих и МОП.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляет 26% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих, вспомогательных рабочих , руководителей, специалистов, служащих, МОП и учеников.



Расходы на подготовку и освоение производства определяется в размере 15…10% от стоимости оборудования:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:

1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов;

2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт);

3) затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств;

4) расходы по внутризаводскому перемещению грузов;

5) затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений;

6) прочие расходы.

Амортизация оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов: 604 800+1845750+1981,4+481150=2933681,4

Затраты по эксплуатации оборудования объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования):

.

Затраты на текущий ремонт оборудования связаны прежде всего с проведением малых ремонтов и осмотров и средних ремонтов, если их периодичность меньше одного года (если больше, то средний ремонт осуществляется за счет амортизационных отчислений). Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:

- 1387,5 руб. в год для шлифовальных и заточных станков;

- 1650 руб. в год для фрезерных и протяжных станков;

Затраты на ремонт электродвигателей составляют:

- 1680 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;

- 960 руб. для прочих станков.

Затраты на текущей ремонт оборудования связаны прежде всего с проведением малых ремонтов и осмотров, средних ремонтов, если их периодичность меньше одного года.

.

Затраты на ремонт электродвигателей:

Электродвигатели мощностью до 1 кВт имеют группу ремонтной сложности 1, от 5 до 10 кВт - 2,1. Затраты на ремонт электродвигателей составляют:

Затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10…20% его первоначальной стоимости:



Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок (в машино-час) и стоимости одного машино-часа:

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется из расчета 75…150 руб. в год на одного работающего в цехе:

Затраты, связанные с работой оборудования, оформляются в виде сметы.

Таблица 10 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статья расхода	Сумма, руб.
1. Амортизация оборудования и транспортных средств, а также инструментов	2933681,4
2. Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
3. Текущий ремонт оборудования, дорогостоящего инструмента и транспортных средств
4. Внутризаводские перемещения грузов
5. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
Всего РСЭО	15483090,01

Цеховые расходы включают в себя:

1) заработную плату основную и дополнительную: а)руководителей, специалистов; б)служащих; в)МОП; г)вспомогательных рабочих, чья зарплата была показана в статье РСЭО; д)учеников;

2) отчисления на социальные нужды ко всем вышеуказанным статьям заработной платы;

3) амортизацию зданий, сооружений, инвентаря;

4) содержание зданий, сооружений, инвентаря;

5) текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря;

6) испытания, опыты и исследования, рационализацию и изобретательство;

7) охрану труда;

8) износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря;

9) прочие расходы.

В цеховые расходы включаются те затраты, которые не были учтены в предыдущих статьях.

Статья "Содержание зданий, сооружений и инвентаря" объединяет затраты на электроэнергию для освещения, воду для бытовых нужд, на пар для отопления, на вспомогательные материалы (до 3% от первоначальной стоимости зданий), на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий)=

Затраты на текущий ремонт зданий и сооружений рассчитываются в размере 3% от первоначальной их стоимости = 154 325 250?0,03=4629757,5руб.

Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определяется из расчета 112,5…225 руб. в год на одного работающего:

Затраты на охрану труда - из расчета 75…150 руб. в год на одного работающего:

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря - из расчета 75…150 руб. в год на одного работающего:

Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности определяются из расчета 225…262,5 руб. в год на одного руководителя, специалиста и служащего:

Цеховые расходы:

Прочие расходы устанавливаются в размере 5% от всех цеховых расходов:

Всего цеховых расходов:

Для определения себестоимости единицы изделия применяется калькулирование себестоимости. Обычно в машиностроении применяется метод калькулирования себестоимости пропорционально з/п основных рабочих.

Завершает данный раздел проекта смета затрат на производство с разбивкой по экономическим элементам и статьям калькуляции в виде шахматной ведомости затрат, таблица 12.

Таблица 11 - Смета цеховых расходов

Статья расхода	Сумма, руб.
1 Основная и дополнительная заработная плата (руководителя, специалистов, служащих, МОП, учеников, вспомогательных рабочих не обслуживающих оборудование)	6 447 756
2 Отчисления на социальные нужды
3 Амортизация зданий, сооружений, инвентаря	4410793,13
4 Содержание зданий, сооружений, инвентаря
5 Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря	4629757,5
6 Испытания, опыты и исследования, рационализацию и изобретательство
7 Охрана труда
8 Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря
9 Прочие расходы
Всего цеховых расходов



Калькуляционные статьи затрат	На весь выпуск	На ед продукции
1 Сырьё и материалы	41 692 122	963
2 Возвратные отходы (вычитаются)	567 450	13,107
3 Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий	-	-
4 Топливо и энергия на технологические цели	-	-
5 Итого прямых материальных затрат	41 124 672	949,89
6 Основная заработная плата производственных рабочих	28 563 832,0127	659,76
7 Дополнительная заработная плата производственных рабочих	1 190 828,62	27,506
8 Отчисления на соц. нужды	10806490,45	249,607
9 Расходы на подготовку и освоение производства	7 217 250	166,70
10 Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие спец. расходы	-	-
11 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	15 483 090,01	357,63
12 Цеховые расходы	26920527,54	621,81
Итого цеховая себестоимость	131 306 690,63	3032,91
13 Общезаводские расходы (110% к основной з/п.)	31420215,21	725,74
14 Потери от брака	-	-
15 Прочие производственные расходы	-	-
Итого производственная себестоимость:	162 726 905,85	3758,65
16 Внепроизводственные расходы (2% от производственной себестоимости)	3254538,117	75,17
Итого полная себестоимость	165 981 443,96	3833,82
17 Себестоимость за вычетом прямых материальных затрат	124 856 771,96	2883,93
18Норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат-15%	15%	15%
19 Прибыль от реализации продукции (п.17*п.18)/100	18728515,79	432,59
20 Проект оптовой цены (полная с/с + п.19)	184 709 959,76	4266,41
21 З/п основная и дополнительная производственных рабочих с отчислением на соц.службы (п.6+п.7+п.8)	40 561 151,08	936,88
22 З/п промышленно-производственного персонала	41 563 425	960,03
23 Основная и дополнительная з/п производственных рабочих	29 754 660,63	687,27
24 Коэффициент КЗ, выражающий отношение з/п промышленно производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства, к з/п производственных рабочих (п.22-п.23)/п.23	0,397	0,397
25 З/п промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению производством с отчислениями на социальные нужды. п.21*Кз	16097547,64	371,82
26 Объём (норматив - в себестоимости калькуляционной единицы) чистой продукции. (п.21+п.19+п.25)	75 387 214,52	1741,29



4.6 Расчет стоимости основных производственных фондов и оборотных средств

Производственные фонды - это средства производства, выраженные в денежной форме. Они состоят из двух частей: основных производственных фондов и оборотных производственных фондов.

Основные производственные фонды - это часть средств производства, которая многократно участвует в процессе производства, полностью или частично сохраняет свою натуральную форму, переносит свою стоимость на готовый продукт по частям, возмещает свою стоимость частями по мере реализации продукта.

В курсовой работе в основные фонды цеха включаются: здания и сооружения, оборудование, транспортные средства, ценный инструмент, производственный и хозяйственный инвентарь.

Оборотные средства - это совокупность оборотных производственных фондов и фондов обращения (средства в сфере обращения), выраженная в денежной форме. Норматив оборотных средств - это сумма оборотных, утверждаемых предприятию вышестоящей организацией в соответствии с нормами запаса.

Таблица 14 - Норматив оборотных средств, руб.

Наименование статей запасов	Годовой расход, руб.	Запас, дн.	Норматив, руб.
1. Основные материалы и полуфабрикаты		30
2. Вспомогательные материалы		60
3. Малоценные предметы	16350	120	5450
4. Незавершенное производство
5. Готовые изделия		3
6. Расходы будущих периодов			2 489 721,66
7. Прочие материальные ценности			646235,9
Всего			9878177,352



Норматив оборотных средств по трем первым строчкам рассчитывается по формуле:

, (29)

руб,

руб,

руб.

Величина нормативов оборотных средств по незавершенному производству рассчитывается по формуле:

, (30)

где С_пр - производственная себестоимость, руб; Т_ц - длительность производственного цикла, дн.; К_н - коэффициент нарастания затрат (отношение средней себестоимости незавершенного производства к производственной себестоимости готовой продукции, К_н=0,5); 360 - количество календарных дней в году.

руб.

Норматив по готовым изделиям рассчитывается следующим образом:

, (31)

руб.



Норматив расходов будущих периодов принимается в размере 1,5% от полной себестоимости готового выпуска = 165 981 443,96 *0,015=2 489 721,66

Норматив прочих материальных ценностей устанавливается в размере 7% от суммы оборотных средств по предыдущим статьям: 0,07*9231941,45=646235,9

4.7 Расчет показателей экономической эффективности

Показателем общей эффективности капитальных вложений в строительство цеха является отношение:

, (32)

где Ц - оптовая цена продукции;

С - полная себестоимость продукции;

К - капитальные вложения в строительство цеха.

.

Показатель рентабельности производства (производственных фондов) рассчитывается по формуле:

, (33)

где П_б - сумма балансовой прибыли, руб.;

С_о.п.ф - стоимость основных производственных фондов, руб.;

С_н.о.с - стоимость нормируемых оборотных средств, руб.

Балансовая прибыль включает в себя, помимо прибыли от реализации продукции П_Р.П.=Ц-С, прибыль от прочей реализации изделий и услуг П_Р.У., прибыль от внеареализационных операций П_В.Р.О. Сумму П_Р.У. и П_В.Р.О. определяем в размере 1…3% от П_Р.П.

П_Р.П.=

П_В.Р.О+П_р.у. = руб.

П_Б= руб.

С_О.П.Ф.= 210 935 058,5руб.

С_Н.О.С.= 9 878 177,352

.

Производительность труда определяется по показателям выработки:

1) товарной продукции в оптовых ценах на одного работающего:

2) нормативной чистой продукции на одного работающего:



Заключение

1. Изделие	Тройник концевой, массой 17 кг. из стали 45
2. Годовой выпуск, шт.	43294
В том числе чистой продукции, руб.
3. Общее количество станков	53
4. Общее количество транспортных средств	1
5. Общее количество основных средств цеха, руб.	210 935 058,5
6. Общая площадь цеха, м2	2007,35
в том числе: производственная	1090
· вспомогательная	448,1
· административных и бытовых помещений	327,5
7. Стоимость оборотных средств	9878177,352
8. Всего работающих	131
в том числе: рабочих	109
· из них производственных	75
9. Выпуск продукции на одного работающего
· чистой продукции
10. Выпуск продукции на единицу оборудования	3485093,58
11. Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади	169458,68
12. Удельная площадь на 1 станок:
· общая
· производственная
13. Коэффициент загрузки оборудования	0,98
14. Стоимость основных фондов на одного работающего, руб.	1 610 191,286
15. Норматив заработной платы на 1 руб. нормативной чистой продукции, руб.	0,551
16. Выпуск продукции на 1 руб. основных фондов, руб.	0,876
17. Прибыль, руб.	18728515,79
18. Оптовая цена изделия, руб.	4266,41
19. Рентабельность производства, %



Список использованных источников

1. Проект организации механического цеха: Методические указания к курсовому проекту (курсовой работе) по организации производства для студентов специальностей "Экономика и управление на предприятии" и "Менеджмент в промышленности" дневного, заочного, дневного ускоренного, заочного ускоренного и параллельного обучения/Сост. А.Е.Зубарев, Е.М. Костричко. - Хабаровск: Изд-во Хабар. гос. техн. ун-та, 2001. - 32 с.

2. Воскресенский Б. В., Паламарчук А.С. Справочник экономиста-машиностроителя. Изд. 2-е, перераб. И доп. М., "Машиностроение", 1977. 225 с.

3. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: Высш. шк., 1969. 345 с.

Размещено на Allbest.ru