Проектирование механосборочных цехов

Размещено на http://www.allbest.ru/

38

Размещено на http://www.allbest.ru/

Образовательное учреждение высшего профессионального образования

Дальневосточный Государственный Технический Университет

(ДВПИ им. В.В.Куйбышева)

Институт механики, автоматики и передовых технологий

Машиностроительный Факультет

Кафедра Технологии Машиностроения

Курсовая работа

по теме: «Проектирование механосборочного производства»

Выполнил:

Левин М.А.

Владивосток 2011

Введение

В настоящее время проектирование механосборочных цехов, являющихся неотъемлемой частью машиностроительных заводов, приобрело исключительно важное значение. Повышаются требования к качеству продукции машиностроения, её разнообразию. Интенсивное развитие технических средств вызвало необходимость совершенствование методики проектирования и создания на её основе новых высокоэффективных предприятий. Особое внимание уделяется реконструкции и техническому перевооружению предприятий, так как средства, выделенные на эти цели, окупаются в среднем в 3 раза быстрее, чем при создании аналогичных мощностей за счет нового строительства.

В курсовой работе необходимо спроектировать механосборочный цех с применением современных методов проектирования, основанные на последних научных и технических данных, а также учитывая принципы построения автоматизированных производственных процессов, обеспечивающих высокую производительность и технико-экономическую эффективность. При проектировании производственного процесса, протекающего в механосборочных цехах, особое внимание следует уделять взаимосвязи этапов, в результате которых получается готовое изделие, количественных и качественных изменений объекта производства, а также основных и вспомогательных производственных систем и совокупность операций при проектировании.

Машиностроительное предприятие представляет собой весьма сложную организацию, структура и деятельность которой находятся в непосредственной зависимости от сложности конструкции и разнообразия выпускаемой продукции, характера технологического процесса её изготовления и объёма производства.

При проектировании предприятия одновременно разрабатывают и решают экономические, технические и организационные задачи, тесно связанные между собой: каждое техническое решение должно быть экономически обосновано и осуществлено при определенной организационной форме.

механосборочный цех заточный станок

1. Проектирование производственных участков

1.1 Установление производственной программы и определение типа производства

Так как длительный цикл технологического проектирования и значительная трудоемкость не позволяет произвести точный расчет трудоемкости изготовления, то применяется проектирование по приведенной программе, характерное для серийного производства. Все изделия приводятся к представителю с учетом отличий по массе, серийности выпуска. Общий коэффициент приведения К_о определяется по формуле:

где: К_м - коэффициент приведения по массе:

где и - масса изделия-представителя и приводимого изделия.

К_сер - коэффициент приведения по серийности, определяется из соотношения годовых программ представителя и приводимого изделия.

где - годовой выпуск изделия - представителя,

- годовой выпуск приводимого изделия;

0,15 - показатель для среднего и легкого машиностроения.

- коэффициент сложности изделия (соотношение числа оригинальных деталей в изделии - представителе и приводимом изделии) колеблется в пределах от 0,9 (менее сложные) до 1,1 (более сложные).

Результаты расчета производственной программы цеха приведены в таблице.

Таблица 1. Производственная программа

Наименование изделия	Заданная программа	Приведенная программа
	Годовая программа, шт.	Масса одного изделия, кг.	Масса на годовую программу, кг.
С-458	3820	5,3	6943	0,4	1,01	0,9	0,36	1375
И-138А	3500	7,7	13860	0,51	1,02	0,9	0,47	1645
С-457	4133	21	67200	1	1	1	1	4133
И-155	3410	29	71920	1,24	1,03	1	1,27	4330
УЗС-96.05	290	60	109200	2,01	1,49	1	2,99	867
СЗТП-600ТМ	320	70	98000	2,23	1,47	1	3,27	1046
УЗС-5	300	80	160000	2,44	1,48	1	3,61	1083
ТчТ	260	160	318400	3,87	1,51	1	5,85	1521
Всего	16033							16000

1.2 Проектирование производственных участков (линий) механообработки

Укрупненное нормирование затрат времени на механообработку

Таблица 2. Детали, которые будут изготавливаться на предприятии, и их приближенный вес:

Название детали	Вес, кг	Количество деталей
Рукоятка перемещения направляющего стержня	0,3	2
Кронштейн направляющего стержня	0,5	2
Зажим ножа	0,2	4
Каретка	2,0	1
Рукоятка установки каретки	0,2	1
Подставка	0,2	1
Рычаг для разводки	0,2	1
Стойка	2	1
Установочный стержень	2	1
Направляющий стержень	2	1
Основание (плита)	5	1
Державка для заточки круглых пил и долбежных цепей	1	1
Приспособление для заточки долбежных цепей	2,0	1
Прочие изделия Электромотор и абразивный круг - закупные	1 1	1 1
Всего	20	19 деталей

Штучное время на механообработку деталей находим по формуле:

Таблица 3. Штучное время

Наименование детали	Коэффициенты	Время, ч
Рукоятка перемещения направляющего стержня		0,5
Кронштейн направляющего стержня		0,48
Зажим ножа		0,75
Каретка		1,28
Рукоятка установки каретки		0,49
Подставка		0,17
Рычаг для разводки		0,31
Стойка Установочный стержень		1,12 0,68
Направляющий стержень		0,68
Основание (плита)		1,94
Державка для заточки круглых пил и долбежных цепей		0,74
Приспособление для заточки долбежных цепей		1,28
Прочие изделия		0,74
Всего Подготовительно-заключительное время (находим по таблице 4) Общее (штучно-калькуляционное) время на 1 изделие Общее штучно-калькуляционное время партии		11,16 4,68 15,84 253440

Ожидаемые затраты времени с учетом планируемой партии запуска:

Примем партию запуска, n = 330 дет. Периодичность запуска - 12 дней.

Режим работы выбираем двухсменный, восьми часовой рабочий день, пяти дневная рабочая неделя, таким образом, фонд рабочего времени составит 6060 часов.

Механосборочный цех должен включать в себя сборочный участок, участок механообработки, склад готовой продукции, склад заготовок, отделение приготовления СОЖ, ремонтный участок, административные помещения, служебные и вспомогательные помещения.

Требуемое количество оборудования (станков):



- время механообработки

- коэффициент загрузки оборудования (принимается из нормативов).

Таблица 4. Распределение расчетного количества станков по типам оборудования

Тип станка	Доля, %	Расчетное количество	Принятое количество	Коэффициент загрузки
Токарные универсальные	30	14,7	15	0,96
Сверлильные	30	14,7	15	0,96
Шлифовальные	25	12,25	13	0,96
Фрезерные	15	7,35	8	0,96
Всего	100	49	51	0,96

Количество станочников:

- коэффиц. многостаночного обслуживания, примем 1,2.

- коэффиц. перевыполнения норм, примем 1,05.

- средний коэффициент загрузки станков.

Число рабочих мест слесарей для выполнения слесарной межоперационной доработки:

Примем число слесарей 1 чел. в смену. Всего 2 чел.

Расчет площадей производственных участков:

Удельную производственную площадь, , примем 20 м²

Таблица 5. Состав производственных участков

Название участка	Кол-во станков и рабочих мест	Площадь, м2	Численность рабочих
Токарный участок	15	300	25
Фрезерный участок	8	160	15
Сверлильный участок	15	300	25
Шлифовальный участок	13	260	20
Всего	51	1020	85

1.3 Проектирование сборочного производства цеха

Соотношение трудоемкостей сборочных работ и механической обработки примем по таблице 8 равным 0,55.

Трудоемкость сборочных операций:

Таблица 6. Соотношение трудоемкости сборочных работ по видам к общей трудоемкости:

Сборочные работы	Коэффициенты	Трудоемкость, ч
Слесарно-пригоночные	0,2	19641,6
Узловая сборка	0,2	19641,6
Общая сборка	0,6	58924,8
Всего	1,0	98208

Количество рабочих мест сборки (стендов):

где, р = 1 - средняя плотность работ, - средний коэффициент загрузки сборочного стенда. - годовой фонд времени раб. места сборщика.

Примем количество рабочих мест сборщиков равным 30.

Примем 60 человек рабочих на сборочные участки. По 30 чел. в смену.

Подготовительно-заключительное время и время на обслуживание рабочего места и отдых в сумме:

Таблица 7. Расчетное число рабочих мест по видам операций

Сборочные работы	Трудоемкость, ч	Расчетное кол-во рабочих мест	Принятое кол-во рабочих мест
Слесарно-пригоночные	19641,6	5,93	6
Узловая сборка	19641,6	5,93	6
Общая сборка	58924,8	17,79	18
Всего	98208		30

Число разметчиков и слесарей межоперационной сборки:

Примем 5 чел.

Таблица 8. Количество рабочих мест сборщиков и площади сборочных участков

Участок	Кол-во рабочих мест	Удельная площадь, м2	Площадь, м2
Слесарно-пригоночный	6	6	36
Участок узловой сборки	6	13	78
Участок общей сборки	18	16	288
Всего	30		402

Производственные рабочие, участвующие в производстве, в первой смене составляют 55% от общей численности.

Вспомогательные площади сборочного производства:

.

Примем 111 м²

Общая площадь сборочного производства:

2. Проектирование вспомогательных отделений и участков

2.1 Склады производственного назначения

Объекты хранения в складах - средние и мелкие. Способ хранения примем в штабелях до 3 м. в высоту. Для подачи грузов со складов используем напольные электропогрузчики и электроштабелеры.

Удельная допускаемая нагрузка на пол на 1 м² площади:

Склад заготовок - до 4 т/м², коэффициент использования площади - 0,35.

Склад готовых деталей - 2,5 т/м², коэффициент использования площади - 0,4.

Склад готовых узлов - 1,5 т/м², коэффициент использования площади - 0,4.

Склад комплектующих изделий (межоперационный склад) - 1,5 т/м², коэффициент использования площади - 0,4.

Годовое поступление материалов на склад:

Коэффициент использования металла - 0,67 (примем для станкостроения).

Площадь склада заготовок и материалов:

t - норма запаса хранения, примем 12 календарных дней по нормативам.

Площадь склада готовых деталей:

где - масса готовой продукции.

Площадь межоперационного склада:

Площадь склада готовых изделий:

Численность рабочих склада заготовок и материалов:

где Q - годовое поступление грузов, n - норма переработки груза одним рабочим за смену (20 т.), К - коэффициент, примем равным 6.

Примем 2 человека на склад заготовок и материалов (по 1 чел. в смену).

Численность рабочих межоперационного склада:

Примем 4 чел. (по 2 чел. в смену). На склады готовых деталей и готовых изделий примем численность рабочих по 2 человека на склад (по 1 чел. в смену).

2.2 Инструментальная служба

Площадь инструментально-раздаточной кладовой механообрабатывающих цехов:

.

Норма площади склада на 1 станок - 0,83 м²

Кладовая абразивов:

. Примем площадь кладовой - 11 м². Численность кладовщиков - 2 чел. (по 1 чел. в смену).

Кладовая инструмента и приспособлений сборочного производства:

Кладовая вспомогательных материалов сборочного производства:

Кладовщики ИРК:

- механообрабатывающее производство - 2 чел. (по 1 чел. в смену)

- сборочное производство - 4 чел. (по 2 чел. в смену). Примем 2 чел. на кладовую абразивов и 2 чел. на кладовую. инструмента и приспособлений и вспомогат. материалов.

Отделение заточки и восстановления режущего инструмента и оснастки создавать нецелесообразно, так как оно создается при кол-ве производственного оборудования более 150 ед., в нашем производстве 51 ед. оборудования.

2.3 Сбор и переработка отходов производства

Определим годовую массу стружки:

Коэффициент использования металла - 0,67. Стружка при механообработке образуется преимущественно элементо-образная (мелкая кромка, высечка, кусочки, в виде витков). Плотность стружки для стали примем 1 т/м³.

Годовой вес стружки:

В год - 157,6 м³ стружки.

Масса стружки за неделю:

Получается 3,03 м³ стружки в неделю.

Масса стружки в день:

Получаем 0,61 м³ стружки в день.

Интенсивность стружкообразования:

В среднем на одном станке образуется:

Годовой объем стружки довольно мал. Участок переработки стружки в цехе создавать нецелесообразно. Централизованную систему сбора отходов тоже создавать не будем. Рабочие после каждой смены будут собирать стружку в емкости у станков. По мере заполнения этих емкостей стружку будут доставлять к месту сбора. 1 раз в неделю стружку будут вывозить из цеха напольным транспортом. Для сбора стружки установим в цехе 2 тары раскрывающиеся. Их емкость 1,6 м³. Этого хватит на 1 неделю.

2.4 Приготовление, раздача и утилизация СОЖ

Отделение сбора и приготовления СОЖ.

Для охлаждения зоны резания при механообработке в цехе будем использовать эмульсию на водной основе.

Полезная емкость системы охлаждения:

для лезвийных станков - 60 л.

для абразивных станков - 250 л.

Величина ежесуточного долива СОЖ:

для лезвийных станков - 3,6 л./сутки

для абразивных станков - 7,5 л./сутки

Количество оборудования:

лезвийное - токарные станки (15 ед.), фрезерные станки (8 ед.), сверлильные станки (15 ед.). Всего 38 единиц.

абразивное - шлифовальные станки - 13 ед. Всего 13 ед.

Суточная норма долива СОЖ в механообрабатывающем цехе:

Годовой расход СОЖ в цехе:

На основе полученных данных принимаем решение создать участок приготовления и раздачи СОЖ в цехе, так как годовой расход СОЖ большой.

Площадь для размещения средств обеспечения СОЖ:

Площадь склада масел: . Примем площадь равную 7 м²

В цехе применим децентрализованную систему снабжения, при которой СОЖ из отделения СОЖ доставляют к станкам в таре и так же удаляют отработанную жидкость. Сроки замены СОЖ (по прилож. 29): для лезвийного оборудования - 1 раз в месяц, для абразивного оборудования - 4 раза в месяц. Доставка емкостей с СОЖ осуществляется на электрокарах, производят долив. Склад масел разместим совместно с помещением для СОЖ.

Численность вспомогательных рабочих и ИТР.

К составу вспомогательного персонала, обслуживающего сборочное производство, относятся: распределители работ, водители напольного транспорта, кладовщики-инструментальщики, кладовщики-комплектовщики, подсобные рабочие, уборщики производственных и вспомогательных помещений, контроллеры.

Численность распределителей работ:

где

Примем 47 чел. Это 1 смена рабочих (55% от общей численности).

Это 2 смена рабочих (45% от общей численности).

Численность кладовщиков-инструментальщиков:

- число рабочих сборочного участка в первой смене.

Количество кладовщиков-комплектовщиков:

Количество кладовщиков:

На склад готовых узлов

На склад комплектующих

Количество комплектовщиков:

На узловой сборке

На общем монтаже

Количество разнорабочих, занятых на складских и транспортных работах, примем по нормативам 1 чел. в смену. Всего 2 чел.

Численность уборщиков производственных и вспомогательных помещений:



Уборщики производственных помещений:

Уборщики вспомогательных помещений:

Число работников технического контроля в ОТК на сборке:

Контролеры и старшие мастера

Контрольные мастера:

2.5 Технический контроль

Контроль механообрабатывающих операций выборочный. Контролируется 20% операций. Контроль готовой продукции осуществляется на 100%.

Определим численность контролеров в цехе (при норме обслуживания 29 чел. рабочих на 1 контролера):

Примем 3 контролера в механическом цеху.

Площадь службы технического контроля:

Отделение окончательного контроля:

Промежуточный контроль выполняется на производственных участках (непосредственно на рабочем месте станочника или слесаря). Окончательный контроль осуществляется в службе технического контроля и в отделении окончательного контроля.

Состав и количество оборудования для оснащения пунктов контроля:

Таблица 9. Оборудование контрольного пункта для обслуживания производства деталей типа тел вращения:

№	Наименование оборудования	Модель, тип, фирма	Техническая характеристика	Масса, т	Количество
1	Плита поверочная	ГОСТ 10905-64	1000х630х150	0,280	1
2	Прибор для проверки биения в центрах	ПБМ-500 ЧЗМИ	940х360х150	0,062	5
3	Профилометр цеховой	253, з-д «Калибр»		0,024	5
4	Стол контролера	СД 3701.07	1250х750х850		2
5	Ящик для брака	ПИ-245	700х450х760	0,035	1
6	Ящик для обтирочного материала	ПИ-215	650х500х500	0,039	1
7	Шкаф наладчика	СД 37915.05	744х522х1700	0,2	1
9	Стул подъемно-поворотный	Тип 11, С3741	01А470х470х580	0,006	2

Таблица 10. Оборудование контрольного пункта для обслуживания производства средних корпусных деталей:

№	Наименование оборудования	Модель, тип, фирма	Техническая характеристика	Масса, т	Количество
1	Плита поверочная	ГОСТ 10905-64	1000х630х150	0,280	1
2	Машина измерительная	Gamma-3d	2100х2340х3375		5
3	Профилометр цеховой	253, з-д «Калибр»		0,024	5
4	Стол контролера	СД 3701.07	1250х750х850		3
5	Кран консольный поворотный				1
6	Ящик для обтирочного материала	ПИ-215	650х500х500	0,039	1
7	Шкаф наладчика	СД 37915.05	744х522х1700	0,2	1
8	Стул подъемно-поворотный	Тип 11, С3741	01А 470х470х580	0,006	2

2.6 Цеховая ремонтная база

Определение структуры ремонтного цикла оборудования цеха и оценка длительности цикла

Таблица 11. Структура ремонтного цикла металлорежущего оборудования

Класс точности	Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле	Число плановых осмотров в межремонтном цикле
		Средние	Текущие
Н	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР	1	4	1

Продолжительность ремонтного цикла металлорежущих станков:

Межремонтный цикл составит:

Виды работ, выполняемых цеховой ремонтной службой

Суммарная ремонтная сложность обслуживаемого оборудования - 902,5 R. Значит цеховая ремонтная база (ЦРБ) выполняет все виды работ.

Таблица 12. Определение ремонтной сложности оборудовании цеха

Класс точности	Наименование и модель оборудования	Кол-во единиц оборудования	Рем. Сложность единицы оборудования	Рем. сложность группы оборудования
			Rмех	Rэл	Rмех	Rэл
Н	Токарные универсальные 1И61	15	8,5	5,5	127,5	82,5
Н	Вертикально-сверлильные НС125	15	2,4	2,5	36	37,5
Н	Плоскошлифовальные 3724	13	23	16	299	208
Н	Вертикально-фрезерные 6Н10	8	6,5	7,5	52	60
Всего	51		514,5	388

Определение объема ремонтных работ

Все станки в механическом цеху нормальной точности. Из структуры ремонтного цикла получаем 4 текущих, 1 средний, 1 капитальный ремонт.

Определим трудоемкость станочных работ на 1 рем. единицу механической части:

Определим трудоемкость слесарных работ на 1 рем. единицу механической части:

Определим трудоемкость станочных работ на 1 рем. единицу электрической части:

Определим трудоемкость электрослесарных работ:

На основании полученных данных составим таблицу суммарной трудоемкости оборудования

Таблица 13

Вид работ	Трудоемкость на 1 ед., ч	Ремонтная сложность, R	Суммарная трудоемкость, ч
Механическая часть: Станочные работы Слесарные работы	25 58	514,5 514,5	12862,5 29841
Электрическая часть: Станочные работы Слесарные работы	3,7 14,8	388 388	1435,6 5742,4

Годовая трудоемкость ремонтных работ:

Станочные общие:

Слесарные общие:

Механослесарные:

Электрослесарные:

Определение персонала, оборудования и площадей цеховой ремонтной базы.

По среднегодовой трудоемкости ремонтных работ определим численность ремонтников:

Количество станочников:

Примем 2 чел. станочника.

Количество слесарей механической части:

Примем 4 чел. слесарей.

Количество слесарей электрической части:

Примем 1 слесаря.

Число станков ЦРБ:

.

Примем 3 станка в ЦРБ.

Таблица 14. Состав оборудования цеховой ремонтной базы:

Станок	Модель	Число станков
Токарно-винторезный	1К62	1
Токарно-винторезный	1Б160	1
Круглошлифовальный	2П125	1

Площадь ремонтной службы цеха:

Площадь склада запасных частей:

Площадь ремонтной мастерской:

Площадь кладовой с заготовительным участком:

Площадь слесарного участка:

Мастерская энергетика:

2.7 Транспортная служба цеха

Так как в цехе не обрабатываются крупногабаритные и тяжелые изделия, ему не требуется отдельная транспортная служба. Завоз материала и вывоз готовых изделий осуществляется общезаводскими службами. Изделия внутри цеха перемещаются с помощью ручных тележек и вручную.

3. Энергетические ресурсы производства

Расчет расхода электроэнергии

Годовой расход силовой электроэнергии:

Все потребители силовой электроэнергии занесем в таблицу

Таблица 15.

Наименование оборудования	Марка	Количество единиц оборудования	Мощность единицы оборудования	Мощность группы оборудования
Производственное оборудование:
Токарные универсальные	1И61	15	11	165
Вертикально-сверлильные	НС125	15	4	60
Плоскошлифовальные	3724	13	2,2	28,6
Вертикально-фрезерные	6Н10	8	6,2	49,6
Оборудование ЦРБ:
Токарно-винторезный	1К62	1	11	11
Токарно-винторезный	1Б160	1	9	9
Круглошлифовальный	2П125	1	5,5	5,5
Всего		328,7

Расход электроэнергии на освещение:

Расход осветительной электроэнергии на производственные помещения:



Расход осветительной электроэнергии на вспомогательные помещения:

Расход осветительной электроэнергии на складские помещения:

Расход осветительной электроэнергии на помещения администрации:

Расход осветительной электроэнергии на бытовые помещения:

Общий расход со всего цеха:

Общий расход электроэнергии:

Расход электроэнергии очень большой. Принимаем решение установить в цехе подстанцию, которая будет обеспечивать производство силовой и осветительной электроэнергией. Площадь подстанции примем равной 60 м².

Расход сжатого воздуха.

Годовой расход сжатого воздуха:

Потребители сжатого воздуха:

* пневматические приспособления - 0,9 м³/ч; коэффициент использования - 1,0

* сопла для обдувки - 10 м³/ч; коэффициент использования - 0,1

Расход воздуха:

Целесообразна установка отдельной компрессорной установки.

Расход воды

Годовой расход воды на промышленные нужды:

Годовой расход хозяйственно-питьевой воды:

Расход пара

Годовая потребность пара для отопления и вентиляции:

Объем здания,

Количество пара для технологических потребителей:

Помещения для компрессорной установки и вентиляционных камер

Площадь под компрессорную установку:

Примем 10 м²

Площадь под вентиляционную камеру:

4. План цеха

4.1 Разработка компоновки механосборочного цеха

Таблица 16. Площади цеха

Категории помещений	Площадь, м2
	Расчетная	По компоновке
Механические участки	1020	1020
Сборочные участки	402	402
Вспомогательные отделения: -склады- склад заготовок и материалов склад готовых деталей межоперационный склад склад готовых изделий - подразделения службы инструменто-обеспечения- ИРК механообрабатывающих участков кладовая абразивов кладовая инструмента и приспособлений кладовая вспомогательных материалов -ремонтная служба- ремонтная служба мастерская энергетика -отделение СОЖ- средства обеспечения СОЖ склад масел -технический контроль- служба технического контроля отделение окончательного контроля -другое- помещение для компрессорной установки помещение для вентиляционных камер -магистральные проезды- -вспомогательные площади сборочного производства- Всего	16 15,75 25,7 26,25 31,54 10,4 24 6 105,3 36,85 51 7 51 24 9,95 85,32 247 110,4 883,46	16 16 26 27 32 11 24 6 106 37 51 7 51 24 10 86 247 111 888
Служебно-бытовые помещения: -помещения администрации- кабинет начальника цеха кабинет зам. начальника цеха технологическое бюро цеха планово-диспетчерское бюро бюро труда и зарплаты бюро цехового контроля Всего -другие- зал собрания (красный уголок) обеденный зал столовой санузел гардеробные душевые курительные помещения гигиены женщин мед. пункт Всего Общая площадь всего цеха	15 8 20 12 12 12 79 45,36 226,8 25,2 302,4 59,92 3,78 12,6 16,38 692,44 3076,9	15 8 20 12 12 12 79 46 227 25 303 60 4 13 17 695 3084

Площадь магистральных проездов:

Ширина магистральных проездов:

Транспортные средства примем - электрокары грузоподъемностью 1 т. Тогда ширина проезда будет равна 3 м.

4.2 Проектирование служебно-бытовых подразделений цеха

Таблица 17. Сводная ведомость вспомогательных рабочих, ИТР, МОП цеха

Категория, должность	Число работающих
	Всего	1-я смена	2-я смена
-Вспомогательные рабочие- (25% от рабочих) в цеховой ремонтной базе в отделении технического контроля в инструментальной службе в отделении СОЖ складские работники разнорабочие	7 8 6 3 10 2 36	4 5 3 2 6 1 22	3 3 3 1 4 1 15
-Инженерно-технические работники- (14% от рабочих) Администрация цеха: начальник цеха Производственный состав: старшие мастера мастера участков механик (энергетик) Бюро цехового контроля: начальник бюро Планово-диспетчерское бюро: начальник плановики Техническое бюро: технологи архивариус	1 1 7 1 1 1 4 2 1	1 1 7 1 1 1 2 1 1	- - - - - - 2 1 -
Бюро труда и зарплаты: начальник БТЗ нормировщики зав. складом завхоз цеха Всего ИТР	1 1 1 1 23	1 1 1 1 20	- - - - 3
-МОП- (2-3% от рабочих) гардеробщики уборщики Всего МОП Итого	2 4 6 65	1 2 3 45	1 2 3 21

Таблица 18. Состав работающих в цехе

Категория работников	Число работающих	Соотношение
	Всего	1-я смена
-Производственные рабочие- станочники слесари сборщики Всего	85 7 60 152	47 4 30 81	---
Вспомогательные рабочие	36	22	24%
ИТР	23	20	15%
МОП	6	3	4%
Общая численность персонала	217	126

4.3 Компоновочная схема здания

Выбор компоновочной схемы здания производим по рекомендациям. Примем одноэтажное здание с сеткой колонн 24х12 м. и высотой 10,8 м. Здание с пролетами одного направления без перепадов высот и без кранов. Форма здания - прямоугольная. Такая компоновка здания обеспечивает площадь 3456 м². Общая площадь цеха равна 3084 м². Целесообразно принять именно такую компоновку здания. Размеры здания цеха -48х72 м.

Основные принципы, определяющие выбор компоновки цеха, следующие:

1) Обеспечение прямоточности производственного процесса. Исключение, по возможности, возвратных движений грузопотоков;

2) Компактность, т.е. использование минимальной производственной площади для размещения участков и цехов;

3) Использование наиболее экономичных, прогрессивных видов транспорта;

4) Минимизация транспортных операций для помещения изделий в процессе их производства;

5) Совместимость технологических процессов, выполняемых на смежных участках;

6) Возможность последующего расширения производства и перепланировки оборудования;

7) Использование рациональных компоновочных зданий из унифицированных секций.

4.4 Обоснование компоновки цеха

Компоновка механосборочного цеха заключается в правильном распределении основных и вспомогательных отделений, а также служебно-бытовых помещений, магистральных проездов и проходов.

Размещение основных и вспомогательных отделений производим исходя из условий минимизации пути транспортирования, а также согласно условиям производства и требованиям противопожарной безопасности.

Вентиляционная камера и компрессорная располагаются возле выхода и изолированы от других видов производств из-за высокого уровня шума.

4.5 Планировка рабочего места

Планировка оборудования токарного участка.

Расположение станков ведется в соответствии с нормами технологического проектирования. Каждый станок участка привязывается двумя размерами к ближайшей колонне.

Минимальные расстояния:

1) Между станками по фронту - 0,9 м.

2) Между тыльными сторонами станков - 0,8 м.

3) Между стеной и тыльной стороной станков - 0,8 м.

Планировка оборудования производится с помощью метода темплетов (в масштабе 1:100).

Основной задачей проектирования организации рабочих мест является создание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и не рациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседания и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего в рабочей зоне. При организации рабочих мест большое внимание уделяется конструкции инструментальных тумбочек и правильному расположению в них всех необходимых для работы предметов. При размещении инструментов и деталей на рабочем месте надо учитывать частоту и последовательность их использования: то, чем пользуется рабочий, располагать ближе к нему, то, что рабочий берет левой рукой, должно лежать слева, а то, что правой - справа.

Выбор технического оснащения.

Оснастить рабочее место - значит снабдить его самым необходимым для высокопроизводительной работы.

Так как на рабочих местах выполняются одни и те же операции, то в качестве технологической оснастки выбираем предметы постоянной оснастки:

1) Контрольно-измерительные приспособления.

2) Рабочие инструменты, предназначенные для выполнения однообразных работ.

Выбор оргтехоснастки.

Предметы постоянной оснастки находятся на рабочем месте всегда независимо от выполняемой работы.

За каждым конкретным рабочим местом закрепляют предметы оснастки постоянного пользования, также предметы оргтехоснастки.

Выбираем следующую оргтехоснастку:

Тумбочка инструментальная ПИ-388……………………………1 шт.

Стеллаж для заготовок ПИ-191…………………………………1 шт.

Стеллаж передвижной ПИ-192…………………………………1 шт.

Держатель техдокументации СМ 3799-05………………………1 шт.

Урна ПИ-416……………………..…………………………………1 шт.

Решетка для ног ПИ-411………………………………………1 шт.

Планшет для инструмента 2Д450АФ20………………………1 шт.

Стул ПИ-248…………………………………………………1 шт.

Тара ПИ362……………………………………………………1 шт.

Стеллаж для заготовок предназначен для хранения на рабочем месте заготовок и деталей. Каркас сварной, покрытие полки - древесина, пропитанная смолой. Внешняя планировка рабочего места представлена в графической части.

Планировка рабочего места. Рациональная структура трудовых приемов.

Особенно важное значение для повышения производительности труда имеет рациональная планировка и организация рабочего места, при которой устраняются потери времени на лишние перемещения, неудобное положение рабочего и материалов, заготовок, инструментов и т.д.

При обработке деталей партиями, а также при обработке деталей больших размеров необходимо предусмотреть места для расположения этих деталей у станков.

Кроме того, необходимо предусмотреть места у станков для рабочего стеллажа, на котором раскладывают необходимые для работы инструменты, чертежи и инструментальные карты; все это должно быть размещено в определенном порядке и находится под рукой во избежание излишних потерь времени.

Весь инструмент должен быть распределен на группы и для каждой группы должно быть отведено свое место (инструментальная тумбочка на планировке рабочего места).

Слесари-инструментальщики и ремонтники используют широкую номенклатуру режущего, мерительного, вспомогательного инструмента. Слесари - сборщики на рабочих местах имеют запас крепежа, мелких деталей и узлов.

Определим площадь рабочего места по формуле:

П=(750+2*30)*(400+500+600+0,5*Д)=2,4 м²,

Где Д=600 мм - расстояние между рабочими местами по ширине.

На рисунке дана планировка рабочего места

Рисунок 1. Планировка рабочего места.

Расстояния в мм: 1=400 2=500 3=600 4=750 5=600 6=500 7=300.

Произведем внутреннюю планировку рабочего места. Инструмент закрепляется за каждым рабочим на его рабочем месте и хранится в индивидуальной тумбочке, каждый сменщик имеет свое отделение. Примем один из видов хранения: весь необходимый комплект инструмента, закрепляется за рабочим местом и передается от смены к смене. Инструмент хранится в ящиках и секциях, на которые нанесен силуэт или условное обозначение.

При данном производстве применяется планово-предупредительное обслуживание. Оно осуществляется по планам-графикам.

Рабочим выдается производственная одежда, средства индивидуальной защиты, обувь, мыло. Для обеспечения питьевой водой предусматривается колонное устройство с фонтанирующим краном. В цехе находятся гардеробы, душевые, буфеты. Сигнализация и связь осуществляется с помощью телефона.

Условия труда на рабочем месте.

Применяется 5-ти дневная рабочая неделя с 2 выходными днями. Ежегодный и все виды дополнительных отпусков - по КЗОТ. Применяется чередование работы несколькими короткими перерывами. При данном типе производства используется темп работы средней интенсивности.

Освещение рабочих мест должно соответствовать нормам освещенности; отопление и вентиляция должны обеспечивать температуру 12-16 градусов Цельсия; уровень шума должен соответствовать нормам.

Необходим правильный выбор цветового оформления помещений, оборудования и одежды; следить за чистотой на рабочем месте.

4.6 Технико-экономические показатели проекта

Расчет технико-экономических показателей произведем на основании произведенных выше расчетов и представим в виде таблицы.

Таблица 19. Основные технико-экономические показатели

Наименование	Значение
Годовой выпуск, шт.	16000
Годовой выпуск, т.	336
Станкоемкость, ч.	178560
Площадь цеха, м2: общая производственная	3084 1422
Общая численность работников, чел	217
Производственные рабочие, чел.	152
Количество производственного оборудования: механообрабатывающее, шт. сборочное, шт. коэффициент загрузки станков Относительные показатели: Удельная площадь на единицу оборудования, м2: общая производственная Удельная площадь на одного рабочего, м2: общая производственная Съем продукции с 1 м2: общей площади, шт. производственной площади, шт. общая, т. производственная, т. Съем продукции с единицы оборудования: т. шт. Выпуск продукции на одного работника: шт. т. Выпуск продукции на одного производственного рабочего т. шт. Трудоемкость одной тонны обработанных деталей, ч	51 30 0,96 60 28 16 7,5 5 11 0,11 0,23 6,6 314 84 1,75 4 188 558

Заключение

Проект механосборочного цеха по производству заточных станков имеет отклонения от механосборочных цехов по производству типовых изделий, но его внедрение целесообразно в связи с неплохими технико-экономическими показателями.

Достоинствами спроектированного цеха являются: большой выпуск продукции на 1 м² производственной площади - 11 шт., большой выпуск продукции с единицы оборудования - 314 шт., большой коэффициент загрузки оборудования, .

Общая площадь цеха составляет 3084 м², из нее производственная площадь - 1422 м². Общее число работающих в цехе составляет 217 человек, из них производственных рабочих - 152 человека.

Поставленная задача была выполнена, получено технически исполнимое и экономически целесообразное решение по проектированию механосборочного цеха по производству заточных станков.

Список использованной литературы

1. Юшкевич В.В. «Проектирование механосборочного производства. Учебное пособие».

2. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. «Проектирование механосборочных цехов». - М.: Машиностроение 1990. - 325 с.

Размещено на Allbest.ru