После установки агрегата на фундамент (допускаемое отклонение от горизонтали 0,2 мм на 1 м длины агрегата) его крепят четырьмя фундаментными болтами, входящими в комплект поставки.

До холостой обкатки компрессора проводят ревизию масляной системы. Закрывают вентиль на маслопроводе подачи масла в компрессор, отжимают вручную клапан соленоидного вентиля на маслолопроводе, открывают все вентили на маслопроводе, затем включают электродвигатель масляного насоса и с помощью редукционного вентиля устанавливают перепад давлений на масляном насосе, который должен быть в пределах 0,3-- 0,35 МПа. После двух часов работы вскрывают масляные фильтры и проверяют наличие загрязнений на них. При наличии загрязнений фильтрующие элементы промывают и насос включают в работу. Циркуляцию масла продолжают до тех пор, пока полностью не прекратится загрязнение фильтрующих элементов. По окончании загрязненное масло из системы сливают и заправляют ее свежим.

Холостую обкатку компрессора проводят при открытых вентилях на всасывающей и нагнетательной сторонах компрессора. Регулятор производительности устанавливают в положении 100 % (в компрессорах производства ГДР и фирмы "Stahl" -- положение "max"). Перед включением электродвигателя компрессор прокручивают за муфту сцепления вручную на несколько оборотов. Ротор компрессора должен вращаться по направлению стрелки, нанесенной на переднюю крышку компрессора. Холостую обкатку проводят в течение 30 мин.

Монтаж аппаратов

По идентичности выполняемых при монтаже работ аппараты и сосуды холодильных установок можно разделить на несколько групп: горизонтальные цилиндрические аппараты; вертикальные цилиндрические аппараты; аппараты различных конструкций, размещаемые в баках и на поддонах; потолочные и пристенные охлаждающие батареи, устройства для охлаждения оборотной воды.

В подготовительный период аппараты проверяют на соответствии проекту, наличие технической документации и комплектность.

Особенность монтажа аппаратов с низкими температурами -- необходимость специальной подготовки оснований. На основание наносят слой гидроизоляции, затем теплоизоляции (толщина ее определяется проектом) и сверху еще слой гидроизоляции. Это необходимо для того, чтобы теплоизоляция при работе аппаратов не пропитывалась влагой и не теряла своих свойств.

Монтаж трубопроводов

Трубопроводы холодильных установок состоят из труб, деталей трубопроводов (отводы, тройники, калачи, заглушки и т. д.), запорной и регулирующей арматуры (вентили, задвижки, предохранительные клапаны и др.), соединений (сварных, резьбовых, фланцевых), опор и подвесок, крепежа (болты, шпильки, гайки, шайбы) и прокладок. В зависимости от назначения трубопроводы делятся на технологические и санитарно-технические.

В зависимости от места расположения технологические трубопроводы подразделяют на внутрицеховые и межцеховые. Внутрицеховые трубопроводы соединяют между собой машины и аппараты в пределах одной установки или цеха. Они обычно имеют сложную конфигурацию и множество деталей, арматуры и сварных соединений, что значительно усложняет их монтаж. Межцеховые трубы характеризуются большой длиной прямых участков и небольшим количеством деталей и арматуры, что упрощает их монтаж.

При изготовлении и монтаже трубопроводов различных категорий предъявляют разные требования к точности изготовления, контролю за сварными швами, испытаниям и др.

Заполнение системы хладоном и маслом

Заправка хладоновых установок средней и крупной производительности ведется через коллектор. На жидкостной линии между коллектором и испарителем устанавливают фильтр-осушитель. Малые хладоновые агрегаты заправляют через трехходовой вентиль на всасывающей стороне компрессора.

Для хладоновых установок Правилами техники безопасности на фреоновых холодильных установках нормы заполнения аппаратов и трубопроводов холодильным агентом и маслом не установлены, поэтому при заполнении следует пользоваться указаниями завода - изготовителя и практическими соображениями.

Уровень заполнения межтрубного пространства в хладоновых кожухотрубных испарителях принимают более низким, чем в аммиачных, так как при кипении хладонов происходит вспенивание жидкости из-за наличия в нем растворенного масла. Оптимальный уровень зависит от тепловой нагрузки и разности температур в аппарате. В диапазоне разности температур 5--10 °С ориентировочно принимают степень заполнения равной 70--80%.

Хладоновые конденсаторы с ресиверной частью могут быть заполнены жидким хладоном в полном объеме ресиверной части. Линейные ресиверы заполняют не более чем на 80%. Заполнение испарителей змеевикового типа можно принять равным 30%.

Перед заправкой систему вакуумируют. К наполнительной трубке подсоединяют сосуд с маслом и перепускают масло в испарительную систему, при этом нельзя допускать попадания воздуха в систему.

После окончания заправки системы маслом начинают зарядку системы хладоном. Баллон через наполнительную трубку подключают к коллектору или трехходовому вентилю компрессора и заполняют систему парами хладона. При достижении давления в системе 0,2--0,3 МПа перепускают в систему жидкий хладон (баллон располагают наклонно, вентилем вниз). При повышении давления в системе выше 0,4 МПа перекрывают вентиль на баллоне и прекращают зарядку, пока компрессор не понизит давление в испарителе до 0,2--0,3 МПа, затем продолжают зарядку системы.

В течение всего периода зарядки системы хладоном все соединения периодически проверяют на утечку хладона с помощью галлоидных ламп или электронных течеискателей. Утечки немедленно устраняют.

На заполнение системы хладагентом монтажной организацией составляется с участием заказчика акт по установленной форме.

Пуск и сдача установок в эксплуатацию

Перед пуском и сдачей холодильных установок в эксплуатацию монтажная организация передает заказчику всю заводскую документацию на оборудование и акты испытаний сосудов и трубопроводов в соответствии с нормами и правилами Госгортехнадзора для заполнения паспортов, на сосуды, работающие под давлением.

Одновременно заказчику передается один экземпляр рабочих чертежей с исправлениями и дополнениями, сделанными в ходе монтажа, а также исполнительную схему трубопроводов; акты на скрытые работы; изготовление фундаментов, продувку аппаратов, и трубопроводов, заполнение системы холодильным агентом и хладоносителем, тарирование предохранительных клапанов, замеры сопротивлений электрический цепей, заземления.

Сдаточные испытания, проводимые после монтажа, должны подтвердить работоспособность смонтированной установки, соответствие ее проекту и требованиям производства.

Отдельные части холодильных установок при сдаче в эксплуатацию испытывают вначале без нагрузки.

Компрессоры испытывают в работе без заполнения хладагентом, с открытым байпасом, а при его отсутствии разъединяют фланец за нагнетательным вентилем. Проверяют работу системы смазки, наблюдают за нагревом трущихся частей компрессора и следят за тем, чтобы уровень вибрации не превышал установленных значений.

Насосы первоначально прокручивают вхолостую, а затем под нагрузкой; при этом определяется напор, развиваемый насосом, и расход.

Расход может быть определен по объему заполнения резервуаров либо с помощью расходомеров.

При испытаниях вентиляторов проверяют правильность сочленения валов вентиляторов и электродвигателей, наличие ограждений, уровень вибрации, производительность. Производительность вентиляторов определяют замером скоростей в нескольких точках сечения воздуховода.

По окончании испытаний без нагрузок холодильную установку выводят на рабочий режим и проводят теплотехнические испытания.

В процессе теплотехнических испытаний холодильной установки фиксируют следующие параметры: температуры и давление хладагента в узловых точках цикла, температуры, давления масла, воды, рассола и воздуха; параметры, определяющие расходы холодильного агента, воды, рассола и воздуха; мощность, потребляемую из сети электродвигателями, параметры, характеризующие состояние воздуха в охлаждаемых помещениях холодильных установок.

После проведения испытаний и получения положительных результатов составляют акт по установленной форме о передаче установки в эксплуатацию.

11. Описание схемы разводки трубопроводов

В холодильных установках применяют трубы из разных материалов: стальные, медные, латунные, стеклянные и изготовленные из различных пластмасс. В аммиачных и других трубопроводах хладагента используют только бесшовные стальные трубы из стали 10 и стали 20, а при температуре ниже -40⁰ С из низколегированной стали 10Г.

Сварные стальные трубы подразделяют на электросварные с продольным или спиральным швом и водогазапроводные (газовые). Водогазопроводные трубы выпускают на давление до 1,0 МПа с гладкими концами под сварку или с трубной резьбой. Их применяют для трубопроводов с температурой среды до 200⁰ С.

Для централизованного изготовления сборочных единиц трубопроводов разрабатывают деталировочные чертежи. В них приводят общий вид линий в аксонометрии без масштаба с указанием габаритных размеров, уклонов, высотных отметок привязки к строительным конструкциям, номеров узлов и их границ, мест подключения, мест расположения опор и подвесок.

В холодильной технике к I категории (самой высокий) относят все трубопроводы аммиака, водоаммиачных растворов концентрацией аммиака выше 60% и всех углеводородных газов, используемых в качестве хладагентов.

При монтаже применяют детали следующих видов: фланцы, штуцерно-ниппельные соединения, отводы, круто изогнутые под углом 45, 60, 90 и 180^о (калачи), переходы, тройники и крестовины равнопроходные и переходные, заглушки эллиптические. Детали изготовляют в соответствии со стандартом или нормалью.

12. Обслуживание и ремонт холодильной установки

Холодильные установки являются сложными техническими системами, поэтому их обслуживание и ремонт могут производить только лица, имеющие необходимую квалификацию, опыт, оборудование и инструмент. Попытка самостоятельного ремонта или обслуживания могут привести к более дорогостоящему ремонту, чем воспользоваться услугами специалистов.

Необходимость проведения профилактических работ вызвана как особенностями конструкции холодильных установок, так и условиями, в которых эти системы работают. Значительные объемы воздуха, проходящие через конденсатор, приводят к его загрязнению. Тополиный пух, мусор, пыль, гарь забивают пространство между ребрами теплообменников, что приводит не только к ухудшению эффективности работы, но и отказам систем. Наличие резьбовых соединений и сервисных вентелей увеличивают вероятность утечки хладагента. Ухудшение параметров работы системы происходит достаточно медленно и поэтому незаметно для потребителя, что в результате может привести к необратимым отказам системы.

Регулярное наблюдение специалистом за работой системы позволит избежать выхода из строя дорогостоящих узлов и деталей. Планомерно производимые профилактические работы продлевают срок службы оборудования и экономят время и деньги потребителя. Для успешного выполнения технической диагностики специалисты используют профессиональные измерительные приборы.

Что включает в себя обслуживание холодильного оборудования?

Начиная с чистки конденсаторов и заканчивая заменой компрессоров.

Техническое обслуживание оборудования выполняется с интервалом 1 раз в месяц и включает в себя:

Тестирование температурного режима

Замер давления хладагента

Проверку герметичности холодильной системы

Проверку целостности защитных кожухов, исправности заграждений и креплений

Проверку состояния эл. Части (эл. Двигатели, приборы управления, лампочки, заземление и т.д.)

Очистку холодильного агрегата от пыли, грязи и т.д.

Проверку состояния резиновых уплотнений

Зачистку соединительных клемм

Проверку настройки приборов автоматики

Регулировку плотного прилегания дверей, подтяжку винтов петель, узла защелки, ручки дверей

Промывку сливной трубки конденсата

Проверку работоспособности приборов защиты компрессора (1 раз в 3 месяца)

Сезонный контроль и настройку приборов регулирования (1 раз в 3 месяца)

13. Основные положения по технике безопасности, экологической и санитарной безопасности применяемое к выполненному проекту

Согласно бытующему мнению, аммиак - ядовитое и взрывоопасное вещество. Однако на самом деле вред здоровью при контакте с аммиаком - скорее исключение, чем правило. Да и его взрывоопасность - заблуждение.

Как хладагент, аммиак обладает непревзойденными характеристиками, и отказываться от перспектив его использования - неразумно.

Аммиачные холодильные системы, разработанные в последние десятилетия в соответствии с современными нормами и правилами, соответствуют самым высоким стандартам безопасности. Более старые системы, напротив, могут быть ненадежны, а их использование - сопряжено с риском.

Эффективными и недорогими мерами по предотвращению утечек аммиака являются информирование и обучение персонала. В данной статье рассматривается аммиак с химической формулой NH3, не содержащий воды (безводный), т.е. не являющийся водным раствором аммиака (с содержанием аммиака около 20%). Безводный аммиак хранится в жидком виде под давлением.

Объем ежегодного оборота аммиака в природе составляет, как минимум, 3 миллиарда тонн. Человек в процессе жизнедеятельности производит около 17 граммов аммиака в сутки, корова - 1 тонну в год. Промышленным способом ежегодно получают около 150 миллионов тонн аммиака, из которых в качестве хладагента используется лишь около полумиллиона тонн.

Естественные потери аммиака на крупных холодильных установках традиционного типа составляют около 5-10% в год, в современных системах они значительно ниже - менее 1%.

Аммиак - единственный хладагент с характерным неприятным запахом, ассоциирующимся у людей с чувством страха. На первый взгляд, это достаточно веская причина, чтобы отказаться от его использования. Однако другого хладагента с такой энергетической эффективностью не существует. Вот почему изобретение технологии производства синтетического аммиака было признано одним из наиболее выдающихся достижений последнего столетия и отмечено Нобелевской премией

При изучении несчастных случаев с аммиаком становится ясно, что вред здоровью получают лишь те, кто находился в непосредственной близости от источника утечки. Как правило, это - обслуживающий персонал.

Неприятных последствий можно избежать, если использовать средства индивидуальной защиты, такие как комбинезоны, перчатки и полностью закрывающие лицо защитные маски.

Несчастные случаи, связанные с аммиаком, происходят не очень часто. Но каковы их последствия? Собрать подобные данные очень трудно. Выбросы аммиака вызывают серьезную тревогу в обществе и средствах массовой информации. Однако, как правило, никаких серьезных последствий для здоровья людей они не вызывают.

Так, осенью 2005 г. в Швеции огромный общественный резонанс получил выброс аммиака на холодильном хранилище в центре города. Сработал детектор утечки аммиака, были приведены в готовность местные спасательные и противопожарные службы. Но ничего серьезного не произошло, запаха не почувствовали даже жители соседних домов.

Во всех описаниях аммиак представлен как ядовитое вещество, но что мы вкладываем в понятие "яд"? Как сказал швейцарский врач, химик и философ Парацельс (1493-1541 гг.), "в определенной дозировке ядовито любое вещество". По современному определению, яд - это вещество, которое даже в очень малых количествах представляет смертельную опасность для живых организмов.

Между тем аммиак - единственный хладагент, чей запах становится нестерпим задолго до того, как концентрация вещества становится опасной. В табл. 2 приведены данные по физиологическому воздействию аммиака на человека.

Благодаря опыту использования аммиака, накопленному на протяжении более 150 лет, современные аммиачные холодильные системы имеют высокий уровень безопасности, кроме того, характерный запах позволяет быстро обнаружить любую аварию.

Будущее аммиака, в силу его превосходных свойств как хладагента, видится безоблачным. Он всегда был лучшим выбором для крупных промышленных установок. Хорошие перспективы и у углекислого газа, в некоторых случаях его применение даже предпочтительнее - из-за большей простоты обеспечения безопасности. Особенно интересен и эффективен (в том числе и для температур ниже -40°C) комбинированный вариант с использованием аммиака и углекислого газа. Также очевидно, что прекрасным хладагентом для применения в системах кондиционирования воздуха, помимо аммиака, является вода.

Общественное давление на гидрофторуглероды усиливается, и это приведет к разработке новых технических решений на основе натуральных хладагентов, одним из которых является аммиак. При его правильном использовании может быть обеспечен не только необходимый уровень безопасности, но и высокая рентабельность установок.

14. Механизация погрузочно-разгрузочных работ

Погрузочно-разгрузочные, складские и транспортные работы с сырьем, готовой продукцией, полуфабрикатами, топливом, тарой и другими грузами являются наиболее трудоемкими на предприятиях пищевой промышленности. Сезонный характер работы отдельных предприятий вызывает дополнительные трудности, связанные с резко возрастающим объемом работ в отдельные месяцы года. В то же время ручные погрузочно-разгрузочные работы требуют применения тяжелого и малопроизводительного физического труда. Механизация погрузочно-разгрузочных, складских и транспортных работ является тем средством, с помощью которого можно переработать большие объемы грузов и исключить тяжелый физический труд. В моем дипломном проекте присутствуют погрузочно - разгрузочные механизмы в виде погрузчика малогаборитный аккумуляторный с вилами грузоподъемностью 1,5 т., имеет высоту подъема груза на вилах 2750 мм. Основными частями погрузчика являются: ходовая тележка с задней управляемой осью, рама механизма подъема груза, цилиндры наклона рамы. Передние колёса погрузчика - ведущие, задние снабжены двухколодочными несиметричными тормозами с гидравлическим приводом. Так же для погрузочно - разгрузочных работ современные средства ручного действия с грузами на поддонах стандартного образца, представляет собой вилочную ручную тележку с гидравлическим подъемником, этой тележкой наиболее удобна перемещать грузы по камерам, так как погрузчикам это парой не удается из-за нехватки места в коридорах здания. Тележка состоит из рамы с вилочным захватом, гидравлического насоса, привода подъема, двух передних поворотных ходовых колес и двух задних опорных катков. Тележки рассчитаны на грузоподъемность 200 кг.

15. Расчет себестоимости условной единицы холода

Себестоимость условной единицы холода

На предприятиях пищевой промышленности составляют плановую калькуляцию по отдельным статьям себестоимости единицы холода. Плановая калькуляция себестоимости единицы холода включает в себя следующие статьи затрат:

ѕ электроэнергия силовая;

ѕ вода производственная;

ѕ сырье и основные материалы (смазочные, хладагент);

ѕ заработная плата производственных рабочих;

ѕ страховые взносы;

ѕ цеховые расходы.

Определение затрат на электроэнергию

По данной статье рассчитывают затраты на силовую электроэнергию для привода компрессоров, насосов и вентиляторов установленных на основном холодильном оборудовании.

Определение затрат на воду

Расход воды на охлаждение компрессоров и конденсаторов учитывается при использовании водопроводной воды. При наличии устройств для охлаждения обратной воды учитывается только расход воды на восстановление потерь на охлаждающих устройствах, если вода добавляется из городской сети.

Определение затрат на пополнение системы хладагентом

Эти расходы находятся в прямой зависимости от установленной холодопроизвбдительности компрессора по нормам расхода на пополнение системы. Определение затрат на смазочные масла для холодильных машин. Эти затраты целесообразно учитывать по статье "сырье и основные материалы", так как потребное количество масла непосредственно связано с получением холода и находится в прямой зависимости от времени работы компрессоров. Для уменьшения уноса масла из компрессора рекомендуется устанавливать после каждого компрессора маслоотделитель интенсивного действия, с устройством для возврата масла в картер. На действующих установках проводятся мероприятия, позволяющие повторно использовать масло, что приводит к сокращению расходов на смазочные масла.

Заработная плата производственного персонала

К производственным рабочим относятся машинисты, помощники машинистов, слесари по ремонту оборудования. Заработную плату производственных рабочих рассчитывают по каждому разряду на планируемый период, с учетом премии за выполнение основных показателей плана. Кроме того должны быть учтены доплаты за работу в ночное время и праздничные дни, а также дополнительная заработная плата (оплата за непроработанное время).

Страховые взносы

Страховые взносы составляют 30 % от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих. Эти средства перечисляются предприятием в следующие фонды:

ѕ пенсионный фонд (ПФ);

ѕ федеральный фонд обязательного медицинского страхования (ФФОМС);

ѕ фонд социального страхования (ФСС).

Цеховые расходы

Эти расходы связанны с организацией работ и управлением цеха. Они рассчитываются в процентах от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Цеховая себестоимость

Эта сумма всех затрат на производство холода в цехе. Чтобы определить расходы на единицу холода необходимо расходы по каждой статье разделить на выработку холода. Полученные расходы на единицу холода складываются и составляют себестоимость единицы холода.

Вместимость холодильника - 3000 тонн

Хранятся - яблоки

Количество камер - 10

Температура в камерах - 0

Расчет годовой выработки холода производится по данным теплового расчета из раздела 4 (дипломного проекта по специальности 150414 Монтаж, техническая эксплуатация холодильно-компрессорных машин и установок).

Таблица 7 - Расчетная холодопроизводительность компрессора

Температура кипения t0, 0С	Расчетная холодопроизводительность компрессора Qкм, кВт
1	2
-10	368,6

Холодопроизводительность в стандартных условиях

Затраты на производство холода при различных температурах кипения неравноценны, поэтому расчетную холодопроизводительность следует привести к холодопроизводительности в стандартных условиях.

Q_ст=Q_км*К_п (15.1)

где Q_км - расчетная холодопроизводительность компрессора на данную температуру кипения из таблицы, кВт;

Q_ст - холодопроизводительность компрессора в стандартных условиях, кВт;

К_п - коэффициент перевода в стандартные условия.

15.2 Расчет производственной программы компрессорного цеха

Производственной программой компрессорного цеха является годовая выработка холода, необходимая на погашение всех теплопритоков.

Qгод.ст.усл.=Qст*n/4187 (15.2) где n - время работы компрессора в год, кс;

4187 - коэффициент перевода в условные единицы.

Таблица 8- Общая холодопроизводительность компрессорного цеха

Температура кипения tо, оС	Расчетная холодопроизводительность компрессора на данную температуру кипения, кВт	Коэффициент перевода	Время работы компрессоров, кс	Холодопроизводительность в стандартных условиях, кВт	Производственная программа, Гкал
-10	368,6	0,85	19440	313,3	1454,7
Итого:	-	-	-	313,3	1454,7

Расчет стоимости силовой электроэнергии

Стоимость силовой электроэнергии для каждого вида оборудования рассчитывается по формуле:

Р_эл = Z ^. Nе ^. n ^. ц (15.3)

где Р_эл - стоимость силовой электроэнергии, руб.;

Z - количество работающего оборудования, штук;

Nе - эффективная мощность электродвигателя;

n ^.- количество часов работы оборудования в год,

ц - цена за киловатт электроэнергии, руб.

Тариф за киловатт электроэнергии составляет 2,97 руб.

Таблица 9 - Расчет стоимости силовой электроэнергии

Наименование оборудования	Марка	Количество, штук	Эффективная мощность электродвигателя, кВт	Количество часов работы в год, Часы	Потребляемое количество электроэнергии в год, кВт.час.	Стоимость электроэнергии, руб.
Компрессор	CSH 9591-300(Y)	1	160	5400	864000	2 566 080,0
Компрессор (резервный)	CSH 9591-300(Y)	1	160	2000	320000	950 400,0
Воздухоохладитель(Вентилятор)	SM 162 - 44 - P1	20	0,65	8640	112320	333 590,4
Насос	3к-45/30а	2	4,5	3000	27000	80 190,0
Насос	АГ-6,3/32-0(1)	2	2,2	3000	13200	39 204,0
Тэны от воздухоохладителя	SM 162 - 44 - P1	10	14	2880	201600	1 197 504,0
Итого:	-	-	-	-	-	5 166 968,4

Расчет расходов на производственную воду

Р_в = V*n*Ц*Z (15.4)

где: Р_в - стоимость воды на восполнение потерь, руб.;

V - расход свежей воды на охлаждение, м³/час, из технической характеристики;

n - число часов работы в год;

Ц - цена за 1 м³ воды, руб.;

Z - количество работающего оборудования, штук.

Цена за 1 м³ воды 26,1 руб.

V=0,005*1454,7

V=7,3

Таблица 10 - Расчет расходов на производственную воду

Наименование оборудования	Марка	Количество	Расход воды, м3/ч	Число часов работы в год, Часы	Потребляемое количество воды в год,м3	Стоимость производственной воды, руб.
Конденсатор	КТГ 125	1	7,3	3000	21900	571 590,0
Итого:	-	-	-	-	-	571 590,0

Расчет стоимости хладагента

Р_ам = Н_ам * Q * Ц (15.5)

где Р_ам - стоимость аммиака на пополнение системы, руб.;

Н_ам - норма расхода аммиака на пополнение системы на 1 кВт стандартной холодопроизводительности в год, кг; (при непосредственном охлаждении - 3,1);

Q - стандартная холодопроизводительность компрессора, кВт;

Ц - цена за 1 кг аммиака, руб.

Цена за 1 кг аммиака 41,0 руб.

Р_ам =3,1*313,3*41,0

Р_ам =39 820,4 руб.

Расчет стоимости смазочных материалов

Р_м = Н_м * n * Ц*Z (15.6)

где: Р_м - стоимость масла на пополнение системы, руб.;

Н_м - норма расхода масла, кг/ч, из технической характеристики;

n - число часов работы в год;

Ц - цена за 1 кг масла, руб.; 448,0

Z - количество работающего оборудования, штук.

Норму расхода принимают по характеристике компрессора.

Принимаем унос масла для компрессоров CSH 9591-300(Y) - 0.12 кг/ч

Унос масла для компрессоров CSH 9591-300(Y) - 0.12 кг/ч

Таблица 11 - Стоимость смазочных материалов

Наименование оборудования	Марка	Количество штук	Унос масла кг/час	Количество часов работы в год	Потребляемое количество масла, кг	Стоимость смазочного масла, руб.
Компрессор	CSH 9591-300(Y)	1	0,12	5400	648	290 304,0
Компрессор (резервный)	CSH 9591-300(Y)	1	0,12	2000	240	107 520,0
Итого	-	-	-	-	888	397 824,0

Количество установленных компрессоров - 6 шт.;

Общая холодопроизводительность - 313,3 кВт;

Степень автоматизации - комплексная;

Принимаем количество машинистов - 3 человека;

Принимаем количество слесарей КИП и А - 1 человека;

Принимаем количество слесарей по ремонту - 2 человека;

Итого производственный персонал - 6 человек.

Расчет расходов на оплату труда рабочих компрессорного цеха

Фонд оплаты труда состоит из:

- основной заработной платы;

- дополнительной заработной платы.

Основная заработная плата включает:

- заработная плата по тарифу;

- доплаты.

Заработная плата по тарифу определяется:

(15.7)

где 3_тар - заработная плата по тарифу, руб.;

Т_час - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

В_ф - фонд рабочего времени одного рабочего в год,

n - количество работающих по данному разряду.

Доплаты планируются в следующих размерах:

- премия - 60% или по данным предприятия;

- за работу в ночные и вечерние часы 50% от тарифной ставки за 1/3 эффективного фонда времени;

- за работу в воскресные и праздничные дни 5% от заработной платы по тарифу;

- за руководство бригадой - 10% от заработной платы по тарифу. Дополнительная заработная плата планируют в размере 9% от основной заработной платы.

Таблица 12 - Баланс рабочего времени одного рабочего в год

Показатели	Дни
1 Количество календарных дней в году	365
2 Нерабочие дни: 2.1 выходные 2.2 праздники	104 12
Итого нерабочих дней	116
3 Максимально возможное рабочее время	249
4 Неявки на работу: 4.1 очередной и дополнительный отпуск 4.2 отпуск учащимся 4.3 отпуск по беременности и родам 4.4 неявки по болезни 4.5 выполнение государственных и общественных обязанностей	- 28 2 - 3 -
5 Потери рабочего времени внутри смены	-
6 Всего потерь	33
7 Чистое плановое рабочее время	216

Количество рабочих часов в год - 216*8=1728 часов.

Таблица 13 - Расходы на оплату труда производственных рабочих

Наименование профессии	Количество человек	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Эффективный фонд времени в год	Заработная плата по тарифу, руб.	Доплаты, руб.	Основная заработная плата, руб.	Дополнительная заработная плата, руб.	Всего, руб.
						Премии	За работу в ночные и вечерни часы	За руководство бригадой	За работу в праздники и выходные
Старший машинист холодильной установки	1	VI	141,95	1728	245 289,6	147 173,8	40 963,4	24 529,0	12 264,5	470 220,2	42 319,8	512 540,0
Машинист холодильной установки	1	V	128,35	1728	221 788,8	133 073,3	37 038,7		11 089,4	402 990,2	36 269,1	439 259,4
Машинист холодильной установки	1	IV	115,6	1728	199 756,8	119 854,1	33 359,4		9 987,8	362 958,1	32 666,2	395 624,3
Слесарь КИП и А	1	IV	115,6	1728	199 756,8	119 854,1	33 359,4		9 987,8	362 958,1	32 666,2	395 624,3
Слесарь по ремонту оборудования	1	IV	108,8	1728	188 006,4	112 803,8	31 397,1		9 400,3	341 607,6	30 744,7	372 352,3
Слесарь по ремонту оборудования	1	III	103,3	1728	178 502,4	107 101,4	29 809,9		8 925,1	324 338,9	29 190,5	353 529,4
Итого		-	-	-	1 233 100,8	739 860,5	205 927,8	24 529,0	61 655,0	2 265 073,1	203 856,6	2 468 929,7

Страховые взносы составляют 30% от всего фонда оплаты труда и направляются:

- в пенсионный фонд (ПФ);

- в фонд социального страхования (ФСС);

- в фонд обязательного медицинского страхования (ФОМС).

Цеховые расходы составляют 80 % от заработной платы производственных рабочих.

Таблица 14 - Расчет себестоимости единицы холода, В рублях

Статьи затрат	На всю продукцию	На единицу холода
Электроэнергия силовая	5 166 968,4	3 551,9
Вода производственная	571 590,0	392,9
Хладагент	39 820,4	27,4
Смазочные материалы	397 824,0	273,5
Заработная плата производственных рабочих	2 468 929,7	1 697,2
Страховые взносы	740 678,9	509,2
Цеховые расходы	1 975 143,8	1 357,8
Итого цеховая себестоимость	11 360 955,2	7 809,8

Себестоимость 1Гкал холода составляет 7,81 руб.

Список используемой литературы

Основная

1. Лашутина Н.Г., Верхова Т.А., Суедов В.П. "Холодильные машины и установки", - М.: КолосС, 2007. - 440 с.: ил. - (Учебники и учеб. пособия для студентов средних специальных учеб. заведений).

2. Румянцев У.Д., Калюнов В.С. "Холодильная техника" Учеб для вузов. - СПб.: Изд-во "Профессия", 2003. - 360 с., ил.

3. Стрельцов А.Н., Шишов В.В. "Холодильное оборудование предприятий торговли и общественного питания" Учебник для нач. проф. образования. - М.: ПрофОбрИздат, 2002. - 272 с.

4. Ростроса Н.К., Мордвинцева П. В. "Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности". - 2-е изд., перераб. и допол. - М.: Агропромиздат, 1989. - 303 с.: ил. - (Учебники и учеб. пособия для учащихся техникумов).

5. Лашутина Н.Г., Суедов В.П., Полушкин В.И. "Холодильно-компрессорные машины и установки". - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1994. - 431 с: ил. (Учебники и учебные пособия для учащихся техникумов).

6. Невейкин В.Ф. "Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильных установок. - М.: Агропромиздат, 1989 - 287 с., ил. (Учебники и учеб. пособия для техникумов).

Дополнительная

7. Мещеряков Ф.Е. "Основы холодильной техники и холодильных технологий" М.: "Пищевая промышленность" 1975 г.

8 Экономика предприятия пищевой промышленности. Учебник А.В. Гордеев, О.А. Масленникова, С.В. Донскова, Н.К. Долгушкин, А.Х. Заверюхина, Е.В. Ульянов 2-е изд., испр. и доп. - М.: Агроконсалт, 2003. - 616 с.

9 Горфинкель В.Я. Экономика предприятия. - М.: Банки и биржи. Издательское объединение "ЮНИТИ", 2000.

10 Сергеев И.В. Экономика предприятия. - М.: Финансы и статистика, 1999

11 Баранников М.М. Основы предпринимательства. Серия "Учебники. Учебные пособия". - Ростов Н/Д: Феникс, 1999.

12 Гражданский Кодекс Российской Федерации. - М.: ООО Издательство "Новая Волна", 1997

13 Основы экономики и управления: Учебное пособие для студентов средних проф. Учеб. Заведений; под редакцией Н.Н. Кожевникова. - М.: Издательский центр "Академия", 2003.

Размещено на Allbest.ru