Размещено на http://www.allbest.ru/

ОХЛАЖДАЕМЫЙ СКЛАД ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ОВОЩЕЙ ВМЕСТИМОСТЬЮ 2700 УСЛ. Т. В Г. КАЗАНЬ

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1 Охлаждаемый склад для хранения овощей

Овощные холодильники проектируют с учетом следующих условий. Для обеспечения сохранности плодоовощной продукции расширяется сеть холодильников и хранилищ в первую очередь в местах ее выращивания. Наряду с обычными холодильниками камерами на фруктовых холодильниках предусматривают камеры для хранения продукции в регулируемой газовой среде(РГС) - до 25% общей вместимости. В камерах обеспечивается охлаждение плодов и овощей до температуры хранения за 24 ч при массе поступления их в сутки до 10% вместимости холодильника. В процессе хранения поддерживают температуру воздуха -1…+4, повышенную относительную влажность 85…95%. Применяют две системы хладоснабжения камер: на холодильниках вместимостью 2000 т и больше - централизованная с аммиачной холодильной установкой и кипением хладагента в навесных приборах охлаждения; на холодильниках до 2000 т - децентрализованная с автономными холодильными машинами, состоящими из фреоновых агрегатов и воздухоохладителей непосредственного охлаждения. Газовая среда в холодильных камерах регулируется генераторами проточного (УРГС-25) и рециркуляционного (РГГС 400) типов, установленными в блоке инженерного обеспечения. Плоды хранят в контейнерах (ящичных поддонах) вместимостью 250 кг. В нашей стране построен ряд зданий картофеле и овощехранилищ из легких металлических конструкций ЛМК. Здание двухпролетное, с внутренним стальным окрашенным каркасом, колонны которого выполнены из широкополочных двутавров и опираются на монолитный железобетонный фундамент. Фермы имеют пролет на всю ширину камер и изготовлены из элементов коробчатого сечения. Наружные стены выполнены из трехслойных панелей типа «сэндвич» (внешние слои из оцинкованного и окрашенного профилированного стального листа толщенной 0,5 мм, средний теплоизоляционный слой из заливочного пенополиуретана).[2];

1.2 Краткая характеристика района строительства

Казань - город в Российской Федерации, столица Республики Татарстан, крупный порт на левом берегу реки Волги, при впадении в неё реки Казанки. Один из крупнейших экономических, политических, научных, культурных и спортивных центров России. Казанский кремль, входящий в число объектов Всемирного наследия ЮНЕСКО, и тысячелетняя история делают Казань одним из наиболее посещаемых туристами городов России. Протяжённость города с севера на юг - 29 км, с запада на восток - 31 км. Город в западной, центральной и юго-западной части выходит на реку Волгу на протяжении около 15 км. В Казани имеется один мост через Волгу - у крайней западной границы территории города. Река Казанка протекает с северо-востока на запад через середину города и делит Казань на две соизмеримые по территории части - историческую к югу от реки и более новую заречную к северу. Две части города связаны пятью дамбами и мостами, а также линией метрополитена. Климат Казани - умеренно-континентальный, сильные морозы и палящая жара редки и не характерны для города. Наиболее частыми ветрами являются южный и западный, штиль бывает в среднем 13 дней в году. Снежный покров умеренный, достигает своей максимальной высоты в феврале и марте - 38 см.. Средняя температура летом +17…20 °C, зимой ?9…12 °C. Среднегодовая скорость ветра составляет 3,6 м/с, а влажность воздуха - 75 %. Погода с устойчивой положительной температурой устанавливается, в среднем, в конце марта - начале апреля, а с устойчивой средней температурой ниже нуля - в конце октября - начале ноября. Казань - один из крупнейших промышленных, финансовых, торговых и туристических центров России, лидирующий по инвестициям в основной капитал и строительству город Поволжья. Валовой территориальный продукт города в 2008 году составил 271,3 млрд рублей, средняя заработная плата - 17 300 рублей. В Казани находятся штаб-квартиры 6 компаний, входящих в топ-500 крупнейших по выручке предприятий России. Суммарная площадь городских бизнес-центров составляет 330 тысяч мІ, из них к классам «A» и «B» относятся 127 тыс. мІ. По совокупному капиталу собственных банков Казань занимает 3-е место в России, уступая лишь Москве и Санкт-Петербургу. [1];

1.3 Исходные данные для проектирования

Ш Хранение моркови 500т

Ш Хранение свеклы 500т

Ш Хранение картофеля 1700т

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет строительных площадей камер хранения и всего холодильника

Охлаждаемый склад для хранения овощей вместимостью 2700 усл. т в г. Казань.

Строительная площадь камер хранения охлажденных овощей определяется по формуле:

F_стр = B / q_V • h_гр • в,

где F_стр - строительная площадь, м²;

q_V - норма загрузки, т/м³;

h_гр- грузовая высота - высота штабеля, м;

в - коэффициент использования площади камеры.

После определения строительной площади, вычисляется количество

строительных прямоугольников для всех камер по формуле:

n = F_стр / f,

где n - число строительных прямоугольников, шт;

f - площадь одного строительного прямоугольника, м².

Определяется площадь вспомогательных помещений по формуле:

Определяется площадь изолируемого контура, в состав которого входят вспомогательное помещения по формуле:

Определяется площадь компрессорного цеха, она составляет 10ч15% от

площади изолируемого контура:

2.2 Планировка холодильника

Выполненная планировка холодильника, в основном, отвечает требованиям, предъявляемым к подобным сооружениям:

1. Соответствует схеме технологического процесса и способствует выполнению технических условий хранения;

2. Способствует уменьшению первоначальных затрат на строительство, т. к. используются стандартные размеры элементов строительных конструкции и площадей вспомогательных помещений в изолированном контуре холодильника;

Планировка должна соответствовать технологической схеме обработки продукции, обеспечивать минимальные капитальные затраты, дешёвую и удобную эксплуатацию (добиваться уменьшения теплопритоков).

Холодильник одноэтажный, сетка колонн 6 Х 12 м. Все камеры холодильника непроходные, имеют выходы в коридоры для уменьшения теплопритоков в изолированный контур холодильника. Холодильник открытой стороной сориентирован на север, камеры с одинаковыми температурами сгруппированы в одном блоке.

Служебные помещения и компрессорный цех расположены в здании, пристроенном к зданию холодильника.

Железнодорожная и автомобильная платформы расположены вдоль длинных сторон холодильника со сквозными соединительными коридорами шириной 6 м. Ширина автомобильной платформы 7 м, железнодорожной - 12 м.

Служебные помещения и компрессорный цех расположены в здании, пристроенном к зданию холодильника. [2];

При принятой сетки колон 6Ч12 спроектировано восемь охладительных камеры, восемь камеры охлаждения овощей.

Рис.2.1

2.3 Выбор строительно - изоляционных конструкций и расчет толщины слоя теплоизоляции

Наружные стены холодильника выполнены из железобетонных плит, толщиной 160 мм. Перегородки между камерами - панели из пенобетона.В качестве изоляции применяются плиты из пенополистирола самозатухающего (ПСБ-С). Он является одним из эффективных теплоизоляционных материалов, имеет низкий коэффициент теплопроводности, морозо- и влагостоек, не гниет, не поражается грибками.

Покрытие холодильника бесчердачного типа, состоит из несущих плит толщиной 0,42мм, которые опираются на балки, теплоизоляции и кровли.

Для теплоизоляции применяются плиты ПСБ - С и засыпная теплоизоляция, обеспечивающие необходимый уклон кровли (1,5 - 2 %). Для уменьшения теплопритоков от солнечной радиации защитный слой покрытия выполнен из материала с хорошей отражающей способностью.

Для защиты грунта от промерзания полы выполняются с электрообогревном при рабочем напряжении 38В. В качестве теплоизоляции принимается керамзитовый гравий.

Толщина требуемого слоя теплоизоляции определяется по выражению

д_из = л_из •(1/К - [1/б_н + (д_i / л_i)+1 / б_вн] ),

где _из - толщина теплоизоляционного слоя, м;

л_из - коэффициент теплопроводности выбранного типа изоляции, Вт/мк,

К - коэффициент теплопередачи ограждения, Вт/м² к

л_i - коэффициент теплопроводности отдельных слоев строительных конструкций, Вт/мк,

д_i - толщина отдельных слоев строительной конструкции, м,

_вн - коэффициент теплоотдачи со стороны внутреннего ограждения, Вт/мІк ,

_н - коэффициент теплоотдачи со стороны наружного ограждения, Вт/мІк

Железобетонная стена

1 Штукатурка сложным раствором по металлической сетке Вт/м*К
2 Теплоизоляция
3 Пароизоляция (гидроизол на битумной мастике) Вт/м*К
4 Железобетонная панель Вт/м*К

Рис.2.2

Подбирается один блок ПСБ-С 100мм и один блок ПСБ-С 25 мм

Перегородка между камерами с одинаковыми температурами

1. Затирочный слой штукатурки; д = 0,05 м, л = 0,98 Вт/м•К

2. Пенобетон; л = 0,12 Вт/м•К

3. Затирочный слой штукатурки; д = 0,05 м; л = 0,98 Вт/м•К

Рис. 2.3

Подбирается один блок 160 мм.

Покрытие

1. Рулонный кровельный ковёр (рубероид на битумной мастике)

д = 0,012 м; л = 0,18 Вт/м•К

2. Бетонная стяжка д = 0,04 м; л = 1,6 Вт/м•К

3.Засыпная теплоизоляция л = 0,18 Вт/м•К

5. 5.Железобетонная плита покрытия; д = 0,2 м; л = 2,04 Вт/м•К

Рис. 2.4

Подбирается засыпную теплоизоляцию д_из = 0,42 мм

2.3 Тепловой расчет охлаждаемых помещений

Количество теплоты, поступающее или уходящее из камеры рассчитывается по формуле:

УQ = Q₁+Q₂+Q₃+Q₄+Q₅,

где Q₁ - теплопритоки через ограждающие конструкции камеры под действием разности температур и действия солнечной радиации, Вт,

Q₂ - теплопритоки от продуктов при термообработке, Вт

Q₃ - теплопритоки с наружным воздухом, проникающим при вентиляции помещения, Вт;

Q₄ - эксплуатационные теплопритоки (от людей, осветительных приборов, электродвигателей, технологическое оборудование и т.д ), Вт,

Q₅ - теплоприток, выделяемый фруктами и овощами при «дыхании», Вт.

Расчёт теплопритока через ограждающие конструкции Q₁.

Q₁ = Q_1т + Q_1с,

где Q_1т - теплоприток под действием разности температур, Вт;

Q_1с - теплоприток под действием солнечной радиации, Вт.

Q_1т = K • F • ( t _н- t_в ) ,

где К - коэффициент теплопередачи ограждения, Вт/(м² К)

F - площадь ограждения, м².

t_н - температура наружного воздуха, ^oC.

t_в - температура внутреннего воздуха, ^oC.

Теплоприток от солнечной радиации определяется по нижеследующей формуле: Q_1с = K •?t_c,

где ?t_c - избыточная разность температур, учитывающая действие солнечной радиации.

Результаты расчёта теплопритока Q₁ приводятся в таблице. 2.1.

Таблица. 2.1.

Расчет теплопритока Q₁

Кам.	Ограждение	Размер, м	F, м2	K, Вт/м2•К	tн,	tвн,			, Вт	Вт	Вт
		a	в	h
1,2,3	НС-З	24	-	7,6	182	0,42	30	0	30	-	2293	-	2293
	ВС-С	-	36	7,6	259	0,42	-	0	21	-	2284	-	2284
	НС-В	24	-	7,6	182	0,42	30	0	30	-	2293	-	2293
	НС-Ю	-	36	7,6	259	0,42	25	0	25	-	2720	-	2720
	Пол	24	36	-	864	Вт/м2	-	1296	-	1296
	Потолок	24	36	-	864	0,36	30	0	30	17,7	9331	5505	14836
	Итого:	25722
4,5	НС-З	18	-	7,6	137	0,42	30	0	30	-	1726	-	1726
	ВС-С	-	24	7,6	182	0,42	-	0	21	-	1605	-	1605
	ВС-В	18	-	7,6	137	0,42	30	0	21	-	1208	-	1208
	ВС-Ю	-	24	7,6	182	0,42	-	0	18	-	1376	-	1376
	Пол	18	24	-	432	Вт/м2	-	648	-	648
	Потолок	18	24	-	432	0,36	30	0	30	17,7	4666	2753	7419
	Итого:	13982
6,7,8	НС-З	24	-	7,6	182	0,42	30	0	30	-	2293	-	2293
	НС-С	-	36	7,6	259	0,42	30	0	30	-	3263	-	3263
	НС-В	24	-	7,6	182	0,42	30	0	30	-	2293	-	2293
	ВС-Ю	-	36	7,6	259	0,42	-	0	21	-	2284	-	2284
	Пол	24	36	-	864	Вт/м2	-	1296	-	1296
	Потолок	24	36	-	864	0,36	30	0	30	17,7	9331	5505	14836
	Итого:	26265

Расчёт теплопритока от обрабатываемых продуктов Q₂.

Q₂ = Q_2пр + Q_2тар,

где Q_2пр - теплоприток от продуктов, Вт;

Q_2тар - теплоприток от тары, Вт.

Q_2пр = M_пр * ( i_пост - i_вых ) * 11,6 ,

где M_пр - суточное поступление груза в камеру, подлежащего термообработке, т/сут;

i_пост, i_вых - удельная энтальпия продукта, кДж/кг.

Q_2тар = M_тар * С_тар * ( t_пост - t_вых ) * 11,6 ,

где M_тар - суточное поступление тары, т/ сут;

С_тар - удельная теплоемкость тары, кДж/кг К;

t_пост, t_вых - температура тары, поступающей и выпускаемой, С.

Результаты расчёта теплопритока Q₂ приводятся в табл. 2.2

т

т

Таблица 2.2.

Расчет теплопритока Q₂

Кам.	t,	Bдт, т	t	i,К-Дж/кг	Ст, КДж/ кг*К	, КДж/кг	Mпр, т/сут	Мт, т/сут	Q2пр, Вт	Q2т, Вт	Q2, Вт
			пост.	вып.	пост.	вып.
1,2	0	358	8	0	302,1	271,9	2,3	30,2	21,4	2,14	7497	457	7954
3	0	457	8	0	302,1	271,9	2,3	30,2	27,4	2,74	9599	585	10184
4,5	0	343	8	0	302,1	271,9	2,3	30,2	20,5	2,05	7182	438	7620
6,7,8	3	497	8	2	302,1	279,5	2,3	22,6	29,8	2,98	7812	795	8607

2.4 Расчёт теплопритока при вентиляции камер Q₃

/(24*3600)

где V_к - объем винтилируемой камеры, м³;

- кратность воздухообмена в сутки, 1/сут ( = 3…5 1/сут,[2];

- плотность воздуха в камере, кг/м³;

и - удельные энтальпии наружного воздуха и воздуха в камере, кДж/кг определяються по темпераре и влажности воздуха по диаграме d - i для влажного воздуха.

Расчет теплопритока Q₄

Q₄ = q₁ + q₂ + q₃ + q₄,

q₁ = A • F,

q₂ = 350 • n,

q₃ = С • F,

q₄ = В • F,

где q₁ - теплоприток, связанный с освещением охлаждаемого помещения, Вт;

F - площадь камеры, мІ;

A - удельный теплоприток от освещения, Вт/мІ. Принимается для камер хранения - 2,3 Вт/ мІ, для камер термообработки, экспедиторской, сортировочной, загрузочной и разгрузочной - 4,5 Вт/ мІ; [2];

q₂ - теплоприток от пребывания людей, Вт;

350 - количество теплоты, выделяемое одним человеком, Вт;

n - количество людей, чел. Принимается 2-3 чел, если площадь камеры до 200 м², 3-4 чел, если площадь камеры больше 200 м²; [2];

q₃ - теплоприток, связанный с работой электродвигателей, Вт;

С - удельный теплоприток, поступающий от работы электродвигателей, Вт/м² . Принимается для камер охлажденного груза 10 или 20 Вт/м², для камер термообработки 150 или 200 Вт/м²; [2];

q₄ - теплоприток, связанный с открыванием дверей в охлаждаемое помещение, Вт;

В - удельный теплоприток при открывании дверей, Вт/мІ.

Теплоприток Q₄ полностью принимается на оборудование, а на компрессор принимают 50 % от теплопритока на оборудование, так как теплопритоки от всех источников не могут быть одновременно во все помещения. В табл. 2.3 приводятся расчеты эксплуатационных теплопритоков во все камеры холодильника.

Таблица 2.3

Расчет теплопритока Q₄

Кам.	tк,	F, кам,м2	А, Вт/м2	n, чел	? Вт	В, Вт/м2	q1, Вт	q2, Вт	q3, Вт	q4, Вт	Q4,Вт
					С, Вт/м2	N, Вт						Км	Об
1,2,3	0	288	2,3	3	10	4000	12	662	1050	6880	3456	6024	12048
4,5	0	216	2,3	3	10	4000	12	497	1050	6160	2592	5150	10299
6,7,8	3	288	2,3	3	10	4000	12	662	1050	6880	3456	6024	12048

Расчет теплопритока Q₅

где В - вместимость камеры, т ; , - тепловыделение плодов при

температурах поступления и хранения, Вт/т

Вт

Вт

Вт

Вт

Расчет всех теплопритоков приводится в табл.2.4

Таблица.2.4.

Сводная таблица теплопритоков

Кам.		Q1, Вт	Q2, Вт	Q3, Вт	Q4, Вт	Q5, Вт	Q0, Вт
					Км	Об		Км	Об
1	0	8574	7954	4489	6024	12048	13855	40896	46920
2	0	8574	7954	4489	6024	12048	13855	40896	46920
3	0	8574	10184	4489	6024	12048	17960	47231	53255
4	0	6991	7620	3297	5150	10299	13480	36538	41687
5	0	6991	7620	3297	5150	10299	13480	36538	41687
6	3	8755	8607	4489	6024	12048	12027	39907	45926
7	3	8755	8607	4489	6024	12048	12027	39907	45926
8	3	8755	8607	4489	6024	12048	12027	39907	45926
Итого		321820	368247

2.5 Выбор расчетного режима работы холодильной установки и системы охлаждения

Холодопроизводительность компрессоров с учётом потерь определяется следующим образом:

Q_{o км} = Q_o • k / b,

где Q - суммарная тепловая нагрузка на компрессор, Вт;

к - коэффициент неучтенных потерь,

k^-5 = 1,05, [2],

b - коэффициент рабочего времени компрессора b=0,9 [2]

Температура мокрого термометра определяется по i-d диаграмме в зависимости от t_нл = 30С и _нл=53%, t_мт=22С.[2];

1) Температура воды, входящей в конденсатор

t_вх = t_мт + (2-5)С =22+3=25С

2) Температура воды, выходящей из конденсатора

t_вых = t_вх + (4-5)С=25+5=30С

3) Температура конденсации

t_к = (t_вх + t_вых)/2 +(4 - 6)С= (25 + 30)/2 + 4,5 =32С

Принимается - Аммиак (R717) газ без цвета, с резким, удушлевым запахом вредный для организма человека, ПДК 0,02 мг/л, легче воздуха, хрошо растворим в воде, в масле растворяется мало. Считается одним из лучших холодильных агентов, давление в конденсаторе при обычных условиях не выше 1,18 МПа, также имеет достаточно высокую холодопроизводительность.

2.6. Расчёт и подбор основного и вспомогательного оборудования

2.6.1 Расчет и подбор одноступенчатого компрессора

Рис 2.5

1) Определяется удельная массовая холодопроизводительность

q_о = i₁-i₄, кДж/кг;

2) Определяется действительная масса всасываемого в компрессор пара

m_д = Q₀/q₀, кг/с

3) Определяется объемная действительная подача

V_д = m_д • v_1', мі/с;

4) Определяется индикаторный коэффициент подачи компрессора

л_i = (Р_о - ?Р_вс) /Р_о - с •(Р_к + ?Р_н) /Р_о - (Р_о - ?Р_вс) /Р_о];

5) Определяем коэффициент невидимых потерь

л_w' = T₀/T_к;

6) Определяем коэффициент подачи компрессора

л = л_i* л_w'

7)Определяется объемная теоретическая подача

V_т = V_д/л

Компрессор подбирается по объемной теоретической подачи V_т. На

каждую температуру подбирается минимум два компрессора. Затем рассчитывается погрешность по формуле:

n = (?V_т - V_т)/V_т)*100%

и если она выходит за приделы 5-10%, то осуществляется пересчет m_д и Q₀ по следующим формулам:

m_д = m_д*?V_т/V_тр;

Q_од = Q₀*?V_т/V_тр,

где m_д и Q_oд- масса всасываемого в компрессор пара и холодопроизводительность действительные, кг/с и кВт

8) Определяется адиабатная мощность

N_a = m_д • ( i₂ - i_1' ), кВт;

9) Определяется индикаторный коэффициент полезного действия

_i = л_w +b•(t₀);

10) Определяется индикаторная мощность

N_i = N_a / _i, кВт;

11) Определяется мощность трения

N_тр = V_{т (цвд)}•Р_тр, кВт;

12) Определяется эффективная мощность

N_е = N_i + N_тр, кВт;

13) Определяется мощность двигателя

N_дв= N_е • ( 1,1...1,2 ), кВт;

14) Определяется холодильный коэффициент

е_е = Q₀ / N_е;

15) Определяется тепловой поток в конденсаторе

Q_к = m_д • ( i₂ - i₃ );

16) Определяется действительная нагрузка на конденсатор

Q_кд = Q₀ + N_i;

Расчёт и подбор компрессоров на t _о = -6 ^oС

Рассчитывается цикл одноступенчатого сжатия и подбирается одноступенчатый компрессор; т.к P_k/P₀ = 1,237/0,341=3,6<8

Таблица 2.5

Параметры точки цикла

Точка	t	P Мпа	I Дж/кг	V м3/кг	X/t
1	-6	0,341	1675	0,360	1
1,	0	0,341	1690	0,365	6
2	85	1,237	1860	0,140	53
2,	32	1,237	1707	0,104	1
3	32	1,237	570	0,001690	0
4	-6	0,341	570	0,05	0,15
5	-6	0,341	391	0,001546	0

1)

2)

3)

4) = (341-5)/341-0,05*[(1237+10)/341-(341-5)/341] =0,84

5)= 267/(273+32) =0,87

6)

7) 0,11/0,73 =0,15м³/с

Подбирается два компрессора марки: А110-7-2 с V_т = 0,0836 м³/с,

А110-7-2 с V_т = 0,0836 м³/с

?V_т = 0,0836 + 0,0836 = 0,16 м³/с

Расчет погрешности:

8)

9)

10) = 61,05/0,85=71,8 кВт

11)

12)

13) =(76,6*1,1)/1*2 = 42,13 кВт

14) =375/76,6 =4,8

15) кВт

16)

Расчет и подбор конденсаторов

Горизонтальный кожухотрубный конденсатор подбирается по формуле:

где - тепловой поток в конденсаторе, Вт; - коэффициент теплопередачи,Вт (м² * K); _m - средний логарифмический температурный напор между хладагентом и теплоносителем,

где - температура воды, соответственно входящей в конденсатор и выходящий из него,

; - температура конденсации ,.

Подбирается два конденсатора типа КТГ-125 с F = 125 м², ?F =250 м²

Таблица.2.6

Расчет и подбор воздухоохладителя

Кам	t кам	Q0 об, Вт	,	K, Вт/м2*K	F, м2	n, шт	марка	V1, в/ох, м3	V, в/ох, м3	N в/ох кВт
1	0	46920	6	16,3*0,9	533	4	АВП063/1-8-135	0,048	0.142	6
2	0	46920	6	16,3*0,9	533	4	АВП063/1-8-135	0,048	0.142	6
3	0	53255	6	16,3*0,9	605	4	АВП080/2-12-155	0,08	0.32	8
4	0	41687	6	16,3*0,9	473	3	АВП080/2-12-155	0,08	0.24	6
5	0	41687	6	16,3*0,9	473	3	АВП080/2-12-155	0,08	0.24	6
6	3	45926	6	16,3*0,9	521	4	АВП063/1-8-135	0,048	0.142	6
7	3	45926	6	16,3*0,9	521	4	АВП063/1-8-135	0,048	0.142	6
8	3	45926	6	16,3*0,9	521	4	АВП063/1-8-135	0,048	0.142	6
Итого	0,48	1.51	54

Расчет и подбор водяных насосов

Подбирается два насоса марки 3к-45/30а м³/с и резервный той же марки

Расчет и подбор градирни

Подбирается градирню ГПВ 160М

Расчет и подбор аммиачных насосов

Насосы подбираются по объёмной подаче насоса V_a:

V_a = m_д • V_ж • a,

где V_a - объёмная подача насоса, м³/с;

m_д - массовый расход хладагента, кг/с;

V_ж - удельный объём жидкости при температуре кипения, м³/кг;

a - кратность циркуляции хладагента, для верхней подачи - 8 ч 10[2];

Подача верхняя

Подбирается насос марки АГ-25/50-0(1) с V_a = 0,0069 м³/с; и резервный той же марки

Расчет и подбор центрального маслоотделителя

Общий маслоотделитель подбирается по диаметру нагнетательных патрубков всех компрессоров холодильной установки:

d = ,

где d - диаметр патрубка маслоотделителя, мм;

n - число компрессоров на каждую температуру кипения, шт;

d_m - диаметр нагнетательного патрубка, мм

мм

Подбирается два маслоотделителя типа-100МА: один рабочий, второй запасной.

Расчет и подбор ресиверов

Перед подбором ресиверов определяется объём испарительной системы - её вместимость по следующей формуле:

V _в/охл =?Q_{о об} V_1в/охл/k • ?t • f_1в/охл

где V_1в/охл-объём одного воздухоохладителя, м³;

k - коэффициент теплопередачи, Вт/(мІ•К);

?t - разность температур между температурой воздуха в камере и температурой кипения, С.

f_1в/охл - площадь теплопередающей поверхности одного воздухоохладителя, м²;

Перед подбором ресиверов также определяется объёмы нагнетательного и всасывающего трубопроводов V_{н. тр.} и V_{вс. тр.} на каждую температуру кипения:

V_{н. тр}= р • d² _{н. тр} • L _{н. тр} /4;

V_{вс. тр}= р • d² _{вс. тр} • L _{н. тр} /4,

где d_{н. тр}- диаметр нагнетательного трубопровода, м, d_{н. тр} принимается 0,2 м;

d_{вс. тр}- диаметр всасывающего трубопровода, м, d_{вс. тр} принимается 0,065м,[2];

L _{н. тр} и L _{н. тр}- длина всасывающего и нагнетательного трубопроводов, м, определяется расстоянием от компрессорного цеха до самой дальней камеры на каждую температуру кипения.

Линейный ресивер подбирается по количеству конденсаторов на общую вместимость ресивера и определяется по формуле для верхней подачи:

V_л.р. = 0,3 • ( V_в/охл)/0,8.

Циркуляционный ресивер подбирается вертикальный марки РДВа для верхней подачи по его объёму V_ц.р.:

V_ц.р.? 2 • ( V_{н. тр} + 0,5 • V_в/охл + 0,3 • V_{вс тр}).

Дренажный ресивер подбирается один на всю установку марки РД по максимальной вместимости одного из циркуляционных ресиверов. [2];

Подбор линейного ресивера

Подбирается линейный ресивер марки 0,75РД с V = 0,77 м³

м³

Подбор циркуляционных ресиверов

Подбирается один ресивер марки 2,5РДВ вместимостью V = 2,70 м³

Подбор дренажного ресивера

Подбирается ресивер марки 2,5РД.

Подбор маслозаправочной станции

Маслозаправочная станция подбирают МЗС10.

Подбор воздухоотделителя

Подбирается воздухоотделитель марки ВТ-1.

2.7 Расчет и подбор аммиачных магистральных трубопроводов

Подбирается всасывающие трубопроводы - три раза, на одну температуру кипения, общий нагнетательный и общий жидкостной трубопроводы. Все трубопроводы подбираются по внутреннему условному диаметру d_у.

Всасывающие трубопроводы подбираются по следующей формуле:

d_у =1,13•

где - удельный объем холодильного агента, мі/кг;

m - расход холодильного агента через трубопровод, кг/с;

щ - скорость движения холодильного агента по трубопроводу, м/с.

Расчёт и подбор всасывающих трубопроводов

Подбирается трубопровод d_у = 125мм,133*4,0 мм

Расчёт и подбор общего нагнетательного трубопровода

мм

Подбирается трубопровод d_у = 70мм, 76*3,5 мм

Расчёт и подбор жидкостного трубопровода

м

Подбирается трубопровод d_у = 40мм, 45*2,5 мм

2.8 Описание схемы холодильной установки

Принимается насосно-циркуляционная схема с верхней подачей холодильного агента в приборы охлаждения, по сравнению со схемой с нижней подачей имеет следующие достоинства:

- больший коэффициент теплопередачи приборов охлаждения;

- меньшая производительность насосов

- меньшая вместимость циркуляционных ресиверов.

В системе работают два одноступенчатых агрегата марки А110-7-2.

Установленный вертикальный циркуляционный ресивер обеспечивают защиту компрессоров от гидравлического удара и бесперебойную работу аммиачных насосов. Конденсаторы горизонтальный кожухотрубный марки КТГ-125 .Выпуск воздуха из системы осуществляется с помощью воздухоотделителя ВТ-1, присоединенного к линейному ресиверу.

Оттаивание приборов охлаждения предусматривается с помощью горячего пара хладагента, для слива дренажа из приборов охлаждения устанавливается дренажный ресивер марки 2,5 РД.

На всех аппаратах и компрессорах имеется манометры для контроля давления, а на аппаратах, работающих под давлением, установлены предохранительные клапаны.

Для возможности автоматического пуска компрессоров, на нагнетательных трубопроводах, каждого из них, устанавливается обратные клапаны, кроме того, для отсоединения компрессоров после их остановки от конденсаторов на общем маслоотделителе так же имеется обратный клапан.

Аммиачные насосы расположены ниже уровня жидкости в циркуляционном ресивере (1,5 - 1,8 м), что создает подпор перед насосом, предотвращающий парообразование в трубопроводе и насосе.

Пары холодильного агента через циркуляционный ресивер (РЦ) отсасываются компрессорными агрегатами А110-7-2.

С нижней части всех приборов предусмотрен выпуск масла на маслозаправочную станцию (МЗС). Для выпуска воздуха из системы предусмотрен воздухоотделитель ВО марки ВТ-1.

Оттаивание камерных приборов охлаждения

На жидкостном и паровом коллекторе закрываются вентили, т.е. прекращается подача жидкости в камерные приборы охлаждения, открываются вентили на оттаивательном и дренажном коллекторе, а так же вентиль дренажа на дренажном ресивере. С нагнетательной стороны компрессора подаются горячие пары, что повышает давление. Закрывается подача аммиака из РЛ и открывается вентиль выхода жидкого аммиака на СР. Образовавшийся в РД пар через РЦ отсасывается компрессором.

2.9 Подбор приборов автоматики и основные функциональной схемы автоматики

Эффективность работы холодильной установки при ее автоматизации достигается за счет уменьшения обслуживающего персонала и затрат на оплату труда. Холодильная установка с ручным управлением требует не прерывного наблюдения и обслуживания, в то время как автоматизированные холодильные установки могут обслуживаться лишь периодически, нередко с большим промежутком времени, что позволяет уменьшить численность обслуживающего персонала. Так же автоматизация холодильной установки приводит к более точному поддержанию технологического режима в охлаждаемых помещениях, что сохраняет высокое качество продуктов и уменьшает их усушку. Работа обслуживающего персонала становиться более легкой, так как приборы автоматики предупреждают о возникновении опасной ситуации и как следствие, уменьшается нервное и физическое напряжения персонала.

Автоматизация холодильной установки приводит к сокращению расхода электрической энергии и других эксплуатационных затрат за счет поддержания оптимального режима работы холодильной установки.

В схеме установлены следующие приборы автоматики:

1 - Реле температуры, регулирует холодопроизводительность, путём пуска и остановки компрессора (Км).

2, 3 - Реле уровня, защищает Км от влажного хода.

4 - Реле уровня, сигнализирующее о предельном уровне жидкости в ресивере циркуляционном (РЦ).

5, 6, 7 - Реле уровня, регулирует уровень жидкости в РЦ, совместно с соленоидным вентилем подачи жидкости в РЦ.

8 - Реле уровня, защищает аммиачный насос от перегрева. При срабатывании реле происходит аварийная остановка насоса.

9 - Магнитный пускатель ЭД аммиачного насоса.

10,11 - Реле разности давлений, защищает аммиачный насос от перегрузки.

12,13 - Манометры, показывающие давление (после герметичного и циркуляционного ресивера в компрессоре).

14 - Манометр, показывающий давление всасывания.

15, 16 - Двухблочное реле давления, защищает Км от пониженного давления всасывания и от повышенного давления нагнетания, при срабатывании реле на пульте управления загорается красная лампочка, указывающая причину остановки и включается аварийная звуковая и световая сигнализация.

17, 18 - Реле разности давлений, защищает Км от снижения давлений в

системе смазки, при срабатывании реле на пульте управления загорается красная лампочка, указывающая причину остановки и включается аварийная звуковая и световая сигнализация.

19 - Реле протока, защищает Км от перегрева, в случае уменьшения или прекращения подачи воды в охлаждающую рубашка Км, при срабатывании реле на пульте управления загорается красная лампочка, указывающая причину остановки и включается аварийная звуковая и световая сигнализация.

20 - Магнитный пускатель ЭД Км.

21 - Соленоидный вентиль подачи воды в охлаждающую рубашку Км, открывается при пуске Км и закрывается при его остановки.

22 - Реле температуры, защищает Км от повышенной температуры нагнетания, при срабатывании реле на пульте управления загорается красная лампочка, указывающая причину остановки и включается аварийная звуковая и световая сигнализация.

23, 24- Манометр, показывающий давление масла (23), нагнетания (24).

2.10. Специальный вопрос. Ремонт коленчатых валов поршневого компрессора.

Основными дефектами коленчатых валов, возникающими в процессе

эксплуатации, являются: искажение геометрической формы шеек и уменьшение их диаметра; наличие рисок, задиров , забоин на поверхностях шеек; увеличение размеров и смятие кромок шпоночных пазов; износ резьбовых участков; повреждение центровых отверстий вала; усталостные трещины и изломы.

Значительные перегрузки, неправильная ремонтная обработки или действие остаточных температурных напряжений могут привести к нарушению соосности элементов конструкции коленчатого вала (изгибу и скрученности вала, смещению осей шеек).

Неравномерность нагрузки вала в пределах одного оборота вызывает неравномерный износ шеек, приводящий к образованию овальности по их сечению и конусообразности по длине.

Овальность шеек, втом случае если она превышает допустимые приделы, вызывает биение вала, повышенную утечку масла из подшипника, интенсивный износ подшипника скольжения.

Конусообразность шатунной шейки, превышающая допустимые предел, приводит к перекосу поршня в цилиндре из - за сдвига шатунного подшипника в сторону меньшего диаметра шейки, возрастанию утечки масла з подшипника, ускоренному износу шейки, подшипника, цилиндра и поршня.

Овальность и конусообразность коренных и шатунных шеек, сопрягаемых с подшипниками скольжения, устраняют шлифованием или протачиванием и шлифованием до ближайшего ремонтного размера с последующим полированием поверхности.

Шлифование выполнят на круглошлифовальных станках (или на токарных станках, оборудованных приспособлениями) электрокорундовыми кругами зернистостью 50-25 на керамической связке твердостью СМ2. При шлифовании коренных шеек вал после проверки центровых отверстий шаблонов закрепляют в центрах станка. Шатунные шейки шлифуют (или протачивают) на специализированных станках с использованием планшайб с перемещающимися кронштейнами (зажимами) или на универсальных станках с помощью приспособлений - центросместителей. Валы закрепляют в зажимах или центросместителях за обработанные коренные шейки, поверхности которых служат базами для выверки положения шатунных шеек.

В центросместителях обычно предусматривают две центровачные втулки, расположенные под углом 180

Расстояние между осями центровочных втулок равно расстоянию между осями противоположных шатунных шеек. Коленчатый вал с закреплениями на нем центросместителями при обработке второй шатунной шейки снимают с центров станка и снова закрепляют, используя вторую пару центровочных втулок.

Придельное уменьшение диаметра шеек вследствие ремонтной обработки и износа не должно превышать 2-6% номинального размера.

При уменьшении диаметра шейки ниже предельного ремонтного размера шейку восстанавливают вибродуговой наплавкой или металлизацией (газопламенным напылением). При восстановлении поверхности и последующей обработке шатунных шеек используют центросместители.

Изношенные шейки валов под сальник, кольца подшипников качения и ступица маховика протачивают, наплавляют и обрабатывают до номинального размера. [ ]

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Методы организации производства ремонтных работ

Ремонт холодильного оборудования может осуществляться подрядным или хозяйственным способом.

Планового - предупредительный ремонт торгового холодильного оборудования и малых холодильных установок производят специализированнее комбинаты на основании договоров, заключенных с предприятиями - заказчиками.

На крупных холодильниках и производственных объединениях ремонт холодильного оборудования в большинстве случаев выполняют хозяйственным способом силами отделов главного механика или главного энергетика.

В зависимости от количества, типов оборудования, объемов работ и технической оснащенности ремонтных цехов применяют различные методы организации производства ремонтных работ.

Индивидуальный метод применяют при ремонте небольшого количества холодильного оборудования различного типа. Ремонтные работы выполняет одна бригада в составе 3-5 человек. Оборудование разбирают на узлы, а узлы - на детали.

После дефектации детали, требующие ремонта, передают в ремонтно - механический цех для восстановления, а детали, пришедшие в негодность, заменяют новыми из числа запасных частей. Восстановленные детали и узлы устанавливают на то же оборудование, с которого они были демонтированы.

Недостатками метода являются: длительность простоя оборудования, высокая стоимость ремонта и необходимость в высококвалифицированном ремонтом персонала. Преимущество метода - простота организации ремонтных работ. Метод широко распространен при ремонте холодильного оборудования предприятий мясной и молочной промышленности.

Узловой метод предусматривает разборку оборудования на ряд узлов, последующую разборку и ремонт которых производят специализированные бригады, оснащенные специальными приспособлениями и инструментом.

В процессе выполнения ремонта производят дефектацию деталей узла, негодные узлы списывают , а узлы, подлежащие ремонту, отправляют в ремонтный цех.

Вместо снятых с оборудования узлов устанавливают новые или отремонтированные узлы из оборотного фонда. Оборотный фонд своевременно пополняется отремонтированными и новыми деталями и узлами. В оборотном фонде детали и узлы обезличены, поэтому к ним предъявляются те же технические требования, что и к новым промышленного изготовления.

Этот метод наиболее эффективен при наличии значительного парка однотипного оборудования. Основными преимуществами метода являются: высокая производительность труда, высокое качество ремонта деталей и узлов, низкая себестоимость ремонта, сокращение простоя оборудования в ремонте. Метод применяется на местах эксплуатации, а также используется специализированными производственными комбинатами при ремонте оборудования холодильных установок малой и средней производительности.

Поточный метод предусматривают полное обезличивание ремонтируемого оборудования. Ремонт выполняют на поточных линиях ремонтных цехов специализированных производственных комбинатов, оснащенных специальным технологическим оборудованием, приспособлениями и транспортными средствами. Обезличенный ремонт позволяет упростить разбраковку и комплектацию деталей, ускорить оборудования из ремонта, широко использовать обменный фонд.

Преимущества метода - высокая производительность труда, низкая себестоимость работ за счет специализации производства, высокое качество ремонта. Однако метод может быть применен только при большом количестве однотипного оборудования, удобного для транспартировки.

Ремонт на база готовых сменных деталей является наиболее эффективном методом, предусматривающим замену изношенных деталей на новые из запасных частей, изготовленных централизованным способом. Восстановление изношенных деталей производят только в отдельных случаях.

Метод обеспечивает значительное снижение трудоемкости ремонтных работ, повышение качества ремонта, сокращает простой оборудования в ремонте. При проведении ремонтных работ не требуется персонал высокой квалификации. Возможность применения этого метода зависит от обеспеченности предприятия достаточным количеством запасных частей заводского изготовления. [ ]

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расчет себестоимости единицы выработанного холода

Плановый баланс рабочего времени одного рабочего составляется для того чтобы определить какое количество дней часов рабочий должен отрабатывать в планируемый период.

Баланс рабочего времени составляют исходя из количества рабочих дней в году и средней продолжительности рабочего дня.

Список принятых сокращений в разделе

ФОЗП - фонд основной заработной платы

ПЛ.ФЗП - плановый фонд заработной платы

ЗП - заработная плата

СМЗП - средне месячная заработная плата

ФЗП - фонд заработной платы

СВЗП - страховой взнос заработной платы

ПСО - первоначальная стоимость оборудования

СЗКЦ - стоимость здания компрессорного цеха

ЭФ - эффективный фонд

ГРВ - годовой расход воды

СВ - страховые взносы

ПФ - пенсионный фонд

ФСС - фонд социального страхования

ФОМС - фонд обязательного медицинского страхования

Таблица.4.1

Баланс рабочего времени

Элементы времени	Количество
	Дни	Часы
Календарный фонд рабочего времени	366	-
1. Не рабочие время праздничные и выходные дни	115	-
2. Номинальный фонд рабочего времени	251	-
3. Планируемые не выходы на работу	39	-
3.1 Очередной отпуск	32	-
3.2 Учебный отпуск	1,5	-
3.3Выполнение государственных и общественных обязан	0,5	-
3.4 Дополнительный отпуск с разрешения одминистр.	2	-
3.5 Дни болезни	з	-
4. Явочный фонд рабочего времени	212	-
5. Продолжительность рабочей смены	-	8
6. Полезный фонд рабочего времени	-	1696
7. Предпраздничное сокращение рабочего времени	-	5
8. Внутрисменные потери	-	1
9. Эффективный фонд рабочего времени	212	1690

4.2 Расчет численности обслуживающего персонала компрессорного цеха.

Число машинистов компрессорного цеха зависит от количества компрессоров, нормированной численности и поправочного коэфицента.

Нормативная численность машинист, слесарь, ремонтник-установщик в зависимости от холода производительности компрессора. Дежурный электрик на обслуживание компрессорного цеха тратит 30% своего рабочего времени. Плановая численность рабочих компрессорного цеха рассчитывается по формуле.

где К - поправочный коэффициент .

Таблица.4. 2

Расчет численности производственного персонала

Марка КМ	Холод. произ.кВт	Кол. во КМ шт.	Норм. числ.чел.	Коэф. увел.нор.числ	Поправ. коэф	Общая числен.чел.
Машинисты
А110-7-2	139	2	0,54	-	0,8	0,86
Принимаем 4 чел.
Слесари
А110-7-2	139	2	0,141	-	0,8	0,23
Принимается 1чел.
Электрики
0,3*3*1,7=1,53чел

По правилам техники безопасности принимается следующая численность: 4чел. машиниста, 1чел. слесарь, 0,5чел. электриков.

4.3 Расчет планового фонда заработной платы рабочих компрессорного цеха.

Плановый фонд заработной платы состоит из фонда заработной платы и фонда дополнительной заработной платы.

Таблица. 4.3

Расчет фонда основной заработной платы.

Сост. раб.	Чис. раб. чел.	Раз ряд	Эфек. фонд. раб. врем. час.	Час. тариф. став, руб.	Тариф Фонд руб.	Прем. руб.	За раб. в ноч. время, руб.	За бриг. руб.	Празд. дни. руб.	Основ. фонд зараб. Платы руб.
Машинист	1	6	1690	94,5	159705	60688	21294	27149	31941	300777
Машинист	3	5	1690	89,7	454779	172816	60637	-	90955	779187
Слесари	1	5	1690	89,5	151255	57477	20167	-	30251	259150
Электрики	0,5	5	1690	89,2	75374	28642	10049	-	15074	129139
Итого	5,5	-	-	-	841113	319623	112147	27149	168221	1468253

Таблица.4.4

Расчет фонда дополнительной заработной платы.

Состав	ФОЗП, руб.	Фонд допол.зараб.платы, руб.	Пл. ФЗП руб.	Сред. месяч. ЗП руб.
		Учеб.отп.	Оч.отп.	Гос.об.
Машинист	300777	1503	27069	601	329950	27495
Машинист	779187	3895	70126	1558	854766	23743
Слесарь	259150	1295	23323	518	284286	23690
Электрик	129139	645	11622	258	141664	5902
Итого	1468253	7339	132140	2935	1.610666	24404

4.3 Расчет планового фонда заработной платы и среднемесячной заработной платы

Расчет фонда заработной платы персонала на год. Для расчета фонда оплаты труда цехового персонала для расчета используется система должностных окладов в сочетание с премиальной системой.

Цеховой персонал цеха - это работники занятые управлением цеха или созданием условий для производственного процесса.

Таблица. 4.5

Расчет фонда заработной платы цехового персонала на год.

Состав	Категория цеха	Кол.во персонала чел.	Должн. и оклад руб.	Прем. (мес) руб.	Оклад с учетом премии руб.	ФЗП по плану на год руб.	СМЗП руб.
Нач. цеха	2	1	25300	8855	341555	409860	34155
Механик	2	1	18100	6335	24437	293220	24435
Уборщица	2	1	3900	1365	5265	63180	5265
Итого	-	3	47300	16555	63855	766260	21285

4.4 Плановый расчетные отделы сводят все данные о фондах заработной платы производственного персонала для планировки средне месячной платы на одного человека на предприятии.

Таблица.4.6

Расчет сводной таблицы по труду и заработной плате.

Состав персонала	Численность по плану чел	ФЗП на год руб.	СМЗП руб.	СВЗП, руб.	Итого СВЗП руб.
				ПФ	ОМС	ФСС
Производ.	5,5	1.610666	24404	354349	82143	46709	483198
Цеховой	3	766260	21285	168577	39079	22221	229877
Итого	8,5	2.376929	23303	522923	121222	68930	713075

4.5 Расчет эксплуатационных затрат по компрессорному цеху

Одним из показателей характеризующим в обобщенном виде результаты работы компрессорного цеха является себестоимость холода, в качестве единицы холода целесообразно применять 4187 кДж, что соответствует применяемой на действующих предприятиях 1000Вт.

Затраты на производстве холода при различных температурах кипения не равноценны по этому их следует относить к производственной величине, которая определяет как произведенный производством выработки холода в рабочих условиях на переводной коэффициент.

Величина переводного коэффициента в стандартных условиях по данным «ГИПРО ХОЛОДА» может быть принята зависимости от рабочей температурой кипения.

4.6 Определение стандартной часовой холода производительности

Стандартной выработкой холода по всему холода производительности определяется как сумма произведенной выработки холода каждым компрессором в рабочих условиях на переводной коэффициент.

4.7 Определение плановой выработки холода.

где М - число часов работы компрессора в сутки ч, М=22ч;

Р - число рабочих в месяц дн, Р=30 дн.

П - удельный вес потребления холода в самый жаркий месяц года,%

северная зона 18%

4.8 Расчет прямых затрат в компрессорном цехе

Затраты на сырье и материалы

По этой стать планируют затраты на холодильный агент.

Потребность аммиака на год рассчитывают по формуле:

где В₁ - удельная норма расхода аммиака на пополнение системы принимаем в зависимости от принятой системы охлаждения,m= 3 - 5 кг.

Затраты на холодильный агент в денежном выражении рассчитывается по формуле:

,

Затраты на силовую электроэнергию по данной статье рассчитывают затраты на силовую электроэнергию для приводов компрессоров насосов и вентиляторов, установленных на основном холодильном оборудовании первоначально определяется удельная норма электра расхода по формуле:

Расход силовой электроэнергии на год определяется по формуле:

Стоимость затрат на электроэнергию определяется по формуле:

,

.

Затраты на воду производства по данной статье учитывается расход воды на охлаждение компрессора и конденсатора

При оборотном водоснабжении учитывается только расход воды на восполнение потерь на охлажденных устройствах.

Удельная норма расхода воды рассчитывается по формуле:

где С - расход воды в час на охлаждаемый компрессор и конденсатор,

П - размер потерь воды на охлажденных устройствах северная зона 8%

Потребность воды в год можно определить из расчета:

Стоимость затрат по воде определяют по формуле:

,

Расчет стоимости оборудования компрессорного цеха необходимо рассчитать оптовую цену оборудования, учесть не учтенное оборудование, а так же затраты на транспортировку.

Таблица.4.7

Расчет стоимости оборудования компрессорного цеха.

Наименование оборудования тип марки	Кол.во, шт.	Цена за един. руб.	Сумма затрат руб.
Компрессор А110-7-2	2	473000	874000
Конденсатор КТГ 125	2	3440	6885
Градирня ГПВ 160М	1	68000	68000
Воздухоохладители 063/1-8-135АВП	20	54500	1.090000
Воздухоохладители 063/2-12-155АВП	10	80000	800000
Водяные насосы 3к-45/30а	3	35300	105900
Аммиачные насосыАГ-25/50-0(1)	2	85000	170000
Маслоотделители 100МА	1	43200	43200
Линейный ресивер 0,75РД	1	37800	37800
Циркуляционный ресивер 2,5РДВ	1	51500	51500
Дренажный ресивер2,5РД	1	51500	51500
ВТ1	1	15000	15000
МЗС10	1	12480	12480
Итого стоимость оборудования по оптовой цене	-	-	3.258260
Неучтенное оборудование	-	-	586486
Итого с учетом неучтенного обор.	-	-	3.844746
Транспортные расходы	-	-	999633
Монтажные расходы	-	-	807396
Итого первон. стоимость оборуд.	-	-	5.651775

4.9 Расчет стоимости здания компрессорного цеха.

Расчет стоимости здания производится в процентном отношении от первоначальной стоимости оборудования.

,

4.10 Сводная таблица капитала вложений.

Для определения общих суммы капиталовложений цеха, а также для определения структуры капитальных вложений результаты сводятся в табл.4. 8

Таблица.4. 8

Статьи затрат	Сумма затрат руб.	Строка копит. влаж. %
ПСО	5.651775	54
СЗКЦ	4.634455	46
Итого	10.286230	100

4.11 Составление сметы по компрессорному цеху

Материальные затраты по данной статье затрат учитывается денежные расходы на содержание оборудования в действующем состояние.

Отопление потребность в паре на отопление рассчитывают по формуле:

где q - удельный расход тепла кДж/ч, q =65 - 85кДж/кг;

Д - длительность отопительного сезона, ч Д = 5760 ч;

V - объем отапливаемого помещения м³; V=S_кам *h;V=268,3*7,6=2039м³

i - теплота испарения, кДж/кг; i=2270 кДж/кг.

З_отпл.=G*Ц_пара,

где Ц_пара - стоимость 1т пара, руб.

З_отпл. = 2489*32 = 79648 руб.

4.12 Освещение расчет затрат на освещение здания цеха производится по формуле:

где H - норма освещения на 1м² площади пола, Вт/м² Н=10 - 12, Вт/м²;

S - площадь компрессорного цеха, м²;

В - число часов осветительной нагрузки на год, ч для северной зоны 4700час.

З_{осв. =} 12878*1,98=25498 руб.

Вода на бытовые цели.

Потребность воды на бытовые цели определяют из норм расхода. Годовой расход воды рассчитывается в виде табл.4.9

Таблица.4. 9

Годовой расход воды

Наименьшие статьи расхода	Количество. Человек рабочих в цехе, чел.	ЭФ времени 1 раб. за год,дн.	Норма расхода на чел, м3	Годовой расход по норме м3
Хозяйст. Питьевые цели	8,5	212	25	45,05
Душ	5,5	212	40	46,64
Мытье полов	80,49	366	8	235,67
Итого	-	-	-	327,36

Затраты на воду для бытовых целей определяется по формуле:

З_воды = ГРВ*Ц_воды,

З_воды = 327,36*12,6 = 4124 руб

Потребности смазочных материалов для аммиачных установок рассчитываются по действительным нормам расхода.

Таблица. 4.10

Расчет затрат на смазочные материалы.

Наименование оборудования	Кол.во. шт.	Число часов работы ч	Наимен. мастер.	Норма. расхода гр./ч	Потреб. кол.во. кг.	Цена за кг, руб	Сумма Затрат руб.
Компрессор	2	5400	ХА-30	120	1296	38	49248
Электродвиг.	32	5000	Маш. масло	1	160	18	2880
Насосы	3	4000	Маш. масло	3	36	18	648
	52776

Потребность количества обтирочных материалах определяется из расчета 300 - 700 гр в день в зависимости от мощности цеха.

З_обтир. = Р_обт.*366*Ц_обт,

З_обтир. = 0,5*366*8,75=1601руб

4.13 Воспроизведенные затраты

Амортизация оборудования.

Расчет производства по проценту от первичной стоимости оборудования.

А_обор. = С_обор * %_обор.

А_обор. =5.651775*14,9% =842114руб.

Профилактические осмотры

Принимается от 4000-8000 руб.

Текущий ремонт оборудования

Т_р=С_обор * %_т.р.

Т_р= 5.651775*11,7% = 661257руб.

Расходы на содержание и ремонт здания компрессорного цеха.

Амортизация здания цеха.

А_зд.= С_зд * %_{амар.зд}

А_зд.= 4.634455*2,4% = 111226 руб.

Текущий ремонт здания цеха.

ТР_зд. = С_зд * %_зд

ТР_зд. = 4.634455*2,1% = 97323 руб.