Привод торцовочного станка

поперечное

вертикальное

630

200

350

Число скоростей шпинделя

16

Частота вращения шпинделя, мин^-1

50… 1600

Число подач стола

16

Подача стола, мм/мин:

продольная и поперечная

вертикальная

35… 1020

14… 390

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:

продольного и поперечного вертикального

2900

1150

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт:

5,5

Габариты станка, мм

1480x1990x2360

Для сверлильной операции применяем станок модели 2Н150, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.11.

Станок предназначен для сверления отверстий в сплошном материале, рассверливания, зенкерования, развертывания, подрезки торцов, нарезания резьбы метчиками и другие подобные операции.

Применение приспособлений и специального инструмента значительно повышает производительность станка и расширяет круг возможных операций, позволяет производить на нем выточку внутренних канавок, вырезку круглых пластин из листа и т.д.

Таблица 3.11. Техническая характеристика станка модели 2Н150

Наименование параметра	Значение
Диаметр сверления в стали, мм	50
Наибольшее усилие подачи, Н	20000
Наибольшее перемещение шпинделя, мм	300
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм	0… 800
Наибольшее перемещение сверлильной головки, мм	170
Количество частот вращения шпинделя	12
Частота вращения шпинделя, мин-1	18… 2000
Количество подач шпинделя	9
Подача шпинделя, мм/об	0,05… 2,24
Мощность главного двигателя, кВт	5,5
Габариты станка, мм	1353x890x3090

Для круглошлифовальной операции применяем станок модели ЗУ 12В, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.12.

Таблица 3.12. Техническая характеристика станка модели ЗУ 12В

Наименование параметра	Значение
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диаметр длина	200 500
Высота центров над столом, мм	90
Наибольшее продольное перемещение стола, мм	500
Угол поворота стола, град: по часовой стрелке против часовой стрелки	8,5 8,5
Скорость автоматического перемещения стола, м/мин	0,03… 5
Частота вращения шпинделя заготовки, мин-1	55… 900
Наибольшие размеры шлифовального круга, мм: наружный диаметр высота	400 40
Подача шпинделя, мм/об	0,05… 2,24
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	5,5
Габариты станка, мм	3600x2260x2040

3.1.7 Выбор режущего инструмента

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности, шероховатости, от обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости. Режущие инструменты, особенно для станка с ЧПУ, должны обладать высокой режущей способностью (стабильной размерной стойкостью при высоких режимах резания), обеспечить возможность быстрой и удобной замены, наладки в процессе работы, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения нормальной работы оборудования.

В табл. 3.13. приведены данные о режущем инструменте, применяемом при обработке детали, по справочным данным [9].

Таблица 3.13. Режущий инструмент

Название операции	Режущий инструмент
Абразивно-отрезная	Круг отрезной 400x3,2x32 14А 40-Н Б27 80 м/с 2 кл. ГОСТ 21963-82
Фрезерно-центровальная	Фреза торцовая 2214-0001 ГОСТ 24359-80 Сверло 2317-0119 ГОСТ 14952-75
Токарная с ЧПУ (черновая 1)	Токарный проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава Т15К6
Токарная с ЧПУ (чистовая 1)	Токарный проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 Токарный фасонный резец из быстрорежущей стали 2136-0709 ГОСТ 18875-73
Токарная с ЧПУ (черновая 2)	Токарный проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава Т15К6
Токарная с ЧПУ (чистовая 2)	Токарный проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 Токарный фасонный резец из быстрорежущей стали 2136-0709 ГОСТ 18875-73 Токарный резьбонарезной резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 2660-0003 ГОСТ 18885-73
Шпоночно-фрезерная Шпоночно-фрезерная	Фреза шпоночная из быстрорежущей стали 2234-0363 ГОСТ 9140-78 Фреза шпоночная из быстрорежущей стали 2234-0365 ГОСТ 9140-78
Фрезерная	Фреза концевая 2220-0014-Р6М5 ГОСТ 17026-71
Сверлильная	Сверло спиральное 2300-0309 ГОСТ 10902-77 Зенковка 2353-0086 ГОСТ 14953-80 Метчик 2620-1212 ГОСТ 3266-71
Круглошлифовальная	Круг шлифовальный ПП 300x32x76 24А 10-П С2 7 К5 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 6507-90
Круглошлифовальная	Круг шлифовальный ПП 300x32x76 24А 10-П С2 7 К5 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 6507-90

3.1.8 Расчет режимов резания

Расчет ведется одновременно с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса. Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, так как в операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристике обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания. Элементом, в значительной мере поясняющим ряд данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.

Значения режимов резания зависят от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости и конфигурации обрабатываемой поверхности, от величины припуска на обработку, от требуемой производительности операции, от режима замены и периода стойкости режущего инструмента.

Выбор режимов резания осуществляется по таблицам режимов. Для нескольких наиболее характерных переходов (например, для одного перехода определенной операции) - расчетно-аналитическим методом.

Приведем пример расчета режимов резания для первого перехода сверлильной операции.

Для сверления отверстия 0 6,7 мм на глубину 30 мм выбираем сверло спиральное 2300-0309 ГОСТ 10902-77.

Расчет режимов резания ведем по справочным материалам [10].

Расчет длины рабочего хода определяем по формуле:

, мм,

где L_peз, - длина резания, мм;

у - длина подвода, врезания, перебега инструмента, мм;

L_доп. - дополнительная длина хода, мм.

мм

Подача S определяется в зависимости от обрабатываемого материала, вида инструмента, глубины резания, жесткости системы, точности обработки, чистоты поверхности. Принимаем подачу равной 0,11 мм/об.

Устанавливаем глубину резания t. Глубина резания будет равна половине обрабатываемого диаметра, т.е.

мм

Стойкость каждого из инструментов наладки, по которой ведется расчет скорости резания, определяется по формуле:

, мин, (3.6)

где Т_м - стойкость машинной работы станка, Т_м = 20 мин;

л - коэффициент времени резания каждого инструмента, равный отношению длины резания L_peз этого инструмента к длине рабочего хода L_p.x.:

Тогда по формуле (3.6) стойкость инструмента равна:

мин

Скорость резания определяется в зависимости от вида инструмента и инструментального материала, обрабатываемого металла и его твердости, глубины резания, подачи.

Рекомендуемую скорость резания находим по формуле:

, м/мин,

где V_табл. - табличная скорость, зависящая от вида обработки, V_табл.= 27 м/мин;

к₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, к₁ = 0,7;

к₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, к₂ = 1,45;

к₃ - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, к₃= 1.

Численное значение скорости равно:

м/мин

Рекомендуемое число оборотов шпинделя равно:

, мин^-1, (3.7)

где V - скорость резания, м/мин;

d - обрабатываемый диаметр, мм.

мин^-1

В соответствии с паспортными данными станка принимаем фактическое число оборотов шпинделя равное 1200 мин^-1. Тогда фактическая скорость резания по формуле (3.7) будет равна:

, м/мин

м/мин

Основное машинное время определяем по формуле:

, мин,

где L_p.x. - длина рабочего хода, мм;

п, S - принятые подача и число оборотов шпинделя;

i - число проходов инструмента.

мин

Проверочные расчеты:

а). Определение силы резания по нормативам:

, Н,

где Р_табл. - табличная сила, зависящая от принятой подачи и обрабатываемого диаметра, Н;

к_р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, к_р = 1,2.

Н

б). Проверка силы резания по допустимому усилию подачи станка:

Р_Z ? Р_Zd,

где P_Zd - допустимое усилие подачи станка, Н.

1440?20000

Условие выполняется.

в). Определение мощности резания:

, кВт,

где N _табл. - мощность резания по таблице, N _табл. = 0,3 кВт;

k_n - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, k_n = 1,2;

п - число оборотов инструмента в минуту, мин^-1.

кВт

г). Проверка мощности резания по мощности двигателя:

,

где N_дв - мощность двигателя станка, на котором выполняется операция, кВт;

з - коэффициент полезного действия станка.

кВт

Условие выполняется, следовательно, принятые режимы резания выбраны оптимально.

Для остальных операций и переходов расчет выполняем аналогично, и данные заносим в табл. 3.14, 3.15.

Спецификации представлены в приложении А.

Таблица 3.14. Режимы резания

№ оп.	Наименование операции и перехода	D или В, мм	Lр.х., мм	t, мм	Sz, мм/зуб	So мм/об	V, м/мин	n, мин-1	То, мин
005	Абразивно-отрезная:
	отрезать заготовку L=454 мм	45	52	3	-	0,03	4800	3820	0,85
010	Фрезерно-центровальная:
	фрезеровать торцы, выдерживая	45	52	2	0,1	1,2	70,25	179	0,24
	L=450 мм;
	центровать торцы	4	8,2	2	-	0,08	4,1	330	0,31
035	Шпоночно-фрезерная:
	фрезеровать шпоночный паз 8Р6,	8	37	1	0,06	0,12	12,56	500	2,46
	выдерживая t=4+0,2 и L=32 мм
040	Шпоночно-фрезерная:
	фрезеровать шпоночный паз 10Р6,	10	35	1	0,06	0,12	15,7	500	2,91
	выдерживая t=5+0,2 и L=30 мм;
	фрезеровать шпоночный паз 10Р6,	10	35	1	0,06	0,12	15,7	500	2,91
	выдерживая t=5+0'2 и L=30 мм
045	Фрезерная:
	фрезеровать заготовку в размер 20 мм	20	27	4	0,06	0,36	50	500	0,68
	последовательно с двух сторон;
	фрезеровать заготовку в размер 20 мм	20	27	4	0,06	0,36	50	500	0,68
	последовательно с двух сторон
050	Сверлильная:
	сверлить отверстие, выдерживая	6,7	35	3,35	-	0,11	25,25	1200	0,29
	D=6,7 мм на длину L=30 мм;
	зенковать фаску 1x45°;	9,9	6	1	-	0,06	37,3	1200	0,1
	нарезать резьбу М8-6Н на длину L=25 мм	8	53	0,5	-	0,5	5	200	0,53

Таблица 3.15. Режимы резания для шлифовальной операции

№ оп.	Наименование операции и перехода	D или В, мм	Lр.х., мм	t, мм	Sz, мм/мин	So мм/об	Vкр, м/мин	nкр, мин-1	Vд, м/мин	Nд, мин-1	То, мин
060	Круглошлифовальная:
	шлифовать поверхность	30	50	0,05	0,72	6,4	2100	2300	20	200	0,96
	D=30h6 на L=50 мм;
	шлифовать поверхность	35	50	0,05	0,72	6,4	2100	2300	20	200	1,11
	D=35k6 на L=50 мм
0,65	Круглошлифовальная:
	шлифовать поверхность	32	40	0,05	0,72	6,4	2100	2300	20	200	1,01
	D=32h8 на L=40 мм;
	шлифовать поверхность	35	70	0,05	0,72	6,4	2100	2300	20	200	1,2
	D=35k6 на L=70 мм

3.1.9 Расчет технической нормы времени

Технические нормы времени устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

Приведем пример расчета для сверлильной операции.

Расчет ведем по справочным данным [8].

В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени Т_ш-к определяется по формуле:

, мин (3.8)

где Т_п-з - подготовительно-заключительное время, мин;

п - количество деталей в настроечной партии, шт.;

Т_о - основное время, мин;

Т_у.с. - время установки и снятия детали, мин;

Т_з._о. - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин:

k - коэффициент, учитывающий нормирование вспомогательного времени в серийном производстве, k -1,85;

Т_об.от. - время на обслуживание рабочего места и время перерывов, мин.

Количество деталей в настроечной партии определяется по формуле:

, шт.,

где N_r - годовая программа, шт.;

а - периодичность запуска, принимаем равной 3 дня;

F - число рабочих дней в году.

шт.

Норма штучного времени определяется по формуле:

, мин, (3.9)

где Т_в - вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время определяется по формуле:

, мин

Вспомогательное время равно:

мин

Штучное время по формуле (3.9) равно:

мин

Штучно-калькуляционное время по формуле (3.8) равно:

мин

Данные для других операций заносим в табл. 3.16.

Таблица 3.16. Таблица технических норм времени, мин

Наименование операции	То	Тв	Т об.от.	Тшт	Тп-з	Тш-к
		Т у.с.+Т з.о	Туп	Тиз
Абразивно-отрезная	0,85	0,15	0,11	0,06	0,08	1,25	6	1,35
Фрезерно-центровальная	0,55	0,15	0,13	0,12	0,06	1,01	10	1,18
Токарная с ЧПУ (черновая 1)	2,35	0,19	0,3	0,09	0,17	3,01	12	3,30
Токарная с ЧПУ (чистовая 1)	5,01	0,19	0,3	0,09	0,33	5,92	12	6,12
Токарная с ЧПУ (черновая 2)	2,74	0,19	0,3	0,09	0,19	3,51	12	3,71
Токарная с ЧПУ (чистовая 2)	5,26	0,19	0,3	0,17	0,36	6,28	12	6,48
Шпоночно-фрезерная	2,46	0,15	0,1	0,08	0,22	3,01	10	3,18
Шпоночно-фрезерная	5,82	0,3	0,2	0,16	0,41	6,89	10	7,06
Фрезерная	1,36	0,15	0,12	0,09	0,06	1,78	10	1,95
Сверлильная	0,92	0,16	0,27	0,21	0,09	1,65	8	1,78
Круглошлифовальная	2,07	0,19	0,26	0,24	0,14	2,9	8	3,03
Круглошлифовальная	2,21	0,19	0,26	0,24	0,15	3,05	8	3,18

резец станок привод торцовочный

3.2 Расчет и проектирование токарного проходного упорного резца

Токарные резцы предназначены для выполнения всего многообразия различных операций на станках с ЧПУ, на ГПМ и ГПС, а также на станках токарной группы с ручным управлением.

По назначению система токарных резцов подразделяется на следующие подсистемы:

- для наружного точения, растачивания, нарезания резьб, прорезания канавок, отрезания на станках легких и средних серий;

- для работ на тяжелых, крупных токарных и карусельных станках;

- для работ на ГПМ, многоцелевых станках со встроенными роботизированными комплексами автоматической смены инструмента;

- для специальных работ (резцы для плазменно-механической обработки).

Каждая из подсистем имеет свои специфические особенности, обусловленные многими факторами и в первую очередь конструкцией оборудования, его технологическим назначением и т.д.

Система резцов базируется на общих методологических принципах и предусматривает:

- разработку (выбор) и унификацию надежных методов закрепления сменных пластин в державке (в том числе цельные и составные резцы, с напаянными пластинами, сборные);

- обеспечение удовлетворительного дробления и отвода стружки из зоны резания;

- достаточно высокую точность позиционирования вершин сменных пластин (за счет создания точных баз гнезда);

- быстросменность и удобство съема и замены сменных пластин, режущего инструмента или кассеты (блока);

- унификацию и максимально допустимое сокращение (сведение к оптимальному значению технико-экономических показателей промышленного производства и применения) числа методов закрепления пластин в державке;

- возможность использования всей гаммы размеров сменных пластин отечественного и зарубежного производства;

- соответствие точностных параметров резцов международным стандартам;

- обязательность применения специальных деталей крепежа (винтов, штифтов и т.п.) повышенной точности и надежности, разработка новых форм и размеров режущих пластин, форм их передних поверхностей, обеспечивающих удовлетворительное дробление и отвод стружки;

- использование опыта новаторов и изобретателей;

- применение прогрессивных ресурсосберегающих технологий изготовления деталей крепежа, ключей; технологичность и экономичность изготовления (сбережение материалов и трудовых ресурсов);

- возможность применения составных твердосплавных пластин с блоками (державками) инструмента в случаях несомненной их технико-экономической эффективности или невозможности конструкторского решения резца в сборном варианте (в первую очередь для малых сечений державок, некоторых расточных и отрезных операций и т.п.).

Подсистемы конструкций резцов созданы на основе общепринятой мировой практикой системы форм державок и углов в плане для обеспечения всех операций точения.

В дипломном проекте разрабатывается конструкция токарного проходного упорного резца, который применяется на токарно-винторезном станке с ЧПУ модели 16К20ФЗС5, для чернового и чистового точения пильного вала торцовочного станка модели Т1.

Исходные данные:

станок токарно-винторезный с ЧПУ модели 16К20ФЗС5, сталь 40Х ГОСТ 4543-71, подача S=0,3 мм/об, глубина резания t=2,5 мм.

Схема обработки вала представлена на рис. 3.2.

Рис. 3.2 - Схема обработки вала

Порядок расчета:

1. В зависимости от расстояния между опорной плоскостью резцедержателя и линией центров станка определяем сечение державки резца по справочнику [12]. Выбираем Н=25 мм, В=20 мм.

2. В зависимости от условий работы выбираем значения геометрических параметров резца [12]:

а) главный угол в плане ц=90°;

б) вспомогательный угол в плане ц ₁=10°;

в) радиус закругления вершины г=0,8 мм;

г) передний угол в нормальном сечении г=10;

д) угол наклона режущей кромки л,=12°;

е) задние углы б=8°, б₁=8°.

3. В зависимости от обрабатываемого металла и условий работы выбираем марку твердого сплава [13]. Так как обрабатываем легированную сталь 40Х с данными режимами резания, то выбираем пластинку из твердого сплава марки Т15К6.

4. Выбираем конструкцию резца с припаянной пластиной.

5. Определяем углы продольного г_у и поперечного г_х наклона передней грани по формулам [12]:

Конструкция резца представлена на рис. 3.3.



Рис. 3.3. Резец проходной упорный с пластиной из твердого сплава ТК15К6

6. В зависимости от характера обработки выбираем подачу S по справочнику [9]: S=0,4 мм/об.

7. Для данного сечения среза и обрабатываемого металла по таблицам справочника [9] выбираем скорость резания н=l 10 м/мин.

8. Определяем тангенциальную силу резания по формуле:

, Н, (3.10)

где С_р - постоянная;

t - глубина резания, мм;

S - подача, мм/об;

н - скорость резания, м/мин;

х, у, п - показатели степени для расчетных условий обработки;

К_р - поправочный коэффициент.

Поправочный коэффициент равен:

, (3.11)

где - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров и материала режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке.

Значения постоянной, показателей степени, поправочных коэффициентов выбираем по справочнику [9].

Поправочный коэффициент по формуле (3.11) определим как:

Сила резания по формуле (3.10) равна:

Н

9. Определим силу резания, допускаемую сечением державки по прочности, по формуле:

, Н,

где В-ширина стержня державки, мм;

Н - высота стержня державки, мм;

R_e - допускаемое напряжение изгиба материала стержня, принимаем R_e=200…250 Н/мм²;

l - вылет резца, мм.

Вылет резца должен равняться:

l = 1,5В, мм

l = 1,5·20 = 30 мм

Допустимое значение силы резания по формуле (3.12) составит:

Н

Необходимо, чтобы выполнялось условие:

Р_z ? Р_zд

944,91 ? 13888

Условие выполняется.

10. Определяем эффективную мощность, потребляемую на резание, по формуле [9]:

, кВт

кВт

11. Определяем эффективную мощность станка по формуле:

, кВт,

где N_cm - мощность электродвигателя станка, кВт;

з_ст - К.П.Д. станка.

кВт

Необходимо, чтобы выполнялось условие:

N_эф ? N_эф.ст

1,7 ? 7,5

Условие выполняется, значит, обработка вала данным резцом возможна.

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Организация труда на рабочем месте

Для достижения высокой производительности труда необходимо не только создать общие благоприятные условия труда, но и рационально организовать рабочее место.

Рабочее место - это зона высокой трудовой деятельности (непосредственного приложения труда) одного или нескольких исполнителей, оснащенная средствами, необходимыми для выполнения производственных заданий. Рабочее место является первичным элементом производственной структуры цехов и участков предприятий.

От организации каждого рабочего места - первичного звена предприятия - зависит эффективная производственная деятельность всего предприятия. На рабочем месте эксплуатируются соответствующие виды основных производственных фондов, здесь находится наиболее мобильная часть оборотных средств - незавершенное предприятие, образуются издержки производства, формируется определенный уровень производительности труда и качества продукции.

Рациональная организация рабочих мест осуществляется под влиянием многих технических, организационных, антропометрических и психологических факторов.

При работе на круглопильных станках, к которым относится торцовочный станок Т1, необходимо соблюдать правила технической эксплуатации в соответствии с производственной инструкцией, разработанной Центральным научно-исследовательским институтом механической обработки древесины.

Во время смены рабочий-станочник выполняет следующие работы:

- перед началом работы принимает, осматривает и налаживает станок;

- принимает пилы от пилоправа и заменяет ими затупившиеся;

- смазывает станок в соответствии с инструкцией и картой смазки;

- включает и останавливает станок;

- осматривает и заправляет в станок материал, производит его обрезку на станке, регулирует длину и ширину выпиливаемых заготовок;

- следит за качеством распиловки, периодически проверяя точность размеров отпиливаемых пиломатериалов и чистоту реза;

- устанавливает скорость подачи материала в соответствии с породой, состоянием древесины, размерами досок;

- следит за работой станка и пил;

- участвует в приемке станка после ремонта.

Помощник станочника выполняет следующие работы:

- принимает выходящие из станка пиломатериалы (бруски, обрезки), осматривает их и укладывает на вспомогательный стол вагонетки или транспортер;

- очищает рабочее место и станок от опилок, обрезков и мусора;

- помогает станочнику в смазке и подготовке станка к работе, а также в подготовке и сортировке материалов для распиливания.

На торцовочную операцию пиломатериал поступает после распиливания на пилораме и станках с продольной распиловкой. Перемещение тяжелых заготовок и готовых брусков осуществляется на специальных тележках, двигающихся по рельсам.

Во время распиливания материала станочник находится с боку станка. Его обе руки заняты нажатием кнопок (управление двухкнопочное), поэтому исключается попадание пальцев в зону пиления.

Помощник станочника подправляет доски и убирает обрезки специальным толкателем в целях безопасности. Оба работника используют специальные наушники, так как во время пиления создается повышенный шум.

Отходы пиления (обрезки, опилки, стружка) помощник помещает на специальный транспортер, который вывозит их с территории цеха.

Принимая смену, станочник должен осмотреть и проверить состояние основных рабочих частей станка, а также проверить очищен ли станок и рабочее место от опилок, обрезков и другого мусора; выяснить, как работал станок в предыдущей смене, какие были простои и неполадки в работе станка и их причины, какой производился ремонт. Кроме того, станочник проверяет качество подготовки и установки пил, исправность и наличие предохранительных и оградительных приспособлений на станке.

Осматривая станок, станочник проверяет:

- нет ли биения и излишнего разбега пильного вала;

- правильно ли установлены и закреплены пилы на пильном валу;

- исправность каретки;

- исправность смазочных устройств станка и заправку их смазкой, наличие масленки у станка;

- исправна ли ременная передача, достаточно ли натяжение.

При осмотре движущихся частей станка следует устранить попавшие в них обрезки, запрессованные опилки, кору и пр.

Станочник получает от сменного мастера задание с указанием, на какие изделия и размеры производить распиловку, определяет необходимую величину подачи материала.

После наладки станка станочник производит его пробный пуск, проверяет исправность действия включающего и выключающего устройств.

Перед пуском станка (в начале работы) станочник должен проверить, не оставлены ли посторонние предметы и инструменты на движущихся частях станка.

Убедившись, что оградительные и предохранительные приспособления в исправности и находятся на своих местах в нужном положении, а пила надежно закреплена на пильном валу и, опробовав действие механизмов движения пилы и направляющих устройств, станочник предупреждает окружающих о пуске станка.

При прекращении подачи электроэнергии станочник обязан выключить привод станка, чтобы с возобновлением ее подачи не произошло неожиданного произвольного пуска.

После пуска станок должен некоторое время работать вхолостую, чтобы станочник мог прослушать ход станка.

Подачу материала в станок можно начинать только после того, как пильный вал будет вращаться с полным числом оборотов.

Если обнаружены ненормальные стуки, следует остановить станок и выяснить причины их появления. Обо всех неисправностях станка, выявленных во время приемки смены, следует немедленно сообщить сменному мастеру.

По окончании работы станочник должен сдать сменщику станок, инструменты и рабочее место в чистоте и порядке и сообщить ему какие были в работе неполадки, что сделано для их устранения, что еще должно быть сделано.

Продолжительность смены составляет восемь часов. Из них 30 минут используется на отдых работников и подналадку станка. В середине смены - часовой обеденный перерыв.

Приемка пил от пилоправной мастерской и их смена:

Особое внимание следует уделять режущему инструменту, от состояния которого во многом зависит качество получаемой продукции.

Перед установкой пилы на станок станочник должен тщательно осмотреть ее. К установке не допускаются пилы, имеющие плохо заточенные зубья или зубья с искаженным профилем (заостренными впадинами, слишком малым или большим передним углом). На режущих кромках зубьев не должно быть заусенцев.

Пилы с двумя и более сломанными зубьями, расположенными рядом, а также с неправильно прокованным диском (крыловатость, большие «зажоги», вмятины и выпучины) или с неправильно разделенными зубьями (развод сделан на разные величины) нельзя устанавливать на станке. Их следует вернуть в пилоправную мастерскую.

Если на диске пилы имеется небольшая трещина во впадине зуба, то такую пилу можно установить на станке при условии, что в конце трещины просверлено отверстие. В остальных случаях пилы с трещинами использовать нельзя.

Пилы должны быть очищены от смолы, ржавчины и грязи.

Диаметр пилы должен соответствовать толщине и ширине распиливаемого материала.

Пилы следует менять в следующем порядке:

- снять или отвести в сторону ограждение пилы;

- отвинтить зажимную гайку пилы, снять ее и прижимную шайбу;

- снять зажимные втулки;

- снять затупившуюся пилу и установить новую, надеть втулки, шайбу и до отказа завернуть гайку.

Необходимо следить за тем, чтобы пила была установлена строго центрально (без эксцентриситета), под прямым углом к оси вращения пильного вала и надежно закреплена гайкой. Опорные плоскости шайбы должны иметь ровную поверхность, без зазубрин и быть строго перпендикулярными оси пильного вала.

Необходимо, чтобы пила легко насаживалась на вал о руки и не провертывалась между зажимными втулками во время работы. Допустимый зазор между валом и кромками отверстия пилы не должен превышать 0,2 мм. Гайка, закрепляющая пилу, должна иметь резьбу, обратную направлению вращения пилы.

Нужно следить, чтобы при закреплении пилы между ней и втулками, а также шайбой не попали опилки и грязь.

4.2 Технико-экономическое обоснование проекта

4.2.1 Определение источников экономической эффективности

Проектируемый торцовочный станок Т1 предназначен для поперечной распиловки досок на планки по длине заготовок бельевых зажимов. При обработке заготовок столь малых размеров на типовых деревообрабатывающих станках (например, ЦКБ-40) происходит перерасход электроэнергии, мощности. Торцовочный станок модели Т1 отличается несложной конструкцией, небольшими габаритами, малой мощностью, простотой в управлении и безопасностью в работе.

Источником экономической эффективности при производстве станка Т1 является снижение расхода энергии.

4.2.2 Оценка затрат на производство станка

Затраты на осуществление производственно-технологической разработки делятся на капитальные и текущие затраты.

Капитальные затраты на производство торцовочного станка Т1 включают в себя затраты на материалы и комплектующие, на заработную плату работников, участвующих в процессе создания станка.

В основе расчета капитальных вложений лежит использование соответствующей проектно-сметной и технической документации, действующих цен, норм и нормативов.

Исходными данными для проведения расчета являются: спецификации основных сборочных единиц, входящих в разрабатываемый станок; нормы трудоемкости по видам работ и средние разряды работ на изготовление деталей, сборку, настройку, регулировку станка в целом; часовые тарифные ставки по разрядам работ, видам и условиям труда; действующие цены на материалы и комплектующие; нормативы накладных расходов и начислений на заработную плату.

Расчет затрат на материалы и комплектующие представлен в табл. 4.1.

Заработная плата определяется исходя из нормы времени на выполнение работ каждого исполнителя и тарифной ставки соответствующего разряда (среднечасовой заработной платы). Норма времени определяется экспертным путем.

Таблица 4.1. Расчет стоимости материалов и комплектующих

Наименование	Марка, тип	Единица измерения	Потребное количество	Цена за единицу, руб.	Стоимость, руб.
Материал
швеллер №10	СтЗ	кг	93,7	17,99	1685,66
уголок 32x32x3	СтЗ	кг	0,4	18,2	7,28
уголок 40x40x3	СтЗ	кг	0,68	18,52	12,59
уголок 20x20x3	СтЗ	кг	0,32	18	5,76
уголок 80x50x5	СтЗ	кг	0,45	18,7	8,42
уголок 75x50x8	Сталь 35	кг	3,4	18,9	64,26
лист S=2 мм	СтЗ	кг	45,48	19,6	891,41
лист S=3 мм	СтЗ	кг	0,44	19,5	8,58
лист S-5 мм	СтЗ	кг	1,3	19Д	24,83
лист S=6 мм	СтЗ	кг	0,51	18,7	9,54
лист S=8 мм	СтЗ	кг	8	18,6	148,8
лист S=10 мм	СтЗ	кг	44,01	18,59	818,15
лист S=l, 6 мм	Сталь 08	кг	0,78	20,15	15,72
лист S=2 мм	Сталь 08	кг	1,2	19,7	23,64
лист S=5 мм	Сталь 20	кг	0,36	17,2	6,19
лист S=12 мм	Сталь 20	кг	8,71	19	165,49
лист S=5 мм	Сталь 35	кг	0,5	18,2	9,1
круг 016 мм	Сталь 35	кг	0,32	19,4	6,21
круг 035 мм	Сталь 35	кг	3,26	19,7	64,22
круг 045 мм	Сталь 40Х	кг	5,65	40	226
круг 020 мм	Сталь 10	кг	0,52	28,7	14,92
круг 020 мм	Сталь 45	кг	0,41	19,82	8,13
круг 030 мм	Сталь 45	кг	18,7	20,1	375,87
круг 0100 мм	Сталь 45	кг	12,4	20,75	257,3
круг 0120 мм	Сталь 45	кг	3,14	20,8	65,31
электрод	Э46	кг	5	6,9	34,5
Комплектующие
болт	Сталь 45	кг	2,7	35	94,5
гайка	Сталь 45	кг	1,34	17	22,78
винт	Сталь 45	кг	0,89	58	51,62
шайба	Сталь 65Г	кг	0,25	40	10
штифт	Сталь 45	кг	1,28	15	19,2
проволока	В-2-1,4	кг	0,64	19,33	12,37
металлорукав	РЗ-Ц-Х-12УЗ	м	3	10,08	30,24
провод	ПВЗ	м	8	4,14	28,5
электродвигатель	4AH90L2Y3	шт.	1	7420	7420
подшипник	180203	шт.	8	11,95	95,6
подшипник	207	шт.	2	35,2	70,4
ремень	Б-1400Ш	шт.	2	350	700
ИТОГО:	-	-	-	-	13474,51

Расчет заработной платы приведен в табл. 4.2.

При расчете используется методика, изложенная в [17].

Таблица 4.2. Расчет тарифной части заработной платы

Наименование работ	Исполнители	Разряд работы	Норма времени, чел.-часов	Тарифная ставка, руб./час	Тарифный фонд заработной платы, руб.
Токарная	Токарь	3	24	23	552
Фрезерная	Фрезеровщик	3	24	23	552
Сверлильная	Сверлильщик	4	24	25	600
Шлифовальная	Шлифовщик	4	24	25	600
Сварочная	Сварщик	4	24	26	624
Сборочная	Слесарь- сборщик	6	80	30	2400
Всего:	-	-	-	-	5328

Затраты на заработную плату определяются исходя из тарифного фонда заработной платы с учетом премиальных выплат, районного коэффициента и других надбавок:

, руб., (4.1)

где Ф_тар - тарифный фонд заработной платы, руб.;

К_пр - коэффициент премиальных выплат, К_пр = 1,5;

К_р - районный коэффициент, К_р = 1,15.

Подставив в формулу (4.1) общий тарифный фонд заработной платы из табл. 4.2., получим затраты на заработную плату:

руб.

Отчисления на социальные нужды определяются по величине единого социального налога на заработную плату, равного 26%:

, руб.

руб.

Накладные расходы определяются косвенным путем по действующему на предприятии нормативу. В связи с тем, что точные сведения отсутствуют, норматив накладных расходов принимают равным 50-70% от фонда заработной платы персонала:

, руб.

руб.

Прочие расходы принимаются в размере 1% от суммы предыдущих статей затрат и включают расходы, не отраженные в предыдущих статьях:

, руб., (4.2)

где З_м/к - расходы на материалы и комплектующие, руб. Подставив численные значения в формулу (4.2), получим:

руб.

Сметная стоимость производства станка определяется суммированием перечисленных статей затрат и представляет собой капитальные вложения. Смета затрат на производство станка представлена в табл. 4.3.

Таблица 4.3. Смета затрат на производство станка

Наименование затрат	Величина затрат, руб.
Материалы и комплектующие	13474,51
Заработная плата	9190,8
Отчисления на социальные нужды	2389,61
Накладные расходы	5514,48
Прочие расходы	305,65
ИТОГО:	30875,05

4.2.3 Стоимостная оценка результатов проекта

Стоимостная оценка результатов проекта производится с использованием экономии текущих производственных затрат, которая достигается за счет сокращения затрат производственных ресурсов (энергии).

При обработке заготовок малых размеров на типовых деревообрабатывающих станках (например, ЦКБ-40) происходит перерасход энергии, мощности. Торцовочный станок модели Т1 отличается от других станков данного типа малой мощностью. При производстве станок оснащается электродвигателем мощностью 3 кВт. Таким образом, происходит экономия затрат на энергию, которые необходимо учесть в расчете.

Затраты на силовую энергию определяются по формуле:

, руб., (4.3)

где К_с - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности, К_с=0,2;

Р_уст - суммарная установленная мощность электродвигателей;

Ф_д - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования, ч;

Ц_э - стоимость 1 кВт/ч, электроэнергии по действующим тарифам (1,57 руб. за 1 кВт/ч.).

Действительный годовой фонд рабочего времени оборудования рассчитывается по формуле:

, ч,

где Д - количество календарных дней в году;

Д_н.р - количество выходных и праздничных дней в году;

Т_см - продолжительность рабочей смены, Т_см = 8 ч.;

п_с - число смен, п_с = 1;

К_р - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт, наладку, регламентированные перерывы, К_р = 0,9 - 0,97.

ч

Для типового торцовочного станка модели ЦКБ-40 с суммарной установленной мощностью электродвигателей 22 кВт затраты на силовую энергию по формуле (4.3) составят:

руб.

Для торцовочного станка модели Т1 с суммарной установленной мощностью электродвигателей 3 кВт затраты на силовую энергию составят:

руб.

Тогда снижение затрат на энергию составит:

, руб.

руб.

Определим производительность станка при установке электродвигателя мощностью 3 кВт.

Количество заготовок, получаемых за смену, равно:

, шт.,

где Т_с - продолжительность смены, Т_с = 7,5 ч., т. к. остальное время идет на отдых и наладку станка;

п - количество полученных заготовок в минуту, шт.

шт.

Количество заготовок, получаемых за год, равно:

, шт.,

где Д_р - количество рабочих дней в году.

шт.

На распиловку подаются доски размерами 1,5Ч0,09Ч0,009 м, которые необходимо распилить на 9 частей (заготовок) размерами 0,1625Ч0,09Ч0,009 м.

В одном кубометре таких заготовок - 7598,8 штук. В год станок распиливает 909,6 м деревянных заготовок.

4.2.4 Показатели экономической эффективности

К показателям экономической эффективности относятся показатели, отражающие стоимостную оценку результатов (экономия затрат на электроэнергию), экономический эффект за расчетный период, срок окупаемости капитальных вложений.

Под экономическим эффектом понимается превышение стоимостной оценки результатов над стоимостной оценкой затрат ресурсов за расчетный период.

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:

, руб., (4.4)

где Р_г - стоимостная оценка годовых результатов, руб.;

З_г - стоимостная оценка годовых затрат, руб.

руб.

Таким образом, за первый год эксплуатации станка затраты на его производство не окупятся.

Показателем эффективности капитальных вложений является срок окупаемости - период времени, в течение которого капитальные затраты возмещаются за счет снижения издержек производства.

Срок окупаемости капитальных затрат рассчитывается по формуле:

, лет,

где К - капитальные затраты, руб.;

Р - показатель, за счет которого окупаются капитальные затраты (снижение затрат на энергию), руб.

лет

Критерием эффективности капитальных вложений является условие:

Т < Т_н,

где Т_н - нормативный срок окупаемости капитальных вложений, Т_н = 3 года.

2,46 < 3

Условие выполняется.

Таким образом, проект экономически выгоден, так как срок окупаемости укладывается в установленный норматив.

Суммарный по годам расчетного периода экономический эффект согласно формуле (4.4) равен:

, руб.,

где Э_Т - экономический эффект за расчетный период, руб.;

Р_Т - стоимостная оценка результатов проекта за расчетный период, руб.;

З_Т - стоимостная оценка затрат на осуществление проекта за расчетный период, руб.;

Т - расчетный период, год.

Так как данный проект окупается через три года от начала эксплуатации станка, то экономический эффект за третий год составит:

руб.

Этот расчет возможен, если тарифы на электроэнергию в течение трех лет останутся неизменными.

Технико-экономические показатели проекта представлены в табл. 4.4.

Таблица 4.4. Технико-экономические показатели проекта

Наименование показателей	Единица измерения	Величина показателя
Годовая производительность станка	шт.	6912000
Годовая производительность станка	м3	909,6
Капитальные вложения	Руб.	30875,05
Экономия затрат на электроэнергию	Руб.	11609,84
Экономический эффект	Руб.	3954,47
Срок окупаемости капитальных вложений	Год	2,46

4.3 Инновационный проект

Инновация - конечный результат инновационной деятельности, воплощенный в виде нового или усовершенствованного продукта, внедренного на рынке; нового или усовершенствованного технологического процесса и т.д.

Innovation (англ.) означает «введение новаций», новшеств. С момента принятия к распространению новация приобретает новое качество - становится инновацией. Процесс введения новации на рынок принято называть коммерциализацией.

Инновационная деятельность - деятельность по доведению научно-технических идей, разработок до результата, пригодного в практическом использовании. В полном объеме инновационная деятельность включает все виды научной деятельности, проектно-конструкторские, технологические, опытные разработки, деятельность по освоению новшеств в производстве и у их потребителей - реализацию инноваций.

В общем виде инновационный процесс состоит в получении и коммерциализации изобретений, новых технологий, видов продукции и услуг, решений организационно-технического, экономического, социального или иного характера и других результатов интеллектуальной деятельности и осуществляется в 4 этапа.

На первом этапе проводятся фундаментальные исследования в высших учебных заведениях, отраслевых специализированных институтах, лабораториях. Финансирование осуществляется в основном из государственного бюджета на безвозвратной основе. На втором этапе проводятся исследования прикладного характера. Они осуществляются во всех научных учреждениях и финансируются как за счет бюджета (государственные научные программы или на конкурсной основе), так и за счет заказчиков. На третьем этапе осуществляются опытно-конструкторские и экспериментальные разработки. Они проводятся как в специализированных лабораториях, КБ, опытных производствах, так и в научно-производственных подразделениях крупных промышленных организаций. Источники финансирования те же, что и на втором этапе, а также собственные средства организаций. На четвертом этапе осуществляется процесс коммерциализации, начиная от запуска в производство и выхода на рынок и далее по основным этапам жизненного цикла продукта.

Под инновационным проектом понимается процесс целенаправленного изменения или создания новой технической системы.

Проекты имеют различные уровни научно-технической значимости: модернизационный, когда конструкция прототипа или базовая технология кардинально не изменяются (расширение размерных рядов и гаммы изделий, установка более мощного двигателя, повышающая производительность станка); новаторский, когда конструкция нового изделия по виду своих элементов существенным образом отличается от прежнего (добавление новых качеств, например введение средств автоматизации или других, ранее не применявшихся в конструкциях данного типа изделий, но применявшихся в других типах изделий); опережающий, когда конструкция основана на опережающих технических решениях (введение турбореактивных двигателей, ранее нигде не применявшихся); пионерный, когда появляются ранее не существовавшие материалы, конструкции и технологии, выполняющие прежние или даже новые функции (композитные материалы, первые персональные компьютеры, ракеты, биотехнологии).

По выполняемым объемам работ и продолжительности проекты могут быть краткосрочными (1-2 года), среднесрочными (до 5 лет) и долгосрочными (более 5 лет).

Разрабатываемый в дипломной работе проект (производство торцовочного станка Т1) носит новаторский характер, так как конструкция нового станка по виду своих элементов существенным образом отличается от ранее существующих типовых станков. Проектируемый торцовочный станок Т1 предназначен для поперечной распиловки досок на планки по длине заготовок бельевых зажимов. При обработке заготовок столь малых размеров на типовых деревообрабатывающих станках происходит перерасход электроэнергии, мощности. Главной целью проекта было уменьшение затрат на электроэнергию и мощность, и уже как следствие сокращение размеров станка (небольшие затраты на материалы и комплектующие). Торцовочный станок модели Т1 отличается несложной конструкцией, небольшими габаритами, малой мощностью, простотой в управлении и безопасностью в работе. Это краткосрочный проект.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ условий труда при работе на торцовочном станке Т1

В результате нарушения установленных норм, правил, недоучета физиологических возможностей человека при эксплуатации станка могут быть опасные зоны и вредные условия, отрицательно влияющие на здоровье работающих. Поэтому анализ условий труда сводится к исследованию опасных и вредных производственных факторов. Опасный производственный фактор - это такой производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к травме. К опасным факторам в деревообрабатывающем цехе относятся: подвижные части производственного оборудования и промышленных роботов, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы, оснастка и инструмент; разлетающиеся осколки от рабочих частей оснастки при возможном их разрушении; острые кромки (заусенцы, шероховатости на поверхности заготовок, деталей оснастки и инструмента); повышенное напряжение в электрической цепи оборудования; повышенный уровень статического электричества; повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте; повышенная запыленность воздуха рабочей зоны; физические перегрузки при транспортировании заготовок, деталей, оснастки; пожароопасность.

Все перечисленные факторы при их возникновении оказывают влияние на организм человека, снижая его работоспособность.

Подвижные части производственного оборудования и промышленных роботов, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы, оснастка и инструмент, а также разлетающиеся осколки от рабочих частей оснастки при возможном их разрушении могут вызвать такие травмы как ушибы, переломы, вывихи, сотрясения головного мозга и другие травмы, приводящие к снижению или утрате работоспособности.

Острые кромки, заусенцы, шероховатости на поверхности заготовок, деталей оснастки и инструмента могут привести к появлению царапин, ссадин и порезов, которые могут стать причиной заражений, вызвав нетрудоспособность работников. Основными причинами травматизма, в первом и во втором случаях, являются несоблюдение требований техники безопасности; ошибочные действия при наладке, ремонте и регулировке оборудования или во время его работы и нарушение условий эксплуатации оборудования.

Повышенное напряжение в электрической цепи оборудования может привести к электротравмам, которые можно условно свести к двум видам: местным электротравмам (электрические ожоги, электрический знак, механические повреждения) и общим электротравмам (электрический удар). Основные причины несчастных случаев от воздействия электрического тока следующие: случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям, находящимся под напряжением; появление напряжения на конструктивных металлических частях оборудования: корпусах, кожухах и т.п. - в результате повреждения изоляции или в силу других причин; появление напряжения на отключенных токоведущих частях, на которых работают люди, вследствие ошибочного включения установки; возникновение шагового напряжения в результате замыкания провода на землю.

Проходя через организм человека, электрический ток оказывает термическое, электролитическое, биологическое, механическое и световое действие. Термическое действие выражается в ожогах отдельных участков тела, нагреве и разрыве кровеносных сосудов, нервов и других тканей. Электролитическое действие выражается в разложении крови и других органических жидкостей, что вызывает значительное нарушение их физико-химических составов. Биологическое действие проявляется в нарушении биологических процессов, протекающих в организме человека, и сопровождается возбуждением и разрушением тканей и судорожным сокращением мышц. Механическое действие приводит к разрыву тканей, а световое - к поражению глаз.

Помещение цеха является особоопасным помещением, с точки зрения электробезопасности.

При работе на торцовочном станке накопление зарядов статического электричества происходит во время трения ремней клиноременной передачи о шкивы. Заряды статического электричества могут накапливаться и на людях, особенно при пользовании обувью с непроводящими электрический ток подошвами, одеждой и бельем из шерсти, шелка и искусственных волокон.

Физиологическое действие статического электричества может ощущаться в виде слабого, умеренного и сильного укола или толчка. Они неопасны, так как сила тока разряда статического электричества ничтожно мала. Но такое воздействие может привести к тяжелым несчастным случаям вследствие рефлекторного движения вблизи неогражденных движущихся частей. Искровые разряды статического электричества при несоблюдении установленных правил могут стать причиной воспламенения горючих веществ и взрывов, а также отрицательного воздействия на организм человека и снижения производительности труда. Разряды статического электричества приводят к порче и разрушению материалов, коррозии метало, ухудшению свойств смазочных масел.

Основные источники шума деревообрабатывающих станков - колебательные и аэродинамические процессы, возникающие при вращении режущих инструментов и взаимодействии их с обрабатываемой древесиной. Повышенный уровень шума на рабочем месте наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность труда. В зависимости от уровня и характера шума, его продолжительности, а также от индивидуальных особенностей человека шум может оказывать на него различное воздействие.

Шум, даже когда он невелик (при уровне 50-60 дБА), создает значительную нагрузку на нервную систему человека, оказывая на него психологическое воздействие. С увеличением уровней до 70 дБА и выше шум может оказывать физиологическое воздействие на человека, приводя к видимым изменениям в его организме. Звуки, превышающие по своему уровню порог болевого ощущения (L=120-130 дБ), могут вызвать боли и повреждения в слуховом аппарате. Под воздействием шума, превышающего 85-90 дБА, в первую очередь снижается слуховая чувствительность на высоких частотах. При действии шума очень высоких уровней (более 145 дБА) возможен разрыв барабанной перепонки.

Шум, являясь общебиологическим раздражителем, не только действует на слуховой аппарат, но может вызвать расстройство сердечно-сосудистой и нервной систем, пищеварительного тракта, а также способствует возникновению гипертонической болезни. Человек, работая при шуме, привыкает к нему, но продолжительное действие сильного шума вызывает общее утомление, может привести к ухудшению слуха, а иногда и к глухоте, нарушается процесс пищеварения, происходит изменение объема внутренних органов. Эти вредные последствия шума выражены тем больше, чем сильнее шум и продолжительнее его воздействие. Патологические изменения, возникшие под влиянием шума, рассматривают как шумовую болезнь. Шум - одна из причин быстрого утомления работающих, вызывающая головокружение, что в свою очередь может привести к несчастному случаю. Установлено, что высокие уровни шума в отдельных случаях снижают производительность труда на 15-20%.

Источником вибрации на производстве может быть оборудование, неправильно установленное или эксплуатируемое длительное время без ремонта, оборудование с изношенными деталями и узлами, с зазорами выше допустимых пределов. Вибрация от оборудования передается через конструкции и пол человеку и вызывает общую вибрацию его тела. Особо вредны колебания с частотой 6-9 Гц, близкой к частоте колебаний отдельных органов человека. При этом возникает резонанс, который увеличивает колебания внутренних органов, расширяя или сужая их, что весьма вредно. Систематическое воздействие вибрации вызывает вибрационную болезнь (неврит) с потерей трудоспособности.