Расчет автоматизированного электропривода металлорежущих станков

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

"Расчет автоматизированного электропривода металлорежущих станков"

автоматизированный электропривод металлорежущий станок



Аннотация

Выполнен расчет автоматизированного электропривода металлорежущего станка, обеспечивающего обработку деталей с широким диапазоном типогабаритов инструментов на тяжелых универсальных фрезерно-сверлильно-расточных станках. Выбраны главный электродвигатель и двигатель подачи, а также источники питания для них. Рассчитаны основные параметры механической части главного привода.



Выбор мощности главного электродвигателя фрезерно-сверлильно-расточного станка. Исходные данные для расчета

Таблица 1. Исходные данные

Параметр	Значение	Параметр	Значение
B x L, м	1,4 х 2	D6, мм	6
D1, мм	200	S06, мм/об	0,25
h1, мм	4	T01, мин	200
Sz1, мм/зуб	0,35	T02, мин	64
D2, мм	32	T03, мин	90
Z1	14	T04, мин	50
Z2	4	T05, мин	70
Sz2, мм/зуб	0,045	T06, мин	12
D3, мм	45	h2, мм	64
Z3	4	h3, мм	32
Sz3, мм/зуб	0,06	h5, мм	50
D4, мм	25	b1, мм	160
S04, мм/об	0,25	b2, мм	64
D5, мм	35	b3, мм	6,5
S05, мм/об	0,42	Н, мм	100

Технология обработки детали

Чертеж обрабатываемой детали представлен на рис.1.

Рис.1. Чертеж обрабатываемой детали



Технология обработки детали включает в себя следующие этапы:

1) Установка детали на опорную поверхность F. Установка торцевой фрезы D₁ - торцевое фрезерование поверхности G, направляющих. Перестановка детали на опорную поверхность G - торцевое фрезерование поверхности F.

2) Установка концевой фрезы D₂ - фрезерование пазов и полостей до поверхности N в 10 проходов.

3) Установка концевой фрезы D₃ - фрезерование низа пазов до размера 1,5с = D₃ - в 6 проходов.

4) Установка сверла D₄ - сверление 4-х отверстий D₄ глубиной Н_.

5) Установка расточки D₅ - расточка 4-х отверстий диаметром D₅ глубиной Н/2.

6) Установка сверла D₆ - сверление 10 отверстий диаметром D₆ глубиной H.

Расчет параметров различных режимов. Торцевое фрезерование поверхности (операция 1)

Оптимальная скорость резания при фрезеровании:

где = 2·10¹³ - торцевое фрезерование стали твердым сплавом;

yd = yz = yh = 0,25; ys = 1; yv = 5.



Обороты шпинделя:

Минутная подача:

Мощность резания при фрезеровании:

где C_p = 5·10^-3 - торцевое фрезерование стали твердым сплавом;

xh = 0,9; xs = 0,75.

Момент резания при фрезеровании:

Концевое фрезерование поверхности (операции 2,3)

Оптимальная скорость резания при фрезеровании пазов и полостей до поверхности N:



где = 2·10⁷ - концевое фрезерование стали быстрорезом;

yd = yz = yh = 0,25; ys = 1; yv = 5.

Обороты шпинделя:

Минутная подача:

Мощность резания при фрезеровании:

где C_p = 4·10^-3 - концевое фрезерование стали быстрорезом;

xh = 0,9; xs = 0,75.



Момент резания при фрезеровании:

Аналогично ведется расчет при фрезеровании низа пазов. Результаты расчетов сведены в таблицу 2.

Сверление (операция 4,6)

Оптимальная скорость резания при сверлении:

где C_v = 7; yd = 0,5; yv = 0,125; ys = 0,5.

Обороты шпинделя:

Минутная подача:



Момент резания при сверлении:

Усилие подачи при сверлении:

где C_F = 400; xd = 0,4; xs = 0,75.

Мощность резания при сверлении:

Для операции сверления 10-ти отверстий диаметром D₆=6 мм расчеты ведутся аналогично. Результаты расчетов сведены в таблицу 2.

Точение (операция 5)

Оптимальная скорость резания при точении:

где C_v = 100; yv = 0,15; yh = 0,2; ys = 0,5.



Обороты шпинделя:

Окружное усилие при точении (расточке):

где xh = 0,2; xs = 0,75; xv = 0,1 - твердый сплав.

Момент резания при точении:

Мощность резания при точении:

Минутная подача:

Результаты расчета параметров резания для различных режимов отображены в таблице 2.



Таблица 2. Параметры резания при различных режимах

Параметр	Порядковый номер операции
	1	2	3	4	5	6
Оптимальная скорость резания V0i, м/мин	208,37	21,05	19,54	42,92	37,3	25,13
Обороты шпинделя ni, об/мин	331,8	209,5	138,3	546,8	339,5	1334,2
Минутная подача Si, мм/мин	1626	37,7	33,2	136,7	142,6	333,5
Момент резания Mi, Н·м	847,78	1261	60,57	149,4	71,68	9,93
Усилие подачи Fi, Н	-	-	-	512,5	-	289,6
Окружное усилие Fi, Н	-	-	-	-	4095,9	-
Мощность резания Pi, кВт	29,44	27,7	0,88	8,55	2,54	1,38

Построение технологических диаграмм

Диапазон регулирования при Р = const:

D_p = n_max /n₀ = 1334,2/195,3 = 6,83

где n_max = n₆ = 1334,2 об/мин;

n₀ = n₁ = 331,8об/мин.

Минимальная скорость n_min = 0,1·n₀ = 33,18об/мин. При этом Р_min = 0,1·Р₁ = 2,94 кВт. Технологические диаграммы нагрузки P_i = f(n_i) и M_i = f(n_i) представлены соответственно на рис. 2 и рис. 3.

Рис. 2. Технологическая диаграмма нагрузки P_i = f(n_i)



Рис. 3. Технологическая диаграмма нагрузки M_i = f(n_i)

Построение нагрузочных диаграмм

Для построения нагрузочных диаграмм рассчитаем время всех технологических операций.

Торцевое фрезерование (операция 1)

Время прохода при фрезеровании:

Число проходов:

Суммарное время первой операции:



Время перехода:

где S_бх = 12 м/мин - скорость быстрого хода.

Концевое фрезерование (операция 2)

Время прохода при фрезеровании:

где L_п21 = L - 4•a = 2 - 4·0,064 = 1,744 м;

L_п22 = В - 2•a = 1,4 - 2·0,064 = 1,272 м.

Число проходов m₂₁ = 6; m₂₂ = 4; m₂ = m₂₁ + m₂₂ = 10 .

Суммарное время второй операции:

Время перехода:



Концевое фрезерование (операция 3)

Время прохода при фрезеровании:

Число проходов m₃ = 6.

Суммарное время третьей операции:

Время перехода:

Сверление (операция 4)

Время прохода при сверлении:



Число отверстий m₄ = 4.

Суммарное время четвертой операции:

Суммарное время перехода:

где УL_пер4 = 2•(L-a)+2·(B-2•a) = 2•(2-0,064)+2·(1,4-2•0,064) = 6,41 м.

Точение (операция 5)

Время прохода при точении:

Число отверстий m₅ = 4.

Суммарное время пятой операции:

Суммарное время перехода:



Сверление (операция 6)

Время прохода при сверлении:

Число отверстий m₆ = 10.

Суммарное время шестой операции:

Суммарное время перехода:

где УL_пер6 = 2•(L-4·a)+2·(B-a) = 2•(2-4·0,064)+2·(1,4-0,064) =6,16 м.

Примем, что время смены инструмента одинаково для всех операций:

Время смены детали:



Время производственного цикла изготовления одной детали:

;

Нагрузочные диаграммы представлены на рис.4 и 5.

Рис. 4. Нагрузочная диаграмма первой операции

Рис. 5. Нагрузочная диаграмма производственного цикла изготовления детали



Выбор мощности главного электродвигателя и проверка его по нагреву

Так как , то номинальная мощность электродвигателя выбирается для продолжительного режима:

,

Выбираем асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором 4А200L6У3 с номинальной мощностью Р_н = 30 кВт, синхронной частотой вращения n₀=1000 об/мин, номинальной частотой вращения n_н = 979 об/мин и моментом инерции ротора J_д = 0,45 кг·м². Циклограмма M(t) изображена на рис.6. Проверим двигатель по нагреву методом эквивалентного момента:

;

Рис. 6. Циклограммы M(t) и n(t)



Номинальный момент:

Так как , то необходимо использовать понижающий редуктор. Передаточное число редуктора:

Принимаем ближайшее из стандартного ряда значение i = 3,55.

Выбираем в качестве источника питания для главного двигателя преобразователь частоты MITSUBISHI FR-F740-00620-EC с номинальной мощностью P_нпр = 30 кВт, так как данный преобразователь обеспечивает широкие регулировочные возможности, что необходимо для главного электропривода универсального фрезерно-сверлильно-расточного станка, имеющего различные скорости вращения обрабатывающего инструмента.

Расчет параметров механики главного привода. Расчет ведущего и ведомого вала редуктора

Чертеж одноступенчатого редуктора шпиндельного узла изображен на рис. 7.

Рис. 7. Чертеж одноступенчатого редуктора шпиндельного узла:



I, II - валы; III, IV - шестерни; V - соединительная муфта

Согласно варианту задания принимаем диаметр шестерни D₄ = 100 мм, жесткость соединительной муфты C_м = 6·10⁷ Н·м.

Диаметр ведомой шестерни:

D₃ = D₄·i = 100·3,55 = 355 мм = 0,355 м,

где i = 3,55 - передаточное число редуктора.

Диаметр ведущего вала:

где - требуемая жесткость ведущего вала;

G = 810¹⁰ Н/м² - модуль упругости.

Диаметр ведомого вала:

где - требуемая жесткость ведомого вала.

Рассчитаем длины валов:



L₁ = 0,4·D₁ = 0,4·0,2 = 0,08 м;

L₂ = 2,5·D₃ = 2,5·0,355 = 0,89 м;

L₃ = 0,4·D₄ = 0,4·0,01 = 0,04 м;

L₄ = L₅ = 2·D₃ = 2·0,36 = 0,72 м.

Расчет моментов инерции элементов, приведенных к ведущему и ведомому валам

Момент инерции элемента:

где = 7800 кг/м³ - удельная плотность стали.



Рассчитаем суммарную жесткость передачи:

Определение резонансной частоты редуктора

Во время выполнения операций сверления, точения и фрезерования резонансная частота редуктора не достигается:

где - максимальная скорость, достигаемая при выполнении операции сверления.

Следовательно, при работе главного привода данного станка не возникают колебания, способные привести к порче оборудования.



Выбор электродвигателя подачи фрезерно-сверлильно-расточного станка. Исходные данные

Исходные данные для расчета представлены в таблице 3.

Таблица 3. Исходные данные

Шаг винта tв, мм/об	20
зв	0,85
Скорость быстрого хода Sбх, м/мин	12
Коэффициент трения, м	0,07

Расчет основных параметров

Главная сила резания при фрезеровании определяется по формуле:

где С_р = 825, x = 1; y = 0,75; q = 1,3; w = 0,2.

Наибольшее тяговое усилие ЭДП при резании:

где - наибольшие усилия по координатам x, y, z станка;

- вес стола с деталью, Н;

g = 9,81 м/с - ускорение свободного падения;

b = 10⁴ Н·с/м - коэффициент вязкого трения;

Масса детали m_дет приближенно рассчитывается по данным чертежа детали (рис.1):

Массу стола m_ст определяем в соответствии с выбранными шириной В_ст и длиной L_ст стола:

В_ст = 1,5 м; L_ст = 2 м; 2В_напр = 0,3 м; m_ст = 6,6 т.

Усиление подачи на быстром ходу:

Мощность ЭДП:

Мощность ЭДП выбираем из условия:



Выбираем асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором 4А90L4У3 с номинальной мощностью Р_н = 2,2 кВт, синхронной частотой вращения n₀ = 1500 об/мин. Выбираем в качестве источника питания для электропривода подачи преобразователь частоты MITSUBISHI FR-F740-00052-EC с номинальной мощностью P_нпр = 2,2 кВт.

Номинальная скорость двигателя:

Угловая скорость винта:

В соответствии с выбранной номинальной скоростью двигателя щ_Н, заданным шагом винта t_в и полученной угловой скоростью винта щ_2max определим передаточное число редуктора:

Принимаем ближайшее из стандартного ряда значение i_п = 2,24.

1.1. Проверка на трогание с места

Усилие трогания:

где - коэффициент сухого трения при подаче S=0;

S_Н =2В_напр·L_ст = 7200 см² - площадь направляющих.

Момент трогания на винте:

Момент трогания на ЭДП:

,

где л ? 1,5 - коэффициент перегрузки ЭДП.

,

следовательно, электродвигатель обеспечивает момент трогания.



Библиографический список

1.Сандлер А.С. Электропривод и автоматизация металлорежущих станков. - М.: Высшая школа , 1972.

2.Елисеев В.А., Шинянский А.В. Справочник по автоматизированному электроприводу. - М.: Энергоатомиздат, 1983.

3.Зайцев В.С. Стандарты Липецкого государственного технического университета по оформлению и нормоконтролю учебных отчетов, работ, проектов. - Липецк: ЛГТУ, 2002. С.32.

Размещено на Allbest.ru