Определение параметров основных типовых соединений

Методика расчета параметров сопряжений: гладких цилиндрических, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений. Построение схем расположения полей допусков деталей и их сопряжений в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 26.05.2009
Размер файла 158,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Министерство сельского хозяйства РФ

Федеральное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Алтайский государственный аграрный университет

Институт техники и агроинженерных исследований

Кафедра технологии конструкционных материалов и ремонта машин

Курсовая работа по метрологии, стандартизации и сертификации.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ОСНОВНЫХ ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Содержание

Введение

Нормативные ссылки

1. Допуски и посадки гладких сопряжений

2. Допуски и посадки резьбовых сопряжений

3. Допуски и посадки подшипников качения

4. Допуски и посадки шпоночных соединений

5. Допуски и посадки шлицевых соединений

6. Расчёт размерной цепи

Список используемой литературы

Введение

Для повышения технического уровня и качества продукции, роста производительности труда, экономии трудовых и материальных ресурсов необходимо во всех отраслях народного хозяйства развивать и совершенствовать системы стандартизации на основе внедрения достижений науки, техники и практического опыта.

Необходимо усилить действенное и активное влияние стандартов на выпуск продукции, соответствующей по своим технико-экономическим показателям высшему мировому уровню.

Сегодня, когда для производства одной машины необходима кооперация между сотнями предприятий различных отраслей промышленности, вопросы качества продукции невозможно решить без расширения работ по совершенствованию системы взаимозаменяемости, метрологического обеспечения, улучшения методов и средств контроля продукции.

Цель - выработка у будущих инженеров знаний и практических навыков использования и соблюдения требований комплексных систем общетехнических стандартов, выполнения точных расчётов и метрологического обеспечения при изготовлении, эксплуатации и ремонте сельскохозяйственной техники.

1. Допуски и посадки гладких сопряжений

Диаметр сопряжения 6 мм

Сопряжение 1: ш6 H9/d9

Сопряжение 2: ш6 S7/h6

1.1 Расчёт сопряжения 1: H9/d9

1.1.1 Посадка выполнена в системе отверстия. Посадка с зазором.

Отверстие ш6 H9 [1]:

EI = 0 мкм;

ES = EI +T; (1)

где ES (es) - верхнее отклонение отверстия (вала), мкм;

EI (ei) - нижнее отклонение отверстия (вала), мкм;

Т - допуск, мкм;

ES = 0+30 = +30 мкм

Вал ш6 d9 [1]:

es = -30 мкм;

ei = es - Т; (2)

ei = -30-30 = -60 мкм

1.1.2 Находим предельные размеры отверстия и вала

Dнб = D+ES (3)

Dнм = D+EI. (4)

где D (d) - номинальный диаметр отверстия, мм;

Dнб (Dнм) - наибольший(наименьший) диаметр отверстия, мм.

Dнб = 6+0,03 = 6,03 мм;

Dнм = 6+0 = 6 мм.

dнб = d+es (5)

dнм = d+ei (6)

где dнб (dнм) - наибольший(наименьший) диаметр вала, мм;

d - номинальный диаметр вала, мм;

dнб = 6+(-0,03)=5,97 мм;

dнм = 6+(-0,06) = 5,94 мм.

1.1.3 Определяем величину допусков каждой детали и величину допуска посадки

TD = ES-EI (7)

Td = es - ei (8)

где TD (Td) - допуск отверстия (вала), мкм;

TD = 30-0 = 30 мкм;

Td =-30 - (-60) = 30 мкм.

T? = TD+Td (9)

где T? - допуск посадки, мкм;

T? = 30+30 = 60 мкм.

1.1.4 Вычисляем величину наибольших зазоров и натягов

Sнб = ES-ei (10)

где Sнб (Sнм) - наибольший (наименьший) зазор, мкм;

Sнб = 30 - (-60) = 90 мкм.

Sнм = EI-es (11)

Sнм = 0 - (-30) = 30 мкм.

1.1.5 Находим чистоту обработки сопрягаемых поверхностей [1]:

RaD = 0,05*TD (12)

где RaD (Rad) - шероховатость отверстия (вала);

RaD = 0,05*30 = 1,5 мкм.

Принимаем RaD=1,25 мкм.

Rad = 0,05*Td (13)

Rad = 0,05*30 = 1,5 мкм.

Принимаем Rad = 1,25 мкм

1.1.6 Устанавливаем предельную величину погрешности формы [1]:

Т/0/ = 0,3*ТD (14)

Т/0/ = 0,3*Тd (15)

где Т/0/ - допуск цилиндричности, мкм.

Отверстие ш6 H9:

Т/0/ =0,3*30=9 мкм.

Принимаем Т/0/ = 6 мкм.

Вал ш6 d9:

Т/0/ =0,3*30=9 мкм.

Принимаем Т/0/ =6 мкм.

1.1.7 Строим схему расположения полей допусков сопряжения в масштабе 1 мкм - 1 мм. (рис. 1)

Рисунок 1. Схема расположения полей допусков сопряжения 6 H9/d9

1.1.8 Вычерчиваем эскиз сопряжения и деталей в отдельности с обозначением посадок, отклонений, чистоты обработки поверхностей (черт 1)

1.2 Расчёт сопряжения ш6 S7/h6:

1.2.1 Посадка выполнена в системе вала. Посадка с натягом

Отверстие ш6 S7

ES = -15 мкм

EI = ES - T; (16)

По формуле (16):

EI = -15-12=-27 мкм

Вал ш6 h6:

es = 0 мкм

Находим нижнее отклонение вала по формуле (2):

ei = 0-8 = -8 мкм.

1.2.2 По формулам (3), (4), (5) и(6) находим предельные размеры отверстия и вала:

Dнб = 6+(-0,015) = 5.985 мм;

Dнм = 6+(-0,027) = 5,973 мм;

dнб = 6+0 = 6 мм;

dнм = 6+(-0,008) = 5.992 мм.

1.2.3 По формулам (7), (8) и(9) определяем величину допусков каждой детали и величину допуска посадки

TD = -15 - (-27) = 12 мкм;

Td = 0 - (-8) = 8 мкм;

T? = 12+8= 20 мкм.

1.2.4 Вычисляем величину наибольших зазоров и натягов

Вычисляем величину наибольшего натяга, мкм:

Nнб = es - EI; (17)

где Nнб - наибольший натяг мкм,

Nнб = 0 - (-27) =27 мкм.

Вычисляем величину наименьшего натяга, мкм:

Nнм = ei - ES; (18)

где Nнм - наименьший натяг мкм,

Nнм = -8 - (-15) = 7 мкм

1.2.5 По формулам (12) и (13) находим чистоту обработки сопрягаемых поверхностей [1]:

RaD = 0,05*12 = 0,6 мкм;

Rad = 0,05*8 = 0,4 мкм.

Принимаем Rad = 0,4; RaD = 0,5 мкм.

1.2.6 По формулам (14), (15) устанавливаем предельную величину погрешности формы [1]:

Отверстие ш6 S7:

Т/0/ =0,3*12=3,6 мкм.

Принимаем Т/0/ = 2,5 мкм

Вал ш6 h6:

Т/0/ =0,3*8=2,4 мкм.

Принимаем Т/0/ =1,6 мкм

1.2.7 Строим схему расположения полей допусков данного сопряжения в масштабе 1 мкм-1 мм (рис 2.).

Рисунок 2. Схема расположения полей допусков сопряжения 6 S7/h6

1.2.8 Вычерчиваем эскиз сопряжения и деталей в отдельности с обозначением посадок, отклонений, чистоты обработки поверхностей (черт 2)

1.3 Выбираем средства измерения

1.3.1 По формулам (7), (8) определяем допуски деталей, мкм [1]

Отверстие ш6 H9

TD = 30-0 = 30 мкм.

Вал ш6 d9

Td =-30 - (-60) = 30 мкм.

Отверстие ш6 S7

TD = -15 - (-27) = 12 мкм

Вал ш6 h6

Td = 0 - (-8) = 8 мкм

1.3.2 Выбираем допустимую погрешность измерения, мкм:

Отверстие ш6 H9 ?изм =7; Вал ш6 d9 ?изм = 7; Отверстие ш6 S7 ?изм =3,5; Вал ш6 h6 ?изм =2,5.

1.3.3 Определяем средние размеры деталей

dср(Dср) = (dнб(Dнб)+dнм(Dнм))/2 (19)

Отверстие ш6 H9

Dср= (6,03+6)/2=6,015 мм

Вал ш6 d9

dср= (5,97+5,94)/2=5,955 мм

Отверстие ш6 S7

Dср= (5,985+5,973)/2=5,979 мм

Вал ш6 h6

dср= (6+5,992)/2=5,996 мм

1.3.4 Для валов выбираем микрометр рычажный с ценой деления 0,002 мм предел измерения (0-25) ?lim = 4 мкм. Для отверстий выбираем нутромер индикаторный с ценой деления головки 0,001 мм, в границах шкалы в 0,1 мм: ?lim = 3,5 мкм

1.3.5 Рассчитываем величину относительной погрешности

Aмет(у)=(у/T)*100 (20)

где у - среднее квадратическое отклонение погрешности измерения.

у =?изм/2 (21)

Отверстие ш6 H9

Aмет(у)=((7/2)/30)*100=12

Так закон распределения размеров деталей в партии неизвестен, принимаем средние значения. Устанавливаем, что процент деталей, неправильно принятых (брак в годных) m=3,92%; неверно забракованных (годные в браке) n=5,6%; величина выхода размеров неправильно принятых деталей за границы поля допуска C/T=0,17.

Вал ш6 d9

Aмет(у)=((7/2)/30)*100=12

m=3,92%; n=5,6%; C/T=0,17.

Отверстие ш6 S7

Aмет(у)=((3,5/2)/12)*100=14,6

m=4,74%; n=7,32%; C/T=0,23.

Вал ш6 h6

Aмет(у)=((2,5/2)/8)*100=15,6

m=5,07%; n=7,82%; C/T=0,24.

1.3.6 Рассчитываем размер блока концевых мер для настройки средства измерения

Прибор будем настраивать по размеру dср(Dср).

Отверстие ш6 H9 l1=1,005; l2 =1,01; l3 =4;

Вал ш6 d9 l1=1,005; l2 =1,45; l3 =3,5;

Отверстие ш6 S7 l1=1,079; l2 =1,9; l3 =3;

Вал ш6 h6 l1=1,996; l2 =4.

1.3.7 Определяем требуемый класс точности мер

[Дi]=0,75*?изм/vК (22)

где Дi - допустимая погрешность i_й составляющей дополнительной погрешности;

К - число составляющих причин, образующих дополнительную погрешность (К=9).

Отверстие ш6 H9

[Дi]=0,75*7/v9=1,75 мкм

Вал ш6 d9

[Дi]=0,75*7/v9=1,75 мкм

Отверстие ш6 S7

[Дi]=0,75*3,5/v9=0,88 мкм

Вал ш6 h6

[Дi]=0,75*2,5/v9=0,62 мкм

Устанавливаем класс концевых мер по условию:

Дiф ? [Дi] (23)

где Дiф - фактическая погрешность блока плиток.

(24)

Отверстие ш6 H9

Проверяем меры третьего класса их погрешности, мкм: Д1=0,8; Д2=0,8; Д3=0,8

Так как 1,38 ? 1,75; то для настройки выбранного средства измерения используем набор мер третьего класса.

Вал ш6 d9

Проверяем меры третьего класса их погрешности, мкм: Д1=0,8; Д2=0,8; Д3=0,8

Так как 1,38 ? 1,75; то для настройки выбранного средства измерения используем набор мер третьего класса.

Отверстие ш6 S7

Проверяем меры третьего класса их погрешности, мкм: Д1=0,8; Д2=0,8; Д3=0,8

Так как 1,38?0,88; то проверяем меры второго класса их погрешности, мкм: Д1=0,35; Д2=0,35; Д3=0,35

Так как 0,61 ? 0,88; то для настройки выбранного средства измерения используем набор мер второго класса.

Вал ш6 h6

Проверяем меры третьего класса их погрешности, мкм: Д1=0,8; Д2=0,8

Так как 1,13?0,62; то проверяем меры второго класса их погрешности, мкм: Д1=0,35; Д2=0,35.

Так как 0,49 ? 0,62; то для настройки выбранного средства измерения используем набор мер второго класса.

2. Допуски и посадки резьбовых сопряжений

2.1 Расшифровываем условное обозначение резьбового соединения M20-6H/6h: резьба метрическая с крупным шагом Р=2,5 мм, угол профиля 60є, с наружным диаметром d(D)=20 мм; выполнена в комбинированной системе, посадка с зазором. Гайка M20-6H: точность исполнения наружного диаметра не установлена; среднего диаметра - нормирована полем допуска 6H; внутреннего - степенью точности 6. Болт M20-6h: точность изготовления внутреннего диаметра не регламентирована; среднего диаметра - задана полем допуска 6h; наружного - степенью точности 6. [3]

2.2 Выписываем отклонения диаметров резьбового профиля гайки и болта (ГОСТ 25347 - 82), (таб. 1). [1]

Таблица 1. Параметры резьбового профиля, мкм

Наименование

Отклонение

Допуск

детали

диаметра

основное

второе

Гайка

Наружный, D

ЕI =0

He стандартизированы

Средний, D2

ЕI2 =0

ES2 =+224

TD2 =224

Внутренний, D1

EI1 =0

ES1 =+450

TD1 =450

Болт

Наружный, d

es = 0

ei=-335

Td =335

Средний, d2

es2 =0

ei2 =-170

Td2 =170

Внутренний, d1

es1= 0

He стандартизированы

2.3 Строим схему расположения полей допусков параметров резьбового профиля в масштабе: 1: 100 (рис 3)

2.4 Выполняем чертежи деталей и соединения (черт. 3)

2.5 Подбираем средство измерения болта [1]

2.5.1 Определяем допуск детали

T = 170 мкм.

2.5.2 Выбираем допустимую погрешность измерения

изм = 30 мкм.

2.5.3 Выбираем средство измерения - резьбовой калибр, или резьбовой шаблон [4]

Резьбовой шаблон представляют собой собранные в наборы резьбовые пластинки с зубьями стандартных метрических профилей резьбы с шагами от 0,4 до 6 мм [4].

Рисунок 3. Схема расположения полей допусков параметров резьбового профиля

3. Допуски и посадки подшипников качения

Подшипник номер 32206, нагружение внутреннего кольца колебательное.

3.1 Расшифровываем условное обозначение 0032206 подшипника качения. Порядок счета цифр и значение мест в условном обозначении по ГОСТ 3189 - 75 справа налево

3.1.1 По ГОСТ 3189 - 75 устанавливаем тип и конструктивную разновидность подшипника: 32206 - роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами, без бортов на внутреннем кольце. Изготовлен по ГОСТ 8338 - 75.

3.1.2 Окончательно устанавливаем значение цифр в условном обозначении (номере) подшипника качения (ГОСТ 3189 - 89)

«6» и «0» (первое и второе места) - обозначение посадочного размера внутреннего кольца -

- d = 30 мм;

«2» (третье место) - серия подшипника по диаметру - легкая серия диаметров - 2;

«2» (четвертое место) - тип подшипника - роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами;

«3» и «0» (пятое и шестое место) - конструктивные особенности - без бортов на внутреннем кольце;

«0» (седьмое место) - дополнительная маркировка, класс точности подшипника - 0

3.2 Определяем номинальные размеры подшипника: [2]

Внутренний диаметр d = 30 мм;

Наружный диаметр D = 72 мм;

Ширина подшипника B = 19 мм;

Радиус закругления кромок r = 2 мм.

3.3 Выбираем посадки сопряжений с учетом нагружения кольца по ГОСТ 3325-85 (нагружение колебательное):

вал - внутреннее кольцо: L0/js6.

корпус - наружное кольцо: JS7/l0.

3.4. Выписываем предельные отклонения колец подшипника и посадочных мест вала и корпуса: [1]

Вал d30 js6:

es = +6,5 мкм;

ei = -6,5 мкм.

Корпус D72 JS7:

ES = +15 мкм;

EI = -15 мкм.

Внутреннее кольцо ?dmp:

ES = 0 мкм;

EI = -10 мкм.

Наружное кольцо ?Dmp:

es = 0 мкм;

ei = -13 мкм.

3.5 Строим схему расположения полей допусков деталей сопряжения «кольцо подшипника - деталь» в масштабе 1 мкм - 1 мм (рис. 4).

Рисунок 4. Схема расположения полей допусков деталей сопряжения «кольцо подшипника - деталь».

3.6 По формулам (8) и (17) вычисляем значения предельных зазоров - натягов в сопряжениях

Внутреннее кольцо - вал: ш30 L0/js6

Sнб = 0 - (-6,5) = 6,5 мкм;

Nнб = 6,5 - (-10) = 16,5 мкм.

Наружное кольцо - корпус: ш72 JS7/l0

Sнб = 15 - (-13) = 28 мкм;

Nнб = 0 - (-15) = 15 мкм.

3.7 Подбираем величину шероховатости посадочных поверхностей, устанавливаем допускаемые отклонения круглости и цилиндричности посадочных поверхностей и биение заплечников. [1]

Вал ш30 js6:

Шероховатость - 1,25 мкм;

Опорные торцы заплечиков - Ra = 2,5 мкм

Допуск круглости - 3,5 мкм;

Допуск профиля продольного сечения - 3,5 мкм;

Допуск торцевого биения - 21 мкм.

Корпус ш72 JS7:

Шероховатость - 1,25 мкм;

Опорные торцы заплечиков - Ra = 2,5 мкм

Допуск круглости - 7,5 мкм;

Допуск профиля продольного сечения - 7,5 мкм;

Допуск торцевого биения - 46 мкм.

3.8 Вычерчиваем эскизы узла в сборе, вала и корпуса с обозначением посадок, предельных отклонений, чистоты обработки и отклонений геометрической формы в соответствии с ЕСКД (черт. 4).

3.9 Охарактеризовываем вид нагружения колец подшипника: [1]

Колебательное нагружение - поверхность беговой дорожки кольца воспринимает равнодействующею двух сил, действующих на подшипник качения, постоянной по направлению и вращающейся.

4 Допуски и посадки шпоночных соединений

В соединении 66 использована призматическая шпонка. Применяется в индивидуальном производстве.

4.1 Принимаем шпонку с размерами: ширина b=20 мм; высота h=18 мм; длина l=70 мм. Условное обозначение шпонки: Шпонка 2018 70 ГОСТ 8788-68

4.2 Устанавливаем поля допусков деталей шпоночного соединения на элемент «b» [4] (таб. 2)

Таблица 2. Рекомендуемые поля допусков в сопряжении «шпонка-паз детали» по «b».

Вид сопряжения

Поле допуска

Ширина шпонки

Ширина паза вала

Ширина

паза втулки

Плотное

(индивидуальное производство)

h9

P9

P9

4.3 Выписываем размеры остальных элементов шпоночного соединения (табл. 3)

4.4 Строим схему расположения полей допусков элементов шпоночного соединения по «b» в масштабе: в 1 мм - 2 мкм (Рисунок 5).

.

Рисунок 5. Схема расположения полей допусков элементов шпоночного соединения по «b»

4.5 Выполняем чертежи деталей шпоночного соединения (черт 5)

4.6 Подбираем средство измерения паза вала [1].

4.6.1 Определяем допуск детали

T=100 мкм

4.6.2 Выбираем допустимую погрешность измерения

изм=25 мкм

4.6.3 Определяем размеры детали

bнб=b+es, (25)

где bнб-наибольшая ширина паза вала, мм;

b - ширина паза вала, мм;

bнб=20+(-0,022)=19,978 мм.

bнм=b+ei, (26)

где bнм - наименьшая ширина паза вала, мм;

bнм=20+(-0,074)=19,926 мм.

bср=(bнб+bнм)/2, (27)

где bср - средняя ширина паза вала, мм;

bср=(19,978+19,926)/2=19,952 мм.

4.6.4 Выбираем нутромер индикаторный с ценой деления головки 0.001 мм настройка по концевым мерам 1-го класса с боковиками: lim=3.5 мкм.

4.7 Подбираем средство измерения паза втулки.

4.7.1 Определяем допуск детали: T=100 мкм.

4.7.2 Выбираем допустимую погрешность измерения: изм=25 мкм

4.7.3 Определяем размеры детали по формулам (25), (26), (27):

bнб=20+(-0,022)= 19,978 мм;

bнм=20+(-0.074)= 19,926 мм;.

bср =(19,978+19,926)/2=19,952 мм.

4.7.4 Выбираем нутромер индикаторный с ценой деления 0.001 мм настройка по концевым мерам 1=го класса [1]: lim=3.5 мкм.

Таблица 3. Размерная характеристика элементов деталей шпоночного соединения, мкм

Параметры элементов шпоночного соединения

Шпонка

Паз вала

Паз втулки

b

h

l

b

t1

l

b

D+t2

l

Размер, мм

20

18

70

20

11

70

20

-

Поле допуска

h9

h11

h14

P9

-

H15

P9

-

-

Условное обозначение

20h9

18h11

70h14

20P9

70H15

20P9

-

Отклонение, мкм

верхнее

0

0

0

-22

+200

1200

-22

+200

-

нижнее

-52

-110

-740

-74

0

0

-74

0

-

Допуск на изготовление, мкм

52

110

740

52

200

1200

52

200

-

Высота неровностей, Ra, мкм

2,5

5

-

2,5

10

-

2,5

10

-

Допуск прямолинейности, Т_0.6•Tb, мкм

30

-

-

-

-

-

-

-

-

Допуск плоскостности, Т0.6•Tb, мкм

30

-

-

-

-

-

-

-

-

Допуск параллельности, Т//0.6•Tb, мкм

30

-

-

30

-

-

30

-

-

Допуск симметричности, Тч4•Tb, мкм

-

-

-

200

-

-

200

-

-

4

5. Допуски и посадки шлицевых соединений

Шлицевое соединение d_862 H7/h66812 D9/d9

5.1 Расшифровываем условное обозначение шлицевого соединения: шлицевое соединение легкой серии прямобочного профиля, центрировано по внутреннему диаметру (по d).

5.2 Номинальные размеры и посадка элементов профиля (ГОСТ 1139-80), [3])

- центрирующий (внутренний) диаметр d - 62 H7/h6;

- ширина зуба - 12 D9/d9;

- нецентрирующий (наружный) диаметр 68.

5.3 Осуществляем размерную характеристику элементов шлицевого профиля [4] (табл. 4).

Таблица 4. Размерная характеристика элементов деталей шлицевого профиля, мкм

Параметры элементов шлицевого соединения

Втулка

Вал

D

d

b

D

d

b

Номинальный размер, мм

68

62

12

68

62

12

Поле допуска

-

H7

D9

-

h6

d9

Условное обозначение

68

62H7

12D9

68

62h6

12d9

Отклонение, мкм

верхнее

-

+30

+93

-

0

-50

нижнее

-

0

+50

-

-19

-93

Допуск на изготовление, мкм

-

30

43

-

19

43

Высота неровностей Ra, мкм

-

1,25

2

-

0,8

2

Допуск параллельности, мкм

-

-

2

-

-

2

5.4 Строим схемы расположения полей допусков шлицевого соединения масштаб 1 мм - 2 мкм (риc.6)

5.5 Выполняем чертежи деталей шлицевого профиля и соединения (черт. 6)

Принимаем шлицевой вал исполнения А.

Рисунок 6. Расположение полей допусков шлицевого соединения

6. Расчёт размерной цепи

Е?=1

6.1 По заданному замыкающему звену составим размерную цепь и проверим правильность её составления

Е5 Е6

Е4 Е3 Е2 Е1 Е?

Рисунок 7. Схема размерной цепи

Уменьшающие звенья:

Е1=14 мм - ширина подшипника,

Е 2=14 мм - ширина подшипника,

Е 3=18 мм - длина втулки без реборды,

Е 4=4 мм - толщина реборды втулки.

Увеличивающие звенья:

Е 5=22 мм - длина втулки,

Е 6=29 мм - проточка под подшипники.

Е?=?Еув-?Еум (20)

где ?Еув - сумма увеличивающих звеньев.

ум - сумма уменьшающих звеньев.

Е?= (22+29) - (18+14+14+4)=1 мм.

Вывод: расчетная цепь составлена верно.

6.2 Определяем метод решения размерной цепи - метод неполной взаимозаменяемости

6.3 Сведения о размерной цепи заносим в таблицу 5

6.4 Уточняем начальные условия: применяем закон нормального распределения размеров звеньев цепи, коэффициент относительного рассеяния размеров л=1/9; риск (принятый процент брака по замыкающему звену) Р=0,27%; коэффициент риска tД=3.

6.5 Рассчитываем среднее число единиц допуска аср:

Таблица 5. Сведения о звеньях размерной цепи

Звено увеличивающее >

Уменьшающее <

Начальный размер, мм

Параметры звена, мкм

Исполни

тельный размер, мм

Ед.

допуска, i

отклонение

Допуск,

Т?

Верхнее

ES(es)

Нижнее

EI(ei)

Среднее

E0(e0)

Замыкаю

щее

Е?

1

-

+400

-450

-25

950

Стандарт

ные

Е1<

Е2<

Е3<

14

14

18

-

-

-

0

0

+250

-100

-100

-250

-125

-50

0

100

100

500

14-0,1

14-0,1

Ремонтиру

емые

Е4<

Е5>

Е6>

4

22

29

0,83

1,44

1,44

0

+840

-265

-480

0

-1105

-240

+420

-685

480

840

840

4-0,048

22+0,084

6.6 Принимаем ближайшее стандартное меньшее число единиц допуска acт ? аср. По acт устанавливаем квалитет JT13.

6.7 Выбираем корректирующее звено Е6, размеры которого изменять просто. Выписываем допуски размеров остальных ремонтируемых звеньев цепи по ГОСТ 25346-89, назначаем отклонения. Для увеличивающих ES=+T, EI=0; для уменьшающих es=0, ei=-T. Определяем среднее отклонение составляющих звеньев, исключая корректирующее:

ЕД0Д=(ESД +EIД)/2 (22)

Е0Д=(400-450)/2= -25 мкм

6.8 Находим среднее отклонение корректирующего звена Е06

Е060Д- (23)

Е06 = -25 - (420)+(-240)= -685 мкм.

6.9 Находим отклонения звеньев

Верхнее отклонение:

ES6= Е06+T6/2 (24)

ES6= -685+840/2= -265 мкм,

Нижнее отклонение:

EI6= Е06-T6/2 (25)

EI6= -685-840/2= -1105 мкм.

6.10 Проверяем правильность расчета параметров звеньев

Е0Д =; (26)

; (27)

,

Так как зависимости соблюдаются, значит расчеты верны.

Список используемой литературы

1. Ожгибинцев Б.С. Практический курс стандартизации, метрологии и сертификации. Барнаул: Издательство АГАУ, 2004. 237 с.

2. В.Н. Нарышкина и Р.В. Коросташевский Подшипники качения: Справочник каталог. - М.: Машиностроение, 1984.-280 с.,

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. В 3-х т. Т. 2. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1978. 559 с.

4. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1987. 367 с.


Подобные документы

  • Выбор посадки с зазором в подшипниках скольжения. Расчет и выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений. Определение размерной цепи и геометрических параметров и построение схемы расположения допусков резьбовых соединений.

    курсовая работа [428,1 K], добавлен 26.02.2023

  • Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Проектирование гладких калибров для контроля деталей стакана подшипников. Расчет и выбор подшипников качения. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений.

    курсовая работа [644,0 K], добавлен 15.09.2013

  • Назначение и анализ норм точности геометрических параметров вала редуктора, выбор допусков формы и расположения поверхностей вала, шероховатости и сопряжений на валу. Расчёт посадок гладких, шпоночных, резьбовых и шлицевых соединений, расчёт калибров.

    курсовая работа [523,1 K], добавлен 14.10.2012

  • Расчет посадок гладких цилиндрических соединений: с натягом и зазором, переходная. Определение параметров размерной цепи. Вычисление посадок подшипников качения, резьбовых и шлицевых, шпоночных соединений. Расчет основных характеристик калибра-скобы.

    курсовая работа [397,6 K], добавлен 17.06.2014

  • Схема расположения полей допусков с указанием отклонений в микрометрах для заданных посадок с натягом, зазором и переходной в масштабе. Посадки подшипников качения, гладких цилиндрических, резьбовых, шлицевых и шпоночных соединений. Расчет размерной цепи.

    курсовая работа [190,0 K], добавлен 12.05.2014

  • Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Посадки шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей зубчатого колеса.

    курсовая работа [2,0 M], добавлен 14.06.2009

  • Выбор и расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров для втулки и сборочной размерной цепи. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых, шпоночных, шлицевых соединений и зубчатых передач.

    курсовая работа [930,3 K], добавлен 27.04.2014

  • Расчет гладких цилиндрических соединений с натягом. Определение и выбор посадок подшипников качения. Схема расположения полей допусков подшипника. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых сопряжений и зубчатых передач. Расчет калибров и размерной цепи.

    контрольная работа [394,5 K], добавлен 09.10.2011

  • Особенности выбора допуска и посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Выбор допусков и посадок шпоночных, шлицевых соединений. Расчет допусков размеров заданной размерной цепи.

    курсовая работа [735,9 K], добавлен 31.05.2010

  • Стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц: ускорение и удешевление конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин. Выбор посадок для гладких цилиндрических сопряжений, шпоночных и шлицевых соединений, подшипников качения.

    курсовая работа [835,5 K], добавлен 19.12.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.