Тракторний дизель потужністю 85 кВт на базі дизеля СМД-17

Обґрунтування вибору типу та параметрів тракторного двигуна потужністю 85 кВт на базі дизеля СМД-17. Розрахунки робочого процесу, динаміки, міцності деталей кривошипно-шатунного механізму. Актуальність проблеми застосування агрегатів очищення мастила.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык украинский
Дата добавления 21.07.2011
Размер файла 2,4 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки України

НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

"ХАРКІВСЬКИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ ІНСТИТУТ"

Факультет ТМ Кафедра ДВЗ

Спеціальність ___6.090210 Двигуни внутрішнього згоряння

ДИПЛОМНИЙ ПРОЕКТ

освітньо-кваліфікаційного рівня бакалавр

Тема проекту

Тракторний дизель потужністю 85 кВт на базі дизеля СМД-17

затверджена наказом по НТУ "ХПІ" від “ 05 „ березня 2008р.

Шифр проекту ТМ-44В

(група, номер теми за наказомі)

Виконавець Пономарьов Денис Денисович

(прізвище, ім'я та по-батькові)

Керівник доц. Ліньков Олег Юрійович

(посада, прізвище, ім'я та по-батькові)

ЗАВДАННЯ

1. Тема роботи "Тракторний двигун потужністю 85 кВт на базі дизеля СМД-17".

2. Зміст завдання: Обґрунтувати вибір типу та параметрів двигуна, виконати розрахунки робочого процесу, динаміки, міцності деталей кривошипно-шатунного механізму; спеціальне завдання; економічна частина, охорона праці та захист навколишнього середовища.

3. Вихідні дані для виконання завдання Призначення двигуна-тракторний, ефективна потужність - 85 кВт; спеціальне завдання удосконалення системи змащення.

4. Скласти звіт і виконати необхідні документи (конструкторські, технологічні, програмні, плакати) відповідно до плану виконання дипломної роботи.

План виконання дипломного проекту

Етап. Найменування

Термін

виконання

Прізвище

консультанта

1. Підбір та проробка джерел інформації

О.Ю. Ліньков

2. Вибір типу та обґрунтування параметрів ДВЗ

- // -

3. Опис конструкції двигуна

- // -

4. Опис систем двигуна

- // -

5. Розробка робочого процесу

- // -

6. Динамічний розрахунок

- // -

7. Розрахунок деталей кривошипно-шатунного

механізму на міцність

- // -

8. Спеціальне завдання

- // -

9. Економічне обґрунтування проекту

І.Е. Хаустова

10. Охорона праці, та захист навколишнього

середовища

А.Й. Фомін

11. Виконання графічної частини проекту

О.Ю. Ліньков

12. Складання відомості документів (ВД)

- // -

13Оформлення й комплектування ДП

14. Відправлення ДП на резензування

15. Представлення закінченого ДП на допуск до

захисту

16. Захист ДП

Зміст

  • План виконання дипломного проекту
  • Вступ
  • 1. Вибір та обґрунтування параметрів двигуна
  • 1.1 Тип двигуна
  • 1.2 Діаметр циліндра та хід поршня
  • 1.3 Число циліндрів двигуна
  • 1.4 Довжина шатуна
  • 1.5 Середня швидкість руху поршня й частота обертання колінчастого вала
  • 2. Опис конструкції та систем двигуна
  • 2.1 Загальне компонування двигуна
  • 2.2 Блок - картер і головка циліндрів
  • 2.3 Кривошипно-шатунний механізм
  • 2.4 Механізм газорозподілу
  • 2.5 Система змащення
  • 2.6 Система охолодження
  • 2.7 Система електроустаткування
  • 2.8 Система живлення паливом
  • 2.9 Система живлення повітрям
  • 2.10 Система випуску газів, що відробили
  • 3. Розрахунок робочого процесу
  • 3.1 Дані до розрахунку робочого процесу
  • 3.2 Методика розрахунку робочого процесу
  • 3.2.1 Допоміжні розрахунки
  • 3.2.2 Спрощений розрахунок наповнення
  • 3.2.3 Визначення параметрів робочого тіла наприкінці процесу стиску
  • 3.2.4 Визначення параметрів робочого тіла наприкінці "видимого" згоряння
  • 3.2.5 Визначення параметрів робочого тіла наприкінці процесу розширення
  • 3.2.6 Індикаторні показники двигуна
  • 3.2.7 Ефективні показники двигуна
  • 3.3 Результати розрахунку робочого процесу
  • 3.4 Округлення індикаторної діаграми
  • 3.5 Висновки
  • 4. Динамічний розрахунок
  • 4.1 Підготовка початкових даних
  • 4.1.1 Дані двигуна
  • 4.2.2 Дані шатуново-поршневої групи
  • 4.1.3 Підготовка додаткових початкових даних
  • 4.2 Розрахунок сил і крутячого моменту у відсіку двигуна
  • 4.3 Визначення крутячих моментів, які передаються корінними шийками
  • 4.4 Розрахунок навантажень на шатунові шийки і підшипники
  • 4.5 Розрахунок навантажень на корінну шийку
  • 4.8 Оцінка нерівномірності обертання колінчастого валу
  • 4.6 Оцінка нерівномірності обертання колінчастого валу
  • 4.6.1 Ступінь нерівномірності обертання
  • 4.5.2 Момент інерції рухомих мас КШМ в одному відсіку
  • 5. Розрахунок на міцність деталей шатунно - поршнєвої групи
  • 5.1 Розрахунок поршневої групи
  • 5.1.1 Розрахунок поршня
  • 5.1.2 Розрахунок поршневого кільця
  • 5.1.3 Розрахунок поршневого пальця
  • 5.2 Розрахунок шатунної групи
  • 5.2.1 Розрахунок поршневої головки шатуна
  • 5.2.2 Розрахунок кривошипної головки шатуна
  • 5.2.3 Розрахунок стрижня шатуна
  • 5.2.4 Розрахунок шатунних болтів
  • 5.3 Розрахунок колінчастого вала
  • 5.3.1 Розрахунок корінних шийок
  • 5.3.2 Розрахунок шатунної шийки в перетині по мастильному отворі
  • 5.3.2.1 Розрахунок на вигин шатунної шийки
  • 5.3.3 Розрахунок щік
  • 6. Спеціальне завдання
  • 6.1 Актуальність проблеми застосування агрегатів очищення мастила
  • 6.2 Аналіз існуючої системи очищення мастила
  • 6.3 Шляхи вдосконалення системи змащення
  • 6.4 Розробка вдосконаленої системи змащення для двигуна що проектується
  • Висновки
  • Список використаних джерел інформації

Вступ

Двигуни внутрішнього згоряння отримали найбільш широке розповсюдження, як джерело енергії, у народному господарстві. Внесок ДВЗ у виробництво енергії за різними оцінками становить від 60 до 80%.

Таким чином, дослідження, спрямовані на вдосконалювання двигунів внутрішнього згоряння, є актуальними.

Особливе місце в розвитку двигунобудування займають дизельні двигуни. Дизелі отримали широке розповсюдження як енергетичні установки на сільськогосподарських машинах, вантажних автомобілях, тепловозному й судновому транспорті.

Двигуни є основними споживачами нафтових палив, крім того, в останні роки, загострилася проблема погіршення екологічної обстановки, тому найбільш актуальними напрямками вдосконалювання дизельних двигунів є поліпшення паливної економічності, екологічних показників й, що особливо важливо в процесі розробки й доведення двигуна, підвищення надійності.

У даній кваліфікаційній роботі поставлене завдання розробка конструкції тракторного дизеля потужністю 85 кВт на базі дизеля СМД 17, у спеціальному завданні наведена розробка заходів по поліпшенню очищування мастила.

1. Вибір та обґрунтування параметрів двигуна

1.1 Тип двигуна

Виходячи з умов завдання (ефективна потужність 85 кВт) в якості прототипу можна розглядати три двигуна: СМД 17, Д-240 та А-41Т. Коротко розглянемо запропоновані конструкції.

СМД 17 - тракторна модифікація чотиритактних чотирициліндрових дизельних двигунів сімейства 12/14, які випускаються Харківським заводом „Серп і молот”. Двигуни у базовому варіанті мають номінальну потужність до 80 кВт при частоті обертання колінчастого валу до 2100 хв-1 і має резерви для форсування, які дозволяють отримати задану ефективну потужність.

Д-240 - чотиритактний тракторний дизель розмірністю 11/12,5, випускається Мінським заводом (Білорусія). Двигун має номінальну потужність 55 кВт при частоті обертання 2200 хв-1. Як і вищезгаданий двигун має резерви для форсування, крім того існує позитивний досвід використання цього двигуна в якості тракторного, що дозволяє розглядати його в якості прототипу.

А-41Т - чотиритактний тракторний дизель розмірністю 13/14 має чотири циліндра рядного розташування, має ефективну потужність 84,5 кВт при 1750 хв-1, що дуже близька до заданої, і пристосований для використання в якості тракторного. Даний двигун випускається на Алтайському моторному заводі.

Проаналізувавши наведену вище інформацію можна зробити висновок, що в якості прототипу слід обрати двигун СМД 17 з наступних причин:

двигун випускається у Харкові, тому не виникне проблем з отриманням дозволу на його виробництво, а також з поставками комплектуючих (на відміну від двигунів Д-240 та А-41Т, які випускаються за кордоном);

тракторний дизель двигун мастило

двигун вироблений на території України буде мати меншу вартість оскільки до неї не буде включатися мито, що зробить двигун більш привабливим для потенційного покупця;

у зв'язку зі складною економічною ситуацією випуск двигуна на території нашої держави дозволить створити робочі місця та зробить внесок у справу відродження вітчизняного двигунобудування.

При виборі типу й параметрів двигуна враховувалися вимоги до конструкції обумовлені з умов роботи й організації виробництва. Відповідно до сучасних умов швидко і якісно можна організувати виробництво тільки при наявності добре налагодженого встаткування із застосуванням відповідної технології. Тому що основні конструктивні параметри (D,L,Z і розташування циліндрів) проектованого двигуна максимально уніфіковані із прототипом, то для виробництва проектованого двигуна може бути використані існуюча технологія й найважливіше існуюче встаткування, застосовуване в цей час на заводі “Серп і молот”.

1.2 Діаметр циліндра та хід поршня

Розмір циліндра є основним конструктивним параметром двигуна. Хід поршня звичайно характеризується відносною величиною S/D.

Зменшення S/D при постійному об'ємі сприяє збільшенню діаметра циліндрів, що у свою чергу, дозволяє збільшити площу прохідних перетинів клапанів, знизити, середній тиск насосних втрат.

При збереженні середньої швидкості поршня й ефективного тиску буде зростати частота обертання колінчатого вала, а пропорційно їй - ефективна потужність двигуна, що дає можливість істотно зменшити вагу конструкції й зробити її більше компактною.

У той же час зниження величини S/D призводить до більше високого тиску газів на поршень, відносного збільшення надпоршневого зазору, що погіршує процеси сумішоутворення й згоряння. З урахуванням сказаного, хід і діаметр поршня приймається з ряду уніфікованих деталей, вироблених у промисловості, аналогічно двигуну прототипу.

Приймаємо хід поршня S=140 мм, діаметр циліндра D=120 мм.

1.3 Число циліндрів двигуна

Вибір числа циліндрів й їхнє розташування залежать від потужносно-динамічних і конструктивних факторів. Зі збільшенням числа циліндрів поліпшуються пускові якості двигуна і його врівноважування. Однак при цьому підвищуються механічні втрати й за інших рівних умов погіршуються економічні показники. Вибір числа циліндрів і середнього ефективного тиску при заданій потужності двигуна взаємозалежні:

,

Де Ne - ефективна потужність, яка дорівнює 85 кВт;

Pe - середній ефективний тиск. Його значення прийнято у першому приближенні 1,0 МПа.

n - частота обертання колінчатого вала двигуна, яка дорівнює 1800 хв-1;

Vh - робочий об'єм циліндра:

Приймаємо число циліндрів z=4

1.4 Довжина шатуна

Довжина шатуна визначається за припустимим значенням питомих тисків на юбку поршня від нормальної сили і залежить від безрозмірного параметру КШМ л = R/L, де R - радіус кривошипа; L - довжина шатуна. Установлено, що зі зміною л за рахунок збільшення довжини шатуна відбувається зниження інерційних і нормальних сил, отже підвищується ресурс двигуна. Але при цьому габарити двигуна збільшуються, і збільшується маса конструкції. Для переважної більшості чотиритактних двигунів відношення радіуса кривошипа до довжини шатуна знаходиться у межах . Отже, з урахуванням наведеного вище, приймаємо конструктивний параметр аналогічно двигуну-прототипу л=0,28. Тоді довжина шатуна становить:

.

1.5 Середня швидкість руху поршня й частота обертання колінчастого вала

Одним з найважливіших показників двигуна є частота обертання колінчастого вала. Ця величина характеризує його динамічні якості.

При підвищенні частоти обертання колінчастого вала знижується металоємність, габарити двигуна і, як наслідок, витрати на виробництво. Також з підвищенням частоти обертання поліпшується розпилювання палива, сприятливо змінюється співвідношення швидкостей подачі палива й руху заряду, що позитивно впливає на розвиток горіння, але при цьому знижується надійність і довговічність двигуна. Тому, виходячи із призначення силової установки, заданого терміну служби до капітального ремонту для проектованого двигуна приймаємо n=1800 хв-1.

Швидкість поршня є функцією швидкохідності двигуна. Сучасне двигунобудування йде по шляху безперервного збільшення швидкості обертання колінчастого вала, а, отже, і збільшення середньої швидкості поршня. Однак швидкість поршня підвищується значно повільніше, ніж число обертів колінчастого вала двигуна, у зв'язку з тим, що одночасно з підвищенням частоти обертання колінчатого вала необхідно знижувати величину S/D. Зі збільшенням швидкості поршня зростають механічні втрати, підвищується теплова напруженість двигуна, скорочується термін його роботи. У зв'язку із цим, збільшення середньої швидкості поршня нерозривно пов'язане з рішенням проблем довговічності деталей, застосуванням прогресивних матеріалів у двигунобудуванні й поліпшенням якості застосовуваних масел.

Середня швидкість поршня для проектованого двигуна становить:

Ступінь стиску

Ступінь стиску визначається способом сумішоутворення (внутрішнє або зовнішнє), конструктивними особливостями двигуна, властивостями палива, наявністю надуву й т.п. Для проектованого двигуна приймається ступінь стиску е =16,5.

Коефіцієнт надлишку повітря

Коефіцієнт надлишку повітря визначає склад горючої суміші. Його значення залежить від типу сумішоутворення, умов запалювання й згоряння палив, а також від режиму роботи двигуна.

Для проектованого двигуна приймається коефіцієнт надлишку повітря у першому наближенні б = 1,88.

Фази газорозподілу

Фази газорозподілу - це періоди, виражені в градусах кута повороту колінчатого вала, протягом яких відповідні клапани відкриті.

При правильному виборі фаз газорозподілу поліпшуються очищення циліндрів від продуктів згоряння й заповнення його свіжим зарядом, що приводить до деякого скорочення витрат енергії на газообмін, зниження температури деталей двигуна.

Фази газорозподілу для конкретної частоти обертання мають свою оптимальну величину, а реальні фази вибираються для найбільш важливого діапазону швидкісних режимів роботи конкретного двигуна. При виборі раціональних фаз газорозподілу використовуються як експериментальні, так і розрахункові методи, засновані на застосуванні математичного моделювання робочого процесу.

Обрано: випередження відкриття впускного клапана - 17° до ВМТ, закриття впускного клапана - 56° після НМТ, відкриття випускного клапана - 56° до НМТ, закриття - 17° після ВМТ.

Висновки:

В даному розділі, в залежності від умов завдання, було виконано:

за базовий обрано двигун СМД-17;

прийняті хід поршня і діаметр циліндра, які дорівнюють, відповідно, 140 та 120 мм;

вирахувано число циліндрів, яке дорівнює 4;

вирахування довжини шатуна та середньої швидкості поршня, які дорівнюють, відповідно, 250 мм та 8,867 м/с;

прийнята ступінь стиску - 16,5;

прийнятий коефіцієнт надлишку повітря - 1,88;

обрано фази газорозподілу.

2. Опис конструкції та систем двигуна

2.1 Загальне компонування двигуна

Двигун 4ЧН 12/14 - чотиритактний, чотирициліндровий дизель із рядним розташуванням циліндрів, рідинного охолодження, з безпосереднім уприскуванням палива в камеру згоряння, виконану у поршні. Збільшення потужності дизеля здійснюється за рахунок застосування турбокомпресора.

Дизель складається із блока-картера, головки циліндрів, кривошипно-шатунного механізму, механізму газорозподілу, складальних одиниць, систем живлення паливом, живлення повітрям, охолодження, випуску відпрацьованих газів і пускового пристрою.

На дизелі встановлений чотириплунжерний паливний насос із відцентровим всережимним регулятором. Привод паливного насоса здійснюється через проміжну шестірню від шестірні колінчастого вала.

Для очищення палива на дизелі встановлені два фільтри: один - для грубого, інший - для тонкого очищення. Для очищення повітря застосований повітроочисник із паперовими фільтруючими елементами. Для фільтрації масла застосована масляна центрифуга. Водяний насос - відцентрового типу з вентилятором і генератор мають ремінний привод від шківа на передньому носку колінчастого вала.

На дизелі передбачені місця для установки датчиків тиску масла й температури води, а також датчика сигналізації аварійного тиску масла.

2.2 Блок - картер і головка циліндрів

Блок - картер є корпусною деталлю, являє собою чавунний виливок, верхня частина якої утворює блок циліндрів, а нижня - верхню частину картера. У верхній частині блок - картера виконані вертикальні розточення, у які встановлені гільзи циліндрів. Порожнина між стінками блок - картера й гільзами служить для проходу охолоджувальної рідини. У поперечних перегородках нижньої частини блок - картера розточені поверхні, призначені для підвішування колінчастого вала. Разом із кришками вони утворюють постелі для корінних підшипників колінчастого вала. Для забезпечення співвісності корінних підшипників розточення постелей у блоці-картері виробляються в зборі із кришками з однієї установки. Тому кришки корінних підшипників не взаємозамінні.

У передню стінку блока-картера запресована бронзова втулка, що є передньою опорою розподільного вала, дві інші опори розточені в тілі блоку.

На зовнішніх бічних поверхнях блок - картера є ряд оброблених площин для кріплення складальних одиниць й агрегатів.

До переднього блока-картера кріпиться картер і кришка картера розподільних шестірень. До кришки картера кріпиться рознімна передня опора. До задньої площини блока-картера кріпиться картер маховика, виконаний з алюмінієвого сплаву.

Вкладиші корінних підшипників виготовлені з біметалічної смуги сталь - сплав АТ20-1.

Гільзи циліндрів знімні, "мокрого" типу, виготовлені зі спеціального чавуну. Внутрішня поверхня гільз загартована струмами високої частоти (СВЧ). Гільза встановлюється в блок - картер по двох поясах, що центрують: верхньому й нижньому. У верхньому поясі гільза закріплюється буртом, у нижньому ущільнюється двома гумовими кільцями, розміщеними в канавках блок - картера.

Порожнина між стінками блоку циліндрів і гільзами утворює сорочку охолодження, яка заповнюється охолоджувальною рідиною.

Головка циліндрів лита із чавуну, загальна для всіх циліндрів. Для ущільнення порожнини рознімання між головкою й блоком циліндрів встановлена прокладка з азбостального полотна. У головці виконані впускні й випускні канали. Для вдосконалювання процесу сумішоутворення впускні канали в головці циліндрів виконані по типу гвинтового каналу, що створює обертовий рух повітряного заряду навколо осі циліндра. Для підвищення зносостійкості посадкових місць під клапани в головці циліндрів встановлені сідла зі спеціального жароміцного сплаву. На головці циліндрів є чотири отвори для установки форсунки. Внутрішні порожнини, виконані в головці циліндрів, служать для проходу охолодної рідини.

На головці монтується клапанний механізм, що закритий алюмінієвим ковпаком. Стик між ковпаком і корпусом ковпака ущільнений паронітовою прокладкою.

2.3 Кривошипно-шатунний механізм

Кривошипно-шатунний механізм служить для перетворення прямолінійного зворотно - поступального руху поршня в обертовий рух колінчатого вала.

Основними деталями кривошипно-шатунного механізму є поршні з поршневими кільцями й пальцями, шатуни, колінчастий вал і маховик.

Поршень вилитий з алюмінієвого сплаву АЛ25. У його днищі перебуває камера згоряння. Юбка поршня бочкоподібна з більшим діаметром унизу.

Поршні мають канавки під установку компресійних і маслоз`ємних кілець. Канавка під верхнє компресійне кільце на поршні зміцнена плазменим переплавом. Для зливу масла, що знімається маслоз`ємними кільцями зі стінки циліндра, у канавках під маслоз`ємні кільця виконані отвори.

На поршень встановлені три компресійних кільця. Компресійні кільця виконані зі спеціального чавуну й мають бочкоподібну форму. Верхнє компресійне кільце по зовнішньому діаметру хромовано. Замки всіх кілець прямі.

На поршні встановлено одне маслоз`ємне кільце. Маслоз`ємне поршневе кільце - сталеве пластинчасте й складається із двох хромованих по зовнішньому діаметрі кілець-сегментів і тангенціального розширника.

Поршневий палець порожній, плаваючого типу, виготовлений з хром-нікелевої сталі. Зовнішня поверхня цементована й полірована. Від осьового переміщення в бобишках поршня палець утримується двома стопорними кільцями.

Шатун із двотавровим перетином стрижня, штампований із хромистої сталі 40Х ГОСТ 4543-71. У верхню головку шатуна запресована втулка. Для підведення змащення до поршневого пальця у верхній головці шатуна просвердлені отвори.

Нижня головка шатуна рознімна. Кришка кріпиться до шатуна двома болтами з гайками. Розточення постелі в нижній головці шатуна під вкладиші виробляються в зборі із кришкою. Тому шатун і нижня кришка затавровані однаковими номерами. Крім того, шатуни комплектуються по масі.

Шатунні вкладиші виготовлені з біметалічної смуги сталь - сплав АТ6-1.

Колінчастий вал штампований, сталевий, повно опорний. Для поліпшення очищення масла, а, отже, і зменшення зношування шатунних підшипників у шатунних шейках є порожнини для додаткового відцентрового очищення масла. Порожнини шийок з торців закриті різьбовими заглушками. Осьове зусилля колінчастого вала сприймається чотирма сталево-алюмінієвими півкільцями, встановленими в розточення блок-картера й кришки третього корінного підшипника.

На передньому кінці вала встановлений блок шестірень. Перша шестірня блоку служить для привода розподільних шестірень, друга шестірня (більша) - для привода масляного насоса. На конусну частину переднього кінця вала насаджений і закріплений храповиком шків для ремінного привода вентилятора й генератора.

На задньому кінці вала до фланця болтами кріпиться маховик. На литий чавунний маховик напресований сталевий зубчастий вінець, з яким входить у зачеплення шестірня електростартера.

Маховик збалансований статично в динамічному режимі.

При установці маховика мітки на фланці колінчатого вала й маховику повинні збігатися.

Для зниження вібрації дизеля колінчастий вал і маховик піддають балансуванню.

2.4 Механізм газорозподілу

Механізм газорозподілу забезпечує впуск у циліндри свіжого повітря й випуск продуктів згоряння палива. Основними деталями газорозподільного механізму є розподільний вал, штанга, коромисло, механізм примусового провертання клапанів, пружина клапана, клапан.

Механізм газорозподілу має підвісну систему клапанів і складається з розподільного вала, шестірень розподілу, впускних і випускних клапанів і деталей їхньої установки й привода.

Розподільний вал сталевий, триопорний. Опорні шийки вала мають різні діаметри. Найбільший діаметр має передня шийка. У задній шийці просвердлений канал для підведення масла до клапанного механізму. Поверхня шийок і кулачків загартована СВЧ. Розподільний вал приводиться в обертання від колінчастого вала через шестірні розподілу, розташовані в спеціальному картері в передній частині блоку. Правильна установка шестірень забезпечується зборкою по мітках, нанесених біля зубів і западин.

Штовхачі сталеві, мають плоскі денця. Для рівномірного зношування вісь штовхача трохи зміщена щодо осі кулачка, у результаті чого відбувається обертання штовхача навколо своєї осі. Два отвори на циліндричній поверхні служать для відведення картерних газів і зливу масла.

Штанги штовхачів виготовлені зі сталевого прутка. Сферичні кінці штанг загартовані CВЧ.

Коромисло клапана являє собою двоплечний важіль, виготовлений з вуглецевої стали. Коромисла клапанів гойдаються на двох осях, установлених у чотирьох чавунних стійках. Кожна стійка кріпиться шпилькою на верхній площині головки циліндрів. Переміщення коромисел уздовж осі обмежується пружинами. Осі коромисел порожні й з'єднані втулкою, зовнішні кінці осей закриті заглушками.

Впускні й випускні клапани виготовлені з жароміцної сталі. Напрямні втулки клапанів - металокерамічні. Клапан закривається під дією двох пружин: зовнішньої й внутрішньої. Клапанні пружини закріплені на стрижні клапана за допомогою тарілки, втулки й сухарів.

Для забезпечення прокручування колінчастого вала від руки при регулюванні зазорів у клапанах і кута випередження упорскування палива, а також для полегшення запуску дизеля в холодну пору року на дизелі є механізм декомпресії. Механізм розташований під ковпаком головки циліндрів і складається із двох валиків, що мають опори у вушках стійок корпуси й рукоятки. Механізм має два положення: "Включений" й "Виключений"

2.5 Система змащення

Мастильна система призначена для безперебійної подачі масла до деталей дизеля з метою зменшення тертя й зношування деталей, а також для відводу від них тепла й продуктів зношування.

Мастильна система дизеля комбінована: частина деталей змащується під тиском, частина - розбризкуванням. Під тиском масло подається до корінних і шатунних підшипників колінчастого вала, клапанного механізму, втулок проміжної шестірні й шестірні паливного насоса, а також до паливного насосу й турбокомпресору. Інші деталі дизеля змащуються маслом, що випливає з підшипників і розбризкуванням у картері дизеля.

До мастильної системи відносяться: масляний насос із маслоприймачем, центрифуга, масляний радіатор, масляні канали й мастилопроводи, і масляний фільтр для додаткової фільтрації масла, що надходить у турбокомпресор.

На картері дизеля встановлений водо-масляний теплообмінник для забезпечення прискореного прогріву масла після пуску двигуна й підтримки стабільної температури масла в різних кліматичних умовах роботи без додаткових теплорегулюючих пристроїв. Це сприяє підвищенню надійності й довговічності двигуна, поліпшує його економічні показники, особливо на режимах часткового навантаження й у холодних кліматичних умовах.

Масляний насос служить для забору масла з нижньої кришки картера й подачі його до деталей тертя.

Масляний насос шестеренного типу розташований у передній частині картера й приводиться в обертання від шестірні колінчастого вала. На валику за допомогою шпонки встановлена шестірня привода масляного насоса, що перебуває в постійному зачепленні із шестірнею колінчастого вала дизеля.

Масло засмоктується насосом через масло приймач. На корпусі насоса з боку нагнітаючого отвору розташований запобіжний клапан, який запобігає підвищенню тиску масла в системі при пуску холодного дизеля, коли масло має підвищену в'язкість.

На спеціальній площадці блока-картера встановлений клапан зливу, що підтримує заданий тиск у системі, пропускаючи надлишок масла, що подається масляним насосом, у нижню кришку картера дизеля.

Для додаткового очищення масла, що надходить у турбокомпресор, установлений масляний фільтр сітчастого типу, що складається з литого чавунного корпуса, сталевого штампованого ковпака й розбірного фільтруючого елементу. Масло із центрифуги по маслопровідній трубі надходить у фільтр.

Пройшовши через отвори сітчастого фільтра, додатково очищене масло попадає у внутрішню порожнину фільтруючого елемента, звідки по свердлінню в корпусі фільтра й трубці підходить до підшипника турбокомпресора.

2.6 Система охолодження

Система охолодження призначена для примусового відведення тепла від найбільш нагрітих деталей (гільз, блоку, головки циліндрів) і підтримки необхідного температурного режиму дизеля.

Дизель має закриту рідинну примусову систему охолодження. Як охолоджувальна рідина використовується вода.

Основними агрегатами системи охолодження є водяний насос із вентилятором і радіатор. Крім того, установлений термостат.

Циркуляція води в системі здійснюється відцентровим насосом. Вода подається по водопровідних каналах блока-картера у водяну сорочку блоку циліндрів і головки циліндрів. З головки циліндрів вода по трубі надходить у верхній бак радіатора. Проходячи по трубках серцевини радіатора, вода охолоджується потоком повітря, створюваним вентилятором. Температура води в системі охолодження повинна підтримуватися в межах 80-95°. Температурний режим дизеля в холодну пору року можна додатково регулювати шторкою, установленою перед водяним радіатором.

Для примусової циркуляції води в системі охолодження дизеля встановлений водяний насос, об'єднаний з вентилятором в один агрегат і змонтований на передньому торці блоку циліндрів.

Привод вентилятора й водяного насоса здійснюється клиновими ременями від шківа колінчатого вала дизеля.

У кришці водяного насоса є пробка для видалення повітря при заливанні води в систему охолодження.

На дизелі передбачений термостат ТС - 107. Термостат скорочує час прогрівання дизеля й підтримує оптимальний температурний режим при різних навантаженнях дизеля й температурах навколишнього повітря. Термостат розміщено в алюмінієвому корпусі, порожнина якого повідомляється з водяною трубою, верхнім бачком радіатора й водяним насосом.

Після запуску дизеля поки вода не прогріється до 80°С основний клапан термостата закритий і вода, що надходить у корпус термостата з водяної труби головки циліндрів, минаючи радіатор спрямовується в насос і знову попадає в блок-картер.

Коли температура води досягне 90°С, клапан відкривається повністю, і весь потік проходить через радіатор.

2.7 Система електроустаткування

У систему електроустаткування дизеля входять: генератор, стартер СТ 100. Крім того, на дизелі встановлюються: датчик тиску масла ДМ, датчик температури води ТМ 101 і сигналізатор аварійної температури масла ТМ104М [].

Генератор Г306М потужністю 0,4 кВт призначений для живлення споживачів електроенергією й підзарядки акумуляторних батарей під час роботи машини.

Стартер СТ100 являє собою чотириполюсний електродвигун постійного струму, послідовного збудження потужністю 5,1 кВт і напругою 24 В. Кріплення стартера фланцеве трьома болтами до картера маховика.

2.8 Система живлення паливом

Система живлення паливом призначена для очищення й подачі в циліндри дизеля розпиленого палива в кількостях, що відповідають режиму його роботи.

У систему живлення паливом входить: фільтр грубого й тонкого очищення палива, паливний насос із регулятором і насосом, що підкачує, форсунки, паливопроводи високого й низького тиску, паливний бак.

Паливо з бака надходить у фільтр грубого очищення, у якому відбувається очищення палива від великих механічних домішок і відстій води. З фільтра грубого очищення паливо засмоктується підкачувальним насосом і нагнітається під тиском у фільтр тонкого очищення. Очищене паливо надходить у паливний насос, що нагнітає його по паливопроводам високого тиску до форсунок. Коли тиск палива досягає тиску затягування пружини форсунки, голка розпилювача форсунки піднімає й паливо впорскується в камеру згоряння в поршні.

Злив палива з форсунок здійснюється в такий спосіб: з першої, другої й третьої форсунки - у фільтр тонкого очищення палива, а із четвертої - у впускний колектор для змащення впускних клапанів й їхніх сідел. З головки паливного насоса надлишок палива через пропускний клапан перетікає в підкачувальний насос.

Паливний насос призначений для подачі в циліндри в строго певні моменти дозованих порцій палива, 4-плунжерний правого обертання. Насос кріпиться чотирма болтами до картера розподільних шестірень і додатково знизу двома болтами до спеціального кронштейна.

У корпусі насоса на двох кулькових підшипниках обертається кулачковий валик. Валик насоса одержує обертання від шестірні привода, з якої в зачепленні перебуває шліцева втулка, установлена на передньому кінці валика. На хвостовику валика встановлена шестерня привода регулятора, а між другим і третім кулачками розташований ексцентрик для привода підкачувального насоса. Валик насоса обертається в 2 рази повільніше, ніж колінчатий вал дизеля. Положення кулачків на валику відповідає порядку роботи циліндрів дизеля. Над кулачковим валиком у корпусі насоса поступально переміщаються штовхачі, що передають рух від кулачків до плунжерів.

Чотири плунжерні пари разом зі зворотними пружинами, нагнітальними клапанами, із сідлами й штуцерами змонтовані в головці, що кріпиться на верхній площині корпуса насоса. Штуцери втримуються від провертання накладками. До штуцерів приєднуються паливопроводи високого тиску. Для підведення палива до плунжерних пар у головці насоса виконаний П-образный канал. До одного кінця каналу приєднаний паливопровод подачі палива від фільтра тонкого очищення, а до іншого - паливопровод перепуску надлишків палива з головки насоса в насос, що підкачує. У штуцері цього паливопроводу змонтований пропускний клапан.

Штовхач складається з корпуса, усередині якого на осі обертається ролик. Зверху в корпусі штовхача ввернутий регулювальний болт із контргайкою, за допомогою якого регулюється момент початку подачі палива плунжером. Плунжерна пара складається із плунжера й гільзи. На нижню частину плунжерів напресовані повідці, які за допомогою хомутів з'єднані з рейкою. Хомути на рейці закріплюються болтами. Сідло з нагнітальним клапаном підтискається до гільзи плунжера штуцером, усередині якого перебуває пружина. Між сідлом і штуцером установлена ущільнювальна прокладка. На нижні заплічки плунжерів спираються тарілки, які служать упором для пружин.

У нижній частині корпуса насоса є фланець для установки насоса, що підкачує, а також отвору для затоки й зливу масла, закриті пробками. Масляна порожнина насоса об'єднана з масляною порожниною регулятора.

Змащення паливного насоса - циркуляційне від мастильної системи дизеля.

Паливний насос містить всережимний регулятор відцентрового типу, що автоматично залежно від навантаження змінює потужність дизеля, забезпечуючи його стійку й економічну роботу в заданому режимі. Регулятор також обмежує максимальну й підтримує мінімально-стійку частоту обертання колінчатого вала дизеля.

Підкачувальний насос поршневого типу призначений для подачі палива з паливного бака до паливного насоса. Він складається з корпуса, у якому розташовується поршень зі штоком і штовхачем. Поршень притискається до штока пружиною. У корпусі розташовані впускний і нагнітальний клапани. На корпусі насоса розміщений також насос ручного підкачування палива, що складається із циліндра, поршня, рукоятки, кришки циліндра й прокладки. Насос ручного підкачування використається для заповнення системи живлення паливом перед пуском і видалення з її повітря.

Форсунка призначена для уприскування палива в циліндр дизеля. Вона забезпечує необхідний розпил палива й обмежує початок і кінець подачі.

На дизелі встановлені форсунки ФД-22 закритого типу.

Форсунка складається з корпуса, у нижній частині якого за допомогою гайки приєднаний розпилювач. У корпусі розпилювача є чотири несиметрично розташованих соплових отвори. Розпилювач фіксується відносно корпуса форсунки двома штифтами. Голка розпилювача притискається до отвору в корпусі штангою й пружиною. Зусилля пружини регулюється гвинтом, укрученим у регулювальну гайку. Регулювальний гвинт утримується від провертання контруючою гайкою. Ущільнення між корпусом форсунки й ковпаком забезпечується прокладкою. Корпус форсунки має фланець із двома отворами під шпильки кріплення

2.9 Система живлення повітрям

Система живлення повітрям призначена для очищення повітря від пилу й подачі його в циліндри дизеля. У систему живлення повітрям входить повітря-очисник і впускний колектор, а також турбокомпресор.

Для очищення усмоктуваного в циліндри повітря на дизелі встановлений очищувач повітря сухого типу із застосуванням в ролі фільтруючого елемента - паперових фільтр-патронів, розташованих горизонтально.

Повітря проходить попереднє очищення у повітрезабірнику із захисним чохлом. Остаточне очищення - у очищувачі повітря, що складається з корпуса, усередині якого за допомогою стяжного болта закріплені два фільтр-патрони: основний і запобіжний. Ущільнення фільтр-патронів з корпусом забезпечується ущільнюючими кільцями, приклеєними до торців фільтр-патронів, а по стяжному болту - ущільнюючими шайбами. Кришка підтискається до корпуса смушковою гайкою з ущільнювальною шайбою. Фільтр-патрони очищувача повітря складаються із зовнішньої й внутрішньої сіток, паперової фільтруючої штори, укладеної усередині сіток і денець, скріплених герметично епоксидною смолою.

Повітря під дією розрідження, створюваного в усмоктувальному колекторі, проходячи через предочищувач, потрапляє усередину корпуса очищувача повітря. Проходячи послідовно через фільтр-патрони, повітря очищається від пилу й через вихідний патрубок надходить у турбокомпресор. Для контролю за гранично припустимим ступенем засміченості фільтр-патронів і визначення необхідності технічного обслуговування очищувача повітря передбачений індикатор засміченості.

На дизелі встановлений турбокомпресор, що використовує енергію випускних газів для наддуву повітря в циліндри дизеля.

Турбокомпресор складається з відцентрового одноступінчастого компресора із лопатковим дифузором і радіальною доцентровою турбіною.

Корпус турбіни відлитий із чавуну, має газопровідний спіральний канал і фланець для кріплення до випускного колектора. Проточна частина турбіни для проходу випускних газів утворена в турбокомпресорі ТКР HP-корпусом турбіни, вставкою, сопловим вінцем і колесом турбіни.

Корпус компресора відлитий з алюмінієвого сплаву, має центральний вхідний патрубок і спіральний канал (равлика) з вихідним патрубком. Проточна частина компресора утворена корпусом компресора, вставкою, виконаною за одне з лопатковим дифузором і колесом компресора.

Корпуси турбіни й компресора кріпляться до середнього корпуса, вилитого з алюмінієвого сплаву. Вал ротора турбокомпресора обертається в бронзовому підшипнику, що встановлений у центральній бобишці середнього корпуса й від осьового переміщення втримується фіксатором.

Підшипник турбокомпресора змащується маслом, що надходить із масляного фільтра турбокомпресора по каналу, просвердленому у фіксаторі

Колесо турбіни відлите з жароміцної легованої сталі й приварене до вала ротора. Колесо компресора відлите з алюмінієвого сплаву й кріпиться на валу ротора спеціальною гайкою.

2.10 Система випуску газів, що відробили

Система випуску служить для відведення газів, що відробили, із циліндрів дизеля й складається з випускного колектора й випускної труби.

Випускний колектор відлитий із чавуну і являє собою чотириколінний трубопровід із фланцями для кріплення до випускних вікон головки циліндрів. У місцях з'єднання колектора з головкою циліндрів установлені азбестові прокладки. Випускний колектор закритий сталевим захисним кожухом.

3. Розрахунок робочого процесу

Розрахунок робочого процесу виконаний за допомогою ЕОМ, відповідно до методики, яка розроблена кафедрою "Двигуни внутрішнього згоряння" [7].

3.1 Дані до розрахунку робочого процесу

Необхідна ефективна потужність двигуна NЕ. = 85 кВт.

Частота обертання колінчатого вала дизеля n = 1800 хв-1.

Тактність двигуна i = 4.

Діаметр циліндра D = 0,12 м.

Хід поршня S = 0,14 м.

Геометричний ступінь стиску = 16,5.

Коефіцієнт надлишку повітря = 1,88.

Коефіцієнт витоку продувного повітря = 0.

Відкриття випускних клапанів - за 56 градусів повороту колінчатого вала до нижньої мертвої точки.

Число циліндрів дизеля Z = 4.

Довжина шатуна L = 0,25 м.

Максимальний тиск циклу рz = 12.5 МПа.

Коефіцієнт корисної дії турбіни зт. = 0,72.

Механічний коефіцієнт корисної дії турбокомпресора зм. т. = 0,98.

Індикаторний коефіцієнт корисної дії турбіни зI. T. = 0,72.

Коефіцієнт корисної дії повітроохолоджувача зВ. = 0,6.

Відносні втрати теплоти в стінки We = 0,1.

Відносні втрати теплоти у випускному колекторі Wвип. = 0,015.

Температура газів, що відробили, у першому наближенні ТТ. = 877 К.

Тиск навколишнього середовища р0 = 101300 Па.

Температура навколишнього середовища Т0 = 293 К.

Газова постійна для повітря R = 288,3 кДж/кг К.

Втрати тиску в повітроохолоджувачі ДрХ. = 0 Па.

Втрати тиску в повітряному фільтрі ДрФ. = 4000 Па.

Підігрів заряду від стінок циліндра ДТТ. = 17 К.

Нижча теплота згоряння палива QH. = 42319 кДж/кг.

Теплоємність палива Ср = 2,095 кДж/кг К.

Коефіцієнт повноти індикаторної діаграми м = 0,95.

3.2 Методика розрахунку робочого процесу

3.2.1 Допоміжні розрахунки

Робочий об`єм циліндра, м2:

. (3.1)

Об`єм камери стиску, м3:

. (3.2)

Відносне переміщення поршня:

, (3.3)

де - кінематичний коефіцієнт:

. (3.4)

Поточне значення об`єму циліндра, м2:

. (3.5)

Теоретично необхідна кількість повітря для спалювання одного кілограма палива, кмоль/кг:

. (3.6)

Хімічний коефіцієнт молекулярної зміни:

. (3.7)

Необхідний середній ефективний тиск дизеля, Па:

. (3.8)

Тиск перед клапанами двигуна, Па:

. (3.9)

Ступінь підвищення тиску в нагнітачі:

. (3.10)

Протитиск на випуску, Па:

. (3.11)

Ступінь підвищення тиску в турбіні:

. (3.12)

3.2.2 Спрощений розрахунок наповнення

Умовний середній тиск у циліндрі двигуна при наповненні, Па:

. (3.13)

Тиск наприкінці наповнення, Па:

. (3.14)

Підігрів заряду внаслідок перетворення кінетичної енергії потоку в теплоту при гальмуванні й стиску, К:

. (3.15)

Тиск залишкових газів у циліндрі, Па:

. (3.16)

Підігрів заряду при наповненні, К:

, (3.17)

де ДТН. = ТК. - Т0 - підігрів заряду в нагнітачі, К;

ДТХ. = ТК. - ТS. - охолодження заряду в холодильнику надувочного повітря, К;

ТК. - температура повітря після нагнітача, К.

Коефіцієнт наповнення:

. (3.18)

Потенційний заряд циліндра, кмоль/цикл:

. (3.19)

Коефіцієнт залишкових газів:

. (3.20)

Кількість свіжої суміші, кмоль/цикл:

. (3.21)

Кількість робочого тіла в циліндрі двигуна наприкінці наповнення, кмоль/цикл:

. (3.22)

Повний об`єм циліндра, м3:

. (3.23)

Температура робочого тіла в циліндрі двигуна наприкінці наповнення, К:

. (3.24)

3.2.3 Визначення параметрів робочого тіла наприкінці процесу стиску

Задаємося середнім показником адіабати стиску kСж.

Тоді температура робочого тіла наприкінці стиску, К:

. (3.25)

Теплоємність робочого тіла на ділянці стиску, кДж/кмоль К:

, (3.26)

де асж. й bСж. - коефіцієнти:

; (3.27)

. (3.28)

Середній показник адіабати:

. (3.29)

Прийняте значення середнього показника адіабати kСж. повинне відрізнятися від розрахованого по формулі (3.29) не більш, ніж на 5%.

Тиск робочого тіла наприкінці стиску, Па:

, (3.30)

де Мс = Ма - маса робочого тіла в циліндрі, кмоль/цикл.

Поточне значення тиску в циліндрі на ділянці стиску, МПа:

. (3.31)

3.2.4 Визначення параметрів робочого тіла наприкінці "видимого" згоряння

Повний коефіцієнт молекулярної зміни:

. (3.32)

Ступінь підвищення тиску при згорянні:

. (3.33)

Молярна середня теплоємність робочого тіла на ділянці згоряння, кДж/ (кмоль К):

. (3.34)

Питома ентальпія робочого тіла наприкінці "видимого" згоряння:

. (3.35)

Температура робочого тіла наприкінці "видимого" згоряння, К:

. (3.36)

Кількість робочого тіла наприкінці "видимого" згоряння, кмоль/цикл:

. (3.37)

Об`єм робочого тіла наприкінці "видимого" згоряння, м3:

. (3.38)

Попередній ступінь розширення робочого тіла:

. (3.39)

3.2.5 Визначення параметрів робочого тіла наприкінці процесу розширення

Ступінь наступного розширення робочого тіла:

, (3.40)

де Vе - об`єм циліндра в момент відкриття випускних клапанів, м3.

Молярна середня теплоємність робочого тіла наприкінці "видимого" згоряння, кДж/ (кмоль К):

. (3.41)

Задаємося середнім показником політропи розширення nР. і визначаємо температуру робочого тіла до моменту відкриття випускних клапанів, К:

. (3.42)

Молярна середня теплоємність робочого тіла в момент відкриття випускних клапанів, кДж/ (кмоль К):

. (3.43)

Питома внутрішня енергія в момент відкриття випускних клапанів, кДж/кмоль:

. (3.44)

Середнє значення показника політропи розширення:

. (3.45)

Якщо прийняте раніше значення nР. відрізняється від значення, отриманого по формулі (3.45) більш, ніж на 5%, всі проміжні розрахунки необхідно повторити з новим значенням.

Тиск газів у циліндрі в момент відкриття випускних клапанів, Па:

, (3.46)

де Ме = Мz - кількість робочого тіла в циліндрі в момент відкриття випускних клапанів, кмоль/цикл.

Поточне значення тиску в циліндрі на ділянці розширення, МПа:

. (3.47)

3.2.6 Індикаторні показники двигуна

Повний ступінь наступного розширення:

. (3.48)

Середній індикаторний тиск, Па:

, (3.49)

де nСж. = kСж. - прийнята умова розрахунку процесу стиску.

Індикаторна робота, Дж/цикл:

. (3.50)

Індикаторна потужність, кВт:

. (3.51)

Індикаторний коефіцієнт корисної дії:

. (3.52)

Питома індикаторна витрата палива, кг/кВт ч:

. (3.53)

Середній тиск насосних ходів, Па:

. (3.54)

3.2.7 Ефективні показники двигуна

Середня швидкість поршня, м/с:

. (3.55)

Середній тиск, еквівалентний роботі на подолання опорів у механізмах двигуна, Па:

. (3.56)

Робота на подолання опорів у механізмах двигуна, Дж/цикл:

. (3.57)

Потужність, затрачувана на подолання опорів у механізмах двигуна, кВт:

. (3.58)

Частка роботи, затрачувана на подолання опорів у механізмах двигуна:

. (3.59)

Середній ефективний тиск, Па:

. (3.60)

Ефективний коефіцієнт корисної дії двигуна:

. (3.61)

Ефективна робота двигуна, Дж/цикл:

. (3.62)

Ефективна потужність двигуна, кВт:

. (3.63)

Механічний коефіцієнт корисної дії двигуна:

. (3.64)

Питома ефективна витрата палива, кг/кВт ч:

. (3.65)

Годинна витрата палива, кг/ч:

. (3.66)

Циклова подача палива, кг/цикл:

. (3.67)

3.3 Результати розрахунку робочого процесу

----------------------------------ПОЧАТКОВІ ДАНІ---------------------------------

Частота обертання к. в.: 1800 об/мин

Діаметр циліндра: 0,120 м

Хід поршня: 0,140 м

Ступінь стискування: 16,5

Число циліндрів: 4

Довжина шатуна: 0,250 м

ККД турбокомпресора: 0,54

-------------------------------------РОЗМІРИ ЦИЛІНДРА--------------------------

Робочий об'єм циліндра: 1,583E-3 м куб

Об'єм камери стискування: 1,022E-4 м куб

------------------------------------ПАРАМЕТРИ ПОВІТРЯ------------------------

Теор. необхід. к-ть повітря: 0,497 кмоль повітря/кг пальне

Хімічний коэфф. молекулярної зміни: 1,035

Коефф. надлишку повітря: 1,88

Сумарний коэфф. надлишку повітря: 1,88

-------------------------------------ПАРМЕТРИ НАДДУВУ------------------------

Тиск надуву: 0,1554 МПа

Ступінь підвищення тиску в нагнітачі: 1,6357

Тиск газів на випуску: 0,1363 МПа

Температура після нагнітача: 347 К

Температура після повітроохолоджувача: 347 К

Ефективність повітроохолоджувача: 0

-------------------------------------ПАРАМЕТРИ НАПОВНЕННЯ---------------

Підігрів заряду при наповненні: 67,3 К

Коефіцієнт наповнення: 1,226

Потенційний заряд циліндра: 6,370E-5

Коефф. залишкових газів: 0,061

Кількість свіжіша за суміш: 7,812E-5 кмоль/цикл

Кількість суміші в кінці наповнення: 8,536E-5 кмоль/цикл

Об'єм в кінці наповнення: 1,686E-3 м куб

Температура в кінці наповнення: 369 До

Тиск в кінці наповнення: 0,1552 Мпа

Коефіцієнт витоку продувального повітря: 0

-------------------------------------ПАРАМЕТРИ СТИСКУВАННЯ-------------

Показник адіабати стискування: 1,364

Кількість робочого тіла в кінці стискування: 8,536E-5 кмоль/цикл

Об'єм в кінці стискування: 1,022E-4 м куб

Температура в кінці стискування: 1023К

Тиск в кінці стискування: 7,1066 Мпа

-----------------------------------ПАРАМЕТРИ ЗГОРАННЯ-----------------------

Ступінь підвищення тиску: 1,76

Повний коефіцієнт молекулярної зміни: 1,033

Кількість суміші в кінці згорання: 8,818E-5 кмоль/цикл

Об'єм в кінці згорання: 1,211E-4 м куб

Температура в кінці згорання: 2064 До

Максимальний тиск циклу: 12,5 Мпа

Кут максимального тиску циклу: 12,4 гр

-----------------------------------ПАРАМЕТРИ РОЗШИРЕННЯ------------------

Показник адіабати розширення: 1,261

Кількість робочого тіла в кінці розширення: 8,818E-5 кмоль/цикл

Об'єм в кінці розширення: 1,413E-3 м куб

Температура в кінці розширення: 1090 До

Тиск в кінці розширення: 0,5657 Мпа

-----------------------------------ІНДИКАТОРНІ ПОКАЗНИКИ------------------

Повний ступінь розширення: 13,920

Середній індикаторний тиск: 1,1068 Мпа

Індикаторна робота: 1752,5 Дж/цикл

Індикаторна потужність: 105,15 кВт

Індикаторний ККД: 0,496

Питома індикаторна витрата палива: 171,4 г/кВтч

Середній тиск насосних ходів: - 0,0259 МПа

Робота насосних ходів: - 41 Дж/цикл

Потужність насосних ходів: - 2,46 кВт

Частка насосних ходів: - 0,012

----------------------------------ЕФЕКТИВНІ ПОКАЗНИКИ----------------------

Середня швидкість поршня: 8,4 м/с

Середній тиск механічних втрат: 0,1881 МПа

Робота механічних втрат: 297,9 Дж/цикл

Потужність механічних втрат: 17,87 кВт

Частка механічних втрат: 0,084

Середній ефективний тиск: 0,8947 МПа

Ефективна робота: 1413,6 Дж/цикл

Ефективна потужність: 84,82 кВт

Ефективний ККД: 0,4

Питома ефективна витрата палива: 212,3 г/кВтч

Механічний ККД: 0,807

Годинна витрата палива: 18 кг/ч

Циклова подача: 8,335E-05 кг/цикл

Коефф. наповнення. по параметрах перед клапанами: 0,916

-----------------------------------ПАРАМЕТРИ ТУРБОКОМПРЕСОРА--------

Потужність нагнітача: 7,52 кВт

Температура перед турбіною: 885 К

Температура після турбіни: 838 К

Потужність турбіни: 7,67 кВт

ККД турбіни: 0,72

Механічний ККД турбокомпресора: 0,98

Результати розрахунку приведені в таблицях 3.1 та 3.2

Таблиця 3.1 - Діаграма стиску-згоряння-розширення

alfa V p

180 1,686E-3 0,155

190 1,677E-3 0,156

200 1,651E-3 0,160

210 1,607E-3 0,166

220 1,546E-3 0,175

230 1,468E-3 0,188

240 1,373E-3 0, 206

250 1,262E-3 0,230

260 1,139E-3 0,265

270 1,005E-3 0,315

280 8,639E-4 0,387

290 7, 209E-4 0,495

300 5,811E-4 0,664

310 4,500E-4 0,941

320 3,332E-4 1,417

330 2,359E-4 2,269

340 1,629E-4 3,762

350 1,175E-4 5,870

360 1,022E-4 7,107

360 1,022E-4 12,500


Подобные документы

  • Динамічний розрахунок тракторного двигуна на базі СМД-21, визначення сил та моментів, діючих у відсіку двигуна, розрахунок навантаження на шатунну шийку та підшипник, обертових моментів на корінних шийках; побудова годографів; перевірка валу на міцність.

    дипломная работа [596,0 K], добавлен 03.12.2011

  • Навантажувальна і гвинтова характеристики дизеля з газотурбінним наддувом. Побудова залежностей годинної і питомої ефективної витрати палива і повітря, ККД, середнього ефективного тиску наддуву від потужності дизеля. Аналіз системи змащування двигуна.

    курсовая работа [2,3 M], добавлен 14.02.2013

  • Розрахунок тракторного двигуна. Визначення сили й моментів, що діють у відсіку двигуна. Розрахунок навантаження, діючого на шатунні і корінні шийки і підшипники. Ступінь нерівномірності обертання колінчатого валу. Аналіз зовнішньої зрівноваженності.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 24.08.2011

  • Розрахунки ефективної потужності двигуна внутрішнього згоряння та його параметрів. Визначення витрат палива, повітря та газів, що відпрацювали. Основні показники системи наддування. Параметрів робочого процесу, побудова його індикаторної діаграми.

    курсовая работа [700,8 K], добавлен 19.09.2014

  • Вибір елементів конструкції тепловозного дизеля 6RTA52. Розгляд схеми поперечного розтину дизеля. З'ясування розташування цистерни, переливної труби, теплорегулюючого клапана, фільтра грубого очищення, електроприводного насоса та газотурбокомпресора.

    презентация [969,7 K], добавлен 22.01.2015

  • Проектування відділення виробництва А-амілцинамонатного альдегіду потужністю 150т/рік. Матеріальні розрахунки усіх стадій процесу в перерахунку на 1 т готового 100%-го продукту. Розробка технологічної схеми для виробництва А-амілцинамонатного альдегіду.

    курсовая работа [174,7 K], добавлен 01.03.2013

  • Тепловий розрахунок двигуна внутрішнього згорання. Вивчення параметрів процесу стиску, згорання та розширення. Визначення робочого об'єму циліндрів. Опис призначення та конструкції паливного насосу високого тиску. Обґрунтування вибору матеріалу деталей.

    курсовая работа [180,0 K], добавлен 10.04.2014

  • Вибір типу та параметрів обладнання для буріння свердловини. Умови роботи швидкозношуваних деталей бурового насоса, види, характер та механізм їх руйнування. Зусилля, діючі в елементах кривошипно-шатунного механізму. Монтаж та експлуатація обладнання.

    курсовая работа [2,2 M], добавлен 07.01.2015

  • Расчёт динамики кривошипно-шатунного механизма для дизеля 12Д49. Расчет сил и крутящих моментов в отсеке V-образного двигателя, передаваемых коренными шейками, нагрузок на шатунные шейки и подшипники. Анализ уравновешенности V-образного двигателя.

    курсовая работа [318,4 K], добавлен 13.03.2012

  • Определение параметров рабочего цикла дизеля. Выбор отношения радиуса кривошипа к длине шатуна. Построение регуляторной характеристики автотракторного двигателя внутреннего сгорания. Динамический расчет кривошипно-шатунного механизма, параметров маховика.

    курсовая работа [309,2 K], добавлен 29.11.2015

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.