Оптимизация процессов погрузки и разгрузки транспортных средств на складе

1. Сталкиватель

2. Безблочная стрела

3. Штыревой захват

4. Каретка поперечного смещения

5. Захват кантователь для рулонов.

Рисунок 2.2.2 - Электропогрузчик ЭП-103КО

Основные технические характеристики погрузчика ЭП-103КО представлены в таблице 2.2.6.

Таблица 2.2.6. - Технические характеристики ЭП-103КО

Номинальная грузоподъемность, кг	1000
Номинальная высота подъема, мм	3300
Свободная высота подъема вил, мм	200
Габаритные размеры, мм
Длина	1860
Ширина	950
Высота	2105
Скорость движения с грузом, км/ч	12
Дорожный просвет MIN, мм	90
Скорость подъема груза, мм/с	450
Масса электропогрузчика, кг	2350
Преодолеваемый уклон, %	12

Производительность погрузочно-разгрузочных машин (ПРМ) - это общая масса грузов, погружаемых (разгружаемых) погрузочно-рагрузочной машиной за единицу времени. Различают техническую и эксплуатационную производительность.

Таблица 2.2.7 - Исходные данные для расчета производительности ПРМ

Тип и марка ПРМ	Вид груза	Время рабочего цикла, с	Коэффициент использования рабочего времени	Вид операции
Электропогрузчик ЭП-103КО	Поддоны стоечные, масса брутто 0,7 т	70	0,91	Погрузка поддонов со склада на автомобиль

Под технической производительностью машины понимают то количество груза, которое может погрузить (выгрузить) данная машина за 1 ч непрерывной работы при оптимальных условиях работы (т.е. при максимальном использовании грузоподъемности, быстром заполнении всего объема ковша и т.д.). Техническая производительность указывается в паспорте машины.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин и устройств с рабочим органом циклического действия определяется по формуле:

;

где q_м - масса единицы погружаемого груза, т;

Т_ц - продолжительность одного рабочего цикла машины (от начала подъёма груза до начала следующего подъёма), с;

(3600/ Т_ц) - число рабочих циклов за 1 час работы.

(т/ч).

Эксплуатационная производительность машин устанавливается в конкретных условиях эксплуатации. При ее определении учитывают использование машины по времени и использование грузоподъемности в зависимости от вида груза и его объемной массы. Эксплуатационная производительность необходима для составления проектов механизации погрузочно-разгрузочных работ, расчета производственной программы, определения потребного количества машин, установления норм времени простоев подвижного состава под погрузкой-разгрузкой.

Эксплуатационная производительность определяется по формуле

W_э = W_т *з_u*г_г,

где W_т - техническая производительность машины;

г_г - коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности;

з_u - коэффициент использования ПРМ по времени в течение смены.

г_г = q_ф / q_н,

где q_ф - фактическая грузоподъемность, т;

q_н - грузоподъемность автопогрузчика, т.

г_г = 0,7 / 1 = 0,7.

W_э = 36 *0,91*0,7 = 22,93 (т/ч).

При расчете производительности ПРМ выявлено, что эксплуатационная производительность приблизительно в 1,5 раза меньше технической, за счет неполного использования грузоподъемности и рабочего времени.

Погрузка и разгрузка осуществляется механизированным способом. Определим время простоя автомобиля, перевозящего поддоны.

Таблица 2.2.8 - Исходные данные для расчета времени простоя автомобиля, перевозящего поддоны

№	Модель подвижного состава	Масса поддона брутто, т	Погрузка	Разгрузка
1	ГАЗ 5327	0,7	Электропогрузчиками	Электропогрузчиками

Таблица 2.2.9. - Параметры бортового автомобиля ГАЗ 5327

Модель подвижного состава	Грузоподъемность, т	Внутренние размеры кузова, м	Погрузочная высота, м
		Длина	Ширина
ГАЗ 5327	5	4	2,2	2

Таблица 2.2.10 - Параметры поддона

Тип поддона	Габаритные размеры, м
	Длина	ширина
плоские	1,2	0,8

Нормы времени простоя под погрузкой и разгрузкой на 1 т груза определяются по «Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом» [10].

Нормы времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов установлены в зависимости от способа их выполнения, типа и грузоподъемности подвижного состава автомобильного транспорта, рода грузов, а также вида применяемых погрузочно-разгрузочных машин и механизмов.

Необходимо учитывать, что единые нормы времени установлены при простое автомобилей под разгрузкой и загрузкой грузов первого класса (кроме контейнеров) на одну тонну. Для грузов 2, 3 и 4 классов нормы времени применяются с поправочными коэффициентами, которые определяют исходя из среднего фактического коэффициента использования грузоподъемности автомобиля при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту (объему).

Значение поправочного коэффициента рассчитывается по формуле:

K=1/y ,

где y - коэффициент использования грузоподъёмности.

K=1/0,54=1,85

С учётом того, что в автомобиль при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту может поместиться 6 поддонов, рассчитаем коэффициент использования грузоподъёмности:

y=0,7*6/10=0,54

K=1/0,54=1,85

Так как нормы времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, учитывают время и на погрузку, и на разгрузку, то норма времени на погрузку определяется по формуле:

;

где t_{норма_1} - норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза.

T_{норма_погр_1} = (2,95 / 2)*1,85 = 2,72 мин.

Норма времени на разгрузку бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, определяется по формуле:

;

где t_{норма_2} - норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза, при осуществлении разгрузки другим погрузочно-разгрузочным средством.

T_{норма_погр_2} = (3,5 / 2)*1,85 = 3,23 мин.

Время на полную грузоподъемность автомобиля определяется по формулам:

Т_погр = T_{норма_погр_1}*q_а;

Т_разгр = T_{норма_погр_2}*q_а,

где q_а - грузоподъемность автомобиля, т;

Т_{норма_погр_1} - норма времени на погрузку, установленная на 1 т, мин/т.

T_{норма_погр_2} - норма времени на разгрузку, установленная на 1 т, мин/т.

Для автомобиля ГАЗ 5327 q_а=5т.

Т_погр = 2,72*5 =13,6 мин.

Т_разгр = 3,23*5 =16,15 мин.

Время простоя автомобиля определяется по формуле:

Т_п-р = Т_погр + Т_разгр;

Т_п-р = 13,6 +16,15 = 29,75 мин = 0,496 ч.

Определим время простоя бортового автомобиля, который перевозит контейнеры.

Таблица 2.2.11 - Исходные данные для расчета времени простоя бортового автомобиля, который перевозит контейнеры

№	Модель автомобиля	Масса контейнера брутто, т
1	ЗИЛ-433110	0,625

Нормы времени простоя под погрузкой и (или) разгрузкой на 1 контейнер определяется по «Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом»

Норма времени простоя бортового автомобиля при погрузке контейнеров определяется по формуле

T_{норма_погр_1} = t_{норма_1} / 2,

где t_{норма_1} - норма времени простоя бортовых автомобилей, приведенных на погрузку и разгрузку одного контейнера.

При массе контейнера 0.625 т t_{норма_1} = 4 мин

T_{норма_погр_1} = 4 / 2 = 2 (мин)

Время простоя на полную грузоподъемность автомобиля при погрузке определяется по формуле

Т_погр = T_{норма_погр_1}*N,

где T_{норма_погр_1} - норма времени на погрузку, установленную на 1 контейнер, мин;

N - количество контейнеров, шт.

Количество контейнеров определяется исходя из размеров кузова автомобиля и габаритов контейнера.

Таблица 2.2.12 - Параметры грузовых автомобилей

Модель подвижного состава	Грузоподъёмность, т	Внутренние размеры кузова, м	Погрузочная высота, м
		длина	ширина
ЗИЛ-433110	6	4,69	2,32	0,57

Таблица 2.2.13 - Параметры контейнеров

Номинальная масса брутто, т	Габаритный размеры, м	Собственная масса, кг
	ширина	длина	высота
0,625	1	1,15	1,7	150

Схема размещения контейнеров на подвижном составе

Исходя из размеров кузова автомобиля и габаритов контейнера в кузов может поместиться 6 контейнеров заняв в длину 3,45 м, в ширину 2 м.

Т_погр = 2*6 = 12 (мин)

При определении времени простоя бортового автомобиля под разгрузкой контейнеров вручную без снятия их с автомобиля необходимо учитывать, что в «Единых нормах времени на перевозку грузов автомобильным транспортом» нормы времени простоя приведены на выгрузку, следовательно, норма времени на выгрузку определяется по формуле:

T_{норм_(разг)} = (норм_з +норм_доп (N - 1)),

где норм_з - норма времени простоя автомобиля при выгрузке грузов на первый контейнер, мин;

норм_доп - норма времени простоя автомобиля при выгрузке грузов на каждый последующий контейнер в данной ездке, мин;

N - количество загружаемых в автомобиль контейнеров.

Таблица 2.2.14 - Норма времени простоя автомобилей при разгрузке вручную грузов в контейнер без снятия его с автомобиля.

Масса контейнера, т	Норма времени простоя автомобиля при погрузке или выгрузке грузов, мин
	на первый контейнер	на 2 и каждый последующий
Свыше 0,5 до 1,25	15	10

T_{норм_(разг)} = (15 +10 (6 - 1)) = 65 (мин) = 1,083 (ч)

Не смотря на то, что оптово-розничная база Облторгсоюза имеет в наличии 22 электропогрузчика, ежедневно работают только 6 погрузчиков из общего их числа, остальные 16 находятся на территории базы в готовом состоянии для быстрой замены на случай непредвиденного выхода из строя любого из погрузчиков. Все электропогрузчики эксплуатируются в соответствии с требованиями нормативно-правовых актов Республики Беларусь [2].

ГЛАВА 3. Предложения по оптимизации погрузочно-разгрузочных работ ОРБО «Хладокомбинат»

Технологический процесс любого склада временного хранения включает в себя операции по погрузке и разгрузке целевой продукции. Оптимизация этих процессов - одна из ключевых задач, которая ставится перед специалистами при организации склада временного хранения.

Оптимизация процессов разгрузки и погрузки должна иметь место, независимо от размеров склада и типа продукции, которая хранится в его пределах. Погрузочно-разгрузочные работы, зачастую, осложняются необходимостью тесного взаимодействия клиентов и поставщиков. Обусловлено это тем, что входные и выходные потоки материальных ценностей контролируются обеими сторонами. Именно поэтому, складской комплекс и складские услуги должны быть максимально оптимизированы под плотный контакт между заказчиком и исполнителем, в противном случае достаточно сложно добиться нужных результатов в совершенствовании технических и технологических аспектов погрузки и выгрузки.

Оптимизация погрузочно-разгрузочных работ включает:

· Определение методов и способов проведения работ;

· Выбор средств механизации;

· Определение принципов формирования графика подачи транспортных средств под разгрузку;

· Определение принципов формирования такелажных бригад, подготовки разгрузочных механизмов и графика их работы в зависимости от вида груза, транспорта и объёмов груза, сроков разгрузки;

· Определение и внедрение в практику грузовых модулей;

· Организация эффективной эксплуатации средств механизации;

· Организация выполнения графиков погрузочно-разгрузочных работ;

· Обеспечение сохранности грузов при погрузках и разгрузках от порчи, потерь, повреждений и хищений;

· Определение технологий приёмки грузов от перевозчиков по количеству мест и весу;

· Определение мест и сроков временного размещения хранения грузов для приёмки по количеству и качеству.

Рассмотрим ряд наиболее актуальных задач, решение которых позволит повысить качество погрузочно-разгрузочных работ, за счет более тесного контакта складских процессов и внешних переменных. Задача номер один - определение оптимального количества трудовых и технических ресурсов на складе для решения конкретной задачи. Здесь необходимо учитывать не только потенциальные объемы работ, но и особенности загружаемой (выгружаемой) продукции, габариты транспортного средства, возможности привлечения специализированной техники и многое-многое другое. Основной технический ресурс, определяющий скорость погрузочно-разгрузочных работ при всех равных условиях, - количество постов, на которых производятся эти операции. Важно сформулировать эффективное соотношение между количеством требуемых постов, объемом поставок, числом обслуживающего персонала и расходами на строительство каждого отдельного поста.

Задача вторая, решение которой поможет усовершенствовать услуги склада временного хранения, - организация входного и выходного потока транспортных средств. В теории выделяют два типа организации потоков транспортных средств на складе: вероятностный и плановый. В первом случае не требуется дополнительных затрат для тесного взаимодействия с клиентами и администрирования работ по планированию, однако такой подход обязательно приводит к вынужденным простоям бригад и задержкам в виде очереди автомобилей под разгрузку/погрузку. Плановый тип организации потоков автомобилей подразумевает прибытие транспортных средств точно в назначенное время, что позволяет исключить ненужные расходы, вызванные простоем бригад грузчиков и скоплением автомобилей. Именно поэтому критически важно, чтобы организация склада временного хранения строилась по принципу тесного взаимодействия заказчика и исполнителя, ведь только в этом случае можно рассчитывать на заблаговременное получение информации о времени прибытии транспортных средств.

Задача третья, которая поможет повысить уровень реализации складских услуг, - расчет параметров постов разгрузки. Здесь во внимание берется средний показатель прибывающих транспортных средств под погрузочно-разгрузочные работы за смену, габариты автомобилей, а также глубина и длина фронта работ. Для получения корректного показателя по среднему количеству обслуживаемых автомобилей за смену, рекомендуется использовать, так называемый, коэффициент неравномерности прихода автомобилей, который определяется как соотношение грузооборота в наиболее напряженный месяц и среднемесячного оборота за весь год. Качественное складское хранение и аренда складских помещений невозможны без эффективной организации участков разгрузки, которые должны быть оборудованы по последнему слову техники и контролироваться опытными специалистами.

Следующий момент, на который нужно обратить внимание, - пропускная способность площадки под разгрузку. Как правило, для решения этой задачи нужно иметь в распоряжении сравнительно точные данные о грузоподъемности и габаритах транспортных средств, разгрузка и погрузка которых будет осуществляться в пределах склада. При этом нужно учитывать ту особенность, что отличающиеся по габариту автомобили требуют различного времени для проведения подготовительных операций под погрузочно-разгрузочные работы.

Еще одна задача, требующая решения в организации склада временного хранения, - совместное или раздельное строительство пунктов приема и отправки грузов. Как показывает практика, небольшой складской комплекс организовывается по принципу совмещенных участков приема и отправки товара, что позволяет сократить размер требуемой площади, повысить скорость проведения работ за счет компактного расположения спецтехники и упростить процедуру контроля за проведение рассматриваемых операций. Главный минус совмещенных участков - встречные транспортные потоки, которые при неэффективном контроле приводят к значительным задержкам в реализации погрузочно-разгрузочных работ.

Крупные складские хозяйства, которые могут объединять в себе стандартные помещения под размещение товара, холодильный склад хранения, пункты для сервисного обслуживания транспортных средств и пр. предпочитают организовывать работу без встречных грузопотоков, разделяя пункт приемки и отправки на отдельные участки. С другой стороны, если компания предоставляет только услуги хранения документов и архивации, для неё оптимальным вариантом будем совмещение приведенных участков в единый комплекс.

Эффективная организация погрузочно-разгрузочных работ на складе - это, прежде всего, снижение расходов на единицу обрабатываемой продукции, что влечет за собой повышение конкурентоспособности логистического оператора.

Складское оборудование должно способствовать оптимальному размещению товаров на складе и облегчению по их доставке к месту назначения. Также необходимо обеспечить рациональное размещение всех групп товаров на складе.

Внедрение дизельного погрузчика.



Рисунок 3.1 - Дизельный автопогрузчик ДП - 1604

Таблица 3.1 - Технические характеристики

Номинальная грузоподъёмность, кг	1500
Номинальная высота подъёма груза, мм	3300
Свободная высота вил, мм	1500
Внешний радиус поворота, мм	2000
База шасси, мм	1500
Габаритные размеры, мм длина ширина высота по грузподъёмнику	3223 1100 1990
Скорость передвижения с номинальным грузом, км/час	18
Уклон преодолеваемый с грузом	20
Масса в рабочем состоянии, кг	2900
Мощность двигателя, кВт (л/с)	20
Трансмиссия	Гидростатическая
Шины	"Суперэластик", пневматические, массивные

Таблица 3.2 - Исходные данные для расчета технической производительности дизельного погрузчика

Тип и марка ПРМ	Вид груза	Время рабочего цикла, с	Коэффициент использования рабочего времени	Вид операции
Дизельный погрузчик ДП-1604	Поддоны стоечные, масса брутто 0,7 т	60	0,91	Погрузка поддонов со склада на автомобиль

Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин:

(т/ч).

Эксплуатационная производительность:

W_э = 42*0,91*0,7 = 26,75 (т/ч).

При расчете производительности ПРМ выявлено, что эксплуатационная производительность также приблизительно в 1,5 раза меньше технической, за счет неполного использования грузоподъемности и рабочего времени.

При внедрении дизельного погрузчика ДП-1604, время на выполнение 1 цикла составляет не 70, а 60 секунд за счёт увеличения скорости передвижения с 12 до 18 км/ч. В результате увеличивается обработка груза в час:

1) при технической производительности обработка груза увеличится на 6 т/ч.

2) при эксплуатационной производительности увеличится на 3,82 т/ч.

При замене электропогрузчика ЭП-103КО затраты на время выполнения погрузочных работ снижаются. Но у дизельного погрузчика также значительно большая грузоподъёмность, которая составляет 1500 кг.

Для расчёта возьмём такой же коэффициент использования грузоподъёмности как и у электропогрузчика 70 %, поэтому средняя масса груза обрабатываемая дизельным погрузчиком составит 1,05 т, соответственно увеличиться и время выполнения 1 цикла (обуславливается временем простоя погрузчика при комплектации дополнительно груза ручным трудом).

Таблица 3.3 - Исходные данные для расчета технической производительности ПРМ

Тип и марка ПРМ	Вид груза	Время рабочего цикла, с	Коэффициент использования рабочего времени	Вид операции
Дизельный погрузчик ДП-1604	Поддоны стоечные, масса брутто 1,05 т	75	0,91	Погрузка поддонов со склада на автомобиль

Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин:

(т/ч).

Эксплуатационная производительность:

W_э = 54*0,91*1,05 = 48,15 (т/ч).

При расчете производительности ПРМ выявлено, что эксплуатационная производительность также приблизительно в 1,1 раза меньше технической, за счет неполного использования грузоподъемности и рабочего времени.

Таким образом, при использовании грузоподъёмности погрузчика на 70 % увеличивается обработка груза в час:

1) при технической производительности обработка груза увеличится уже на 14,4 т/ч, по сравнения с ЭП.

2) при эксплуатационной производительности увеличится на 19,22 т/ч.

По затратам на время погрузки и разгрузки дизельный погрузчик окупается. Если полностью заменить электропогрузчики на дизельные и учитывать что у нас 3 участка погрузки, и 3 участка разгрузки, то экономия времени и обработка груза возрастает в 6 раз.

Как говорилось ранее, что оптово-розничная база Облторгсоюза имеет в наличии 22 электропогрузчика, ежедневно работают только 6 погрузчиков из общего их числа, остальные 16 находятся на территории базы в готовом состоянии для быстрой замены на случай непредвиденного выхода из строя любого из погрузчиков. Поэтому я предлагаю заменить 3 электропогрузчика 1991 года со стоимостью 18371,9 млн бел. руб., на 1 дизельный погрузчик 1999 года стоимость которого 169000 рос. руб., что в пересчете на белорусские рубли по курсу 257 р. составит 43433 млн р.

Поставщиком данного погрузчика выступает интернет-магазин «AUTO.RU». С покупкой специального оборудования с выполнением данных операций сможет справиться 1 человек. Срок полезного использования оборудования - 6 лет. Норма амортизации - 16,7%.

Экономический эффект заключается в экономии средств на заработную плату. Среднемесячная заработная плата водителя погрузчика за 2011 г. составила 1541 тыс. р.

Таким образом, годовой экономический эффект будет заключаться в разнице между экономией на заработной плате и амортизационными отчислениями по оборудованию:

Э₁ = 1541*12-40000*16,7%/100% = 11812 (тыс. р.)

где 12 - число месяцев в году, мес., 6 - срок полезного использования, лет.

Итак, приобретение тележки позволит получить годовой экономической эффект в сумме 11812 тыс.р.

Так, закупка производится через интернет-магазин «AUTO.RU». через посредника, находящегося в г.Санкт-Петербург. Интернет-магазин оказывает платные услуги по доставке погрузчика за счёт своего транспорта.

Платная услуга и расстаможка обойдётся ОРБ облторгсоюзу «Хладокомбинат» в 39500 рос. руб., что в пересчете на белорусские рубли. составит 10151,5 тыс. р.

Расстояние от склада интернет-магазина «AUTO.RU» до склада ОРБО «Хладокомбинат» составит 1080 км.

Как говорилось ранее стоимость 1 электропогрузчика составит 18371,9 тыс. бел. руб. Совокупная стоимость трёх погрузчиков составит 55115,7 тыс. бел. руб.

При покупке дизельного погрузчика, остаются свободные денежные средства в размере 11682,7 тыс. р. Направляем их на платную услугу и растаможку, что в итоге остаётся сумма 1531,2 тыс. р. Эту сумму мы можем направить в распоряжение ГКОРУП «ОБЛТОРГСОЮЗА» или на покупку дизельного топлива для погрузчика.

Внедрение совмещенного участка поступления и отпуска груза.

Пропускная способность погрузочно-разгрузочной зоны зависит не только от числа постов, но и от грузоподъемности поступающего транспорта. Проведенные методом теории массового обслуживания расчеты показывают, что при заданном числе постов, например 6, и при заданном значении очереди на разгрузку, например не более одной машины, количество обрабатываемых на участке грузов прямо пропорционально грузоподъемности обслуживаемого транспорта. Характер зависимости имеет форму кривой, представленной на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Зависимость пропускной способности участка разгрузки склада от количества груза, доставляемого одной машиной (число разгрузочных постов - 3, максимальная длина очереди - одна машина)

Глубина фронта разгрузки определяется длиной грузовиков и их положением относительно разгрузочной рампы. Глубина площадки, необходимой для маневра и парковки грузового автомобиля перпендикулярно рампе, должна на 2 м превышать удвоенную длину транспортного средства (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 - Размеры площадки, необходимой для маневра и парковки грузового автомобиля

Прием и отправка грузов со склада ОРБО «Хладокомбинат» выполняется на пространственно разъединенном участке, т.е. присутствует чёткое разделение участков погрузки и разгрузки.

Рисунок - 3.4 - Варианты взаимного расположения участков поступления и отпуска грузов

Хотя для оптимизации погрузочно-разгрузочных работ, а именно снижение затрат на время выполнения операций погрузки/разгрузки и сокращения времени простоя транспорта, целесообразно использовать совмещение участков поступления и отпуска груза, то есть приём и отправка груза со склада могут выполняться на одном совмещённом участке.

Совмещение участков поступления и отпуска груза позволяет:

1. Сократить размер площади, необходимой для выполнения соответствующих операций;

2. Облегчить контроль операций разгрузки и погрузки - операций с высокой интенсивностью материальных, транспортных и людских потоков;

3. Повысить использование оборудования за счет сосредоточения в одном месте всего объема погрузочно-разгрузочных работ, более гибко использовать персонал.

4. Сократить время на выполнение погрузочно-разгрузочных работ.

Основным недостатком совмещения участков приемки и отпуска грузов является появление так называемых встречных грузовых потоков, со всеми вытекающими сложностями, в том числе и с возможной путаницей между отправляемыми и получаемыми товарами, так как за день на базе приходят и отправляются в среднем около 140 машин с разной грузоподъёмностью, на каждый пост в зависимости от погрузки или разгрузки за час обрабатывается 3 машины, всего 6 постов. Следовательно, в нашем случае встречный грузовой поток снижается к минимуму.

Организация в одном месте приемки и отправки будет существенно затруднена, если тип и размеры прибывающего и отправляемого со склада транспорта различны. Облегчить организацию совмещенного участка может разъединение по времени операций поступления и отправки.

Развитие складского хозяйства и укрупнение складских помещений сопровождается, как правило, ориентацией на создание грузопотока без встречных перевозок, то есть выгрузка и приемка товаров по возможности организуются с одной стороны склада, а погрузка их при отпуске - с противоположной стороны.

Тарифы на перевозку грузов и другие услуги, выполняемые автомобильным транспортом предусматривают нормы времени на погрузку или разгрузку автомобилей-фургонов, в зависимости от массы груза, погружаемого (выгружаемого) в автомобиль (автопоезд).

Внедрение уравнительной платформы с поворотной аппарелью.

Уравнительные платформы (или доклевеллеры) предназначены для выравнивания уровня кузова грузовика и пола склада. Двигаясь по уравнительной платформе, погрузчик быстро и беспрепятственно проезжает в кузов грузовика. Использование уравнительных платформ на складе заметно увеличивает скорость погрузки-разгрузки, сокращает время погрузочных работ. Затраты на уравнительную платформу окупаются в течение полугода.

Уравнительные платформы рассчитаны на динамическую нагрузку 6 или 10 тонн и могут использоваться с автомобилями, оборудованными встроенными лифтами (в этом случае для установки уравнительной платформы необходимо специальное исполнение приямка).

Верхний лист уравнительной платформы выполнен из стали с «чечевичным» рифлением. Высота «чечевичного» рифления составляет 3 мм, толщина основного листа 5 или 6 мм. Аппарель изготовлена из стального листа толщиной 12 мм с «чечевичным» рифлением, высота рифлении 3 мм. Балки продольные платформы двутавровые 100 мм или профиль Г-образный 140Ч40Ч4 мм. Если длина платформы более 3500 мм, продольные балки и ферма выполняются из двутавровой балки 120 мм. Ферма изготовлена из швеллера 100 мм.

Автомобиль с товаром подъезжает задним ходом к грузовому доку для разгрузки. В это время оператор с помощью блока управления приводит в действие уравнительную платформу. При активизации платформы она поднимается до максимальной высоты (задействован главный гидроцилиндр), аппарель поворачиваясь раскрывается (задействован малый гидроцилиндр для аппарели). Платформа медленно опускается вниз, пока не достигнет кузова грузовика. Док готов к процессу погрузки / разгрузки. После платформа поднимается, аппарель поворачивается, и система приходит в исходное положение.

Таблица 3.4 - Технические характеристики

Наименование характеристики	Единица измерения	Значение
Грузоподъёмность	т	6
Установленная мощность	Вт	1100
Ёмкость гидробака	л	5
Ёмкость пидросистемы	л	7
Количество гидроцилиндров	шт	2
Рабочая жидкость	Масло Shell Tellus T15 или аналог
Напряжение питания	В	380
Рабочая частота	Гц	50

Таблица 3.5 - Материал

Верхний лист	Лист стальной рифлёный (Чечевичный) 5
Аппарель	Лист стальной рифлёный (Чечевичный) 14
Балки продольные	Балка двутавровая 100
Рама	Балка двутавровая 100
Стандартный цвет	RAL 5005

Таблица 3.6 - Приблизительная масса уравнительных платформ в зависимости от размеров

Длина, мм	Масса, кг
2500	850
3000	1000
3500	1100
4000	1250
4500	1400

Рисунок - 3.5 Размеры уравнительной платформы с поворотной аппарелью

Таблица 3.7 - Типоразмеры уравнительной платформы с поворотной аппарелью

Тип платформы	L1	L2	H	A1	A2	A3
2500х1800	2540	2300	600	785	300	310
3000х1800	3040	2800	600	755	300	370
3500х1800	3540	3300	600	860	300	430
4000х1800	4040	3800	700	890	350	490
4500х1800	4540	4300	700	925	350	550
2500х2000	2540	2300	600	785	300	310

Данный вид оборудования предлагается закупить в количестве 4 штуки по стоимости 1 500 евро, что в пересчете на белорусские рубли по курсу 10600 р. составит 15900 тыс. р.

Поставщиком данного оборудования выступает компания «Винсера».

С покупкой специального оборудования с выполнением данных операций смогут справиться 2 человека. Срок полезного использования оборудования - 3 года. Норма амортизации - 33,3%.

Э₁ = 2285*12-40000*33,3%/100% = 14100 (тыс. р.)

где 12 - число месяцев в году, мес., 3 - срок полезного использования, лет.

Итак, приобретение уравнительной платформы с поворотной аппарелью позволит получить годовой экономической эффект в сумме 14100 тыс. р.

Так, закупка производится у представителя компании «Винсера» через посредника, находящегося в г. Минск. Доставка производится собственным транспортом. Расстояние от представителя «Винсера» до ГКОРУП «Облторгсоюз» составит 330 км. Стоимость бензина АИ-92 за 1 л. в настоящее время составляет 6300 бел. руб. Расход топлива грузового автомобиля - 15 л на 100 км. Следовательно, на 1 км расходуется 0,15 л. Сокращение поставок с 6 до 2 в месяц приведет к экономии топлива в расчете на год в следующем размере:

Э₂ = (6-2)*330*2*6300*0,15*12 = 29937600 (бел. руб.)

Совокупный экономический эффект от приобретения уравнительной платформы сложно измерить. Можно отметить, что данное оборудование позволит уменьшить затраты времени на погрузку или разгрузку товара, тем самым уменьшит простой времени грузовых машин и, безусловно, себя окупит.

Автоматизация погрузочных работ.

Сегодня в любой сфере деятельности человека немаловажную роль играют информационные технологии.

Итак, предлагаю Вашему вниманию программу «Truckloader 2.0.» Это программа для эффективных грузоперевозок. TruckLoader позволяет погрузить груз в контейнер оптимальным образом не более чем за 10 минут. Главное в этой программе - простота и удобность.

Каждая функция должна быть понятна и удобна:

1. База Данных экономит время на определение списка погрузки

Чтобы не вбивать постоянно параметры транспортных средств и грузов, в программе реализовано их удобное хранение в базе данных. Пользователь может изменять и пополнять базу данных. Кроме того есть возможность настроить ее на используемую на предприятии информационную систему, чтобы обмениваться параметрами напрямую.

2. Алгоритм оптимальной укладки разместит максимум грузов в транспортное средство

Бумагой и карандашом при укладке грузов уже почти никто не пользуется. Информационные технологии помогают представить сложную систему объектов. При использовании алгоритма пользователю не приходится подбирать последовательность укладки, программа поможет автоматически расставить десятки и сотни грузов за секунды.

3. Интерактивность укладки позволяет править положение грузов на лету

Наглядно вы можете не только оценить схему укладки но и быстро скорректировать ее. Для удобства перемещения грузов в трехмерном пространстве реализована возможность работы мышью.

4. Отчет для распечатки последовательности погрузки

Полный отчет, по которому смоделированную ситуацию можно воспроизвести в реальности программа подготовит для печати

5. Руководство пользователя поможет быстро овладеть программой

Содержит много иллюстраций с пошаговым объяснением, обучение программы займет не более 30 минут.

http://it.tut.by/software/program.php?id=134869

Стоимость указанной программы составляет 5 161 914 руб.

Чистый дисконтируемый финансовый поток ЧДФП определяется по формуле:

ЧДФП = Пч Ч Lt, (11)

где Lt - коэффициент дисконтирования.

Коэффициент дисконтирования определяется следующим образом по формуле:

Lt = 1 / ( 1 + i)^t,

где i - годовая ставка дисконтирования, примем 12% (ставка рефинансирования); t - номер года, результаты и затраты которого приводятся к расчетному.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) как правило, рассчитывается при постоянной ставке дисконтирования на время реализации проекта.

ЧДД = ?(Sn - Cn) х 1/(1+i),

где Sn - результаты (доходы) на n-ом шаге расчета; Cn - затраты на n-ом шаге расчета;i - ставка (норма) дисконта.

В таблице 3.8 представим расчет эффективности приобретения программного продукта «Truckloader», млн р.

Наименование показателя	Значение показателя по годам
	2011	2012	2013	2014	2015
1. Сумма капитальных вложений	3,055	-	-	-	-
2. Финансовый поток	1,949	1,949	1,949	1,949	1,949
3. Чистый финансовый поток (стр.2-стр.1)	-1,106	1,949	1,949	1,949	1,949
4. Период расчета	1	2	3	4	5
5. Коэффициент дисконтирования (при ставке 12%)	0,8929	0,7972	0,7118	0,6355	0,5674
6. Чистый дисконтированный финансовый поток (стр.3*стр.5)	-0,9875	1,5537	1,3872	1,2385	1,1058
7. Экономический эффект нарастающим итогом	-0,9875	0,5662	1,9534	3,1919	4,2977
8. ЧДД	4,297
9. Срок окупаемости, лет	1,7

Срок окупаемости рассчитывается в Excel по формуле:

1+ABS(-0,9875/1,5537) = 1,64 (лет) или 1,7 года.

Где 1 - количество отрицательных периодов; -0,9875 - экономический эффект нарастающим итогом (последний отрицательный год); 1,5537 - чистый дисконтированный финансовый поток (следующий положительный год), ABS - функция, возвращающая модуль числа.

Итак, приобретение программного продукта «Truckloader 2.0.» является эффективным, так как ЧДД составил 4,297 млн. руб. и срок окупаемости 1,7 года.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Какими бы ни были масштабы и назначение склада, на нем всегда реализуются такие складские операции, как погрузка и разгрузка. То, как подойти к оптимизации этих важнейших функций складского хозяйства, было рассмотрено в первом параграфе первой главы.

Было отмечено, что погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте являются наиболее трудоемкой составной частью транспортного процесса. В связи с этим простой автомобилей под погрузочно-разгрузочными операциями и в ожидании их остается довольно значительным. Это связано с недостаточно высоким уровнем механизации погрузки-разгрузки грузов на транспорте, с нечеткой координацией действий различных организаций при перегрузке грузов в транспортных узлах и по некоторым другим причинам.

Начинается оптимизация процессов погрузки-разгрузки при логистическом подходе с рациональной работой складов, из которых забирается груз у грузоотправителя или на которые сдается груз грузополучателю.

Работа на складах должна быть организована таким образом, чтобы к моменту прибытия транспортного средства груз находился в транспортной таре и упаковке, его местонахождения было легко определяемо, партия груза или контейнер были сформированы с учетом грузоподъемности транспортного средства, тарно-штучные грузы были пакетированы, а средства механизации перегрузочных работ были свободны.

Следует отметить, что введение механизации погрузочно-разгрузочных работ в транспортный процесс способствует улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.

Для осуществления механизации погрузочно-разгрузочных работ на транспорте применяют различные подъемно-транспортные, погрузочно-разгрузочные машины и оборудование.

Показатели оценки механизации работ - это уровень и степень механизации. Уровень механизации определяется как отношение объема работ, выполненных механизированным способом, ко всему объему погрузочно-разгрузочных работ, а степень механизации - как отношение трудовых затрат при механизации к общим трудовым затратам на весь объем работы.

Оптово-розничная база облторгсоюза «Хладокомбинат» является структурным подразделением Гомельского коммунального оптово-розничного унитарного предприятия “Облторгсоюз”, относится к государственной форме собственности, подчиняется Министерству торговли Республики Беларусь.

Среднесписочная численность работников оптово-розничной базы возросла на 2,9% и составила в 2010 году 140 человек, а в 2011 году - 143.

Объем производства продукции, работ, услуг ОРБО «Хладокомбинат» в 2010 году составил 1290 млн. руб., а в 2011 году - 1481 млн. руб., и возрос на 14,8%, что в стоимостном выражении составляет 191 млн. руб.

Объем общего товарооборота возрос на 69,4% (38762 млн. руб.) и составил в 2010 году 55813 млн. руб., а в 2011 году - 94575 млн. руб.

Товарные запасы оптово-розничной базы сократились на 4,4% (148 млн. руб.) и составили в 2010 году 3369 млн. руб., а в 2011 году - 3221 млн. руб.

Материальные затраты за год возросли на 40,8% и составили в 2010 году 1705 млн. руб., а в 2011 - 4179 млн. руб.

Темп роста выручки от реализации товаров, работ, услуг ОРБО «Хладокомбинат» составил 166,6% (31342 млн. руб.). Сама же выручка в 2010 году составила 47078 млн. руб., а в 2011 - 78420 млн. руб.

Валовой доход от реализации товаров в 2010 году составил 4500 млн. руб., а в 2011 году - 8060 млн. руб. и возрос на 79,1% (3560 млн. руб.).

Общие издержки обращения оптово-розничной базы увеличились на 51,2% (2642 млн. руб.) и составили в 2010 году - 5158 млн. руб., а в 2011 году - 7800 млн. руб.

На 141,3% (212 млн. руб.) увеличились налоги и сборы из выручки и составили в 2010 году 150 млн. руб., а в 2011 году - 362 млн. руб.

В 2011 году убыток от реализации товаров (-847,475 млн. руб.) удалось сменить прибылью (240,319 млн. руб.), т.е. увеличение составило 1087,794 млн. руб.

Чистая прибыль ОРБО «Хладокомбинат» в 2010 году равнялась 1 млн. руб., а в 2011 году возросла на 223,598 млн. руб.

Рентабельность реализованной продукции, работ, услуг в 2010 году была отрицательной и составила -2,25%, а в 2011 году удалось выйти на положительный показатель 2,56%. То же самое касается рентабельности продаж: в 2010 году она составила -1,78%, а в 2011 году 0,3%.

Сумма просроченной дебиторской задолженности сократилась на 90 млн. руб. и в 2010 году составила 878 млн. руб., а в 2011 году - 790 млн. руб. То же касается и суммы просроченной кредиторской задолженности. В 2010 году она составила 2100 млн. руб., а в 2011 - 1774 млн. руб. и сократилась на 84,5 млн. руб.

На 65,9% увеличился показатель выработки на одного работника: в 2010 году - 33,2, в 2011 - 55,1.

Заработная плата возросла на 59% и составила в 2010 году 877,1 тыс. руб., а в 2011 году - 1394,5 тыс. руб. Общий фонд заработной платы в 2011 году составил 157,1 млн. руб., в 2012 - 263,4 млн. руб. Темп роста составляет 167,66%.

Материально-техническая база ОРБ облторгсоюза «Хладокомбинат» включает в себя: холодильник емкостью 10 000 т единовременного хранения грузов; 2 грузовые автомашины грузоподъемностью 3,7 т и 6,0 т; 2 грузопассажирские автомашины грузоподъемностью 1,21 т и 0,93 т; 1 легковая автомашина, 1 трактор; компрессорный цех, участок переработки, консервирования рыбы и морепродуктов, плодоовощное хранилище, розничную торговую сеть (магазин № 6 г. Гомель, ул. Н.Ополчения,16; магазин по ул. Советская, 162; магазин №11 г. Гомель, ул. С. Ридного, 3; торговые киоски).

Помимо вышеперечисленных средств ОРБО «Хладокомбинат» располагает большим количеством электропогрузчиков общей стоимостью 512540156 руб.

Технологический процесс любого склада временного хранения включает в себя операции по погрузке и разгрузке целевой продукции. Оптимизация этих процессов - одна из ключевых задач, которая ставится перед специалистами при организации склада временного хранения.

Оптимизация процессов разгрузки и погрузки должна иметь место, независимо от размеров склада и типа продукции, которая хранится в его пределах.

Наиболее актуальные задачи, решение которых позволит повысить качество погрузочно-разгрузочных работ, за счет более тесного контакта складских процессов и внешних переменных это:

1. Определение оптимального количества трудовых и технических ресурсов на складе для решения конкретной задачи.

2. Организация входного и выходного потока транспортных средств.

3. Расчет параметров постов разгрузки. Здесь во внимание берется средний показатель прибывающих транспортных средств под погрузочно-разгрузочные работы за смену, габариты автомобилей, а также глубина и длина фронта работ.

4. Совместное или раздельное строительство пунктов приема и отправки грузов.

Эффективная организация погрузочно-разгрузочных работ на складе - это, прежде всего, снижение расходов на единицу обрабатываемой продукции, что влечет за собой повышение конкурентоспособности логистического оператора.

Складское оборудование должно способствовать оптимальному размещению товаров на складе и облегчению по их доставке к месту назначения. Также необходимо обеспечить рациональное размещение всех групп товаров на складе.

Для оптимизации погрузочно-разгрузочных работ ОРБО «Хладокомбинат» было предложено следующее:

1. Внедрение дизельного погрузчика. По затратам на время погрузки и разгрузки дизельный погрузчик окупается. Если полностью заменить электропогрузчики на дизельные и учитывать что у нас 3 участка погрузки, и 3 участка разгрузки, то экономия времени и обработка груза возрастает в 6 раз.

2. Внедрение совмещенного участка поступления и отпуска груза. Приобретение уравнительной платформы с поворотной аппарелью позволит получить годовой экономической эффект в сумме 14100 тыс. р. Сокращение поставок с 6 до 2 в месяц приведет к экономии топлива в расчете на год в размере 29937600 бел. руб. Совокупный экономический эффект от приобретения уравнительной платформы сложно измерить. Можно отметить, что данное оборудование позволит уменьшить затраты времени на погрузку или разгрузку товара, тем самым уменьшит простой времени грузовых машин и, безусловно, себя окупит.

3. Внедрение программы «Truckloader 2.0.». Приобретение программного продукта «Truckloader 2.0.» является эффективным, так как ЧДД составляет 4,297 млн. руб. и срок окупаемости 1,7 года.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1. Абрамов, С.Б. Управление складским хозяйством./С.Б. Абрамов-- М.: Знание, 1982. -- 64с.

2. Автопогрузчики вилочные общего назначения. Общие технические условия. (ГОСТ 16215-80) [электронный ресурс] // Белорусский государственный институт стандартизации и сертификации: [web-сайт]. 1993 г. <belgiss.org.by> (04.06.2012).

3. Батищев И.И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте / И.И. Батищев. - М.: Транспорт, 1988. - 367 с.

4. Волгин, В.В. Кладовщик: Устройство складов. Складские операции. Управление складом. Нормативные документы./В.В.Волгин-- М.: Ось-89, 2003. -- 319с.

5. Гордон, М.П., Карнаухов С.Б. Логистика товародвижения. / Под ред. М.П, Гордона - М. : «Центр экономики и маркетинга», 1998. - 168 с.

6. Дегтярев Г.П. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте. - М.: Транспорт, 1984. - 346 с.

7. Манжосов, Г.П. Современный склад: Организация и технология./Г.ПМанжосов. -- М.: КИА центр, 2003. -- 220с.

8. Неруш, Ю.М. Логистика: учебник для вузов / Моск. гос. ин-т международных отношений (ун-т) М-ва иностранных дел Рос. Федерации. -- М.: ПРОСПЕКТ, 2006. -- 520с.

9. Организация и технология торговли: практикум для аудиторных занятий и самостоятельной работы студентов / авт.-сост.: С.П. Гурская [и др.]; под ред. С.П. Гурской. - Гомель: Учреждение образования «Белорусский торгово-экономический университет потребительской кооперации», 2006. - 148 с.

10. Постановление Министерства транспорта и коммуникаций Республики Беларусь от 1 ноября 2002 года №35 «Об утверждении норм времени на перевозку грузов автомобильным транспортом и норма затрат на техническое обслуживание и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта Республики Беларусь» [электронный ресурс] // Национальный правовой интернет-портал Республики Беларусь: [web-сайт]. 2003 г. <pravo.by> (04.06.2012).

11. Семчугова Е.Ю. Организация погрузочно-разгрузочных работ. Хабаровск: ХГТУ, 2004.

12. Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности. (ГОСТ 12.3.009-76) [электронный ресурс] // Белорусский государственный институт стандартизации и сертификации: [web-сайт]. 1993 г. <belgiss.org.by> (04.06.2012).

13. Таничев А.В. Логистика: Учеб.пособие / А.В. Таничев. - Издательский Дом «Нева», 2003 г. - 326 с.

14. Транспортные и погрузочно-разгрузочные средства. Учебник. Ширяев С.А., Гудков В.А., Миротин Л.Б. 2007. - 848 с.

Размещено на Allbest.ru