Системы управления запасами

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

КЛАССИФИКАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ ЗАПАСОВ

МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

ПРАВИЛО 80-20. АНАЛИЗ АВС. XYZ-АНАЛИЗ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО РАЗМЕРА ЗАКАЗА

КЛАССИФИКАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ ЗАПАСОВ

Запас - форма существования материального потока. Если бы вся логистическая цепь, по которой движется материальный поток, работала как один механический конвейер, время ожидания можно было бы свести к нулю и отказаться от запасов. Однако в реальной жизни такого ожидать не следует.

Материальный поток на пути движения от истока до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса на любом участке. Поэтому различают запасы сырья, материалов, готовых изделий и т. д. Все запасы можно подразделить на следующие группы: производственные, товарные. Каждый, в свою очередь, по выполняемой функции делится на группы: текущие, страховые, сезонные.

Цель создания производственных запасов - обеспечение бесперебойности производственного процесса.

Товарные запасы - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, запасы предприятий оптовой и розничной торговли, а также запасы в пути. Текущие запасы - основная часть производственных запасов. Такие запасы обеспечивают непрерывность производственного и торгового процессов между очередными поставками. Страховые запасы предназначены для обеспечения материальными и товарными ресурсами в случае непредвиденных обстоятельств: отклонение в периодичности и величине поставок; непредвиденное возрастание спроса. Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства (сельскохозяйственная продукция). Максимально желательный запас - это уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе. Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени заказа следующих партий. Текущий запас в любой момент времени может совпадать с максимальным запасом, торговым уровнем и гарантийным (страховым) запасом.

МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения производства. Реализация этой цели достигается решением следующих задач: учет текущего уровня запаса на складах; определение размера гарантийного (страхового) запаса; расчет размера заказа; определение интервала времени между заказами.

Существуют две основные модели системы управления запасами: модель с фиксированным объемом заказа (Q-модель); модель с фиксированным периодом между заказами (Р-модель). Системы управления фиксированным размером заказа. При управлении по Q-модели очередной заказ на поставку осуществляется в момент, когда запас материала снизится до порогового уровня. Это может произойти в любой момент и зависит от объема потребления. Использование данной системы предполагает постоянный контроль остатка запасов. Q-модель рекомендуется для управления запасами дорогостоящих ресурсов, так как она обеспечивает наименьший средний размер заказа. Однако для указанной модели характерна большая трудоемкость обслуживания, поэтому для менее дорогостоящих объектов применяется система с фиксированным временем между заказами.

Система управления запасами с фиксированным периодом времени между заказами. При управлении запасами по Р -модели размещение очередного заказа осуществляется через заранее определенный период. При Р -модели вычисление остатка запаса производится лишь по истечении контрольного периода времени.

Р-модель имеет больший запас, поскольку ресурсов должно хватить до момента следующей поставки через фиксированный интервал.

ПРАВИЛО 80-20. АНАЛИЗ АВС. XYZ-АНАЛИЗ

Правило 80-20 используют для структуризации запасов, т. е. для выделения из всей номенклатуры запасов тех, оптимизация которых должна быть проведена в первую очередь: на 20 % запасов приходится примерно 80 % их стоимости или динамики продаж, а на 80 % запасов - 20 % стоимости или объемов продаж. Отличие ЛВС-анализа от правила 80-20 состоит в том, что для его проведения всю номенклатуру запасов делят на три группы, а не на две. управление запас оптимальный

В большинстве случаев номенклатура товаров настолько широка, что моделирование и анализ каждой позиции невозможны. Для упрощения решения задачи проводят АВС -анализ, на основании которого все ресурсы делят на следующие группы: Л - высокий стоимостный объем; В - умеренный стоимостный объем; С - низкий стоимостный объем. Для классификации запасов по значимости (ЛВС-анализ) определяют долю стоимости каждого наименования в общей стоимости запасов, а затем располагают их в порядке убывания. Затем в группу А включают примерно 20 % первых позиций упорядоченного списка, общая стоимость которых составляет 75-80 % суммарной стоимости запасов. В группу В включают примерно 30 % позиций, доля стоимости которых составляет до 70 %. В группу С включают оставшиеся позиции, примерно 50 %. Цель этих процедур заключается в том, чтобы отделить существенные позиции от несущественных.

Наибольший эффект этот метод дает в сочетании с методом XYZ, который позволяет произвести классификацию той же номенклатуры запасов, но в зависимости от динамики их потребления. Группировка ресурсов при XVZ-анализе осуществляется в порядке возрастания коэффициента вариации спроса на товар за определенный период времени, который рассчитывается для каждой позиции ассортимента

К категории Х относят ресурсы с коэффициентом вариации спроса менее 10 %. Они предсказуемы, характеризуются стабильной величиной потребления. Категория Y - это ресурсы, коэффициент вариации по которым изменяется в динамике от 10 до 25 %. Ресурсы категории Z потребляются нерегулярно, точность их прогнозирования невысокая, а коэффициент вариации более 25 %.

Совмещением результатов применения АВС- и XYZ- методов анализа получаем 9 групп запасов, для каждой из которых фирма должна разработать свои варианты управления.

Группы АХ, AY и AZ требуют наибольшего внимания. Для них применяется модель с фиксированным размером заказа, рассчитывается оптимальный размер заказа и используется технология поставок «точно в срок». Для ресурсов групп СХ, СY и СZ применяются упрощенные методы планирования, а функции управления ими, как правило, передаются низшим звеньям производственной цепочки.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО РАЗМЕРА ЗАКАЗА

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов: объем спроса (оборота); транспортно-заготовительные расходы; расходы на хранение запаса. В качестве критерия оптимальности выбирают минимум суммы расходов транспортно-заготовительных и на хранение. Транспортно-заготовительные расходы при увеличении размера заказа уменьшаются, так как закупки и перевозки товаров осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже. Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа.

Для решения данной задачи необходимо минимизировать функцию, представляющую сумму расходов транспортно-заготовительных и на хранение, т. е. определить условия, при которых

С общ = С хран + С трансп,

где Собщ - общие затраты на транспортировку и хранение; С хран - затраты на хранение запаса; Стсп - транспортно-заготовительные расходы.

Предположим, что за определенный период времени величина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой партии S. Допустим, что новая партия завозится после того, как предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит S/2. Введем размер тарифа (М) за хранение товара. Он измеряется долей, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за тот же период.

Стоимость хранения товаров за период Т можно рассчитать по следующей формуле:

Схран = М (S/2).

Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т определится по формуле

Схран = K (Q/S)

где К - транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа; Q/S - количество заказов за период времени. Подставив данные в основную функцию, получим Со6щ = М (S/2) + K (Q/S).

Минимум Собщ имеется в точке, в которой ее первая производная по S равна нулю, а вторая производная больше нуля.

Полученная формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известна как формула Уилсона.

Размещено на Allbest.ru