Управление запасами

Щебень складируется в непосредственной близости от завода на асфальтированной площадке, исключая тем самым загрязнение и перемешивание между породами и фракциями. На площадке может храниться 90 тыс. тн (50 тн на «Парнасе» и 40 тн на Октябрьской набережной)

Минеральный порошок хранится в специализированных силосных башнях с возможностью дозирования, объемом по 100 тн на каждой производственной площадке (всего 200 тн).

Асфальтобетонная крошка складируется так же как щебень на асфальтированной площадке вблизи дробильного оборудования.

Таким образом, процесс управления запасами материальных ресурсов имеет ограничения по объему складирования.

Результаты анализа существующего процесса управления запасами показывают, что на предприятии ЗАО «Петерасфальт» отсутствует целевой подход к формированию и хранению запасов. Также имеет место дифицит сырья в сезонность процесса потребления, т.е. необходимо налаживать отношения с постоянными поставщиками материальных ресурсов. Необходимость в дополнительном персонале отдела материально-технического снабжения. Основной проблемой можно назвать нехватку или наоборот излишек запасов, таким образом весьма актуальной становится задача оптимизации материальных запасов, т.к. заниженные запасы материальных ресурсов могут привести к убыткам, связанным с простоями, неудовлетворенным спросом и, следовательно, к по-тере прибыли, а также потере потенциальных покупателей продукции; а с другой стороны, накопление излишних материальных запасов связы-вает оборотный капитал предприятия, уменьшая возможность его выгодного альтернативного использования и замедляя его оборот, что отражается на ве-личине общих издержек производства и финансовых результатах деятельно-сти предприятия. Экономический ущерб наносит как значительное наличие запасов, так них недостаточное количество. Актуальность проблемы оптимизации материальных запасов пред-приятия и эффективного управления ими обусловлена тем, что состояние за-пасов оказывает определяющее влияние на конкурентоспособность предпри-ятия, его финансовое состояние и финансовые результаты. Обеспечить высо-кий уровень качества продукции и надежность ее поставок потребителям не-возможно без создания оптимальной величины запаса готовой продукции, а также запасов сырья, материалов, необходимых для непрерывного и ритмичного функционирования производственного процесса.

Решение проблемы повышения эффективности управления матери-альными запасами в современной экономической среде требует перехода от традиционных методов управления к логистическим, позволяющим вклю-чить управление запасами в состав основных направлений активно осущест-вляемой предприятием стратегии своего рыночного поведения.

В связи с этим особую актуальность приобретает создание методического инструментария, позволяющего количественно оценивать, анализиро-вать и прогнозировать различные варианты формирования стратегии управ-ления запасами.

ГЛАВА II. Обзор существующих методов управления запасами.

2.1. Понятие, сущность и виды материальных запасов.

Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных активов организации.

Наиболее общую формулировку понятия запасы дает в своей книге «Логистика» Гаджинский А. М.: «Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления»

Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам:

· Производственные запасы;

· Незавершенное производство;

· Готовая продукция.

К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.

Для каждого производственного процесса (или стадии производственного процесса) могут быть выделены следующие виды исходных материалов:

а) Сырье, образующее в результате переработки значительную часть (по количеству или стоимости) конечного продукта. К сырью, как правило, относятся первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени. Примерами могут служить продукты растениеводства, животноводства или рыболовства; продукты добычи и обогащения руды в горнодобывающей и металлургической промышленности, а также материалы, получаемые в результате специфических технологических процессов химической и физической обработки. Исходные продукты более высокой степени переработки, например предварительно смонтированные детали, составляющие значительную по количеству часть конечного продукта, такого, как электромотор, относятся к категории полуфабрикатов. Процедура закупки таких продуктов на стороне аналогична закупке остальных видов сырья.

б) Вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе конечного продукта. Тем не менее такие материалы могут иметь важное функциональное значение. Примерами вспомогательных материалов являются швейные нитки при пошиве одежды, монтажные болты, проволока. Необходимо также учитывать то обстоятельство, что отнесение продукта к той или иной категории материалов зависит от особенностей производственного процесса. Так, те же нитки в текстильной промышленности служат сырьем для изготовления ткани. Из проволоки определенного вида могут изготавливаться скрепки, и она в данном случае будет являться сырьем.

в) Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования. К таким средствам относятся смазочные материалы, охлаждающая жидкость для сверлильного оборудования, чистящие и моющие средства. К числу производственных материалов принадлежит также энергия, в силу высокой стоимости и значительной потребности в ней учитываемая, как правило, отдельно от остальных видов производственных материалов.

г) К числу комплектующих относятся продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени. К числу производящихся с ними операций могут относиться пересортировка, изменение размера партии, маркировка и т. п.

Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы относятся к общей категории сырье и материалы (так как подвергаются обработке или переработке в процессе изготовления конечной продукции).

Различные виды материалов представим на «Рис.1»

Рис. 1. Классификация материалов

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов «Рис.2».

Рис. 2. Основные виды материальных запасов

Охарактеризуем каждый из названных запасов

Производственные запасы - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса

Товарные запасы - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Товарные запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.

В условиях производства продукции на основе заказа на текущий период времени (месяц, квартал) управление производственными запасами приобретает особую важность, вследствие чего сосредоточимся в данной работе на всестороннем изучении проблем управления производственными запасами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, страховые и сезонные.

Текущие запасы - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы - предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

· отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

· возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

· непредвиденного возрастания спроса.

Сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.

Таким образом, можно заключить, что в настоящее время в экономической литературе категория запасов описана достаточно полно и подробно. Однако необходимо выяснить насколько необходимы запасы для предприятия, а также определить виды затрат, которые оно несет в связи с содержанием запасов.

2.2. Необходимость существования запасов

Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов.

Необходимость образования запасов особенно важна в связи с непрерывным углублением разделения труда. Повышение производительности труда происходит вследствие расширения и углубления процессов специализации и кооперирования, в результате которых в процессе изготовления конечного продукта участвует все большее число предприятий. Необходимость перемещения между ними средств производства приводит к образованию все большего количества запасов как по величине, так и по номенклатуре.

Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения не прерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия.

Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.

Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.

С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.

Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды. В основном это касается продукции сельского хозяйства.

Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.

Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:

· коммерческие затраты - проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;

· затраты на хранение - содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;

· затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;

· потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.

При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых «неликвидов» запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.

Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.

В связи с этим необходимо рассмотреть оптимальный размер поставки материалов на предприятие.

2.3. Нормирование запасов

Управление запасами заключается в решении двух основных задач:

· определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;

· создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

ТЗ = R_СУТ J, (1)

где ТЗ - текущий запас;

R_СУТ - среднесуточный расход материалов;

J - интервал поставок, дни.

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М - соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М) / 360 (90, 30). (2)

В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

В тех случаях, когда интервалы поставки зависят от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

J = В / R_СУТ. (3)

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

J = Г / R_{СУТ .} (4)

Интервал поставки часто определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

В тех случаях, когда поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).

Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два:

СЗ = R_СУТ (J_Ф - J_ПЛ) 0,5 , (5)

где СЗ - страховой запас;

J_Ф, J_ПЛ - соответственно фактический и плановый интервал поставок.

При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас:

Т_РЗ = R_СУТ (J_Ф - J_ПЛ) 0,5 , (6)

где Т_РЗ- транспортный запас.

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.

Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (7)

где Н - - совокупная норма запаса материала;

ПЗ - - норма подготовительного запаса;

Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Суть экономико-математических методов нормирования запасов состоит в следующем:

Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:

Y₅ = 0,5 (2 Y₄ + Y₃ Y₁), (8)

где Y₁, Y₃, Y₄ уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y₅ нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y₆) можно сделать, используя формулу:

Y₆ = 0,5 (2 Y₅ + Y₄ Y₂), (9)

Международная практика управления запасами свидетельствует, темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это выглядит следующим образом:

Т₃ = , (10)

где Т₃ темп роста товарных запасов;

Т₀ темп роста спроса.

Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает возможность ускорения оборачиваемости оборотных средств.

Таким образом, определив минимальное количество материальных ресурсов, которое должно постоянно находиться на складе менеджерам предприятия необходимо перейти к разработке системы контроля за состоянием запасов.

2.4. Системы контроля за состоянием запасов

Контроль за состоянием запасов это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.

В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.

Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = З _макс (З _ф З _т), (11)

где З _макс предусмотренный нормой максимальный запас;

З _ф фактический запас на момент проверки;

З _т запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на «Рис.3».

Рис. 3. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа.

Условные обозначения:

Т - интервал времени, через который повторяется заказ ( в нашем случае - 3 дня) - для данной системы величина постоянная;

t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

Р₁, Р₂, …, Р_i - величина отдельного, i-го заказа;

З _макс - предусмотренный нормой максимальный запас;

З _ф - фактический запас на момент проверки;

З _t - запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;

А - период времени с интенсивным спросом;

В - период времени с нулевым запасом.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система не применима). Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был не значителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности расходов, связанных с выполнением заказа.

Особенностью описываемой системы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Как видно из графика, если спрос резко усилится (то есть график круто уйдет вниз участок А), то запас закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.

Подводя итог, отметим, что система контроля с фиксированной периодичность заказа применяется в следующих случаях:

· условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

· расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

· потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными «Рис.4».

Рис.4. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа

Условные обозначения:

Т₁, Т₂, …, Т_i - величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ;

t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

Р - размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;

А - период непредвиденного усиления спроса;

В - период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;

t' - фактический срок поставки в период В.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t > t участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

· большие потери в результате отсутствия запаса;

· высокие издержки по хранению запасов;

· высокая стоимость заказываемого товара;

· высокая степень неопределенности спроса;

· наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

· объем спроса (оборота);

· расходы по доставке товаров;

· расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению. И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы, представлен на «Рис.5».

Рис. 5. Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа

Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Эта зависимость графически представлена на «Рис. 6».

Рис. 6. Зависимость расходов на хранение запасов от размера заказа

Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии «Рис.7».

Рис. 7. Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера заказа. Оптимальный размер заказа - S _опт

Задача определения оптимального размера заказа, наряду с графическим методом, может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа:

(12)

где S_опт - оптимальный размер заказываемой партии;

А - стоимость организации завоза одной поставки;

q - среднесуточная потребность в товаре;

l - потери от иммобилизации единицы товара в единицу времени;

u - затраты на хранение единицы товара в единицу времени.

Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля ровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

«Различное сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям».

Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов минимальным и максимальным.

Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.

ГЛАВА III. Предложения по совершенствованию управления запасами на предприятии ЗАО «Петерасфальт».

3.1. Выбор номенклатурной позиции

На Рис.3.1. показана емкость петербургского рынка по производству асфальта, которая по оценкам специалистов составляет 3,2 млн тн в год, ЗАО «Петерасфальт» совместно с ООО «Эн Си Си - Индустрии» занимает 15 %.

Таким образом, примерно 7,5% от всей емкости рынка по производству асфальта приходиться на ЗАО «Петерасфальт», что составляет 240 000 тн в год.

Специфика асфальтобетонного производства заключается в том, что:

1. Производство асфальта - это сезонная работа. ЗАО «Петерасфальт» выпускает свою продукцию с мая по ноябрь месяц включительно. Оставшееся время заводы ремонтируются;

2. Ограниченность номенклатуры используемых материалов. Для производства асфальтобетонной смеси необходимы щебень, а/б крошка, битум, минеральный порошок, и отсутствие какого-либо из этих материалов может привести к остановке производства, исходя из чего, широко применяемые в рыночной экономике методы АВС и XYZ и КLM анализа не подходят;

3. На все материалы существуют ограничения на размер поставки. Поставка щебня и а/б крошки производится железнодорожным транспортом (вертушками), который может вместить в себя 60 тн щебня или а/б крошки. Поставка битума производиться битумовозами, которые имеют ограничения по емкости. Минеральный порошок поставляется цементовозами, емкость которых ограничена;

4. На все материалы существуют ограничения на размер хранения. Битум хранится в специализируемых подогреваемых битумных емкостях вместимостью по 50 тн. На производственной площадке «Парнас» находятся 5 битумных емкостей, а на второй производственной площадке 4 емкости. Следовательно общая вместимость их составляет 450 тн. Щебень складируется в непосредственной близости от завода на асфальтированной площадке, исключая тем самым загрязнение и перемешивание между породами и фракциями. Минеральный порошок хранится в специализированных силосных башнях с возможностью дозирования, объемом по 100 тн на каждой производственной площадке (всего 200 тн). Асфальтобетонная крошка складируется так же как щебень на асфальтированной площадке вблизи дробильного оборудования. Таким образом, процесс управления запасами материальных ресурсов имеет ограничения по объему складирования.

Исходя из специфики производства, можно сделать вывод, что модель управления запасами едина для всей номенклатуры материалов, и выбор ее можно произвести по любой номенклатурной позиции. Для выбора этой позиции рассмотрим процентное содержание материалов в основных рецептурах предприятия. На 1 тн мелкозернистого асфальта, который используют в верхних слоях дорожных покрытий приходится:

Рецепт №1

На 1 тн крупнозернистого асфальта, который изготавливается на основе гранитного щебня и используется в нижних слоях дорожных покрытий приходится:

Рецепт №2

Для приготовления песчаной смеси, которая используется для укладки на тротуары используется:

Рецепт №3

В отдельных случаях по специальному рецепту для укладки нижнего слоя дорожного покрытия используется производство асфальта на основе а/б фрезерованной крошки, которая получается с помощью гранулятора, который дробит куски асфальтобетонного лома во фракционные материалы, содержащие битум, минеральный порошок и дробленный щебень. Процентное содержание такой смеси выглядит следующим образом:

Рецепт №4

Таблица процентного содержания материалов по рецептам на 1 тн.

Рецепт №	Щебень ф 0-5	Щебень ф 5-20	Битум	Мин порошок	Щебень ф 20-40	Крошка
1	41%	49%	5%	5%	-	-
2	35%	35%	5%	5%	20%	-
3	74%	13%	7%	6%	-	-
4	-	36%	4%	-	20%	40%

Из приведенной таблицы можно сделать вывод, что наибольший удельный вес занимает щебень различных фракций в зависимости от марки и типа смеси, следовательно модель управления запасами произведем на примере щебня. Щебень - это неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрыш-ных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления. В различных рецептурах используется щебень от фракции 0-5 до фракции 20-40. Так как ЗАО «Петерасфальт» имеет свою дробильно-сортировочную установку, с помощью которой можно дробить инертно-строительные материалы на любые фракции (размер), то в целях экономии ЗАО «Петерасфальт» закупает щебень большей фракции 20-40 и благодаря дробильно-сортировочной установке получает щебень размера соответствующего рецепту. Основным поставщиком щебня этой фракции в настоящее время является ООО «СПб Транспортная компания», которое предлагает нам качественный щебень по цене 387,00 руб/тн.

3.2. Анализ расхода щебня.

Учитывая сезонность производства, проанализируем расход щебня по карточкам складского учета за 2001-2004 гг (Таблица)

Динамику расхода щебня в период с 2001-2003 года отобразим графически :

В 2001 году было израсходовано меньше всего щебня, т.к. ЗАО «Петерасфальт» располагало только одним заводом, а в июле 2002 года был введен в эксплуатацию второй завод, что позволило увеличить объемы реализации продукции. За 2003 год было продано больше всего асфальтобетонной смеси, учитывая тот факт, что в этом году было 300-летие городу Санкт-Петербургу и большое внимание уделялось на реставрацию и строительство дорожных покрытий. В 2003 году компания израсходовала на производство асфальтобетонных смесей 192 917,18 тн щебня по сравнению с предыдущими годами и заняла VI место в Санкт-Петербурге совместно с ООО «Эн Си Си-Индустрии» по объему выпуска за 2003 год среди дорожно-строительных компаний. В 2004 году ЗАО «Петерасфальт» планирует израсходовать на производство примерно 180 000 тн щебня. Для сопоставимости данных Таблицы необходимо исключить из рассмотрения 2002 год, так как в этом году был введен в эксплуатацию второй завод. Рассмотрим динамику за 2001 и 2003 гг. Ежемесячный расход из-за разного количества дней в месяце не дает сопоставимых данных по месяцу. Наиболее точными будут данные по среднесуточному расходу щебня по месяцам за 2001 и 2003 гг. Анализируя данные 2001 года нужно сказать, что среднесуточный расход щебня по месяцам непредсказуем, наблюдается очень большой разброс показателей по месяца. Допустим в мае 2001 года среднесуточный расход щебня фракции 20-40 составлял 65,5 тн/сут (4,8%), в августе 249,7 тн/сут (18,29%), т.е. расход щебня вырос почти в 4 раза, а уже в октябре месяце среднесуточный расход составил 346,9 тн/сут (25,41%). Таким образос расход щебня в 2001 году варьировался от 65,5 до 346,9 тн/сут с разбросом в 281,4 тн. Подобные скачки наблюдаются и в 2003 году, когда среднесуточный расход щебня в в августе был 1332,88 тн/сут, что составляет 21,13% от годового расхода щебня, а в ноябре упал до 333,77 тн/сут, что составляет 5,29%.

Исследуем динамику среднедневного расхода щебня за 2001 и 2003 гг по программе анализа рядов динамики, разработанной на кафедре (Приложение 17). Как сказал анализ проведенный методами механическог7о сглаживания (3-х и 5-ти членные скользящие средние, 3-х и 5-ти членные средние приросты) и аналитического выравнивания по методу наименьших квадратов (рассматривалась линейная функция, парабола 2-го порядка и гипербола), в данном случае использование статистических методов неприемлемо. Хотя гипотеза «имеется тренд» и подтвердилась, но аппроксимация исследуемого процесса хороших результатов не дает: наименьшую остаточную дисперсию ряда дает гипербола, однако она очень высока (33%), что хорошо видно на Рис

Как показывает Таблица и программа анализа рядов динамики среднесуточный расход щебня в зависимости от месяца различен, это объясняется тем, что погодные условия в мае недостаточны, чтобы заниматься укладкой и реставрацией дорожных покрытий, следовательно в мае месяце расход щебня незначителен, а в середине сезона погодные условия благоприятствуют дорожно-строительным работам, следовательно расход щебня увеличивается пропорционально спросу на продукцию.

Среднесуточный спрос на продукцию даже на ближайший месяц спрогнозировать очень тяжело, даже невозможно, так как нельзя предугадать погодные условия и предсказать поведение подрядчиков. Фактически заявки на поставку а/б смеси подаются подрядчиками за день - два до поставки, иногда и в день поставки. Поэтому ЗАО «Петерасфальт» должно ежедневно отслеживать расход материала, постоянно пополнять его по мере необходимости и следить за тем, чтобы не было простоев производства. Для чего необходимо рассчитать параметры системы управления запасами, учитывая специфику производства и оптимальный размер заказа.

3.3. Выбор системы управления запасами

Проанализировав основные системы контроля уровня запасов и специфику производства ЗАО «Петерасфальт», спроектируем оригинальную систему управления запасами для предприятия. Для чего мы имеем:

1. Ограничения в максимальном размере запаса

2. Ограничения в размере заказа

3. Фиксированный интервал времени между заказами

4. Высокая степень неопределенности спроса.

5. Сезонность производства

По договору с ОАО «Балтинвестбанк» ЗАО «Петерасфальт» берет кредит под залог щебня, поэтому организация должна постоянно поддерживать запас щебня на складе находящийся в залоге. По кредитному договору ЗАО «Петерасфальт» отдает под залог щебень хранящийся на складе на сумму 4252850 руб. или 11521 тн. Площадка под хранение щебня фракции 20-40 рассчитана на 20 000 тн.

Учитывая степень неопределенности спроса, возьмем за ожидаемое среднесуточное потребление наибольший среднесуточный расход щебня фракции 20-40 за 2003 год (т.к. объем объемы реализации щебня за 2003 год не существенно отличается с запланированным объемом реализации щебня в 2004 году).

Для расчета оптимального размера заказа по формуле Уильсона необходимо определить следующие виды затрат:

1. Затраты на хранение единицы материала в единицу времени.

2. Потери от иммобилизации (омертвления) денежных средств единицы материала в единицу времени;

3. Затраты на организацию завоза одной поставки;

Выделим основные виды затрат связанные с хранением запаса:

В таблице 3.2 представлены затраты на хранение щебня по данным экономического отдела.

Таблица 3.2.

Затраты на хранение щебня.

Элементы затрат	Затраты на хранение	Руб/день
Материальные затраты	1. Износ МБП 2.Стоимость материалов, конструкций, деталей, запасных частей для ремонта складских помещений и транспортно-складского оборудования 3.Стоимость материалов, конструкций, деталей, израсходованных при хранении, доработке и улучшении технических характеристик, упаковке, сортировке, испытаниях 4. Стоимость энергии, пара, топлива, воды, используемых при эксплуатации складских помещений и транспортно-складского оборудования	500 1410 4190 3000
Затраты на оплату труда и отчисления на социальные нужды	5. Оплата труда с отчислениями работников складского хозяйства, в т.ч. рабочих, осуществляющих ремонт	700
Прочие затраты	6. Плата за аренду складских помещений 7. Плата сторонним организациям за пожарную и сторожевую охрану 8. Налоги на запасы (имущество)	6600 3400 19580

Общая сумма затрат на хранение щебня составляет: 39380 рублей в день.

Для определения стоимости хранения единицы материала (1тн.) определим фактический запас на складе (средний уровень запаса в день по факту) по карточкам складского учета (таблица 3.3).

Таблица 3.3

Остаток щебня на складе

Месяц 2003 года	Остаток на 1-е число месяца, тн
Май	11350
Июнь	11680
Июль	13420
Август	12130
Сентябрь	11600
Октябрь	11860
Ноябрь	11940

Средний фактический запас щебня на складе рассчитаем по формуле средней хронологической: (11350/2+11680+13420+12130+11600+11860+11940/2)/6 = 12055,8 тн.

Затраты на хранение 1 тн. щебня составят 39380/12055,8 = 3,27 руб.

2. Потери от иммобилизации денежных средств рассчитываются исходя из того, что величина денежных средств, вложенных в запасы, не приносит дохода, то есть потери от иммобилизации денежных средств - это неполученный доход.

Величину денежных средств, вложенных в запасы, можно определить как среднюю стоимость запаса, находящегося на складе: 12055,8тн.*387руб./тн. = 4665594,6 руб.

Неполученный доход рассчитывается исходя из % ставки по депозиту (12%).

Потери от иммобилизации 1 тн. составят цену 1 тн. щебня, умноженную на ставку депозита: 387*0,12= 46,4 руб.

3. Для расчета затрат по организации завоза одной поставки используем данные, представлены в таблице 3.4

Таблица 3.4

Затраты по доставке 1 тн. щебня

№ п/п	Наименование расходов	Величина, руб/тн
1	Доставка ж/д транспортом	140,00
2	Подача-уборка вагонов	25,00
3	Выгрузка и складирование материала	10,00
ИТОГО		175,00

При поставке щебня на склад в среднем поступает 30 вагонов по 60 тн., то есть 1800 тн. щебня. Затраты на организацию завоза одной поставки составляют 1800*175 = 315000 руб.

Среднесуточная потребность составляет: 1332,88 тн.

Оптимальный размер заказа составляет 3 дня или 3*1332,88 = 3998,64 тн.

Для расчета параметров системы составим Таблицу.

Таблица

Расчет параметров системы управления запасами

для предприятия ЗАО «Петерасфальт»

Показатель	Порядок расчета	Значение
1. Потребность, тн.	-	180000
2. Интервал времени между заказами, дни	336*5/1	3
3. Время поставки, дни	-	3
4. Возможная задержка поставки, дни	-	2
5. Максимальный запас, тн.	-	20000
6. Желаемый максимальный запас	Залог по кредитному договору	11521
7. Ожидаемое дневное потребление, тн. в день	Наибольший среднесуточный расход за 2003г.	1332,88
8. Ожидаемое потребление за время поставки, тн.	3*6	3998,64
9. Максимальное потребление за время поставки, тн.	(3+4)*6	6664,4
10. Страховой запас, тн.	6-9	4856,6
11. Пороговый уровень запаса, тн.	10+8	8855,24

График движения запасов в системе представлен на рисунке.



3.4. Экономический эффект.

С точки зрения повышения эффективности управления запасами большое значение имеет обоснованность нормирования запасов материалов, так как обоснованность норм запасов во многом определяет состояние фактического запаса.

По данным экономического отдела фактический объем запаса щебня на данный момент составляет 13560тн. Если сравнивать его с желаемым размером запаса, то он на 2039 тн. превышает норму. В результате ЗАО «Петерасфальт» несет дополнительные затраты по содержанию сверхнормативного запаса.

В результате сокращения фактического запаса до нормативного ЗАО «Петерасфальт» может снизить затраты на содержание сверхнормативного запаса.