Логистические системы управления запасами комплектующих узлов и деталей на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

36

Размещено на http://www.allbest.ru/

Логистические системы управления запасами комплектующих узлов и деталей на предприятии

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Выбор исходных данных

2. Расчет оптимального размера заказа

3. Система управления запасами с фиксированным размером заказа

4. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками

5. Система управления «минимум-максимум»

6. Улучшенная система управления запасами

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.

Производственные запасы - средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. На создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.

Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода «страховкой». Существует 3 вида товарно-материальных запасов:

1) сырье, материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо);

2) товары, находящиеся на стадии изготовления;

3) готовая продукция для обеспечения производства продукции партиями оптимального размера; удовлетворения ожидаемого спроса; компенсации отклонений фактического спроса от прогнозируемого (гарантийного) запаса. Таким образом, существует много причин для создания товарно-материальных запасов на фирмах, но общим для них является стремление субъектов производственной деятельности к экономической безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и неопределенность условий сбыта не способствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети «безопасности» в глазах руководства фирм, так как противоречат повышению эффективности производства. В данной курсовой работе рассматривается разработка логистической системы управления запасами комплектующих изделий в организации.

1. Выбор исходных данных

Для обеспечения выполнения запланированной программы комплектации и выпуска изделий РС-1а (резной стол) и РСП-2 (резной стол поворотный) требуется разработать систему управления запасами комплектующих узлов и деталей, поступающих по межзаводской кооперации. Годовая программа выпуска изделия РС-1а - 12.5 тыс.штук, изделия РСП-2 - 12 тыс.штук. Сведения о комплектующих узлах и деталях, поступающих по межзаводской кооперации, приведены в табл.1.1. Все комплектующие узлы и детали используются как в изделии РС-1а так и в изделии РСП-2. Годовые затраты на поставку составляют 25% цены комплектующих изделий, на хранение - 5% их цены. Всю совокупность имеющихся комплектующих изделий представим в табл.1.1.

Таблица 1.1. Общая структура комплектующих изделий

Наименование	Кол-во, шт/изд	Цена,руб.шт.	Времяпоставки,дн.	Возможная задержкапоставки,дн.
1.швелер	1	78000	4	5
2.уголок	1	18875	4	5
3.полоса	3	11625	2	5
4.пруток	1	3740	3	5
5. резиновая прокладка	1	12250	5	5
6.болт	2	61000	3	2
7.заклепка	2	16225	3	4
8.гайка	1	3850	3	2
9.шайба	3	4250	2	2
10.труба	1	14340	1	3

Таблица 1.2. Вариант исходных данных

№ варианта	Номер комплектующих изделий в табл.1.1
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
16	-	-	+	+	-	+	-	-	+	-

Основные характеристики комплектующих 3,4,6 и 9 сведем в табл.1.3. В комплектации конечного изделия участвуют четыре узла.

Таблица 1.3. Комплектующие узлы и детали (вариант №16)

Наименование	Кол-во, шт/изд	Цена,рубшт	Время поставки, дн.	Возможная задержка поставки, дн.
1. полоса	3	11625	2	5
2. пруток	1	3740	3	5
3. болт	2	61000	3	2
4. шайба	3	4250	2	2

В табл. 1.3 представлены все исходные данные необходимые для построения графиков движения запасов с фиксированным размером заказа, с фиксированным интервалом времени, а также для систем «минимум-максимум».

2. Расчет оптимального размера заказа

После выбора исходных данных определим оптимальный размер заказа для всех комплектующих изделий. Расчет производится по формуле Вильсона (2.1).

(2.1)

где, ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт;

А - затраты на поставку единицы заказываемого узла, руб

S - потребность в заказываемом продукте, шт;

i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб.

Согласно исходным данным годовые затраты на поставку (А) составляют - 25% от цены комплектующих изделий, соответственно затраты на поставку конкретного узла можно определить по формуле (2.2).

(2.2)

где, Рj - цена единицы j-го узла, руб.

Аналогично, по формуле (2.3) определим величину затрат на хранение (i), которые по исходным данным составляют - 5% от цены комплектующих изделий.

(2.3)

Рассчитав затраты на поставку и хранение можно вычислить размер оптимального заказа (ОРЗ). Совокупность расчетных данных по каждому из четырех комплектующих узлов, полученных в результате расчетов, проведенных по формулам (2.1), (2.2) и (2.3) сведем в табл. 2.1.

Таблица 2.1. Вспомогательные данные для расчета оптимального размера заказа (ОРЗ) по комплектующим изделиям

Наименование	Кол-во, шт/изд	Цена, руб,шт	Потребность в зак. прод, шт	Затраты на пост ед. прод,руб	Затраты на пост и хранение ед. прод, руб	Оптимальный размер заказа,шт
Обозначение	Q	P	S	A	i	ОРЗ
1	2	3	4	5	6	7
1.полоса	3	11625	73500	2906	581	858
1	2	3	4	5	6	7
2.пруток	1	3740	24500	935	187	495
3.болт	2	61000	49000	15250	3050	700
4.шайба	3	4250	73500	1063	213	857

Данные, рассчитанные в табл.2.1 показывают, что ОРЗ зависит от величины годовой потребности в заказываемом продукте и уровня затрат на поставку и хранение изделий. При этом различный уровень цены на комплектующие изделия не влияет на полученное значение ОРЗ.

3. Система управления запасами с фиксированным размером заказа

3.1 Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Рассчитаем параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа по всем нашим комплектующим изделиям. Исходными данными для расчетов будут являться следующие параметры:

a) потребность в заказываемом материале (продукте) - S, шт;

б) оптимальный размер заказа - ОРЗ, шт;

в) время поставки - Tп, дн.;

г) возможная задержка поставки - Тзп, дн.;

д) число рабочих дней в рассматриваемом периоде - N = 260 дн.

Рассчитаем на основе исходных данных:

1) Ожидаемое дневное потребление - ОДП, по формуле (3.1).

(3.1)

2) Срок расходования заказа - Трз, определяется по формуле (3.2).

(3.2)

3) Ожидаемое потребление за время поставки - ОП, по формуле (3.3).

(3.3)

4) Максимальное потребление за время поставки - МП, по формуле (3.4).

 (3.4)

5) Гарантийный запас - ГЗ, определяется по формуле (3.5).

(3.5)

6) Пороговый уровень запаса - ПУ, определяется по формуле (3.6).

(3.6)

7) Максимальный желательный запас - МЖЗ, по формуле (3.7).

(3.7)

8) Срок расходования запаса до порогового уровня - Трпу, рассчитаем по формуле (3.8).

(3.8)

Расчеты всей совокупности параметров системы с фиксированным размером заказа представляются в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Наименование	Ожидаемдневн. потребл.	Ожидаем.потребл. за время поставки	Максим. потребл. за время поставки	Гарантир. запас	Порог. уровень запаса	Максимал желательн запас	Срок расход. запаса до ПУ
Обознач.	ОДП	ОП	МП	ГЗ	ПУ	МЖЗ	Трпу
1. полоса	283	566	1981	1415	1981	2273	1,03
2. пруток	94	282	752	470	752	965	2,27
3. болт	189	567	945	378	945	1078	0,7
4. шайба	283	566	1132	566	1132	1423	1,03

В системе с фиксированным размером заказа интервал заказа может колебаться (не менее минимального срока поставки), но размер заказа остается постоянно фиксированным. Данная система применяется в основном на промышленных предприятиях с постоянным циклом производства, когда технологический процесс требует определенных комплектующих в определенном объеме в единицу времени. Также данная система становится актуальной когда доставка комплектующих осуществляется не за один день.

Описание построения всех графиков будет показано на примере полосы. Графики движения запасов для остальных комплектующих (пруток, болт, шайба) строятся аналогичным образом.

3.2 Построение графиков движения запасов в системе с фиксированным размером заказа

3.2.1 График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа без наличия сбоев в поставках

При отсутствии сбоя в поставках уровень запасов не будет опускаться ниже уровня гарантийного запаса (ГЗ). Так как ни одной задержки в поставках не произошло, то объем ГЗ не расходуется. Каждый последующий заказ делается в момент достижения уровнем запасов значения порогового уровня (ПУ). За время поставки, уровень запаса расходуется с ПУ до уровня ГЗ и когда заказанная партия доставлена, пополняется на величину оптимального размера заказа (ОРЗ) до максимального желательного запаса (МЖЗ).

Опишем построение системы управления запасами по полосе с отсутствием задержек в поставках (рис. 3.1):

1. Построение графика начинается с момента, когда уровень запаса на складе составляет МЖЗ. Первая точка-это МЖЗ=2273.

2. Заказ делается когда количество запасов на складе достигает уровня ПУ.

ПУ система достигнет через 1,03 дн. (Трпу). За это время израсходуется запасов в количестве 283*1,03=292 шт. И на складе останется запасов 2273-292=1981 шт. (ПУ). В точке пересечения графика с ПУ делается заказ в количестве ОРЗ=858 шт.

3. Сделанный заказ придет через 2 дня (Тп). Т.е заказ придет на 3,03 день (1,03+2=3,03).

4. За эти 2 дня поставки со склада потратится запасов в размере ОП=566 шт. Т.о. к прибытию заказа на складе осталось 1981-566=1415 шт. изделия.

5. На 3,03 день, когда на складе осталось 1415 шт. изделия пришел заказ в размере ОРЗ=858 шт. В итоге на складе стало изделий в размере 1415+858=2273 шт.

6. Т.к. сбоя в поставках не наблюдалось таким же образом (п.2-п.5) строим график дальше.

График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа без сбоев в поставках для полосы представлен на рис. 1.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 1.2, 1.3, 1.4 соответственно.

3.2.2 График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа с единичным сбоем в поставках

Для данного случая характерно присутствие одного сбоя в системе поставок. При этом уровень запасов опустится до нулевой отметки. Таким образом, после первого сбоя (задержки поставки) уровень запаса деталей будет равен нулю.

График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа с одним сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 2.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 2.2, 2.3, 2.4 соответственно.

Рассмотрим построение графика на примере полосы:

Сбой в поставке произошел на 3,03 день, когда уровень запасов на складе опустился ниже ГЗ.

После единичного сбоя в поставках величина запасов деталей на складе определяется по формуле (УЗпез):

(3.9)

УЗпез= 2273-858-(5*283)=0

Т.о. за время сбоя в поставке весь ГЗ будет израсходован.

После первой поставки деталей сразу после сбоя уровень восстановленного запаса составит (УВЗ):

(3.10)

В нашем случае УВЗ= 0+858=858

Данная величина меньше ПУ. Значит новый заказ делается немедленно в этот же день (8,03 день). Этот заказ придет через 2 дня на 10,03 день (2+8,03=10,03).

Поступивший заказ пополняет систему до величины порогового уровня и значение величины восстановленного уровня запаса ниже показателя порогового уровня, то необходимы еще циклы поставок, чтобы привести систему в равновесие - УВЗn (уровень восстановленного запаса после n циклов), чтобы система вернулась к своему равновесию. В данном случае заказ будет делаться нами немедленно, и интервал поставки будет равен значению установленному для времени поставки, т.к. данная система не предполагает наличие повторного сбоя.

Величину уровня запасов в случае, когда значение УВЗ ниже ПУ после последующей поставки, можно определить по формуле (3.11).

(3.11)

В нашем случае на 10,03 день, когда придет заказ, уровень деталей на складе составит 1150 шт. (УВЗ₂=858-(2*283)+858=1150). Т.к. количество деталей ниже ПУ, то заказ опять же делается немедленно в этот же день. Этот заказ придет на 12,03 день (через 2 дня), в результате количество комплектующих изделий составит 1442шт. (УВЗ₃=1150-(2*283)+858=1442). На 12,03 день количество запасов на складе опять не достигло ПУ, поэтому делается еще один заказ, который придет на 14,03 день. Когда придет эта поставка, количество деталей на складе составит 852 шт. (УВЗ₄ = 1442- (2*283)+858=1734). На 14,03 день количество запасов ещё не достигло ПУ, делается еще один заказ, который придет на 16,03 день. Количество запасов на складе составит 2026 шт. (УВЗ₅ = 1734-(2*283)+858=2026)

В результате после пятой поставки система достигла уровня запаса выше ПУ. Уровень восстановленного запаса после n-й поставки, когда УВЗ выше ПУ, без наличия дальнейших сбоев в заказах рассчитывается по формуле (3.12).

(3.12)

В результате после очередной поставки, которая придет на 18,19 день, уровень запаса на складе, рассчитанный по формуле (3.12), достигнет максимально желательного запаса (МЖЗ).

УВЗ₆ =2026-(2026-1981)-(2*283)+858=2273

После достижения МЖЗ, заказы начинают снова делаться через оптимальный интервал, позволяющий достичь максимальной экономии.

Всю совокупность проведенных расчетных данных по всем комплектующим узлам для случая с единичным сбоем в системе заказов сведем в табл. 3.2.

Таблица 3.2. Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с единичным сбоем в системе заказов

№ поставки	Сбой1	Поставка1	Поставка2	Поставка3	Поставка 4	Поставка5	Поставка 6	ПУ	Равновесие, дни	МЖЗ
Наим-е	УЗпез	УВЗ	УВЗпос2	УВЗпос3	УВЗ пос4	УВЗпос5	УВЗпос6
1. полоса	0	858	1150	1442	1734	2026	2273	1981	18,19	2273
2. пруток	0	495	708	921	965	-	-	752	21,07	965
3. болт	0	700	833	966	1078	-	-	945	14,8	1078
4. шайба	0	857	1148	1423	-	-	-	1132	9,09	1423

Т.о. для полосы система вернулась в состояние уровня МЖЗ, необходимо было осуществить 6 поставок. Система приходила в равновесие 18,19 дней. Для прутка необходимо было осуществить 4 поставки, чтобы система достигла МЖЗ. И система приходила в равновесие 21,07 дней. Чтобы система достигла равновесия для болта, необходимо было осуществить 4 поставки, при этом система приходила в равновесие 11,7 дней. Для шайбы система вернулась в равновесие за 6,03 дней, для этого пришлось совершить только 3 поставки.

3.2.3 График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа в случае повторных сбоев в поставках

В данном случае мы предполагаем, что у системы будет два беспрерывных сбоя.

После первого единичного сбоя в поставке величину запаса деталей на складе - УЗпез, можно определить по формуле (3.9). Как было упомянуто выше при правильном проведении расчетов величина данного показателя должна равняться - 0. т.к. весь гарантийный запас, вследствие срыва поставки будет израсходован.

После первой поставки деталей сразу после сбоя уровень восстановленного запаса - УВЗ, можно будет определить по формуле (3.10).

В нашем случае (для полосы) после первого сбоя в поставке, когда пришел первый после сбоя заказ на 8,03 день, количество деталей составило 858 шт. Т.к. количество изделий ниже уровня ПУ, то делается заказ немедленно в тот же день. Этот заказ должен прийти через 2 дня на 10,03 день (8,03+2=10,03). К этому времени на складе останется 292 шт. (858-566=292).

Но на 10,03 день заказ не пришел. Произошел повторный сбой в поставках. Время задержки поставки для полосы равно 5 дней. Значит, задерживаемый заказ придет на 15,03 день. К этому времени предприятие возьмет в долг детали. И на момент поставки задолженность по деталям составит -1123 шт. (292-(283*5)=-1123). И в результате, когда придет поставка, на складе станет -265 деталей (с учетом задолженности), необходимо делать немедленный заказ, который придет на 17,03 день. В это время предприятие опять возьмет в долг детали. На момент поставки задолженность по деталям составит -831 шт. И в результате, когда придет поставка на складе станет деталей 27 шт. (с учетом задолженности).

Т.к. далее задержек в поставках не наблюдалось, система постепенно приходит в равновесие:

1. Т.к. количество деталей на 17,03 день составляет ниже ПУ, то делается заказ. Данный заказ придет через 2 дня на 19,03 день (19,03+2=21,03). К этому времени предприятие успеет войти в состояние долга на -539 деталей. Когда придет поставка (на 19,03 день), количество деталей на складе составит 319 шт. (с учетом долга).

2. На 19,03 день система опять не достигла уровня ПУ, поэтому заказ делается в этот же день. И придет через 2 дня на 21,03 день. К этому времени предприятие опять возьмет в долг детали в количестве -247 шт. (319-566=-247). Когда придет поставка, количество изделий на складе достигнет уровня 611 шт. (-247+858=611).

3. На 21,03 день, когда на складе имеется 611 деталей, уровень запасов ниже ПУ. Т.о. заказ делается в тот же день. Этот заказ придет через 2 дня на 23,03 день. К этому дню на складе останется 45 шт. (ТЗ-ОП). Когда заказ придет уровень запасов достигнет 903 шт.

4. На 23,03 день количество деталей все еще ниже ПУ, поэтому делается заказ, который придет на 25,03 день. К этому времени на складе останется 337 деталей. После того как на 25,03 день придет заказ изделий станет 1195 шт.

5. На 25,03 день уровень запасов не превысил ПУ. Опять делается заказ в этот же день. Он придет через 2 дня на 27,03 день. К этому времени на складе останется 629 шт. Когда придет заказ изделий на складе станет в размере 1487 шт.

6. На 27,03 уровень запасов не превысил ПУ, поэтому в этот день делается заказ. Этот заказ придет на 29,03 день, и количество деталей опять не превысит ПУ, и составит 1779 шт.

7. На 29,03 день, когда на складе имеется 1779 деталей, уровень запасов ниже ПУ. Т.о. заказ делается в этот же день. Этот заказ придет через 2 дня на 31,03 день. К этому дню на складе останется 1213 шт. Когда заказ придет уровень запасов превысит ПУ и составит 2071 шт.

8. Количество деталей на складе на 31,03 день превысило уровень ПУ. Заказ делается при достижении системой ПУ. В данном случае ПУ система достигнет через 0,32 дня ((2071-1981)/283=0,32). Т.о. на 31,35 день система достигнет уровня запасов равного ПУ (=1981 шт.). В этот день делается заказ, который придет через 2 дня на 33,35 день. К этому моменту времени на складе останется 1415 шт. (ПУ-ОП). Когда на 33,35 день придет поставка, уровень запасов на складе достигнет МЖЗ и составит 2273 шт. (1415+858=2273).

Всю совокупность расчетных данных, по комплектующим деталям для случаев с повторным сбоем в системе заказов, сведем и представим в табл. 3.3.

Таблица 3.3. Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с повторным сбоем в системе заказов

№ поставки	Сбой 1	Пост 1	Сбой 2	Пост 2	Пост 3	Пост 4	Пост 5	Пост 6	Пост 7	Пост 8	Пост 9	Пост 10	ПУ	Равн, дни	МЖЗ
Наименование	УЗ пез	УВЗ	УВЗ ппс	УВЗ Пос2	УВЗ Пос3	УВЗ Пос4	УВЗ Пос5	УВЗ Пос6	УВЗ Пос7	УВЗ Пос8	УВЗ Пос9	УВЗПос10
1. полоса	0	858	-1123	-265	-831	27	319	903	1195	1487	1779	2071	1981	31,35	2273
2. пруток	0	495	-257	238	451	664	877	965	-	-	-	-	752	31,6	965
3. болт	0	700	-245	455	588	721	854	987	-	-	-	-	945	31,33	1078
4. шайба	0	857	-275	582	873	1164	-	-	-	-	-	-	1132	15,14	1423

Т.о. для полосы система вернулась в состояние уровня МЖЗ, необходимо было осуществить 10 поставок. Система приходила в равновесие 31,35 день. Для прутка необходимо было осуществить 6 поставок, чтобы система достигла МЖЗ. И система приходила в равновесие 31, 6 день. Для того чтобы система вернулась в равновесие для болта необходимо было сделать 6 поставок, при этом система приходила в равновесие 22,9 дня. Для того чтобы система вернулась в равновесие для шайбы необходимо было сделать 4 поставки, при этом система приходила в равновесие 15,14 дней.

График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа с повторным сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 3.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 3.2, 3.3, 3.4 соответственно.

4. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками

4.1 Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени

В данной системе фиксированной величиной будет временной интервал, через который предприятие может пополнить свои запасы комплектующих.

Оптимальный временной интервал между поставками комплектующих определим по формуле Вильсона (4.1).

(4.1)

где, ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт;

N - количество рабочих дней в рассматриваемом периоде, шт;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.

Исходными данными для расчета параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками комплектующих являются:

а)потребность в заказываемом продукте (комплектующем) - S, шт;

б)интервал времени между заказами материалов - I, дни;

в)время поставки комплектующих - Tп, дни;

г)возможная задержка поставки - Тзп, дни;

д)число рабочих дней в рассматриваемом периоде - N, шт;

Рассчитаем на основе исходных данных:

1) Ожидаемое дневное потребление - ОДП, определим по формуле (3.1).

2) Ожидаемое потребление за время поставки - ОП, определим по формуле (3.3).

3) Максимальное потребление за время поставки - МП, определим по формуле (3.4).

4) Гарантийный запас - ГЗ, определим по формуле (3.5).

5) Максимальный желательный запас - МЖЗ, определим по формуле (4.2).

(4.2)

Совокупность указанных расчетных величин сведем в табл. 4.1.

Таблица 4.1. Параметры системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Наименование	I	Тп	Тзп	N	ОДП	ОП	МП	ГЗ	МЖЗ
1. полоса	5,25	2	5	260	282	564	1974	1410	2891
2. пруток	5,25	3	5	260	94	282	752	470	964
3. болт	3,7	3	2	260	189	567	945	378	1077
4. шайба	3,03	2	2	260	283	566	1132	566	1425

Величину размера заказа рассчитаем по формуле (4.3).

(4.3)

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа может изменяться, а интервал времени между поставками комплектующих остается фиксированным и не подлежит изменению.

Данная система находит широкое применение в конвейерном производстве автомобилестроения и приборостроения. Определен оптимальный запас и комплектующие поступают ритмично, в соответствие с производительностью конвейера, запланированными потерями на брак и пр.

В различные периоды скорость движения конвейера может регулироваться, вплоть до полной остановки, вследствие чего объем заказываемых комплектующих регулируется, с целью обеспечения оптимального запаса или наоборот нивелирования нежелательного объема складских запасов.

4.2 Построение графиков движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени

4.2.1 График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени без сбоя в поставках

Система характеризуется отсутствием порогового уровня заказа. Сбоев в поставках не было, и размер запаса до максимального желательного уровня пополнялся на оптимальный размер заказа через фиксированный (неизменный) интервал времени.

Графики движения деталей в системе с фиксированным интервалом времени без сбоев в поставках представлены на рис. 4.1, 4.2, 4.3 и 4.4 для полосы, прутка, болта и шайбы соответственно.

Построение графиков начинается с момента времени равного Тп для более наглядного представления для всех комплектующих.

Опишем построение графика на рис. 4.1:

1. Построение начинается в точке Тп=2 дням. Заказ делается через фиксированный интервал времени равный 5,25 дням. Поэтому на 5,25 день делается заказ, когда на складе осталось 1974 детали (2891 - (5,25 -2) * 282 = 1974). Размер заказа рассчитывается по формуле (4.3):

РЗ=2891-1974+564=1481 (детали)

Этот заказ придет через 2 дня (на 7,25 день), когда на складе останется деталей в количестве 1410 шт. (ТЗ-ОП=1974-564=1410).

2. На 7,25 день пришел заказ в размере РЗ=1481 шт. Т.о. система не вышла из состояния равновесия и достигла уровня МЖЗ=2891 деталям (1410+1481=2891).

Аналогичным образом происходит дальнейшее движение системы без сбоев в поставках.

4.2.2 График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени с единичным сбоем в поставках

Для данного случая характерно присутствие одного сбоя в системе поставок. При этом уровень запасов опустится до нулевой отметки. Таким образом, после первого сбоя (задержки поставки) уровень запаса деталей будет равен нулю.

График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени с одним сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 5.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 5.2, 5.3, 5.4 соответственно.

Рассмотрим построение графика на примере полосы:

Сбой в поставке произошел на 7,25 день, когда уровень запасов на складе опустился ниже ГЗ.

После единичного сбоя в поставках величина запасов деталей на складе определяется по формуле (УЗпез):

(4.4)

Рассчитаем уровень запасов на складе после первого сбоя в поставках по формуле (4.4):

УЗпез =2891- (5,25+5)*282=0 (шт)

Исходя из расчетов видно, что весь гарантийный запас, вследствие срыва поставки будет израсходован.

Вследствие срыва поставки сложилась такая ситуация при которой задерживаемый заказ еще не пришел, но уже наступило время следующего момента поставки. Поэтому на 10,5 день осуществляется еще один заказ, который учитывает предыдущий (задержанный) заказ. Размер заказа в этом случае равен:

РЗ=МЖЗ-ТЗ+ОП-ПЗ , (4.5)

где ПЗ - предыдущий (задерживаемый) заказ.

Текущий запас на 10,5 день составит 493 детали. Предыдущий заказ был осуществлен в размере 1481 шт. Поэтому, исходя из формулы (4.5), новый РЗ составит:

РЗ=2891-493+564-1481=1481 (шт)

Новый заказ придет через 2 дня на 12,5 день. Но к этому времени, уже на 12,25 день, придет задерживающая поставка в размере 1481 шт.Т.к. на 12,25 день на складе осталось деталей в количестве 0 шт, то после поставки уровень деталей составит 1481 шт.

На 12,5 день придет еще одна поставка. К этому времени останется 1410деталей (1481-(12,5-12,25)/282=1410). И после этой поставки система вернется в свое равновесное состояние и достигнет уровня МЖЗ.

Всю совокупность расчетных данных, по всем комплектующим для случая с единичным сбоем в системе заказов с фиксированным временным интервалом между поставками сведем и представим в табл. 4.2.

Таблица 4.2.Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с единичным сбоем в системе заказов

№ поставки	Сбой1	Поставка1	Поставка2	Равновесие, дни	МЖЗ
Наименование	УЗпез	УВЗ	УВЗ пос2
1. полоса	0	1481	2891	5,25	2891
2. пруток	0	494	964	5,25	964
3. болт	0	701	1079	3,7	1079
4. шайба	0	858	1425	3,03	1425

Как показывает табл.4.2 для всех комплектующих деталей система вернулась в нормальное состояние на 2-й поставке. Срок возврата системы в равновесное состояние для полосы, прутка равняется 5,25 дням, для болта - 3,7 дням, для шайбы - 3,03 дням.

4.2.3 График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени для случая повторного сбоя в поставках

В данном случае мы предполагаем, что у системы будет два беспрерывных сбоя.

После первого единичного сбоя в поставке величину запаса деталей на складе - УЗпез, можно определить по формуле (4.6).

(4.6)

При правильном проведении расчетов величина данного показателя должна равняться - 0. т.к. весь гарантийный запас, вследствие срыва поставки будет израсходован.

После первой поставки деталей сразу после сбоя уровень восстановленного запаса - УВЗ, можно будет определить по формуле (3.10).

В нашем случае (для полосы) после первого сбоя в поставке, когда пришел первый после сбоя заказ на 12,25 день, количество деталей составило 1481 шт. (по формуле (4.6)).

Данная система (рис. 5.1) характеризуется тем, что при первом сбое, когда произошла задержка поставки, настало время делать заказ (каждые 5,25 дней). Поэтому на 10,5 день, когда на складе осталось 493 детали делаем заказ. При этом учитываем предыдущий заказ в размере 14814 шт. Расчет величины заказа определяем по формуле (4.5).

РЗ=2891-493+564-1481=1481

Этот заказ должен был прийти на 12,5 день (через 2 дня). Но произошла повторная задержка в поставках на 5 дней. Т.о. этот задерживаемый заказ придет на 17,5 день. Когда останется деталей в размере 0 шт. (по формуле (4.6).

Но, опять же, до того как придет повторный задерживаемый заказ, наступит время очередного заказа - 15,75 день. Поэтому на 15,75 день делаем очередной заказ, когда запасов на складе осталось 493 шт. (1410-(15,75-12,5)*282=493). Размер заказа определяем по формуле (4.5) с учетом размера предыдущего заказа.

РЗ=2891-1481+564-1481=1481

На 17,5 день придет повторная задерживаемая поставка, и на складе станет 1481 шт. изделия. Уже на 17,75 день придет следующий заказ, после которого система достигнет своего МЖЗ и вернется в равновесие.

Всю совокупность расчетных данных, по комплектующим деталям для случаев с повторным сбоем в системе заказов, сведем и представим в табл. 4.3.

Таблица 4.3. Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с повторным сбоем в системе заказов

№ поставки	Сбой 1	Пост 1	Сбой 2	Пост 2	Пост 3	Равновесие, дни	МЖЗ
Наименование	УЗ пез	УВЗ	УВЗ ппс	УВЗ Пос2	УВЗ Пос3
1. полоса	0	1481	0	1481	2891	10,5	2891
2. пруток	0	494	0	494	964	10,5	964
3. болт	0	701	0	701	1079	6,71	1079
4. шайба	0	858	0	858	1425	14,12	1425

Т.о. для всех деталей система вернулась в состояние уровня МЖЗ, для этого необходимо было осуществить 3 поставки. График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени с повторным сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 5.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 5.2, 5.3, 5.4 соответственно.

5. Система управления запасами «минимум-максимум»

5.1 Расчет параметров системы управления запасами «минимум-максимум»

Данная система объединяет в себе основные понятия двух предыдущих систем.

В данной системе фиксированной величиной будет временной интервал, через который предприятие может пополнить свои запасы комплектующих. Оптимальный временной интервал между поставками комплектующих определяется по формуле Вильсона (4.1).

Также исходной величиной тут является размер ПУ. При достижении системой определенного интервала времени, необходимо определить в этой точке размер ТЗ. Если данная величина меньше ПУ - то заказ делается немедленно. Если же ТЗ больше ПУ, то заказ не делается и система продолжает расход имеющихся запасов. Аналогичные проверки делаются на всех необходимых интервалах времени.

Исходными данными для расчета параметров системы управления запасами «минимум-максимум» являются:

а)потребность в заказываемом продукте (комплектующем) - S, шт;

б)интервал времени между заказами материалов - I, дни;

в)время поставки комплектующих - Tп, дни;

г)возможная задержка поставки - Тзп, дни;

д)число рабочих дней в рассматриваемом периоде - N, шт;

Рассчитаем на основе исходных данных:

1) Ожидаемое дневное потребление - ОДП, определим по формуле (3.1).

2) Ожидаемое потребление за время поставки - ОП, определим по формуле (3.3).

3) Максимальное потребление за время поставки - МП, определим по формуле (3.4).

4) Гарантийный запас - ГЗ, определим по формуле (3.5).

5) Пороговый уровень - ПУ, определим по формуле (3.6)

5) Максимальный желательный запас - МЖЗ, определим по формуле (4.2).

Совокупность указанных расчетных величин сведем в табл. 5.1.

Таблица 5.1. Параметры системы управления запасами «минимум-максимум»

Наименование	I	Тп	Тзп	N	ОДП	ОП	ПУ	ГЗ	МЖЗ
1. полоса	5,25	2	5	260	282	564	1974	1410	2891
2. пруток	5,25	3	5	260	94	282	752	470	964
3. болт	3,7	3	2	260	189	567	945	378	1078
4. шайба	3,03	2	2	260	283	566	1132	566	1424

При каждом заказе рассчитывается величина размера заказа по формуле (4.3). Т.к. в данной системе интервал времени между заказами не изменяется, а размер заказа может изменяться.

5.2 Построение графиков движения запасов в системе «минимум-максимум»

5.2.1 График движения запасов в системе «минимум-максимум»

Сбоев в поставках в данной системе не было, и размер запаса до максимального желательного уровня пополнялся на оптимальный размер заказа через фиксированный интервал времени.

Графики движения деталей в системе «минимум-максимум» без сбоев представлены на рис. 6.1, 6.2, 6.3 и 6.4 для швеллера, полосы, прутка и трубы соответственно.

Опишем построение графика на рис. 6.1:

1. Заказ делается через фиксированный интервал времени равный 5,25 дням, если количество деталей на складе меньше или равно размеру ПУ. Поэтому на 5,25 день делается заказ, когда на складе осталось 1410 деталей (что равно ПУ). Размер заказа рассчитывается по формуле (4.3):

РЗ=2891-1410+564=2045 (детали)

Этот заказ придет через 2 дня (на 7,25 день), когда на складе останется деталей в количестве 846 шт. (ТЗ-ОП=1410-564=846).

2. На 7,25 день пришел заказ в размере РЗ=2045 шт. Т.о. система не вышла из состояния равновесия и достигла уровня МЖЗ=2891 деталям (846+2045=2891).

Аналогичным образом происходит дальнейшее движение системы без сбоев в поставках.

5.2.2 График движения запасов в системе «минимум-максимум» с единичным сбоем в поставках

Для данного случая характерно присутствие одного сбоя в системе поставок. При этом уровень запасов опустится до нулевой отметки. Таким образом, после первого сбоя (задержки поставки) уровень запаса деталей будет равен нулю.

График движения запасов в системе «минимум-максимум» с одним сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 7.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 7.2, 7.3, 7.4 соответственно.

Рассмотрим построение графика на примере полосы:

Сбой в поставке произошел на 7,25 день, когда уровень запасов на складе опустился ниже ГЗ.

После единичного сбоя в поставках величина запасов деталей на складе определяется по формуле (4.4):

УЗпез =2891- (5,25+5)*2824=0 (шт)

Исходя из расчетов видно, что весь гарантийный запас, вследствие срыва поставки будет израсходован.

Вследствие срыва поставки сложилась такая ситуация при которой задерживаемый заказ еще не пришел, но уже наступило время следующего момента заказа. Т.к. текущий размер деталей на складе меньше ПУ, то необходимо делать заказ немедленно в этот день. Поэтому на 10,5 день осуществляется еще один заказ, который учитывает предыдущий (задержанный) заказ. Размер заказ в этом случае определяется по формуле (4.5).

Текущий запас на 10,5 день составит -565 деталей, т.е. предприятие уже возьмет в долг детали. Предыдущий заказ был осуществлен в размере 2045 шт. Поэтому, исходя из формулы (4.5), новый РЗ составит:

РЗ=2891-0+564-2045=1410 (шт)

Новый заказ придет через 2 дня на 12,5 день. Но к этому времени, уже на 12,25 день, придет задерживающая поставка в размере 2045 шт.Т.к. на 12,25 день предприятие вошло в долг на -565 шт. деталей, то после поставки уровень деталей составит 1480 шт.

На 12,5 день придет еще одна поставка. К этому времени останется 1410 деталей (1480-(12,5-12,25)/282=1410). И после этой поставки система вернется в свое равновесное состояние и достигнет уровня МЖЗ.

Всю совокупность расчетных данных, по всем комплектующим для случая с единичным сбоем в системе заказов «минимум-максимум» между поставками сведем и представим в табл. 5.2.

Таблица 5.2.Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с единичным сбоем в системе заказов

№ поставки	Сбой1	Поставка1	Поставка2	Равновесие, дни	ПУ	МЖЗ
Наименование	УЗпез	УВЗ	УВЗ пос2
1. полоса	-565	1480	2891	5,25	1974	2891
2. пруток	0	776	964	5,25	752	964
3. болт
4. шайба

Как показывает табл.5.2 для всех комплектующих деталей система вернулась в нормальное состояние на 2-й поставке. Срок возврата системы в равновесное состояние для 4 полосы, прутка, болта и шайбы равняется 5,25 дням.

5.2.3 График движения запасов в системе «минимум-максимум» для случая повторного сбоя в поставках

В данном случае мы предполагаем, что у системы будет два беспрерывных сбоя.

После первого единичного сбоя в поставке величину запаса деталей на складе - УЗпез, можно определить по формуле (4.6).

При правильном проведении расчетов величина данного показателя должна равняться - 0. т.к. весь гарантийный запас, вследствие срыва поставки будет израсходован.

После первой поставки деталей сразу после сбоя уровень восстановленного запаса - УВЗ, можно будет определить по формуле (3.10).

В нашем случае (для полосы) после первого сбоя в поставке, когда пришел первый после сбоя заказ на 12,25 день, количество деталей составило 1480 шт (по формуле (4.6)).

Данная система (рис. 5.9) характеризуется тем, что при первом сбое, когда произошла задержка поставки, настало время делать заказ (каждые 5,25 дней), при этом количество деталей на складе было меньше размера ПУ (-71 < 1974). Поэтому на 10,5 день, когда на складе осталось -71 деталь делаем заказ. При этом учитываем предыдущий заказ в размере 2045 шт. Расчет величины заказа определяем по формуле (4.5).

РЗ=2891+71+564-2045=1481 (шт)

Этот заказ должен был прийти на 12,5 день (через 2 дня). Но произошла повторная задержка в поставках на 5 дней. Т.о. этот задерживаемый заказ придет на 17,5 день, когда останется деталей в размере 0 шт. (по формуле (4.6).

Но, опять же, до того как придет повторный задерживаемый заказ, наступит время очередного заказа - 15,75 день. На 15,75 день на складе останется 493 шт. полосы, что ниже уровня ПУ. Поэтому на 15,75 день делаем очередной заказ. Размер заказа определяем по формуле (4.5) с учетом размера предыдущего заказа.

РЗ=2891-493+564-1481=1481 (шт)

На 17,5 день придет повторная задерживаемая поставка, и на складе станет 1481 шт. изделия. Уже на 17,75 день придет следующий заказ, после которого система достигнет своего МЖЗ и вернется в равновесие.

Всю совокупность расчетных данных, по комплектующим деталям для случаев с повторным сбоем в системе заказов, сведем и представим в табл. 5.3.

Таблица 5.3. Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с повторным сбоем в системе заказов

№ поставки	Сбой 1	Пост 1	Сбой 2	Пост 2	Пост 3	Равновесие, дни	ПУ	МЖЗ
Наименование	УЗ пез	УВЗ	УВЗ ппс	УВЗПос2	УВЗПос3
1. полоса	-565	1480	-71	1410	2891	15,75	1410	2891
2. пруток	0	494	0	494	964	10,5	752	964
3. болт
4. шайба

Т.о. для всех деталей система вернулась в состояние уровня МЖЗ, для этого необходимо было осуществить 3 поставки. В случае поставках полосы, система приходила в равновесие 15,75 дней.

График движения запасов в системе «минимум-максимум» с повторным сбоем в поставках для швеллера представлен на рис. 5.9, для полосы, прутка и трубы представлен на рис 8.1, 8.2, 8.3 соответственно.

6. Улучшенная система управления запасами для прутка

При построении графиков с фиксированным размером заказа для прутка с наличием повторных сбоев в поставках, система приходила в равновесное состояние в течение 31,6 день. Это говорит о том, что система долго восстанавливалась после сбоев. Из-за этого предприятию необходимо было брать в долг необходимые детали, чтобы не прерывать процесс производства. Такая ситуация негативно влияет на работу предприятия и производство готовой продукции.

Исходя из всего вышесказанного необходимо принять меры по повышению эффективности работы склада. Проблема состоит в плохом выборе поставщика деталей. Существующий поставщик прутка предлагает 3 дня поставки деталей, при возможном наличии задержки поставки в 5 дней. Для того чтобы повысить эффективность работы необходимо сменить поставщика прутков. Система движения запасов по прутку с фиксированным размером заказа допускает наличие 3 дней поставки, при 2 днях возможной задержки поставки. При этом предприятие не будет входить в убыточное состояние и не потребуется брать детали в долг, не будет простоев в производстве.

Проведем расчет всех необходимых данных для построения графиков по формулам (3.1-3.8):

ОДП=94;

ОП=282;

МП=470;

ГЗ=188;

ПУ=470;

МЖЗ=683.

Описание улучшенной системы движения запасов (рис. 6.1): заказ делается при достижении ПУ. ПУ система достигнет на 7,54 день. В этот день делаем заказ, который придет через 3 дня на 10,54 день. К этому времени система достигнет уровня ГЗ (ПУ-ОП=470-282=188). Но в этот день заказ не пришел, произошла задержка в поставках. Задержанный заказ придет через 2 дня, т.е. на 12,54 день. К этому моменту времени израсходуются все детали. И в итоге, когда на 12,54 день придет заказ, уровень запасов на складе будет равен ОРЗ=495 деталей. Аналогичным образом происходит повторная задержка в поставках. При этом система не входит в дефицитное состояние. При улучшенной системе график придет в равновесие через 13,54 дней. Т.о. удастся сократить срок возврата на 18,06 дней (31,6-13,54=18,06), повысив тем самым эффективность работы склада и производства.

логистическая система управление запас

Список используемых источников

1. Аникин, Б.А. Коммерческая логистика: учебник / Б.А. Аникин, А.П. Тяпухин. - Москва : Проспект, 2006. - 432с.

2. Гаджинский, А.М. Практикум по логистике / А.М. Гаджинский. - 2 - е изд.,перераб. и доп. - М.: Маркетинг, 2001. - 180с.

3. Голиков, Е.А. Маркетинг и логистика: Учеб. пособие. - М. : ИД «Даш-ков и К», 1999. - 412с.

4. Логистика: Учебник / Под ред.Б.А. Аникина. - 3 - е изд.,перераб. и доп. - М,: ИНФРА - М,2004. - 368с.

5. Логистика: Учебн.пособие / Н.П. Сивохина, В.Б. Родионов, Н.М. Горбунов. - М.: АСТ : РИК Русанова, 2000 - 224с.

6. Логистические транспортно-грузовые системы: учебник / под ред.В.М. Николашина. - Москва:Академия, 2003. - 304с.

7. Неруш, Ю.М. Коммерческая логистика : Учебник. - М.: Банки и бир-жи:ИО «ЮНИТИ», 1997. - 272с.

8. Радионов, А.Р. Логистика: учеб. пособие/ А.Р. Радионов, Р.А. Радио-нов.-Москва: Проспект, 2006.-416с.

9. Семененко, А.И. Логистика. Основы теории: Учебник/ А.И. Семененко, В.И. Сергеев.-СПб.: Союз, 2001.-544с.

10. Сковронек, Ч. Логистика на предприятии/Ч. Сковронек, 3. Сариуш-Вольский.- М.: Финансы и стаистика, 2004.-400

11. Снабженческо-сбытовая деятельность: Учеб. пособие/ Т.Н. Байбардина. И.А. Байбардин, И.И. Грищенко, Л.И. Старовойтова.-Мн.:Техноперспектива, 2004.-319с.

Размещено на Allbest