Электролизер для получения алюминия с самообжигающимся анодом на силу тока 74000А

Материалы перед загрузкой в электролизер должны быть хорошо просушены и прогреты на борту электролизера или на корке электролита не менее 6 часов; «козлы» перед опусканием в расплав должны быть прогреты на борту электролизера или на корке электролита не менее 12 часов; «пушонка» в начале подсушивается тонким слоем на перекрытии шинных каналов в течение суток, а затем прогревается на корке электролита не менее 16 часов.

В послепусковой период работы электролизеров запрещается плавить «козлы» и «пущенку».

Переплавка твердого алюминия в электролизерах производится в следующих случаях:

- в послепусковой период работы электролизеров при снижении рабочего напряжения. Для ускорения вывода электролизеров на сортность переплавляемый твердый металл должен быть не ниже марки А5;

- на нормально работающих ваннах для восполнения металла, отобранного для заливки в пусковые электролизеры;

- при обслуживании электролизеров с нарушенным технологическим режимом («зажатие» электролизера, «горячий» ход, негаснущая «вспышка») для охлаждения электролизера и снижения температуры электролита.

1.7 Вопросы БЖД

Мероприятия ПО БЖД.

- Планировка предприятия и основных цехов

- Создание безопасных условий труда начинается на стадии планирования предприятия, цеха. План разрабатывается согласно СН 245-71 (СНиП по проектированию генпланов цветной металлургии)

- Санитарно - защитная зона для предприятия алюминиевой промышленности не менее - 1000 метров относительно жилой зоны, располагать предприятие следует с подветренной стороны. Компоновка производственных зданий, объёмно - планировочные решения должныудовлетворять требованиям СН 245- 71 и СНиП

- Санитарно-гигиенические требования к воздушной среде. Процесс воздействия метеоусловий на организм человека, тесно связан с процессами терморегуляции организма. Потери тепла человеком происходят в следствии затрат энергии на выполняемую работу и зависят влажности воздуха, скорости его перемещения на рабочем месте, состава воздуха и содержание в нем вредных примесей. Согласно ГОСТ 12.1.005 -88, оптимальная температура воздуха в рабочей зоне, в холодный и переходное время года должна быть при относительной влажности воздуха 40-60, температура 18-21°С, скорость ветра 0.5м/сек, для летнего периода: не должна превышать на 5°С наружную. Для нормализации метеоусловий применяется естественная вентиляция (аэрация) и вытяжная Предельно допустимые концентрации в рабочей зоне согласно СН 245 -71

Электробезопасность.

Размещение, устройство и эксплуатация электродвигателей, электрических сетей пускорегулирующей, контрольно - измерительной и защитной аппаратуры, средств контроля автоматизации и связи должны соответствовать требованиям "Правил устройства электроустановок" (ПУЭ), "Правил технической эксплуатации и Правил техники безопасности приэксплуатации электроустановок потребителей" (ПТЭ и ПТБ), ГОСТ12.2.007-75, общим и отраслевым правилам техники безопасности.

При проектировании и строительстве корпусов электролиза предусматривается электроизоляция их внутренних стен на высоту не менее трёх метров, колонн на высоту не менее 3,5 м от уровня рабочих площадок, фундаментов и опорных конструкций электролизёров, подземных каналов и междуэтажных перекрытий. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 мОм.

Конструкция фрамуг и створок фонарей должна исключать попадания внутри цехов атмосферных осадков. Течи воды в корпуса должны немедленно устраняться

Подземные тоннели для шинопроводов от преобразовательной подстанции к корпусам электролиза должны быть защищены от проникновения ливневых, грунтовых и талых вод, вентилироваться и быть сухими. Пересечение тоннелей трубопроводами запрещается. Металлические крышки люков подземных газоходов и напольные вентиляционные решетки в корпусах электролиза должны устанавливаться на электроизоляционное основание.

Питание электрооборудования переменного тока, работающего в корпусах электролиза (за исключением кранов и осветительных сетей, расположенных выше 3-х метров от площадок обслуживания электролизёров) и расположенного ближе 6 м от шинопровода постоянного тока и выступающих частей электролизёра, должно осуществляться через разделительные трансформаторы, к одному подключается 15 электродвигателей. Заземление указанного оборудования запрещается.

Корпуса электродвигателей электролизёров должны быть соединены заземляющими проводами с подставками на которые они установлены. Шкафы пусковой аппаратуры должны быть изолированы от строительных конструкций корпусов и пола.

Металлические трубопроводы, защитные трубы и короба должны иметь электроизоляционные вставки на входе и выходе из корпуса, в местах отводов сетей к электролизёрам и подсоединения к ним. Также должны иметь две ступени электроизоляции от стройконструкции корпуса электролиза

Гибкие шланги для подвода сжатого воздуха на рабочие места не должны иметь металлической арматуры

Крановые пути в корпусах должны быть заземлены. С учётом эксплутационных условий машин и кранов, работающих в цехах производства алюминия, все части машины, которые могут входить в контакт с электролизёром, должны быть оснащены трёхступенчатой электроизоляцией, по отношению к подкрановому пути. Аналогично изолирована кабина крановщика

Кожухи электролизёров и внутрицеховые шинопроводы должны быть электроизолированы от земли и строительных конструкций корпуса не менее чем двумя ступенями изоляции

Трубопроводы должны быть заземлены через 45 метров

Обслуживающему персоналу запрещается:

- прикасаться к проводам и токоведущим частям, производить работы по устранению неисправностей в электропроводке, электрооборудовании, электроаппаратуре;

- проходить под балкой - коллектора в торцах электролизёров;

- касаться во время работы металлических частей электролизёра, ошиновки, сетчатых ограждений;

- передавать металлические предметы из рук в руки с нулевой отметки на отметку +4.0м;

- работать в сырой спецодежде и валенках, с неисправной и сырой подошвой

Рациональное освещение.

Согласно СН245-71 нормальное освещение рабочих мест осуществляется как естественным, так и искусственным освещением.

Нормальное значение коэффициента естественного освещения (КЕО) приводится в СниП 11--4-79 (10м2 на 1м2пола, площади окна) совместноеосвещение в соответствии с СниП 2-4--79 и "Отраслевыми нормами искусственного освещения основных цехов алюминиевого производства". Освещённость электролизного цеха должна соответствовать 200Лк. Освещённость рабочих мест и поверхностей вне здания устанавливается от 5 до ЗОЛк 11-98-81, СН 11-80

Защита от шума.

Наиболее опасны шумы средней (300-800 Гц) и высокочастотные (более 800Гц), узкополосные и импульсные

Мероприятия по борьбе с шумом:

- применение механических процессоров, уровни шума которых не превышают допустимых величин;

- уменьшение шума в источнике его возникновения;

- звукоизоляция ограждённых устройств и мест пересечения их с инженерными коммуникациями;

- применение дистанционного управления;

- применение звукоизоляционных экранов;

- правильная организация труда и отдыха Нормирование шума по ГОСТ 12.1.003-83, СН 245-71, предельно допустимое значение 85 Дб.

Защита от вибрации.

Особо опасные вибрации с частотой резонансной телу или органам(6-8Гц)

Мероприятия по борьбе с вибрацией:

- не допускать действия вибрации в течение больше 50-60% рабочего времени;

- использование динамических гасителей вибрации; амортизация рабочих мест и конструкций машин; правильная организация труда и отдыха

Техника безопасности.

При эксплуатации электролизеров обслуживающий персонал работает с электролитом и металлом имеющие температуру выше 9500С, поэтому во избежании ожогов должны применятся меры по предупреждению разбрызгивания и выбросу электролита и металла. С этой целью в производстве должен использоваться только подогретый и сухой инструмент, загружать в электролизер сухое, подогретое сырье. Обслуживающий персонал должен пользоваться соответствующей одеждой (спецодеждой) и защитными приспособлениями.

В электролизных корпусах существует опасность поражения обслуживающего персонала электрическим током, так как конструкция электролизеров имеет потенциал относительно земли до 850 В. Следует помнить, что источником потенциала “ земля ” в электролизных корпусах могут быть: влага, оголенная арматура строительных конструкций, металлические предметы и сырье, находящееся у стен корпусов, машинками сжатого воздуха. В целях предупреждения поражения электрическим током необходимо своевременно выявить и устранить опасные потенциалы и выполнять требования инструкций по

охране труда. Не допускать загромождение проходов. Обслуживающий персонал должен знать, что спецодежда (валенки, рукавицы) не являются защитой от электропоражения.

При обслуживании электролизеров не исключена возможность обрыва анода, что сопровождается выбросом электролита, поэтому необходимо строго выполнять все операции и соблюдать технологические параметры работы электролизеров по инструкции, а также меры предосторожности, оговоренные инструкцией по охране труда.

С целью обеспечения санитарных норм необходимо:

- работать в спецодежде, применяя средства индивидуальной защиты органов дыхания, лица и глаз;

- следить за герметичностью оборудования и работой газоотсоса;

- не допускать попадание солей внутрь организма;

- соблюдать правила личной гигиены;

При получении травмы необходимо пострадавшему оказать первую помощь согласно общей инструкции по безопасности труда для всех работающих на заводе.

Наиболее вероятной аварией в электролизном цехе может быть прорыв металла и электролита через футеровку ванн, а также, особенно в пусковом периоде. В случае аварии действие обслуживающего персонала определяются типом ликвидации аварий, который разработан для каждого корпуса.

Не допускается нахождение посторонних лиц в электролизном корпусе. Все операции по обслуживанию электролизеров производятся в соответствии с требованиями технологической инструкции.

2. Расчетная часть

2.1 Конструктивный расчет

Конструктивный расчет выполняется для определения размеров конструктивных элементов ванн, для этого необходимы следующие показатели: сила тока на ванне, анодная плотность тока. Анодную плотность тока принимаем 0,78 А/см2

На основании этих данных определяем размеры анода.

,

где:

I - сила тока, А

dA - плотность тока, А/см2

ВА - ширина анодного массива принимаем 210 см, тогда длина анодного массива будет:

НА - высота анодного массива:

НА= hконуса спекания + hжидкой части = 135 + 45 =180 см

Размеры шахты ванны.

Внутренние размеры шахты ванны определяются исходя из размеров анодного массива и расстояния до боковой футеровки, которое составляет: по продольной стороне 55см, а по торцевой 50см.

Ширина шахты - ВШ

ВШ = ВА + 2 · 55 = 210 + 110= 320 см

Длина шахты - LШ

LШ = LАМ + 2 · 50 = 451,77 + 100 = 551,77 см

Глубина шахты - НШ

НШ = hМЕ + hЭЛ = 30 + 20 =50 см

Конструкция подины.

Число блоков.

В настоящее время длина катодных блоков 60 - 220 см, шириной 55 см, высотой 40 см, ширина угольной засыпки 4 см. Отсюда число катодных блоков в ряду будет равно:

а - размер набоечного шва в торцах

b - Размер набоечного шва по продольным сторонам

,

где L1 и L2 длина катодных блоков, см

Внутренние размеры катодного кожуха.

Определяются размерами шахты ванны с учетом теплоизоляции

Длина катодного кожуха LКОЖ.

LКОЖ. = LШ + 2(20 + hТЕПЛ) = 551,77 + 2(20 + 8) = 607,77 см

Ширина катодного кожуха ВКОЖ.

ВКОЖ. = ВШ + 2(20+8) = 320 + 56 = 376 см

Высота кожуха НКОЖ.

НКОЖ. = НШ + НБ + 6,5 + 5 = 50 + 40 + 11,5 = 101,5 см

Наружные размеры катодного кожуха

Наружная длина LКОЖ.Н.

LКОЖ.Н. = LКОЖ. + (2 · 40) = 607,77 + 80 = 687,77 см

Наружная ширина кожуха ВКОЖ.Н.

ВКОЖ.Н. = ВКОЖ. + (2 · 40) = 376 + 80 = 456 см

2.2 Материальный расчет

Проводится для определения производительности электролизера и расхода сырья на производство алюминия. Исходными данными является сила тока, выход по току и расходные нормы по сырьевым материалам и анодной массе.

зi - выход по току, принимаем 0,9

I - сила тока 74000 А

Расходные нормы:

AI2O3 - 1,92 - 1,93 т/т AI - Рг

Анодная масса - 0,5 т/т AI - Ра

Фторсоли 0,057 т/т AI - Рф

Приходная часть

Производительность электролизера определяется по формуле

Р AI = С · I · зi · 10-3,

где С - электрохимический эквивалент, 0,336 г/А·ч

Р AI = 0,336 · 74000 · 0,9 · 0,001 = 22,38 кг/ч

Определяем приход материалов в ванну

Р AI2O3 = Р AI · Рг = 22,38 · 1,92 = 42,97 кг

РАНОД = Р AI · Ра = 22,38 · 0,5 = 11,19 кг

РФТОР = Р AI · РФ = 22,38 · 0,057 = 1, 27 кг

Расходная часть.

Анодные газы

Количество СО и СО2.

NСО и NСО2 - мольные доли СО и СО2 в анодных газах, NСО - 0,4, а NСО2 - 0,6.

Весовое количество СО и СО2

РСО2 = МСО2 · 44 = 0,465 · 44 = 20,46 кг

РСО = МСО · 28 = 0,31 · 28 = 8,68 кг

Потери глинозема ДР AI2O3.

ПAIп,т - практический и теоретический расход глинозема, т/т AI

ДР AI2O3 = Р AI (ПAIп - ПAIт) = 22,38 (1,92 - 1,89) = 0,671 кг

Потери фторсолей ДРФТОР.

ДРФТОР = РФТОР = 1,27 кг

Потери углерода

РС = (МСО + МСО2) · 12 = (0,31 + 0,465) = 9,3 кг

ДРС = РАНОД - РС = 11,19 - 9,3 = 1,89 кг

Таблица материального баланса.

2.3 Электрический расчет

Цель : определение конструктивных размеров ошиновки, определение падения напряжения на всех участках цепи, составление баланса напряжений. Определение рабочего греющего и среднего напряжения. Определение выхода по энергии и удельного расхода по электроэнергии.

dAI = 0,415 A/мм2 = 41,5 A/см2

dCu = 0,7 A/мм2 = 70 A/см2

dFe = 0,18 A/мм2 = 18 A/см2

Определяем падение напряжения в анодном устройстве.

Падение напряжения в стояках.

,

где:

I - сила тока, А

сt - удельное сопротивление проводника, Ом · см

а - длина участка шинопровода, см

SОб - общее сечение проводника, см2

SЭК -экономически выгодное сечение стояка, см2

nШ - число алюминиевых шин, шт

,

где:

SПР - практическое сечение одной шины, см2

SОб - общее сечение стояка, см2

SОб = nШ · SПР = 8 · (43 · 6,5) = 2236 см2

сt AI - удельное сопротивление алюминиевых шин

сt AI = 2,8 (1 + 0,0038 · t) · 10-6 Ом · см ,

где t из практических данных 60 ° С

сt AI = 2,8 (1 + 0,0038 · 60) · 10-6 = 3,44 · 10-6 Ом · см

a - из практических данных 265 см

Определяем падение напряжения в анодных шинах.

Общее сечение анодных шин

SОб= SОб ст = nШ · SПР = 8 · (43 · 6,5) = 2236 см2

Удельное сопротивление АI шин при t = 80 ° С

сt AI = 2,8 (1 + 0,0038 · 80) · 10-6 = 3,65 · 10-6 Ом · см

Длина анодных шин принимается равная длине кожуха + 100 см

LА.Ш. = LКОЖ + 100см = 607,77 + 100 = 707,77 см

Падение напряжения в анодных шинах

Определяем количество рабочих штырей

,

где:

2 - количество рабочих рядов, шт

Р - периметр анода, см

Р = 2 · (LА + ВА) = 2 · (210 + 451,77) = 1323,54 см

Определяем среднее сечение штыря

Определяем средний диаметр штыря

Длина штыря 105см

Определяем падение напряжения в анодных спусках.

Удельное сопротивление анодных спусков при t = 150 ° С

сt Cu = 1,82 · (1 + 0,004 · 150) · 10-6 = 2,9 · 10-6 Ом · см

Сечение анодных спусков

При длине анодных спусков 210 см определяем падение напряжения

Определяем количество медных шинок приходящихся на 1 штырь, если сечение одной шинки 1см2

Определяем падение напряжения в самообжигающемся аноде.

Определяется по формуле

Где:

ВА - ширина анода, см

SА - площадь анода, см2

К- количество штырей, шт

lСР - среднее расстояние от токоведущих штырей до подошвы анода - 45см

сt - удельное электро сопротивление анода 0,007 Ом · см

dА - анодная плотность тока - 0,78 А/см2

D - длина забитой части штыря - 85 см

Определяем падение напряжения в контактах анодного узла.

Принимается по практическим данным:

Анодная шина - анодный стояк

Анодный стояк - катодная шина

Анодная шина - анодный спуск

Принимаем по 0,005 в на каждом участке, тогда

ДUКОНТ = 0,005 · 3 = 0,015 в

В контакте шинка - штырь 0,007 в, тогда общее падение напряжения в контактах составляет

ДUКОНТ АН. = 0,022 в

Падение напряжений в анодном устройстве определяется суммой всех падений напряжения в аноде.

ДUАН УСТР = ДUСТ + ДUА. Ш. + ДUА. СП. + ДUА + ДUКОНТ АН = =0,03 + 0,085 + 0,043 + 0,255 + 0,022 = 0,435 в

Падение напряжения в электролите.

Рассчитывается по формуле

,

где:

I - сила тока 74000 А

сt - удельное сопротивление электролита 0,5 Ом · см

l - межполюсное расстояние 4-5 см

SА - площадь анода, см2

LА - длина анода 451,77 см

ВА - ширина анода 210 см

Падение напряжения в катодном устройстве.

Падение напряжения в подине.

где lПР - приведенная длина пути тока по блоку

,

где:

Н - высота катодного блока 40 см

h - высота катодного стержня с учетом чугунной заливки 13 см

в - ширина катодного стержня с учетом чугунной заливки 26см

сt - удельное электро сопротивление угольного блока 0,005 Ом · см

А - половина ширины шахты 320 : 2 = 160 см

а - ширина бортовой настыли в шахте ванны 40-60 см

В - ширина блока с учетом шва 59 см

SСТ - площадь поперечного сечения катодного стержня с учетом чугунной заливки 338 см2

dА - 0,78 А/мм2

Падение напряжения в стержнях не заделанных в подину.

где :

L - длина стержня 50 см

S - суммарная площадь поперечных сечений катодных стержней

S = 23 · 11,5 · 18 = 4761 см2

сFe - удельное сопротивление стержней при t = 150 ° С

сt = 13 · (1 + 0,004 · 150) · 10-6 = 2,08 · 10-5 Ом · см

Падение напряжения в катодных спусках.

где:

L - длина спусков 60 см

сСu - удельное сопротивление катодных спусков при t = 150 ° С

сt = 1,82 · (1 + 0,004 · 150) · 10-6 = 2,912 · 10-6 Ом · см

SЭ.В. - экономически выгодная площадь поперечного сечения спусков

Число лент в пакете катодных спусков приходящихся на 1 штырь



Площадь поперечного сечения лент

Падение напряжения

Падение напряжения в катодных шинах.

где:

сAI - удельное сопротивление АI шин при t = 150 ° С

сt AI = 2,8 (1 + 0,0038 · 150) · 10-6 = 4,396 · 10-6 Ом · см

L - длина катодных шин

L = LK + 100 см = 607,77 + 100 = 707,77 см

SК.Ш. - площадь сечения катодных шин

Площадь сечения 1-ой шины 43 · 6,5 = 279,5 см2

Количество шин

S - экономически выгодная площадь сечения катодных шин

S = 279,5 · 8 = 2380 см2

Падение напряжения

Падение напряжения в контактах.

1) Катодный стержень - спуск.

2) Спуск - катодная шина.

Составляют по 0,005 в на каждом участке, поэтому в сумме 0,01 в.

Падение напряжения в катодном устройстве.

Определяется как сумма всех потерь

Падение напряжения за счет анодных эффектов.

где:

UА.Э. - напряжение анодного эффекта до 40 в

К - количество анодных эффектов в сутки 1 шт

UРАБ - принимаем 4,25 в

ф - продолжительность анодного эффекта, принимаем 2 мин.

Греющее напряжение.

ДUГР = ДUА + ДUПОД + ДUЭЛ + ДUАЭ +UРАЗЛ= 0,255 +0,32 + 1,6+ + 0,0496 + 1,65 = 3,8746 в

Рабочее напряжение.

ДUРАБ = ДUЭЛ + UРАЗЛ + ДUКАТ. УСТР.+ ДUАН. УСТР.+ +ДUОБЩЕСЕР. == 1,6 + 1,65 + 0,461 + 0,435 + 0,05 = 4,196 в

Среднее напряжение.

ДUСР = ДUРАБ + ДUА.Э.

где ДUОБЩЕСЕР - падение напряжения в общесерийной ошиновке, принимаем 0,05в

ДUРАБ = 4,196 + 0,0496 = 4,2456 в

Данные из расчета сводим в таблицу

Определяем основные показатели.

Выход по энергии



где :

зi - выход по току, принимаем 0,9

с - электрохимический эквивалент 0,336 г/А·ч

Удельный расход электроэнергии

2.4 Тепловой расчет

Данный расчет составляется для t = 25 ° С. При выполнении данного расчета учитывается уравнение теплового баланса.

QЭЛ + QСГОР. АНОДА = QРАЗЛ + QМЕТ + QГАЗ + QПОТ

Приход.

Тепло от электроэнергии.

I - сила тока 74 кА

UГР - напряжение греющее 3,87 в

QЭЛ = 3,6 · 103 · I · UГР = 3,6 · 103 · 74 · 3,87 =1030968 кДж/ч

Тепло от сгорания анода.

QСГОР. АНОДА = PCO · ДНCO + PCO2 · ДНCO2

где: ДНСО2 и ДНСО - тепловой эффект образования реакции СО2 и СО.

По справочнику:

ДНсо2 = 394070 кДж./кМоль

ДНсо = 110616 кДж.кМоль

PCO и PCO2 количества СО иСО2 в кило молях

где: m - объемная доля СО2 в анодных газах, принимаем 0,6 или 60%

QСГОР. АНОДА = 0,310 · 110616 + 0,466 · 394070 =

= 34290,96 + 183636,62 = 217927,58 кДж/ч

Суммарный приход тепла.

QПРИХ = QСГОР. АНОДА + QЭЛ = 217927,58 + 1030968 = 1248895,58 кДж/ч

Расход тепла

На разложение глинозема.

QРАЗЛ = РАI2О3 · НТАL2О3

где : НТАI2О3 - тепловой эффект образования реакции глинозема при температуре 25 ?С.

По справочнику:

НТАI2О3 = 1676000 кДж./кМоль

РАI2О3 - расход глинозема на электрическое разложение

где: F - число Фарадея 26,8 А·ч

QРАЗЛ = 0,4 · 1676000 = 670400 кДж/ч

С выливкой металла.

Определяется из условия равенства вылитого AI и наработанного за то же время

QМЕТ = РAI · (ДН960 - ДН25)

где :

27 - атомная масса алюминия

ДН960 - теплосодержание алюминия при температуре 960 ?С - 43982 кДж/моль

ДН25 - теплосодержание алюминия при температуре 20 ?С - 6716 кДж/моль

QМЕТ = 0,82 · (43982 - 6716) = 30513,84 кДж/ч

Унос тепла с газами.

QГАЗ = V · C · (t2 - t1)

где:

V - объем газов, принимаем 7600 м3/ч

С - теплоемкость анодных газов 1,4 кДж/м3·°С

t1, t2 - температура газов 25 °С, 50 °С

QГАЗ = 7600 · 1,4 · (50 - 25) = 266000 кДж/ч

2.4.2.4 Потери тепла с поверхности электролизера.

QПОТ = QПРИХ - (QРАЗЛ + QМЕТ + QГАЗ) = 1248895,58 + (670400 + +30513,84 + 266000) = 281981,74 кДж/ч

2.5 Расчет числа электролизеров в серии

Число работающих электролизеров определяется UСР и UПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ. Для серии электролизеров выпрямительный агрегат имеет U = 850 в. Учитываются потери напряжения в шинопроводах подстанции, принимаем 1%. Резерв напряжения при снижении I при анодном эффекте принимаем 40 в. Резерв напряжения для компенсации колебаний напряжения во внешней электросети 1%. При этом напряжение серии составит:

UСЕРИИ = 850 - (8,5 + 40 + 8,5) = 793 в

Число работающих электролизеров

Число резервных электролизеров

Производительность серии в год

Р = I · 8760 · 0,336 · nРАБ · зi · 10-6 = 74000 · 8760 · 0,336 · 180 · 0,9 · 10--6 = 35285 т/год

Библиография

1. «Металлургия алюминия» И.А. Троицкий, В.А. Железнов.

2. «Производство алюминия» В.Г. Терентьев и др.